CZ20012906A3 - Způsob zpracování slitiny hliníku - Google Patents

Způsob zpracování slitiny hliníku Download PDF

Info

Publication number
CZ20012906A3
CZ20012906A3 CZ20012906A CZ20012906A CZ20012906A3 CZ 20012906 A3 CZ20012906 A3 CZ 20012906A3 CZ 20012906 A CZ20012906 A CZ 20012906A CZ 20012906 A CZ20012906 A CZ 20012906A CZ 20012906 A3 CZ20012906 A3 CZ 20012906A3
Authority
CZ
Czechia
Prior art keywords
magnesium
alloy
silicon
weight
mpa
Prior art date
Application number
CZ20012906A
Other languages
English (en)
Other versions
CZ302998B6 (cs
Inventor
Ulf Tundal
Reiso Oddvin
Original Assignee
Norsk Hydro Asa
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8167214&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=CZ20012906(A3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Norsk Hydro Asa filed Critical Norsk Hydro Asa
Publication of CZ20012906A3 publication Critical patent/CZ20012906A3/cs
Publication of CZ302998B6 publication Critical patent/CZ302998B6/cs

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)
  • Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)
  • Cookers (AREA)
  • Pens And Brushes (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Dental Preparations (AREA)
  • Glass Compositions (AREA)
  • Manufacturing Of Steel Electrode Plates (AREA)
  • Hard Magnetic Materials (AREA)

