CZ26195A3 - Synthetic mechanical wood, process for producing such mechanical wood and apparatus for making the same - Google Patents

Description

Oblast techniky

Vynález se týká syntetické dřevní drti včetně drceného celulózového materiálu coby vstupního materiálu pro zpracování, způsobu výroby této drti a zařízení pro jeho provádění. Zároveň se vynález týká desek vyráběných s použitím syntetické dřevní drti. Jedná se o hnětení syntetické dřevní drti a celulózového odpadu s termoplastickými pryskyřicemi v extruderu odkud se promíchaný materiál vede do formovacích nástrojů, kde vznikají desky ze syntetické dřevní drti.

Dosavadní stav technikv

Co se týče celulózových odpadů a pryskyřic, oba prvky se vyskytují a spotřebovávají v mnoha formách ve věcech denní potřeby, tak jak vyžadují spotřebitelé. Spotřebované výrobky,které byly slisovány s použitím termoplastických pryskyřic se regenerují na opětovný zisk pryskyřice například metodou podle amerického patentu č.5 323 971.

Až doposud byly lisované výrobky s užitím pryskyřic na bázi dřevní drti, přičemž použití pryskyřic zlepšovalo odolnost výrobku proti vodě, zlepšovalo izolační vlastnosti a podobně. Zvláště všeobecný úbytek lesů a potřeba jejich zachování pro udržení ekologické stability, zvyšující se cena dřeva, ale zato hluboká zakořeněnost zákazníků požadujících výrobky ze dřeva, vyvolala rozvoj pryskyřičných materiálů, které potaženy umělými vrstvami nebo lakem připomínají dřevo. Tyto materiály se pak používají ke stavbě ná2 bytku, věcí denní potřeby a ve formě desek ze syntetické dřevní drti i jako stavební materiál a svým povrchem připomínají dřevo.

Nicméně při dosud známém způsobu lisování takových desek ze syntetické dřevní drti je nutno při lisování brát ohled na specifické vlastnosti jednotlivých komponent jako je i, dřevní drť získaná při zpracování dřeva, dřevní vlákna, třísky z pbagasy, rozdrcené úlomky dřeva nebo kusy celulózy. Je nutno vzít úvahu jejich schopnost tečení, disperzní vlastnosti mezi hmotou a pryskyřicí, a to vše má potom vliv na lisování.

Například celulózní rozdrcený materiál nebo i dřevní drť mají velký třecí odpor během tečení a disperze mezi celulózou a pryskyřicí je slabá, takže kompozice dřevní drti obsažené v takové desce je nerovnoměrná, což se projeví v nestejné hutnosti. Rovněž po zahřátí následujícím po naplnění dřevní drti a pryskyřice do extrudéru se z míchané dřevní drti uvolňuje velké množství páry nebo plynu z dřevní šťávy což přispívá ke korozi stěn extrudéru a opotřebování lisovacího nástroje nebo to způsobí hrubý povrch, bublinky nebo kavity na desce ze syntetického dřeva. Z toho všeho vznikají potíže při lisování.

Rozdrcený celulózní materiál, dřevní drť, odpadní materiál ze staveb, piliny, odřezky a podobné materiály mohou * být v chuchvalcích a často obsahují vláknité částice. Takový dřevní materiál má potom velmi slabé disperzní vlastnosti při styku s pryskyřicí nebo s jejím roztokem. Dřevní drť se rovněž snadno sráží a koaguluje během skladování, což přináší při dalším lisování syntetických dřevních desek problémy.

se potom vylepší tečení a Nicméně tečení dřevní drti

Stejně jako zlepšení prášek nebo hrudky dřevní

Z těchto důvodů se hrubé kousky drti, ostré hrany a vláknité částice upravují na sférické nebo kvazisférické částice práškováním za pomocí třecích sil koulí v práškovači a tím disperzní vlastnosti dřevní drti. a pryskyřice je rozdílné, i když se použije takto upravená drť a vliv drti při lisování nelze zcela vyloučit, takže způsob lisování je důležitým aspektem v celém procesu výroby a hledají se způsoby jak omezit negativní vlastnosti dřevní drti při procesu.

stavu samotné dřevní drti a tím i zlepšení tečení a disperzních vlastností při styku s pryskyřicí, tak je žádoucí i udržení směsi před lisováním v dobře prohněteném stavu. Je to důležité pro konečné vlastnosti vylisované dřevní desky, zvláště co se týče rovnoměrné hutnosti při omezení třecího odporu dřevní drti vůči pryskyřici. V současném stavu techniky je však na těchto vlastnostech stále co zlepšovat.

U běžných technologiíipro lisování desek z dřevní drti jsou typické metody kal^ndrování, lisování protlačováním a lisování za tepla.

Způsob kaladrování dřevních desek, jak je znám např. z japonské přihlášky H4-7283, obsahuje následující kroky:

drti a pryskyřice jsou přiváděny přímo do násypky extrudéru dřevní drť je smíchána s termoplastickou pryskyřicí, obojí je zahřáno a hněteno v otevřeném extrudéru nebo jsou di?ť a pryskyřice vedeny do mísidla pro dodatečné promíchání a tato směs je potom hnětena v tlakovém hnětiči nebo v hnětiči s protiběžnými rameny. Prohnětený materiál je pak veden přes násypku do extrudéru znázor4 něném na obr.15 a extrudován šnekem 51 před dvojici ohřevných válců 52 a extrudovaný materiál je tedy ohříván a tvarován válci, které vzájemnou vzdáleností určují tloušťku. Otevřený extrudér zahrnuje jednoduchý extrakční otvor 54 bez tvarové formy a můstek 55, v kterém se udržuje materiál v žádoucím stavu mezi otvorem 54 a válci 52., přičemž tento sestává ze dna a bočních stěn, které jsou opatřeny ohřevnými prostředky 56 a v horní části je infračervený ohřívač 57.