Description

Způsob zpracováni slitiny hliníku
Oblast techniky
Vynález se týká způsobu zpracování slitiny hliníku, která obsahuje 0,5 až 2,5 % hmotnostních legovací přísady na bázi hořčíku a křemíku, v níž se molární poměr hořčíku ke křemíku pohybuje v rozmezí 0,70 až 1,25, přičemž množství křemíku přibližně odpovídá 1/3 množství železa, manganu a chrómu, vyjádřeno v procentech hmotnostních a zbytek je tvořen hliníkem, neodstranitelnými nečistotami a jinými legovacími přísadami, přičemž slitina byla po chlazení podrobena homogenizaci a před vytlačováním byla předehřátá, načež byla vytlačována a podrobena stárnutí při konečné teplotě 160 až 220 °C.
Dosavadní stav techniky
Způsob tohoto typu byl popsán v mezinárodní patentové přihlášce WO 95.06759. Podle této přihlášky se slitina nechává stárnout při teplotě v rozmezí 150 až 200 °C, přičemž rychlost zahřívání je 10 až 100 °C za hodinu, s výhodou 10 až 70 °C za hodinu. Uvádí se také možnost dvoustupňového zahřívání, přičemž nejdelší dobu se slitina zahřívá na teplotní rozmezí 80 až 140 °C tak, aby bylo možno dosáhnout celkové rychlosti zahřívání ve svrchu uvedeném rozmezí.
Je obecně známo, že vyšší celkové množství hořčíku a křemíku má kladný vliv na mechanické vlastnosti výsledného produktu, avšak negativní vliv na možnost vytlačovat slitinu hliníku. Předpokládalo se, že fáze, způsobující ve slitinách hliníku, hořčíku a křemíku
tvrdnuti má složení, které se blíži vzorci Mg2Si. Je však také známo, že i přebytek křemíku může zajistit výhodnější mechanické vlastnosti.
Pozdější pokusy prokázaly, že postup srážení je velmi složitý a že s výjimkou rovnovážné fáze není možno vznikající fáze vyjádřit stechiometrickým poměrem Mg2Si. V publikaci S. J. Andersen a další, Acta mater, sv. 46, č. 9, s. 3283-3298, 1998 se uvádí, že jedna z fází slitiny hliníku, hořčíku a křemíku má složení, které se blíží vzorci Mg5Si6.
Podstata vynálezu
Vynález si klade za úkol navrhnout způsob zpracování slitiny hliníku, při němž by slitina měla výhodnější mechanické vlastnosti a s výhodnější možnost vytlačování tak, aby slitina současně obsahovala co nejmenší množství legovacích přísad a její celkové složení se pokud možno blížilo složení běžných slitin hliníku. Podstatu vynálezu tedy tvoří způsob svrchu uvedeného typu, při němž se stárnutí vytlačeného produktu po zchlazení provádí dvojí rychlostí, přičemž v prvním stupni se vytlačený materiál zahřívá rychlostí vyšší než 100 °C za hodinu na teplotu v rozmezí 100 až 170 °C, ve druhém stupni se vytlačený materiál zahřívá rychlostí 5 až 50 °C za hodinu na konečnou teplotu v rozmezí 160 až 220 °C, přičemž celý cyklus stárnutí probíhá po dobu 3 až 24 hodin.
Optimální poměr hořčíku ke křemíku je takový poměr, při němž se může veškeré dostupné množství hořčíku a křemíku transformovat do fáze Mg5SÍ6- Kombinace hořčíku a křemíku poskytuje nejvyšší mechanickou pevnost při
minimálním použitém množství uvedených legovacích přísad. Bylo prokázáno, že maximální rychlost vytlačování je téměř nezávislá na poměru hořčíku a křemíku. To znamená, že při použití optimálního poměru hořčíku ke křemíku je celkové množství uvedených dvou prvků minimalizováno při požadavku na určitou pevnost a současně bude takto vytvořená slitina velmi dobře vytlačovatelná. Při použití slitiny hliníku podle vynálezu, připravené stárnutím dvojí rychlostí je možno dosáhnout velmi dobré pevnosti a velmi dobré možnosti slitinu vytlačovat při minimální celkové době stárnutí.
Kromě fáze Mg5SÍ6 existuje ještě jiná fáze, zajištující tvrdost, která však obsahuje větší množství hořčíku. Tato fáze nemá tak příznivý vliv a nepřispívá do stejné míry k mechanické pevnosti jako svrchu uvedená fáze MgsSig. V případě, že se zvýší množství křemíku, není pravděpodobně možno dosáhnout žádného zlepšení. Nižší poměr hořčíku ke křemíku než 5:6 s největší pravděpodobností rovněž není příznivý.
Pozitivní vliv na mechanickou pevnost při stárnutí dvojí rychlostí je možno vysvětlit skutečností, že prodloužená doba při nižších teplotách obecně podporuje tvorbu sraženin Mg-Si s vyšší hustotou. V případě, že se celé stárnutí uskuteční při nižší teplotě, nebude celková doba stárnutí výhodná a využití příslušných zařízení bude příliš nízké. Při pomalém vzestupu teploty na konečnou teplotu stárnuti se bude zvyšovat množství sraženiny. Výsledkem bude větší množství vysráženého materiálu a zvýšená mechanická pevnost při podstatně nižší celkové době stárnuti.
• · · · · · •·· · · ·· ···
Při dvoustupňovém stárnuti je rovněž možno dosáhnout zlepšeni mechanické pevnosti, avšak při rychlém zahřátí z první teploty na druhou teplotu, vzniká možnost zvětšení malých sraženin, takže výsledné množství sraženin je nižší a dochází k nižší mechanické pevnosti. Další výhodou stárnutí dvojí rychlostí ve srovnání s běžným postupem stárnutí a dvoustupňovým stárnutím je skutečnost, že při pomalém zahřívání dojde k lepší distribuci teploty po celém materiálu. Teplota po vytlačení pak bude téměř nezávislá na velikosti vytlačeného materiálu a na tloušťce stěn vytlačovacího zařízení. Výsledkem bude možnost dosáhnout daleko homogennějších mechanických vlastností než při použití jiných typů stárnutí.
V případě srovnání s postupem podle svrchu uvedené mezinárodní přihlášky WO 95.06759, kde pomalé zahřívání začíná při teplotě místnosti se v případě stárnutí podle vynálezu dvojí rychlostí sníží celková doba stárnutí tím, že nejprve dochází k rychlému zahřátí z teploty místnosti na teplotu v rozmezí 100 až 170 °C. Výsledná mechanická pevnost bude téměř stejná v případě, že pomalé zahřívání začíná při vyšší teplotě jako v případě, že toto zahřívání začíná již při teplotě místnosti.
Podle požadované výsledné mechanické pevnosti může mít výsledná slitina různé složení.
Je například možné připravit slitinu hliníku s mechanickou pevností v tahu v třídě F19 až F22, přičemž legovací směs hořčíku a křemíku je obsažena v množství 0,60 až 1,10 % hmotnostních. V případě slitiny s pevností ve třídě F25 až F27 je možno použít slitinu hliníku,
• · • · «která obsahuje 0,80 až 1,40 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku a v případě slitiny s pevností ve třídě
F29-F31 je možno použít slitinu hliníku, která obsahuje
1,10 až 1,80 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku.
Slitina podle vynálezu s pevností v tahu ve třídě F19, 185 až 220 MPa, se připraví při obsahu 0,60 až 0,80 % hmotnostních legovací směsi, slitina s pevností ve třídě F22, 215 až 250 MPa může být slitina s obsahem 0,70 až 0,90 % hmotnostních legovací směsi, slitina s pevností ve třídě F25, 245 až 270 MPa může být slitina, obsahující 0,85 až 0,15 % hmotnostních legovací směsi, slitina s pevností ve třídě F27, 265 až 290 MPa může být slitina, obsahující 0,95 až 1,26 % hmotnostních legovací směsi. Slitinou s pevností ve třídě F29, 285 až 310 MPa může být slitina, která obsahuje 1,10 až 1,40 % hmotnostních legovací směsi a slitinou s pevností ve třídě F31, 305 až 330 MPa může být slitina, která obsahuje 1,20 až 1,55 % hmotnostních legovací směsi.
V případě přidání mědi, která obvykle zvyšuje mechanickou pevnost o 10 MPa na každých 0,10 % hmotnostních mědi je možno snížit obsah hořčíku a křemíku a ještě dosáhnout vyšší pevnosti než při přidání samotného hořčíku a křemíku.
Ze svrchu uvedených důvodů je výhodné udržet molární poměr hořčíku ke křemíku v rozmezí 0,75 až 1,25 a zvláště v rozmezí 0,8 až 1,0.
Ve výhodném provedení vynálezu je konečná teplota stárnutí alespoň 165 °C, s výhodou však nejvýš 205 °C.
V případě použiti těchto výhodných teplot bylo prokázáno, že je možno dosáhnout maximální mechanické pevnosti, přičemž celková doba stárnutí je stále ještě přijatelná.
Aby bylo možno snížit celkovou dobu stárnutí při použití dvojí rychlosti stárnutí, je výhodné uskutečnit první stupeň zahříváni co největší rychlostí, přičemž závisí na použitém zařízení. Je zvláště výhodné uskutečnit první stupeň zahřívání při rychlosti zahřívání alespoň 100 °C za hodinu.
Ve druhém stupni zahřívání musí být rychlost zahřívání pokud možno optimální z hlediska celkové účinnosti v průběhu času a také s ohledem na výslednou kvalitu slitiny. Z tohoto důvodu je druhá rychlost zahřívání s výhodou alespoň 7 °C za hodinu a nejvýš 30 °C za hodinu. Při nižší rychlosti než 7 °C za hodinu bude celková doba stárnutí příliš dlouhá a postup se stane neekonomickým, při rychlosti zahřívání vyšší než 30 °C za hodinu bude naopak dosaženo nižších než ideálních mechanických vlastností slitiny.
První stupeň zahřívání s výhodou končí na teplotě v rozmezí 130 až 160 °C, při těchto teplotách již dochází , dostatečnému srážení fáze MgsSig pro dosažení vysoké mechanické pevnosti slitiny. Při nižší konečné teplotě prvního stupně dojde obecně k prodloužení celkové doby stárnutí. S výhodou je celková doba stárnutí nejvýš 12 hodin.
Aby bylo možno před stárnutím vytvořit vytlačený produkt s téměř veškerým množství hořčíku a křemíku ve formě pevného roztoku je důležité řídit parametry v • · průběhu vytlačování a také v průběhu chlazeni po vytlačováni. Vyhovujících parametrů je možno dosáhnout běžným předehříváním. Avšak při použití tak zvaného přehřátí, popsaného v EP 0302623, při němž se slitina zahřívá před vytlačováním až na teplotu v rozmezí 510 až 560 °C a pak se materiál zchladí na běžné vytlačovací teploty, je možno skutečně zajistit, že dojde k rozpuštění hořčíku a křemíku, přidaného do slitiny. Při správném chlazení vytlačeného produktu zůstanou hořčík i křemík v rozpuštěném stavu, takže se v průběhu stárnutí mohou vytvořit sraženiny, které zajistí mechanickou pevnost výsledné slitiny.
Při nižším obsahu hořčíku a křemíku je možno rozpuštění těchto prvků dosáhnout před vytlačováním nebo v průběhu vytlačování bez přehřátí v případě, že se užije při vytlačování správných parametrů. Avšak při vyšším obsahu uvedených prvků nemusí být běžné předehřátí vždy dostatečné k tomu, aby celé množství hořčíku a křemíku přešlo do pevného roztoku. V těchto případech bude mít přehřátí velmi dobrý vliv a vždy zajistí, aby hořčík a křemík byly ve formě pevného roztoku při výstupu výsledného profilu z lisu.
Další vlastnosti a výhody vynálezu budou zřejmé z příkladové části přihlášky, která také uvádí výsledky řady zkoušek, které byly prováděny se slitinami hliníku podle vynálezu.
Příklady provedeni vynálezu
Příklad 1
Z osmi různých slitin se složením, uvedeným v následující tabulce 1, byly odlity předvalky s průměrem 95 mm při běžných podmínkách odlévání pro slitiny 6060. Předvalky byly homogenizovány při zahřívání přibližně 250 °C za hodinu, pak byly udržovány 2 hodiny a 15 minut při teplotě 575 °C, rychlost chlazení po homogenizaci byla přibližně 350 °C za hodinu. Nakonec byl materiál rozdělen na části s délkou 200 mm.
Tabulka 1.
Slitina Si Mg Fe Celkem Si+Mg
1 0,34 0,40 0,20 0, 74
2 0,37 0,36 0,19 0,73
3 0,43 0,31 0,19 0,74
4 0, 48 0,25 0,20 0,73
5 0,37 0,50 0,18 0, 87
6 0,41 0,47 0,19 0,88
7 0,47 0,41 0,20 0,88
8 0,51 0,36 0,19 0, 87
Vytlačování bylo prováděno v 800 tunovém lisu, opatřeném válcem s průměrem 100 mm a indukční pecí pro zahřívání materiálu před vytlačováním.
Ve formě, použité k vytlačování, se vytvářely válcové tyče s průměrem 7 mm s dvěma žebry se šířkou 0,5 mm a výškou 1 mm, vzdálenými od sebe o 180°.
• ·
Aby bylo možno dobře měřit mechanické vlastnosti připravených profilů, byly provedeny odděleně pokusy s formou, v niž bylo možno připravit tyč s rozměrem 2 x 25 mm2. Před vytlačením byl materiál předehřát přibližně na 500 °C. Po vytlačení byly profily zchlazeny na vzduchu po dobu přibližně 2 minuty až na teplotu pod 250 °C. Po vytlačení byly profily prodlouženy o 0,5 %. Doba uložení při teplotě místnosti před stárnutím byla řízena. Pak byly materiály podrobeny zkouškám na mechanické vlastnosti, například na pevnost v tahu. Výsledky pro uvedené slitiny jsou shrnuty v tabulkách 2 a
3.
Tabulka 2. Vytlačování slitin 1 až 4.
Slitina č. Rychlost válce mm/sek. Teplota (°C) Poznámka
1 16 502 OK
1 17 203 OK
1 18 502 trhliny
1 17 499 OK
1 19 475 OK
1 20 473 OK
1 21 470 trhliny
2 16 504 OK
2 17 503 malé trhliny
2 18 500 trhliny
2 20 474 OK
2 19 473 OK
2 18 470 OK
2 21 469 malé trhliny
3 17 503 trhliny
3 16 505 OK
3 15 504 OK
3 19 477 OK
3 18 477 OK
3 20 472 OK
3 21 470 trhliny
4 17 504 OK
4 18 505 trhliny
4 16 502 OK
4 19 477 OK
4 20 478 OK
4 20 480 malé trhliny
4 21 474 trhliny
Pro trhliny 1 až 4, které obsahovaly přibližně stejné celkové množství hořčíku a křemíku při různém poměru hořčíku ke křemíku je maximální rychlost vytlačování před vznikem trhlin přibližně stejná při srovnatelných teplotách.
Tabulka 3. Vytlačování slitin 5 až 8.
Slitina č. Rychlost válce mm/sek Teplota (°C) Poznámka
5 14 495 OK
5 14,5 500 trhliny
5 15 500 trhliny
5 14 500 malé trhliny
5 17 476 trhliny
5 16,5 475 OK
5 16, 8 476 malé trhliny
5 17 475 trhliny
6 14 501 malé trhliny
6 13,5 503 OK
6 14 505 trhliny
6 14,5 500 trhliny
6 17 473 trhliny
6 16, 8 473 trhliny
6 16, 5 473 OK
6 16,3 473 OK
7 14 504 trhliny
7 13,5 506 malé trhliny
7 13,5 500 OK
7 13, 8 503 malé trhliny
7 17 472 malé trhliny
7 16,8 476 trhliny
7 16, 6 473 OK
7 17 475 trhliny
8 13,5 505 OK
8 13,5 505 trhliny
8 13, 6 504 OK
8 14 505 trhliny
8 17 473 malé trhliny
8 17,2 474 malé trhliny
8 17,5 471 trhliny