Extrudovaný materiál je udržován ohřátý až k ohřevným válcům 52 aby se zabránilo deformacím jako je zkroucení nebo zprohýbání. K těmto deformacím dochází, když v extrudovaném materiálu není akumulováno dostatečné teplo a potom materiál v okrajových zónách odpadá a pouze střední část je lisována v dostatečném množství. To se projeví v přeložkách a také kompozice není stejnoměrná, což může vést k prohybům a zkroucení.

Když je materiál protažen ohřevnými válci 52., tak je nestejnoměrná struktura napravována opravným válcem 53., kde se vyrovnávají prohyby a další ohyby se vyrovnávají v dalších neznázorněných válcích a které tlačí střídavě na horní nebo spodní plochu desky.

V extruderu se dá použít jednoduchý nebo dvojitý šnek.

Jiná známá metoda lisování desek ze syntetického dřeva je znázorněna na obr.16 a je z japonské patentové přihlášky H3-59804 z roku 1991 a zahrnuje následující operace: Dřevní drť se smíchá s pryskyřicí, tato směs se ohřeje a hněte v extruderu odkud je extrudována přes formu 61 ve tvaru trubky ve výstupu z extrudéru. Vystupující hmota je řezána nožem 62 ve směru extruze a ten ji otevře do tvaru pásu 63, původního trubkového tvaru což je tvar desky, jak je_r vidět na obr. 16b. Poté jde pás 63 mezi ohřevné válce 64 ná lisování a vyrovnání nerovností, zbývající vnitřní napětí, které se snaží dostat pás znovu do je odstraněno na korekčním válci a další přeložky a nerovnosti jsou vyrovnávány v několika válcích 66., které tlačí střídavě na obě strany desky.

Jak je zřetelné z těchto popisů, je tu dost prostoru jak zlepšit tvar a stav výhledné směsi dřevní drti a pryskyřice.

Nadto, když jsou prášek nebo hrudky dřevní drti a pryskyřice sypány násypkou přímo do extrudéru nebo když jsou dřevní drť a pryskyřice hněteny hnětiči a potom je uhnětený materiál sypán výsypkou dep extrudéru. Dřevní drť je předem rozdrcena na jemný prášek^ Třecí odpor dřevní drti má nepříznivý efekt jako je připalování a přilepování materiálu během lisování, což způsobuje nestejnoměrnou strukturu výrobku, násobí deformace, takže použití větších částic drti bylo nemožné. Ovšem rozdrtit drť na jemný prášek zabere dlouhou dobu a při větším rozdrcení je zase slabá přilnavost k pryskyřici.

Těmito problémy se teciy stávající praxe musí zabývat.

Co se týče problému při lisování, které jsou způsobeny velkým třecím odporem dřevní drti během tečení, nebo které jsou způsobeny špatnou přilnavostí dřevní drti s pryskyřicí, ten je řešen můstkem 55, který spojuje otvor 54 a ohřevné válce 52 bez tvarové formy a udržuje extrudovaný materiál v teplém stavu během tečení, čímž se snižuje třecí odpor dřevní drti. Potom je extrudovaný materiál lisován za pomocí ohřevných válců 52 tak, aby byl interval co nejkratší, takže aby vzdálenost kontaktní plochy mezi válcem a materiálem se mohla zkrátit. Tak se minimalizuje třecí efekt mezi dřevní drtí a ohřevnými válci, čímž se zabraňuje nerovnoměrné struktuře desky. Při použití způsobu kalandrování se desky ze syntetického dřeva netvoří lisováním extrudovaného materiálu, ale extrudovaný materiál je tažen pouze tečením v souvislosti s rotačním pohybem ohřevných válců. Proto je zde limit v možnosti výroby syntetických dřevních desek o vysoké hustotě.

Při použití způsobu podle patentu H4-7283 s použitím jednoduchého nebo dvojitého šneku 51 v extrudéru, je tento limitován šířkou můstku 55. Takže zde zase nejdou lisovat rozměrné desky.

Po protažení materiálu ohřevnými válci 52 je nestejnoměrná struktura napravována opravným válcem 53., kde se vyrovnávají prohyby a další ohyby se vyrovnávají v dalších neznázorněných válcích a které tlačí střídavě na horní nebo spodní plochu desky. Nicméně je nemožné dostatečně aktuálně napravovat přehyby nebo prohyby, které jsou výsledkem vnitřních nebo vnějších zbytkových napětí v tvářeném materiálu. Tyto vnitřní a vnější zbytková napětí jsou také příčinou roztahování či smršťování v důsledku změn teploty, což se projevuje až po vylisování. Zvláště tehdy, když je deska podrobena ještě dalšímu zpracování, například při dalším lisování za tepla. Potom dochází k velkým deformacím.

Kalandrování je často spojeno s dalším strojním vybavením lišícím se od lisovacích strojů, takže vznikaly vysoké náklady v porovnáním s lisováním.

Jiná běžná metoda budě popsána později.

Obecně se má za to, která má díky dřevní drti ' trudéru. Na druhou stranu

H3-59804 je materiál pro' trubkovité formy extruderu e je obtížné přímo lisovat hmotu, szelký třecí odpor a to přímo v exu způsobu lisování podle patentu sladován ve tvaru trubky a délka je relativně krátká, takže třecí odpor je minimalizován a ddchází k snadnému a rychlému protlačení materiálu. Přesto, když se používá protlačovací formy ve tvaru písmene T pro širokou desku, je třecí odpor dřevní drti vysoký, takže je velmi obtížné udržet stabilní tok stejnoměrného materiálu přes relativně dlouhou formu, jejíž šířka se od širokého počátku směrem ke konci podstatně zmenšuje .