8 16, 8 473 OK
Pro slitiny 5 až 8, obsahující přibližně stejné celkové množství hořčíku a křemíku při odlišných poměrech hořčíku ke křemíku je maximální rychlost vytlačování před vznikem trhlin přibližně stejná při srovnatelných teplotách. Avšak při srovnání slitin se slitinami 1 až 4, které měly celkové množství hořčíku a křemíku nižší, je nutno uvést, že maximální rychlost vytlačování je obecnější pro slitiny 1 až 4.
Mechanické vlastnosti různých slitin, které stárly různými způsoby, jsou shrnuty v tabulkách 4 až 11.
• ·
K vysvětleni těchto tabulek je možno odkázat na obr. 1, na němž jsou různé cykly stárnutí znázorněny graficky. Celková doba stárnutí je uvedena na ose s, použitá teplota je uvedena na ose y.
Mimo to jsou v tabulkách uvedeny následující údaje: celkový čas = celková doba stárnutí v jednom cyklu, Rm = konečná pevnost v tahu, Rpo2 - smluvní mez průtažnosti, AB = prodloužení při přetržení, Au = stejnoměrné prodloužení.
Všechny uvedené údaje byly získány pomocí běžných zkoušek, uvedené hodnoty jsou průměrem z výsledků, dosaženích na dvou vytlačovaných vzorcích.
• ·
Tabulka 4. Slitina 1: 0,40 Mg + 0,34 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 143, 6 74,0 16, 8 8,1
A 4 160, 6 122,3 12,9 6,9
A 5 170,0 137,2 12,6 5, 6
A 6 178,1 144,5 12,3 5,6
A 7 180,3 150,3 12,3 5,2
B 3,5 166, 8 125, 6 12,9 6, 6
B 4 173, 9 135,7 11,9 6,1
B 4,5 181, 1 146, 7 12,0 5,4
B 5 188,3 160,8 12,2 5,1
B 6 196,0 170,3 11,9 4,7
C 4 156, 9 113,8 12,6 7,5
C 5 171,9 134,7 13,2 6, 9
C 6 189,4 154,9 12,0 6,2
c 7 195,0, 168,6 11,9 5,8
c 8 199,2 172,4 12,3 5,4
D 7 185,1 140,8 12,9 6,4
D 8,5 196,5 159,0 13,0 6,2
D 10 201,8 171, 6 13,3 6,0
D 11,5 206,4 177,5 12,9 6,1
D 13 211,7 184,0 12,5 5,4
E 8 190,5 152,9 12,8 6, 5
E 10 200,3 168,3 12,1 6, 0
E 12 207,1 176,7 12,3 6, 0
E 14 211,2 185,3 12,4 5,9
E 16 213, 9 188,8 12,3 6, 6
Tabulka 5. Slitina 2: 0,36 Mg + 0,37 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 150,1 105,7 13,4 7,5
A 4 164,4 126,1 13, 6 6, 6
A 5 174,5 139,2 12,9 6,1
A 6 183,1 154,4 12,4 4,9
A 7 185, 4 157,8 12,0 5,4
B 3,5 175,0 135,0 12,3 6, 3
B 4 181,7 146, 6 12,1 6, 0
B 4,5 190,7 158,9 11,7 5,5
B 5 195,5 169,9 12,5 5,2
B 6 202,0 175, 7 12,3 5,4
C 4 161,3 114,1 14,0 7,2
C 5 185,7 145, 9 12,1 6,1
C 6 197,4 167,6 11, 6 5,9
C 7 203,9 176,0 12,6 6, 0
C 8 205,3 178,9 12,0 5,5
D 7 195,1 151,2 12, 6 6, 6
D 8, 5 208,9 180,4 12,5 5,9
D 10 210,4 181,1 12,8 6, 3
D 11,5 215,2 187,4 13,7 6,1
D 13 219, 4 189, 3 12,4 5,8
E 8 195, 6 158,0 12,9 6,7
E 10 205, 9 176, 2 13,1 6, 0
E 12 214,8 185,3 12,1 5,8
E 14 216, 9 192,5 12,3 5,4
E 16 221,5 196, 9 12,1 5,4
Tabulka 6. Slitina 3: 0,31 Mg + 0,43 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 154,3 111,0 15,0 8,2
A 4 172,6 138,0 13,0 6,5
A 5 180, 6 148,9 13,0 5,7
A 6 189,7 160,0 12,2 5,5
A 7 192,5 164,7 12,6 5,3
B 3,5 187,4 148,9 12,3 6, 3
B 4 193,0 160,3 11,5 5,9
B 4,5 197,7 168,3 11,6 5,1
B 5 203,2 177,1 12,4 5,5
B 6 205,1 180, 6 11,7 5,4
C 4 170,1 127,4 14,3 7,5
C 5 193, 3 158,2 13,4 6,2
C 6 207,3 179,2 12, 6 6, 4
C 7 212,2 185,3 12,9 5,7
C 8 212,0 188,7 12,3 5, 6
D 7 205, 6 157,5 13,2 6,7
D 8,5 218,7 190,4 12,7 6, 0
D 10 219, 6 191,1 12,9 6,7
D 11,5 222,5 197,5 13,1 5,9
D 13 226, 0 195,7 12,2 6,1
E 8 216, 6 183,5 12,6 6, 8
E 10 217,2 190,4 12,6 6,9
E 12 221, 6 193,9 12,4 6, 6
E 14 225,7 200,6 12,4 6, 0
E 16 224,4 197,8 12,1 5,9
Tabulka 7. Slitina 4: 0,25 Mg + 0,48 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 140,2 98,3 14,5 8,6
A 4 152,8 114,6 14,5 7,2
A 5 166, 2 134,9 12,7 5,9
A 6 173,5 141,7 12,8 5,7
A 7 178,1 147,6 12,3 5,2
B 3,5 165, 1 123,5 13,3 6,4
B 4 172,2 136, 4 11,8 5,7
B 4,5 180,7 150,2 12,1 5,2
B 5 187,2 159,5 12,0 5, 6
B 6 192,8 164,6 12,1 5, 0
C 4 153, 9 108,6 13,6 7,7
C 5 177,2 141,8 12,0 6, 5
C 6 190,2 159,7 11, 9 5,9
C 7 197,3 168,6 12,3 6<1
C 8 197,9 1706 12,5 5,6
D 7 189,5 145,6 12,3 6,4
D 8,5 202,2 171,6 12, 6 6,1
D 10 207,9 178,8 12,9 6, 0
D 11, 5 210,7 180,9 12,7 5, 6
D 13 213,3 177,7 12,4 6,0
E 8 195,1 161,5 12,8 5,9
E 10 205,2 174,1 12,5 6,4
E 12 208,3 177,3 12,8 5, 6
E 14 211, 6 185, 9 12,5 6, 3
E 16 217,6 190,0 12,4 6,2
Tabulka 8. Slitina 5: 0,50 Mg + 0,37 Si
Celkový čas (h) Rrn Rp02 AB Au
A 3 180, 6 138,8 13, 9 7,1
A 4 194,2 155,9 13,2 6, 6
A 5 203,3 176,5 12,8 5, 6
A 6 210,0 183, 6 12,2 5,7
A 7 211,7 185,9 12,1 5,8
B 3,5 202,4 161,7 12,8 6, 6
B 4 204,2 170,4 12,5 6,1
B 4,5 217,4 186,7 12,1 5,6
B 5 218,9 191,5 12,1 5,5
B 6 222,4 198,2 12,3 6,0
C 4 188,6 136, 4 15,1 10,0
C 5 206, 2 171,2 13, 4 7,1
C 6 219,2 191,2 12,9 6,2
c 7 221,4 194,4 12,1 6,1
c 8 224,4 202,8 11,8 6, 0
D 7 213,2 161,5 14,0 7,5
D 8,5 221,5 186, 1 12,6 6,7
D 10 229, 9 200,8 12,1 5,7
D 11,5 228,2 200,0 12,3 6, 3
D 13 233,2 198,1 11,4 6, 2
E 8 221,3 187,7 13,5 7,4
E 10 226,8 196,7 12,6 6,7
E 12 227,8 195,9 12,8 6, 6
E 14 230, 6 200,5 12,2 5, 6
E 16 235,7 207,9 11,7 6,4
Tabulka 9. Slitina 6: 0,47 Mg + 0,41 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 189, 1 144,5 13,7 7,5
A 4 205, 6 170,5 13,2 6, 6
A 5 212,0 182,4 13,0 5,8
A 6 216,0 187,0 12,3 5, 6
A 7 216, 4 188,8 11,9 5,5
B 3,5 208,2 172,3 12,8 6,7
B 4 213,0 175,5 12,1 6,3
B 4,5 219,6 190,5 12,0 6, 0
B 5 225,5 199, 4 11,9 5, 6
B 6 225,8 202,2 11, 9 5,8
C 4 195,3 148,7 14,1 8,1
C 5 214,1 178,6 13,8 CO CO
C 6 227,3 198,7 13,2 6, 3
C 7 229,4 203,7 12,3 6, 6
C 8 228,2 200,7 12,1 6,1
D 7 222,9 185,0 12,6 7,8
D 8,5 230,7 194,0 13,0 6, 8
D 10 236, 6 205,7 13,0 6, 6
D 11,5 236,7 208,0 12,4 6, 6
D 13 239, 6 207,1 11,5 5,7
E 8 229,4 196, 8 12,7 6,4
E 10 233,5 199, 5 13,0 7,1
E 12 237,0 206,9 12,3 6,7
E 14 236, 0 206,5 12,0 6,2
E 16 240,3 214,4 12,4 6, 8
Tabulka 10. Slitina 7: 0,41 Mg + 0,47 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 195,9 155,9 13,5 6, 6
A 4 208,9 170,0 13,3 6,4
A 5 216,2 188,6 12,5 6,2
A 6 220,4 195,1 12,5 5,5
A 7 222,0 196,1 11,5 5,4
B 3,5 216, 0 179,5 12,2 6,4
B 4 219,1 184,4 12,2 6,1
B 4,5 228,0 200,0 11,9 5,8
B 5 230,2 205, 9 11,4 6,1
B 6 231,1 211,1 11,8 5,5
C 4 205,5 157,7 15,0 7,8
C 5 225,2 190,8 13,1 6, 8
C 6 230,4 203,3 12,0 6, 5
C 7 234,5 208,9 12,1 6,2
C 8 235,4 213,4 11,8 5,9
D 7 231,1 190,6 13,6 7,6
D 8,5 240,3 208,7 11,4 6, 3
D 10 241, 6 212,0 12,5 7,3
D 11,5 244,3 218,2 11,9 6,3
D 13 246, 3 204,2 11,3 6, 3
E 8 233,5 197,2 12,9 7,6
E 10 241,1 205,8 12,8 7,2
E 12 244,6 214,7 11,9 6, 5
E 14 246,7 220,2 11,8 6, 3
E 16 247,5 221, 6 11,2 5, 8
Tabulka 11. Slitina 8: 0,36 Mg + 0,51 Si
Celkový čas (h) Rm Rp02 AB Au
A 3 200,1 161, 8 13,0 o
A 4 212,5 178, 5 12,6 6,2
A 5 221, 9 195, 6 12,6 5,7
A 6 222,5 195, 7 12,0 6, 0
A 7 224,6 196, 0 12,4 5,9
B 3,5 222,2 186, 9 12,6 6, 6
B 4 224,5 188, 8 12,1 6,1
B 4,5 230,9 203, 4 12,2 6, 6
B 5 231,1 211, 7 11,9 6, 6
B 6 232,3 208, 8 11,4 5, 6
C 4 215,3 168, 5 14,5 8,3
C 5 228,9 194, 9 13,6 7,5
C 6 234,1 206, 4 12,6 7,1
C 7 239,4 213, 3 11,9 6,4
C 8 239,1 212, 5 11,9 5,9
D 7 236,7 195, 9 13,1 7,9
D 8,5 244,4 209, 6 12,2 7,0
D 10 247,1 220, 4 11,8 6,7
D 11,5 246, 8 217, 8 12,1 7,2
D 13 249, 4 223, 7 11,4 6, 6
E 8 243,0 207, 7 12,8 7,6
E 10 244,8 215, 3 12,4 7,4
E 12 247,6 219, 6 12,0 6,9
E 14 249,3 222, 5 12,5 7,1
E 16 250,1 220, 8 11,5 7,0
···· · ·· ·· * · · * · ·*·
Na základě svrchu uvedených výsledků je možno dojít k následujícím závěrům:
Výsledná pevnost v tahu (UTS) pro slitinu 1 je nepatrně nižší než 180 MPa po stárnutí při cyklu A a celkové době 6 hodin. V případě, že se užije stárnutí pomocí cyklů s dvojí rychlostí, je možno dosáhnout vyšších hodnot UTS, avšak stále ještě nejsou hodnoty vyšší než 190 MPa po 5 hodinách cyklu B a 195 MPa po cyklu C, po 7 hodinách. V případě cyklu D dosahují hodnoty UTS 210 MPa, avšak je nutno dodržet celkovou dobu alespoň 13 hodin.
Výsledná pevnost v tahu UTS pro slitinu 2 je o něco vyšší než 180 MPa po cyklu A a 6 hodinách celkové doby stárnutí. Hodnoty UTS jsou 195 MPa po 5 hodinách cyklu B a 205 MPa po 7 hodinách cyklu C. V případě cyklu D dosahují hodnoty UTS přibližně 210 MPa po 9 hodinách a 215 MPa po 12 hodinách.
Slitina 3, která se nejvíce blíží vzorci Mg5Sie při poměrně vysokém obsahu hořčíku, má ze slitin 1 až 4 nejvýhodnější mechanické vlastnosti. V případě cyklu A je UTS po 6 hodinách celkové doby stárnutí 190 MPa. V případě cyklu B se tato hodnota po 5 hodinách blíží 205 MPa a. po 7 hodinách cyklu C je o něco vyšší než 210 MPa. V případě cyklu D je po 9 hodinách hodnota UTS v blízkosti 220 MPa.
Slitina 4 má horší mechanické vlastnosti než slitiny 2 až 3. Po cyklu A po 6 hodinách celkové doby stárnutí je UTS stále ještě nejvýš 175 MPa. V případě cyklu D se po 10 hodinách hodnota UTS blíží 210 MPa.
Tyto výsledky jasně prokazují, že optimální složení pro dosažení nej lepších mechanických vlastností při co nejnižším celkovém množství hořčíku a křemíku je nej výhodnější složení, které se blíží vzorci Mg5SÍ6.
Dalším důležitým hlediskem s ohledem na poměr hořčíku ke křemíku je skutečnost, že čím nižší je tento poměr, tím nižší doby stárnutí je zapotřebí pro dosažení maximální pevnosti.
Slitiny 5 až 8 mají stálý součet použitého množství hořčíku a křemíku, přičemž toto celkové množství je vyšší než v případě slitin 1 až 4. Ve srovnání se slitinami 1 až 4 mají slitiny 5 až 8 o něco vyšší množství hořčíku.
Slitina 5, která se nejvíce odlišuje od vzorce MgsSig, má nejméně výhodné mechanické vlastnosti ze všech 4 slitin 5 až 8. V případě cyklu A má slitina 5 hodnotu UTS přibližně 210 MPa po 6 hodinách celkové doby stárnutí. Slitina 8 má hodnotu UTS 220 MPa po tomtéž cyklu. V případě cyklu C při 7 hodinách celkové doby stárnutí jsou hodnoty UTS pro slitinu 5 přibližně 220 MPa a pro slitinu 8 přibližně 240 MPa. V případě cyklu D jsou hodnoty UTS pro uvedené slitiny přibližně 225 a 245 MPa.
Tyto údaje znovu prokazují, že nejlepších mechanických vlastností je možno dosáhnout v případě slitin, jejichž složení se blíží vzorci Mg5SÍ6. Stejně jako v případě slitin 1 až 4 je možno pozorovat, že příznivý vliv stárnutí při použití cyklů s dvojí rychlostí je nejvýraznější pro slitiny, které se nejvíce blíží uvedenému vzorci.
* · · · « ·
Doby stárnuti do dosažení maximální pevnosti jsou o něco kratší pro slitiny 5 až 8 než pro slitiny 1 až 4. Tuto skutečnost bylo možno očekávat vzhledem k tomu, že je známo, že doba stárnutí se snižuje se zvyšujícím se množstvím legovacích přísad. V případě slitin 5 až 8 je doba stárnutí o něco kratší pro slitinu 8 než pro slitinu 5.
Celkové hodnoty prodloužení jsou téměř nezávislé na cyklech stárnutí. Při maximální pevnosti je prodloužení při přetržení AB přibližně 12 % i v případě, že hodnoty pevnosti jsou vyšší v případě použití cyklů stárnutí s dvojí rychlostí.
Příklad 2
V příkladu 2 byly měřeny hodnoty UTS pro profily z přímo zahřívaných a přehřátých materiálů, výchozím materiálem byla slitina 6061. Přímo zahřívaný materiál byl zahřát na teplotu, uvedenou v tabulce a pak byl vytlačován rychlostí, nižší než maximální rychlost před poškozením povrchu vytvářeného profilu. Přehřátý materiál byl předehříván v peci, vyhřívané plynem na teplotu, vyšší než je teplota měknutí dané slitiny, načež byl zchlazen na normální teplotu pro vytlačování, uvedenou v tabulce 12. Po vytlačení byly výsledné profily chlazeny vodou a zpracovávány stárnutím pomocí běžného cyklu až na maximální pevnost.
• ·
Tabulka 12. Výsledná pevnost v tahu (UTS) v různých místech profilu z přímo zahřívaného a přehřátého materiálu slitiny AA6061.
Předehřátí Teplota (°C) UTS (přední konec) MPa UTS(střed) MPa UTS(zadní konec) MPa
Přímé zahřívání 470 287,7 292, 6 293,3
Přímé zahřívání 472 295,3 293,9 296, 0
Přímé zahřívání 471 300,8 309, 1 301,5
Přímé zahřívání 470 310,5 318,1 315,3
Přímé zahřívání 482 324,3 312,6 313,3
Přímé zahřívání 476 327,1 334,0 331,9
Přímé zahřívání 476 325,7 325,0 319,5
Přímé zahřívání 475 320,2 319, 0 318,8
Přímé zahřívání 476 316, 0 306, 4 316, 0
Přímé zahřívání 485 329,1 329, 8 317,4
Přímé zahřívání 501 334,7 324,3 331,2
Přímé zahřívání 499 332,6 327,8 322, 9
Přímé zahřívání 500 327,8 329,8 318,8
Přímé zahřívání 505 322,9 322,2 318,1
Přímé zahřívání 502 325,7 329,1 334,7
Přímé zahřívání 506 336, 0 323, 6 311,2
Přímé zahřívání 500 329,1 293, 9 345, 0
Přímé zahřívání 502 331,2 332,6 335, 3
Přímé zahřívání 496 318,8 347,8 294,6
Průměr UTS a standardní odchylka pro přímo zahřívaný materiál 320,8/13,1 319,6/14,5 317,6/13,9
Přehřátí 506 333,3 325,7 331,3
Přehřátí 495 334,0 331, 9 335,3
Přehřátí 493 343, 6 345,0 333,3
Přehřátí 495 343, 6 338,8 333,3
Přehřátí 490 339,5 332,6 327,1
Přehřátí 499 346, 4 332,6 331,2
Přehřátí 496 332,6 335,3 331,9
Přehřátí 495 330,5 331,2 322,9
Přehřátí 493 332,6 334,7 333,3
Přehřátí 494 331,2 334,0 328,4
Přehřátí 494 329,1 338,8 337,4
Přehřátí 459 345,7 337,4 344,3
Přehřátí 467 340,2 338,1 330,5
Přehřátí 462 344,3 342,9 331,9
Přehřátí 459 334,0 329,8 326, 4
Přehřátí 461 331,9 326, 4 324,3
Průměr UTS a standardní odchylka pro přehřátý materiál 337/5,9 334,7/5,2 331,4/5,0
Při použití přehřátí je obecně možno dosáhnout lepších mechanických vlastností a konzistentnějších vlastností než bez přehřátí. Současně jsou mechanické vlastnosti prakticky nezávislé na teplotě materiálu před vytlačováním. Tímto způsobem je možno dosáhnout vyšších a reprodukovatelnějších mechanických vlastností při použití nižšího množství legovacích přísad, přičemž celý postup je při dosažení týchž mechanických vlastností bezpečněj ší.