Podle známého způsobu zveřejněného v patentu H3-59804 poté, co je materiál lisován mezi ohřevnými válci, se tento pás snaží vlivem zbytkových napětí zkroutit do původního trubkového tvaru. Je tedy potřeba odstranit ohyby v korekčním válci, takže je nemožné zároveň odstraňovat ohyby a provádět kalandraci, která by odstraňovala vnitřní a zbytková napětí, jak bylo popsáno výše.

Tato vnitřní a vnější zbytková napětí jsou také příčinou roztahování či smršťování v důsledku změn teploty, což se projevuje až po vylisování. Zvláště tehdy, když je deska podrobena ještě dalšímu zpracování, například při dalším lisování za tepla. Potom docljází k velkým deformacím.

Podle tohoto způsobu je nutno poté, co je materiál lisován mezi ohřevnými válci, kdy se tento pás snaží vlivem zbytkových napětí zkroutit do původního trubkového tvaru, odstranit ohyby v korekčními válci a proto se použije lisová8 ní, takže náklady podstatně vzrostou ve srovnání s obyčejným lisováním.

Tento způsob se také liší od běžné metody, kdy se vytváří na povrchu desek ze syntetického dřeva film z pryskyřice tím, že protlačovaný materiál má tvar trubky a jejím rozříznutím dostává tvar pásu, takže protlačování desek s vetší tloušťkou je obtížné.

Nadto, když se protlačuje syntetická dřevní deska o tloušťce 12 mm nebo podobně pomocí formy ve tvaru písmene T, tok materiálu se ztíží a struktura desky není stejnoměrná a povrch desky se může vlnit nebo jinak deformovat takže výrobek z této desky by byl neprodejný na trhu.

Kromě toho, když se protlačuje syntetická dřevní deska pomocí formy ve tvaru písmene T, lisovaný materiál dostane tmavě hnědou barvu, protože dřevní drť je spalována ohřívači ve formě a vzhled výrobku není na úrovni požadavků a také se objevují různá poškození povrchu a tím zhoršená odolnost.

Cílem vynálezu je připravit dřevní drť spolu s rozdrcenými částmi celulózy pro výrobu stavebního materiálu nebo materiálu pro různé použití jako povrchové obklady nebo naopak náplně. Zároveň jde o nový způsob recyklace použitých materiálů jako jsou syntetické dřevní desky, které se dají znovu použít s příměsí nové drtě nebo jiné plastické hmoty.

Podstata vynálezu

Výše uvedené nedostatky do značné míry odstraňuje syntetická dřevní drť, způsob výroby této drti a zařízení pro jeho provádění podle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že sestává z termoplastické pryskyřice o 25 až 80% hmotnost9 nich smíchané s drceným celulózním materiálem o 20 až 75% hmotnostních s obsahem vlhkosti do 15% hmotnostních a průměrem částic do 1,25 mm, přičemž je tato směs hnětena až ke zgelovatění, potom je ochlazena, rozdrcena a upravena na velikost granulí o průměru do 10 mm.

Podstatou vynálezu jě syntetická dřevní drt, která má dobré disperzní vlastnosti při míchání např. s barvou nebo jinými povrchovými vrstvami a která umožní stabilní soudržnost dřevní drti s pojící pryskyřicí. Dalším předmětem vynálezu je zařízení pro výrobu syntetické dřevní drti a desek z této syntetické dřevní diti, které se mohou vyrábět v různých tlouštkách a u nichž díky nestále dobrému stavu tečení dřevní drti nedochází při výrobě k bublinám, kavitám a jinému poškození povrchu a struktura je velmi dobrá. Jiným předmětem vynálezu je způsob výroby těchto desek ze syntetické dřevní drti zajišťující minimální vnitřní a zbytková napětí v desce. Hlavním zájmem j$ou především desky o tloušťce 10 mm a víc.

Způsob výroby syntetické dřevní drti spočívá v tom, že se základní směsný materiál dřevní drti a pryskyřice míchá lopatkami, přičemž je hnětený materiál teplem z tření přiveden do gelovitého stavu, potom ochlazen, rozdrcen a upraven na velikost granulí o průměru do 10 mm.

Zařízení pro výrobu dřevní drti spočívá v tom, že sestává z míchadla opatřeného lopatkami pro prohnětení směsi termoplastické pryskyřice smíchané s drceným celulózním materiálem, přičemž je tato směs hnětena vlivem třecího tepla až ke zgelovatění, dále z dchlazovacího granulačního zařízení opatřeného míchacím šnekem a přívodem a odvodem chladicí vody proudící ve stěně pro granulací gelového materiálu a potom z drtičky pro úpravu ochlazené a granulované syntetické dřevní drti na velikost granulí o průměru do 10 mm.

Při výrobě desek ze syntetické dřevní drti se pak tyto granule ohřejí, prohnětou a jsou natlačeny šnekem nebo šneky do lisovací formy a tento extrudovaný materiál je natlačen do lisovací komory, kde je postupně ochlazován, zatímco proti pohybu materiálu je vyvíjena protisíla, která zvyšuje hutnost extrudovaného materiálu.

Jeden způsob výrob desek ze syntetické dřevní drti spočívá v tom, že syntetická dřevní drť je hnětena až ke zgelovatění, potom je ochlazena, rozdrcena a upravena na velikost granulí o průměru do 10 mm, potom je tato gelová syntetická dřevní drť natlačena do lisovací komory, kde je postupně ochlazována, zatímco proti pohybu materiálu je vyvíjena protisíla, která zvyšuje hutnost extrudovaného materiálu.

Druhý způsob výroby desek ze syntetické dřevní drti spočívá v tom, že drcený celulózní materiál o 20 až 75% hmotnostních, s výhodou 30 až 70% hmotnostních, je ve směsi s termoplastickou pryskyřicí, tato směs je hnětena ohřívána a prohnětený materiál je tlačen šnekem nebo šneky do lisovací části lisovací komory, jejíž vnitřní stěny jsou obloženy obložením z pryskyřice s výbornými žáruvzdornými vlastnostmi a malým třecím odporem, takže extrudovaný materiál se stanovenou tloušťkou je pomalu ochlazován v lisovací části.