Claims (20)

  1. PATENTOVÉ NÁROKY
    1. Způsob zpracování slitiny hliníku, která obsahuje
    0,5 až 2,5 % hmotnostních legovací přísady na bázi hořčíku a křemíku, v níž se molární poměr hořčíku ke křemíku pohybuje v rozmezí 0,70 až 1,25, přičemž množství křemíku přibližně odpovídá 1/3 množství železa, manganu a chrómu, vyjádřeno v procentech hmotnostních a zbytek je tvořen hliníkem, neodstranitelnými nečistotami a jinými legovacími přísadami, přičemž slitina byla po chlazení podrobena homogenizaci a před vytlačováním byla předehřátá, načež byla vytlačována a podrobena stárnutí při konečné teplotě 160 až 220 °C, vyznačuj ící se t i m, že se stárnutí vytlačeného produktu po zchlazení provádí dvojí rychlostí, přičemž v prvním stupni se vytlačený materiál zahřívá rychlostí alespoň 100 °C za hodinu na teplotu v rozmezí 100 až 170 °C, ve druhém stupni se vytlačený materiál zahřívá rychlostí 5 až 50 °C za hodinu na konečnou teplotu v rozmezí 160 až 220 °C, přičemž celý cyklus stárnutí probíhá po dobu 3 až 24 hodin.
  2. 2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že obsahuje 0,60 až 1,10 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F19 až F22.
  3. 3. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že obsahuje 0,80 až 1,40 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F25 až F27.
  4. 4. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že obsahuje 1,10 až 1,80 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F29 až F31.
  5. 5. Způsob podle nároku 2,vyznačující se tím, že obsahuje 0,60 až .0,80 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F19, 195 až 220 MPa.
  6. 6. Způsob podle nároku 2, vyznačující se tím, že obsahuje 0,70 až 0,90 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F22, 215 až 250 MPa.
  7. 7. Způsob podle nároku 3, vyznačující se tím, že obsahuje 0,85 až 1,15 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F25, 245 až 270 MPa.
  8. 8. Způsob podle nároku 3, vyznačující se tím, že obsahuje 0,95 až 1,25 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F27, 265 až 290 MPa.
  9. 9. Způsob podle nároku 4,vyznačující se tím, že obsahuje 1,10 až 1,40 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F29, 285 až 310 MPa.
  10. 10. Způsob podle nároku 4, vyznačující se tím, že obsahuje 1,20 až 1,55 % hmotnostních legovací směsi hořčíku a křemíku při pevnosti v tahu ve třídě F31, 305 až 330 MPa.
  11. 11. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že molární poměr hořčíku ke křemíku je alespoň 0,70.
  12. 12. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že molární poměr hořčíku ke křemíku je nejvýš 1,25.
  13. 13. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že konečná teplota v průběhu stárnutí je alespoň 165 °C.
  14. 14. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že konečná teplota v průběhu stárnutí je nejvýš 205 °C.
  15. 15. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že ve druhém stupni zahřívání je rychlost zahřívání alespoň 7 °C za hodinu.
  16. 16. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že ve druhém stupni zahřívání je rychlost zahřívání nejvýš 30 °C za hodinu.
  17. 17. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že na konci prvního stupně zahříváni se teplota pohybuje v rozmezí 130 až 160 °C.
  18. 18. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že celková doba stárnutí je alespoň 5 hodin.
  19. 19. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že celková doba stárnutí je nejvýš 12 hodin.
  20. 20. Způsob podle některého z předchozích nároků, vyznačující se tím, že v průběhu předehřívání před vytlačováním se slitina zahřeje na teplotu v rozmezí 510 až 550 °C, načež se zchladí na běžnou vytlačovací teplotu.
CZ20012906A 1999-02-12 1999-02-12 Zpusob zpracování slitiny hliníku CZ302998B6 (cs)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP1999/000939 WO2000047789A1 (en) 1999-02-12 1999-02-12 Aluminium alloy containing magnesium and silicon

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CZ20012906A3 true CZ20012906A3 (cs) 2002-08-14
CZ302998B6 CZ302998B6 (cs) 2012-02-15

Family

ID=8167214

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CZ20012906A CZ302998B6 (cs) 1999-02-12 1999-02-12 Zpusob zpracování slitiny hliníku

Country Status (25)

Country Link
US (1) US6602364B1 (cs)
EP (1) EP1155156B1 (cs)
JP (1) JP2002536551A (cs)
KR (1) KR100566360B1 (cs)
CN (1) CN1123644C (cs)
AT (1) ATE237700T1 (cs)
AU (1) AU764946B2 (cs)
BR (1) BR9917098B1 (cs)
CA (1) CA2361380C (cs)
CZ (1) CZ302998B6 (cs)
DE (1) DE69907032T2 (cs)
DK (1) DK1155156T3 (cs)
EA (1) EA002898B1 (cs)
ES (1) ES2196793T3 (cs)
HU (1) HU223034B1 (cs)
IL (1) IL144469A (cs)
IS (1) IS6043A (cs)
NO (1) NO333529B1 (cs)
NZ (1) NZ513126A (cs)
PL (1) PL194727B1 (cs)
PT (1) PT1155156E (cs)
SI (1) SI1155156T1 (cs)
SK (1) SK285690B6 (cs)
UA (1) UA71949C2 (cs)
WO (1) WO2000047789A1 (cs)