Pryskyřice může být tvořena z jednoho, nebo vícero materiálů jako je PVC (polyvinyl chlorid), PET (polyester),PP (polypropylen), PC polykarbonát) a nylon, který je okamžitě získáván zpět z odpadních přetavených částic pryskyřice, nich, zatímco PVC je 25 až která je jedním ze základních míchaných komponent. Dále může být pryskyřicový materiál vytvořen z pryskyřice v hrubém stavu, která je získána zýět z recyklovaného lisovaného materiálu, na který byla použita původní čistá pryskyřice nebo směs znovu získané pryskyřice s čistou pryskyřicí namíchaná ve vhodném poměru, například 1:1.

Rozsah množství dřevní drti, na který může být nanesen film toho kterého pryskyřičného materiálu v původním stavu je následující:

V případě PP je obsah dřevní drti až 75% hmotnostních, zatímco PP je 20 až 75% hmotnostních, s výhodou je 30 až 70% hmotnostních, a ještě výhodnější je 30 až 65% hmotnostních.

Pro PET je rozsah množství dřevní drti až 75% hmotnostních, zatímco PET je 20 až-60% hmotnostních, s výhodou 35 až 50% hmotnostních.

V případě PVC je obsah dřevní drti 30 až 60% hmotnost45% hmotnostních.

Podle jiné metody výroby desek ze syntetické dřevní drti je ještě připojena fáze, kdy proti toku extrudovaného materiálu vyvíjena protisíla^ aby se zlepšila hutnost extrudovaného materiálu.

Extrudovaný materiál ýe ve vstupní části lisovací formy ohříván a tlačen do lisovací části lisovací formy.

Další součástí zařízení! je extrudér pro hnětení a extrudování ohřívané syntetické dřevní drti šnekem nebo šneky, který je spojen s lisovací formou, která zahrnuje vstupní část pro ohřev extrudovaného materiálu, který je posunován z extrudéru a lisovací část s lisovací komorou s předem da12 nou výškou, přičemž lisovací forma je opatřena lisovací komorou, jejíž vnitřní stěny jsou obloženy obložením z pryskyřice s výbornými žáruvzdornými vlastnostmi a malým třecím odporem, přičemž v lisovací formě jsou i chladicí prostředky pro ochlazování lisovací komory.

Dalším rysem vynálezu je to, že dřevní drt o 60 až 75% hmotnostních coby drcený celulózní materiál je smíchána s polypropylenem nebo polyetylénem nebo jejich kombinací o 25 až 40% hmotnostních jako s pryskyřicovým materiálem. Dřevní drt o 60 až 65% hmotnostních coby drcený celulózní materiál může být také smíchána s polykarbonátem, nylonem nebo PVC o 25 až 40% hmotnostních jako s pryskyřicovým materiálem.

Jako pryskyřicový materiál pro obložení vnitřních stěn se dá použít polytetra-fluoroetylen (Teflon TFE) , fluoroetylen-propylen copolymer (Teflon CTFE), polyfluorovinyliden (Teflon VdF) nebo podobně.

Použití obložení vnitřních stěn lisovací komory a povrchu rozdělovači desky, které se provádí uložením plátů z fluorové pryskyřice nanesené na textuře ze tkaných skelných vláken, je výhodné hlavně pro jeho výbornou trvanlivost. Namísto tkaných skelných vláken lze použít i vlákna netkaná.

Je sice možné aplikovat obložení pouze na spodní a horní stěny lisovací komory, které jsou ve styku s největší plochou lisované desky, je však výhodné obložením opatřit všechny stěny.

Chladící prostředky, jako chladící trubky, kterými proudí chladící voda, jsou s výhodou instalovány okolo liso13 vací deska, která zajistí, vací komory tak, že jejich vzájemný odstup se stále zmenšuje směrem k výstupu lisované desky z lisovací komory.

Dále mohou být nasazeny brzdící prostředky vyvíjející protisílu proti směru výstupu lisované desky z lisovací komory.

Aby se zajistilo vhodné tečení extrudovaného materiálu i ve vstupní části lisovací formy, je v ní uložena rozdělože extrudovaný materiál nemá možnost nestejnoměrné molekulární orientace, způsobené lineární expanzí ve směru tlaku ná extrudovaný máteriál, která je rozdílná ve středové části a na krajích každého materiálu. Zde je snaha o rovnoměrnou* lineární expanzi a kontrolu molekulární orientace pro stejnoměrný tok extrudovaného materiálu do lisovací komory v lisovací části. Tok extrudovaného materiálu do lisovací komory lisovací části lisovací formy je stejnoměrný a tak i struktura materiálu je stejnoměrná. Povrch rozdělovači desky je obložen vrstvou fluorové pryskyřice zajišťující svým velmi malým koeficientem tření, že dřevní drť může dobře :téct s extrudovaným materiálem a procházet lisovací komotou bez odporu, čímž se materiál udržuje v dobře prohněteném stavu. Výsledkem je vysoká kvalita desek ze syntetické dřevní drti. Při průchodu lisovací komorou je extrudovaný materiál pomalu ochlazován chladícím médiem, jako je voda nebo olej za normální teploty nebo při teplotě 60 až 90°C.

Fluorová pryskyřice ijiá několik výhod, a to velkou žáruvzdornost, má rovný povrčh, malý třecí koeficient a koeficient tepelné vodivosti je nižší než u kovů a proto je pro toto nasazení vhodná. Výsledkem je vysoká kvalita desek ze syntetické dřevní drti, jejichž hutnost je stejnoměrná bez kavit a povrch je rovný a může být dobře tvarován.