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP1155161B1 (en) * 1999-02-12 2003-08-13 Norsk Hydro Asa Process for producing an aluminium alloy containing magnesium and silicon
CN100436636C (zh) * 2006-12-19 2008-11-26 武汉理工大学 一种结合电流处理的镁合金热处理方法
AT506727B1 (de) * 2008-05-09 2010-10-15 Amag Rolling Gmbh Verfahren zur wärmebehandlung eines walzguts aus einer aushärtbaren aluminiumlegierung
DE102008048374B3 (de) * 2008-09-22 2010-04-15 Honsel Ag Korrosionsbeständiges Aluminiumstrangpressprofil und Verfahren zur Herstellung eines Strukturbauteiles
JP5153659B2 (ja) * 2009-01-09 2013-02-27 ノルスク・ヒドロ・アーエスアー マグネシウム及びケイ素を含有するアルミニウム合金の処理方法
CN101984111B (zh) * 2010-12-06 2012-06-06 天津锐新昌轻合金股份有限公司 汽车保险杠次受力构件的铝合金型材及其制备方法
ES2738948T3 (es) 2013-12-11 2020-01-27 Constellium Valais Sa Ag Ltd Proceso de fabricación para obtener productos extruidos de alta resistencia obtenidos a partir de aleaciones de aluminio 6xxx
EP2993244B1 (en) 2014-09-05 2020-05-27 Constellium Valais SA (AG, Ltd) Method to produce high strength products extruded from 6xxx aluminium alloys having excellent crash performance
CN107743526B (zh) 2015-06-15 2020-08-25 肯联铝业辛根有限责任公司 用于获得由6xxx铝合金制成的用于牵引孔眼的高强度固体挤出产品的制造方法
RU2648339C2 (ru) * 2016-05-31 2018-03-23 Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" Проводниковый алюминиевый сплав и изделие из него
KR20180046764A (ko) * 2016-10-28 2018-05-09 금오공과대학교 산학협력단 핫스탬핑 알루미늄 케이스의 제조방법 및 그 방법에 의해 제조된 핫스탬핑 알루미늄 케이스
CN111647774A (zh) * 2020-02-17 2020-09-11 海德鲁挤压解决方案股份有限公司 生产耐腐蚀和耐高温材料的方法
JP7404314B2 (ja) * 2021-07-16 2023-12-25 Ｍａアルミニウム株式会社 内面直線溝付押出素管及び内面螺旋溝付管と熱交換器の製造方法
NO20240023A1 (en) * 2024-01-09 2025-07-10 Hydro Extruded Solutions As Extruded profile of an aluminium alloy and method for producing an extruded profile

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NO166879C (no) * 1987-07-20 1991-09-11 Norsk Hydro As Fremgangsmaate for fremstilling av en aluminiumslegering.
GB9318041D0 (en) * 1993-08-31 1993-10-20 Alcan Int Ltd Extrudable a1-mg-si alloys
JPH08144031A (ja) * 1994-11-28 1996-06-04 Furukawa Electric Co Ltd:The 強度と成形性に優れたＡｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金中空形材の製造方法
JPH09310141A (ja) * 1996-05-16 1997-12-02 Nippon Light Metal Co Ltd 押出し性に優れた構造材料用高強度Ａｌ−Ｚｎ−Ｍｇ系合金押出し形材及びその製造方法
AUPO084796A0 (en) * 1996-07-04 1996-07-25 Comalco Aluminium Limited 6xxx series aluminium alloy
ATE208835T1 (de) * 1997-03-21 2001-11-15 Alcan Int Ltd Al-mg-si legierung mit guten strangpresseigenschaften

Also Published As

Publication number Publication date
HUP0105053A2 (hu) 2002-04-29
EA002898B1 (ru) 2002-10-31
UA71949C2 (en) 2005-01-17
IS6043A (is) 2000-08-13
HU223034B1 (hu) 2004-03-01
SI1155156T1 (en) 2003-10-31
CA2361380A1 (en) 2000-08-17
NO20013782D0 (no) 2001-08-01
AU764946B2 (en) 2003-09-04
JP2002536551A (ja) 2002-10-29
NO333529B1 (no) 2013-07-01
CN1334882A (zh) 2002-02-06
BR9917098B1 (pt) 2011-06-28
CN1123644C (zh) 2003-10-08
ATE237700T1 (de) 2003-05-15
NO20013782L (no) 2001-09-28
IL144469A0 (en) 2002-05-23
US6602364B1 (en) 2003-08-05
EA200100885A1 (ru) 2002-02-28
DE69907032D1 (de) 2003-05-22
PL350041A1 (en) 2002-10-21
DK1155156T3 (da) 2003-08-04
ES2196793T3 (es) 2003-12-16
EP1155156A1 (en) 2001-11-21
CZ302998B6 (cs) 2012-02-15
IL144469A (en) 2004-12-15
HUP0105053A3 (en) 2002-06-28
BR9917098A (pt) 2001-11-06
NZ513126A (en) 2002-10-25
KR20010108179A (ko) 2001-12-07
SK285690B6 (sk) 2007-06-07
SK11482001A3 (sk) 2002-03-05
KR100566360B1 (ko) 2006-03-31
WO2000047789A1 (en) 2000-08-17
AU3327499A (en) 2000-08-29
PL194727B1 (pl) 2007-06-29
DE69907032T2 (de) 2003-12-24
CA2361380C (en) 2009-08-25
PT1155156E (pt) 2003-11-28
EP1155156B1 (en) 2003-04-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CZ20012906A3 (cs) Způsob zpracování slitiny hliníku
CN106399881A (zh) 一种提高7075铝合金挤压材性能的工艺方法
CN111809088B (zh) 一种中等强度高导热铝合金及其快速时效工艺
RS56901B1 (sr) Supstituisani piridopirazini kao novi syk inhibitori
JP2002536551A5 (cs)
CZ20012907A3 (cs) Slitina hliníku
JP5153659B2 (ja) マグネシウム及びケイ素を含有するアルミニウム合金の処理方法
US4405385A (en) Process of treatment of a precipitation hardenable Al-Mg-Si-alloy
JP2002536552A5 (cs)
CN107236916B (zh) 一种高耐热性能2618合金挤压棒材的生产工艺
JP3550944B2 (ja) 寸法精度に優れた高強度６０００系アルミ合金押出し材の製造方法
CN108277409A (zh) 一种高强韧镁合金及其制备方法
MXPA01008075A (en) Aluminium alloy containing magnesium and silicon
CN121945587A (zh) 一种铝合金挤压型材及其制备方法
CN117512409A (zh) 一种具有高热稳定性的铝合金丝材及其制备方法
CN117696662A (zh) 一种铝合金型材的挤压成型工艺
BG65068B1 (bg) Метод за обработване на алуминиева сплав, съдържаща магнезий и силиций
PL187863B1 (pl) Sposób obróbki cieplnej stopu aluminiowego zawierającego magnez i krzem
JPH0718391A (ja) アルミニウム合金の粗大結晶粒材の機械的性質改善方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Patent lapsed due to non-payment of fee

Effective date: 20120504