Na vystupující vylisovanou desku ze syntetické dřevní drti je vyvíjena protisíla působící proti směru jejího výstupu. Užívá se k tomu dvojice brzdících válců, které se opírají z obou stran do vylisované desky. Spodní brzdící válec je ovládán řemenem, který určuje otáčení brzdícího válce a tím i přítlačnou sílu.

Protisíla působí proti směru toku extrudovaného materiálu a tím se vylepšuje struktura materiálu a tím i struktura desky. Deska ze syntetické dřevní drti podle vynálezu obsahuje větší množství dřevní drti při lepší hutnosti a struktuře materiálu.

PrcMecí obrázků na výkresech

Vynález bude dále popsán na výkresech, na nichž obr.l představuje částečný řez na část zařízení podle vynálezu a to na zařízení na míchání a hnětení syntetické dřevní drti, obr.2 znázorňuje částečný řez chladícím a granulačním zařízením používaném v zařízení podle vynálezu, obr.3 představuje perspektivní pohled na drtič používaný v zařízení podle vynálezu,obr.4 znázorňuje částečný řez extrudérem, obr.5 představuje částečný řez z boku lisovacím zařízením a brzdící zařízení, obr.6 znázorňuje částečný řez lisovacím zařízením zhoraa brzdícím zařízením, obr.7 představuje čelní pohled na detail brzdícího zařízení, obr.8a a 8b znázorňují částečné řezy jiným provedením zařízení podle vynálezu, obr.9 představuje čelní pohled v řezu na lisovací zařízení podle provedení z obr. 8a,8b, obr.10 znázorňuje svislý řez z obr.9 podél čáry J-J, obr.11 představuje svislý řez z obr.9 podél čáry K-K, obr.12 znázorňuje pohled shora na částečný řez lisovacím nástrojem v jiném provedení, obr.13 představuje pohled shora na lisovací nástroj podle dalšího provedení, obr.14 je svislým řezem z obrázku 13 podél čáry dosavadní způsob kalandrování dem na známý způsob lisování a obr. edem na protlačený materiál známým a po rozříznutí do tvaru pásu.

N-N, obr.15 znázorňuje a obr. 16a je čelním pohle16b je schematickým pohl způsobem ve tvaru trubky

Příklady provedení vynále zu

Na obr.l je znázorn pro zjednodušení označc míchadla 80 tvoří nádobu, cového tvaru s otvorem 94 opatřen odpadní trubkou ěno hnětači zařízení, které budeme vat jako míchadlo 80.. Plášť 81 která má obsah 300 litrů a je válv horní části. Tímto otvorem 94 se přidává do míchadla 81 materiál pro hnětení a otvor 94 je opatřen uzávěrem 82., který je možno odklopit. Uzávěr 82 je 95 pro odvod velkého množství páry nebo výparků ze dřeva, ktjeré se uvolňují z dřevní drti během hnětení v míchadle 80.. Ve své spodní části je míchadlo 80 otvorem 88., který je opatřen záttyče hydraulického válce 91, který vírat otvor 88. Na otvor 88 potom

93.

rovněž opatřeno výpustním kou 89, která je na konci umožňuje otevírat či uza navazuje výpustní trubka

Na dně ve středu míchadla 80 je umístěna hřídel 83 směrem svisle nahoru a je o kónu 37 kW a ten s ní ot Hřídel 83 je vybavena 85,86,87 uloženými nad se vládána neznázoměným motorem o výáčí obvodovou rychlostí 820 ot/min.

stěrkou 84 a míchacími lopatkami bou a dotaženými maticí 92., umiste16 nou na konci hřídele 83 .U představeného provedení jsou míchací lopatky 85,86.,87. vytvořeny jako symetrická dvojčata, vzhledem k hřídeli 83, ale jsou možná i jiná provedení. V předvedeném provedení sestává sestava ze šesti míchacích lopatek uspořádaných nad sebou a v pomyslné rovině vůči sobě svírají stejný úhel, to jest 60“, čímž se 360’ rozdělí na šest stejných dílů. I když soustava lopatek nebude sestávat ze tří párů lopatek, i tak je výhodné uspořádat je tak, aby se 360’ dělilo na pravidelné výseče, aby bylo hnětení efektivní .

Stěrka 84 rotuje těsně u spodní plochy pláště 81, stírá hnětený materiál ode dna a vynáší jej opět k lopatkám.

Hnětený materiál je dodáván otvorem 94 po otevření uzávěru 82 a sestává z rozdrceného celulózního materiálu, pryskyřice a přísad jako je močovina, uhličitan vápenatý, oxid titanatý nebo barvivo.

Přidáním uhličitanu vápenatého se zlepšuje stabilita desek z dřevní drti a podstatně se omezí rozpínání a smršťování v závislosti na změně teploty, čímž se omezí deformace během lisování. Uhličitan vápenatý je rovněž výhodný svou nízkou cenou.

Přidáním oxidu titanatého se zlepší tečení a disperzní vlastnosti roztoku a omezí se roztahování a smršťování v závislosti na změně teploty.

Pryskyřice může být tvořena z jednoho, nebo vícero materiálů jako je PVC (polyvinyl chlorid), PET (polyester),PP (polypropylen), PC polykarbonát) a nylon, který je okamžitě získáván zpět z odpadních přetavených částic pryskyřice, která je jedním ze základních míchaných komponent. Jinak je možno pryskyřici získávajt znovu z pryskyřicových částic pokrytých pryskyřičným filmem, kdy se částice rozdrtí na malé kousky, tyto kousky se Oškrábou pro separaci jejich filmu stlačením, při kterém doj^e k oškrábání a oškrábané kousky jsou lisovány a práškovány pomocí tlaku a jemných vibrací a kousky filmu jsou při práškování stále odebírány.

Dále může být pryskyřicový materiál vytvořen z pryskyřice v hrubém stavu, která je získána zpět z recyklovaného lisovaného materiálu, na -který byla použita původní čistá pryskyřice nebo směs znovuzískané pryskyřice s čistou pryskyřicí namíchaná ve vhodném poměru, například 1:1.

Rozsah množství dřevní drti, na který může být nanesen :ového materiálu v původním stavu film toho kterého pryskyřič je následující:

V případě PP je obsalt nich, zatímco PP je 25 přidává dřevní drti 60 až 25 až 40% hmotnostních.

Pro PET je rozsah r|nožství dřevní drti tentýž jako dřevní drti 35 až 75% hmotnostž 65% hmotnostních. S výhodou se 75% hmotnostních, zatímco PP je u PP.

V případě PC je obsah dřevní drti 40 až 70% hmotnostních, zatímco PC je 30 ajž 60% hmotnostních. S výhodou se přidává dřevní drti 60 až 65% hmotnostních, zatímco PC je 35 až 40% hmotnostních. Jejjště výhodnější kombinace je 64? dřevní drti a 36% PC. V případě PVC je obsah dřevní drti 30 až 65% hmotnostních, zatímco PVC je 35 až 70% hmotnostních. S výhodou se přidává dřevníl drti 45 až 55% hmotnostních, zatímco PVC je 45 až 55% hmotnostních. Pro nylon je rozsah

L množství dřevní drti tentýžj jako u PC.

Na obr.2 je znázorněno chladicí a granulační zařízení 100 pro tvorbu granulované dřevní drti mícháním.

Plást 101 je ve tvaru otočeného kužele a je v horní části otevřen. Na druhém konci pláště 101 je umístěn výpustný otvor 107, který je možno uzavírat a otevírat. Kolem pláště 101 je vytvořena zdvojená stěna 102 tvořící prostor do kterého je přiváděna chladicí voda ze vstupní trubky 108 a z kterého je potom vypouštěna výpustní trubkou 109. Voda chladí materiál v míchadle na teplotu blízkou taviči teplotě pryskyřice. Zařízení 100 je ještě opatřeno neznázorněným odpadním vedením pro odvod páry a dřevních výparků.

Blízko středu víka zařízení 100 je umístěno rameno 103. Rameno 103 je uloženo na horizontální ose uvnitř zařízení 100 a poháněno motorem 111 přes redukční kolo 112 tak, aby mělo obvodovou rychlost 3 ot/min. Rotující hřídel ramene 103 je dutá a v něm je uložena jiná hřídel na ní nezávislá a napojena na výstup motoru 105. Na druhém konci ramene 103 je nesen míchací šnek 104, který se rozkládá svou osou otáčení paralelně s pláštěm 101. Míchací šnek 104 je napojen na rotující hřídel motoru 105 přes převodný mechanismus sestávající z ozubených kol nebo podobně, které jsou v rameni 103 a pohybují šnekem obvodovou rychlostí 90 ot/min. Na horní desce chladicího zařízení je přívodný otvor 113, na který je napojena výpustní trubka 93 míchadla 80.

Nahnětený materiál upravený v míchadle 80 je z něj posunován výpustní trubkou 93 přes přívodný otvor 113 chladicího zařízení 100 do prostoru tvořeného pláštěm 101. Míchací šnek 104 je poháněn motorem 105 rychlostí 90 ot/min., zatímco rameno 103 je poháněno motorem 111 přes redukční ozubená kola 112 rychlostí 3 ot/mip, takže míchací šnek 104 při rotaci opisuje konický tvar materiál uvnitř chladicího pláště 101 a promíchává nahnětený zařízení 100. Materiál je ochlazován na vnitřní ploše pláště 101 chladicí vodou, proudící ve zdvojené stěně 102 až s granulemi o velikosti do vytvoří granulovanou dřevní drť 25 mm. Poté je granulovaná dřevní drť vypuštěna výpustním otÝorem 107 uvolněním klapky 106.

Nahnětený materiál, který je ochlazován v chladicím zařízení 100 je s výhodou ochlazován na méně než je teplota tavení pryskyřice obsažené v základním materiálu, ale není už zase potřeba jít pod jeho tavící teplotu, aby se dřevní drť v něm nespojovala, takže ji stačí ochladit k teplotě kdy je v praxi ještě možno vypouštět granulovanou dřevní drť z výpustního otvoru 107, což je teplota asi o 10° vyšší než je bod tavení pryskyřice obsazené v základním materiálu.

Například v případě použití PP jako pryskyřicového materiálu je teplota tavení 165 ’C, takže nahnětený materiál, který je ve formě gelu, je ochlazen do oblasti 90 až 100'C na 10 až 15 min. poté, co byl přiveden do chladicího zařízeni 100- Tak dojde k efektivní granulací. Teplota vody přiváděné vstupní trubkou 108 je tedy 30’ zatímco její teplota při výstupu z výpustní trubky je 40°.

Zařízení pro chlazení ta granulací nemusí být jen přesně tohoto provedení, takže jeř možno použít i jiného aparátu, který je opatřen mísící lcpatkou pro míchání uvnitř aparátu a dvojitou stěnou okolo vnitřního pláště, tak jak bylo zmíněno výše, pro chlazení hněteného materiálu, který je uvnitř zařízení průtokem zdvojenou stěnou.

Lze i uvažovat o tom/že nahnětený materiál z míchadla může být ochlazen uvnitř chladicího zařízení bez použití zdvojené stěny 102 jen prostým mícháním. V takovém případě ale, i kdyby šlo o ochlazení k teplotě o 10°C vyšší než je teplota tavení pryskyřicového materiálu, by ochlazování trvalo asi 30 minut, takže by bylo potřeba zařadit do procesu zařízení pro ochlazení a granulaci dřevní drti podobného provedení na jiné místo.

Granulovaná dřevní drť vytvořená v chladicím zařízení je upravena do granulí o velikosti do 10 mm a tak se vytvoří syntetická dřevní drť.

Upravovači zařízení 120 z obr.3 je zařízením pro úpravu velikosti granulované dřevní drti a sestává především z drtičky 121.

Drtička 121 sestává z pláště válcového tvaru s víkem 122 v horní části, který obsahuje vstupní otvor 123 pro granulovanou dřevní drť, přičemž víko se dá zavírat a otevírat.

Držák 124 nožů se otáčí kolem horizontální osy uvnitř pláště drtičky 121, přičemž hnací zařízení není znázorněno. Držák nese tři rotační nože 125, které se zvětšují směrem nahoru a dolů a jsou kolem pláště uspořádány tak, že jejich vzájemný úhel je 120° a hrany jsou ve stejném geometrickém postavení. Potom jsou tu dva pevné nože 126 uložené v plášti drtičky 121, které jsou uloženy geometricky opět symetricky vzhledem k rotaci rotačních nožů 125 přičemž mezi nimi je vzájemný malý prostor. Tyto dva pevné nože 126 a držák 124 s rotačními noži 125 rozdělují drtičku 121 na dva prostory, to na zásobovací komoru 127 a drtící komoru 128. Vstupní otvor 123 ve víku 122 je propojen se zásobovací komorou 127. Prostor mezi rotačními a pevnými noži se dá volně na21 stavit, aby se tak upravovala granulovaná dřevní drť na požadovanou velikost. Drtici komora 128 je ještě rozdělena stěnou 129, která má podobný poloměr, jako je rotační poloměr rotačních nožů 126. V tomto provedení je stěna 129 tvořena sítí kterou propadnou granule o velikosti 8 mm. Poté následuje výpustní můstek 131 na spodní straně pláště drtící komory 128 drtičky 121 pro vypouštění vhodně upravených granulí.

Do upravovacího zařízení 120 přichází granule dřevní drti z chladicího a granuláčního zařízení 100 a to vstupním otvorem 123 ve víku 122, držák 124 nožů je otáčen neznázorněným hnacím zařízením, takže granule dřevní drti jsou zmenšovány na velikost o průměru granulí od 0,1 do 8 mm, a to mezi rotačními noži 125, Uloženými v držáku 124 a pevnými noži 126 a tak se vytvoří syntetická dřevní drť jako základní směs, která má dobré tečení a dobré předpoklady pro disperzi dřevní drti a pryskyřice se schopností udržení směsi v dobrém stavu, takže je ^možno udržet pryskyřici stabilně fixovanou k termálně a chemicky stabilní dřevní hmotě a směs dále nepodléhá chemickým reakcím a adhezi v souvislosti s kondenzačními a redukčními tendencemi. Syntetická dřevní drť pokračuje přes síťovou stěnu 129 umístěnou v drtící komoře 128 a může být odvedena výpustním můstkem 131 a vedena do extruderu 70 k dalšímu Opracování.

extrudér 70 s jedním šnekem. Běžjedním nebo vícero šneky a lze je tedy zhruba rozdělit na jádnošnekové a vícešnekové, u kterých jsou možné různé kombinace. Zařízení podle vynálezu může používat kterýkoliv typ.

Na obr.4 je znázorněn né extrudery jsou opatřeny

Šnek 71 je jediný a je poháněn neznázorněným motorem přes redukční ozubené kolo 72 a otáčí se uvnitř válce 74. Šnekem 71 je tlačen rozdrcený celulózní materiál a pryskyřice přicházející z násypky 73, jsou hněteny a tlačeny šnekem 71. Na vnitřní straně válce 74 jsou umístěny ohřívače 75 pro ohřev'celulózního materiálu a pryskyřice, takže drcený celulózní materiál a pryskyřice jsou postupně roztavovány a zároveň posunovány šnekem 71 dopředu a hněteny. Potom je tento materiál tlačen přepážkou 76 a adaptérem 77 přes průtlačnou formu 78 adaptéru 77 do lisovací formy 10.

Materiál, který přichází násypkou 73 je drcený celulózní materiál a pryskyřice. Jsou v něm částečky dřevní drti a jemný prášek, přičemž částečky mají velikost o průměru 0,08 až 0,5 mm, s výhodou však 0,15 až 0,4 mm a to pro dobrou přilnavost k pryskyřici a omezení třecího odporu dřevní drti při lisování a rovněž pro zamezení opotřebování a škodám v extrudéru. Obsah vlhkosti dřevní drti je udržován pod 15% hmotnostními, s výhodou pod 11% hmotnostními, přičemž nejlepší je udržet vlhkost pod 3 až 5% hmotnostními, aby docházelo k co nejmenšímu vypařování vody a dřevních šťáv během lisování a zabránilo se tak vzniku bublin a tím hrubého povrchu.

Aby se dále zlepšily vlastnosti dřevní drti je možné použít jinou metodu pro vytvoření dřevní drti, kdy je materiál jako jsou třeba dřevní odřezky ponořeny do močovinovéhó pryskyřičného lepidla a vytvrzeny ohřevem a potom drceny na prášek o velikostí průměru částic 0,08 až 0,5 mm. Při tomto způsobu výroby dřevní drti je plyn z dřevních šťáv odstraňován rychle neutralizací a vypařováním během vytvrzo23 vání a zvláště při neutralizaci v močovinové pryskyřici a přitom se vytvoří vytýrzený pryskyřicový povrch kolem dřevní drti, takže dřevní drť je efektivně chráněna od dalšího zvyšování vlhkosti a £aké se tím zlepšují kluzné vlastnosti dřevní drti a snižuje se třecí odpor při lisování.

Jako pryskyřicové materiály lze použít jeden nebo kombinaci materiálů jako jsou PVC (polyvinyl chlorid),PET (polyester) , PP (polypropylen) a podobně, které se okamžitě získávají zpět z použitého teriálu. V jiném postupu materiálu do formy základního maje základní forma pryskyřicového materiálu znovu získávána z částeček pryskyřice včetně pryskyřicového filmu na nich, kdy jsou částečky pryskyřice drceny na malé částice a Separuje se od nich film tlakem a oškrábáním, základní částice jsou stlačovány a práškovány tlakem a jemnými vibracemi a částečky pryskyřicového filmu jsou separovány a práškovány po celou dobu.

Při použití PP jako pryskyřice ho může být až 75% hmotnostních. Množství dřevní drti schopné smíchání s touto pryskyřicí je 20 až 75% hmotnostních, s výhodou však 30 až 70% hmotnostních.

Množství dřevní drti je určováno v souvislosti s jejími základními vlastnostmi, jiko je odolnost proti opotřebení a podobně. U postupu podle vynálezu je možno míchat hodně dřevní drti, protože nepříznivé efekty při lisování jsou eliminovány.

V případě použití PET -ho může být až 60% hmotnostních, nicméně výhodné množství jé 20 až 60% hmotnostních.

V případě použití PVC ho může být 30 až 60% hmotnostních, nicméně výhodné množství je 45% hmotnostních.

Dále může být pryskyřicový materiál vytvořen z pryskyřice v hrubém stavu, která je získána zpět z recyklovaného lisovaného materiálu, na který byla použita původní čistá pryskyřice nebo směs znovuzískané pryskyřice s čistou pryskyřicí namíchaná ve vhodném poměru, například 1:1.

Kromě toho je při postupu podle vynálezu možno použít i barviva pro obarvení výrobku.

Po vsypání syntetické dřevní drti do výsypky 73 extrudéru 70 se ještě více zlepší vzájemná promísenost pryskyřicového materiálu a dřevní drti, čímž se omezí třecí odpor dřevní drti a vytvoří se vhodně prohnětený materiál.

Na obr.9 je vidět adapter 17, který je opatřen nálevkou 18, ze které vytlačovaný materiál 79 z extrudéru 70 teče do protlačovací formy 19, která dělí materiál 79 do lisovací formy 10a, která bude popsána později. Adapter 17 je sestává z vytlačovací části, která má na konci obdélníkový průřez. Protlačovací forma 19 má tvar obdélníku širokého 50 mm a 12 mm vysokého, jehož výška se snižuje až na 8 mm - viz obr.10. Nálevka 18 má kruhový tvar, který se postupně mění až na obdélníkový tvar protlačovací formy 19. Nálevka 18 má na počátku stejné rozměry jako jsou rozměry výpustního otvoru extrudéru 70. který je kruhový.

Je výhodné upravit šířku obdélníkové protlačovací formy 19 na stejnou velikost jako má nálevka 18 a její konec by měl být velikostí uzpůsoben velikosti lisovací komory 22. která bude popsána později.

Adapter 17 je možno vytvořit v různých velikostech podle velikosti extruderu 70, například pokud bude mít nálevka 18 průměr 150 mm, protlačovací forma 19 může mít tvar obdél25 niku, který má šířku 150 :hm a 12 mm výsku, což jsou tytéž rozměry jako má lisovací komora 22.

Zadní konec adapteru 17 je upevněn na lůžko 16 přepážky např. kolíkem s držákem 28, který ilpišťuje tak propojení nálevky 18. ka 16 extrudéru 70. Vnitřní tvar a tento držák je spojen obepíná adapter 17 a za adapteru 17 na otvor lůž adaptéru 17 se konkávné rpzšiřuje od jeho ústí, kde má obdélníkový tvar a pokračuje přes protlačovací formu do vstupní štěrbiny 12a lisovací f$rmy 10a.

Adapter 17 je rovněž 'rybaven ohřevným tělesem 14a, které je uvnitř jeho stěny kotem vnitřního tvaru.

Extrudovaný materiál 79 vytlačovaný z otvoru lůžka 16 extruderu 70 teče přes nálevku 18 adapteru 17 dále do protlačovací formy 19, do vstupní štěrbiny 12a lisovací formy 10a. přičemž je stále ohříván. Ačkoliv se průřez spojovacích otvorů od nálevky 18 k protlačovací formě 19 relativně rychle zmenšuje, změna se odehrává jen ve výšce, takže není problémem udržet extrudovaný materiál 79 v požadovaném stavu. Protlačovací forma 19 má delší můstek než obvyklé formy takže lze protlačit velké množství roztavené syntetické dřevní drti. Protlačovací iforma 19 je vytvořena ve tvaru, který dovoluje ulevit kompresní hustotě, takže se zabraňuje přetěžování formy, jak se tio jinak běžně děje.

Obr.5 představuje liscyací formu 10 . která je provedena ve tvaru písmene T a sestává ze vstupní části 11 ve které je materiál udržován na požadcyané teplotě a tlačen do lisovací části 21 a lisovací komory 22., která lisuje extrudovaný materiál do tvaru desky o velké šířce a požadované tloušťce.

Vstupní část 11 je opatřena vstupním otvorem 12 ve vstupní komoře 13 a svůj průřez mění velmi rychle ve směru od průtlačné formy 78, která má kruhový průřez s průměrem asi 65 mm, ke vstupu do lisovací komory 22, která je tvořena obdélníkovým průřezem o délce 910 mm a výšce 12 mm. Vzdálenost mezi protlačovací formou a vstupem do lisovací komory 22, což je i délka vstupní části 11, je asi 200 mm.

Vstupní otvor 12 je utvořen uvnitř lisovací formy 10 ve směru její šířky tak, že se rozšiřuje svou šířkou ve vertikálním průřezu elipticky, jak je vidět na Obrázku 5, takže je zhruba stejný nebo jen o málo větší než protlačovací forma. Horizontální průřez vstupního otvoru 12 je zakřiven směrem k lisovací formě 10 ve směru jeho šířky, jak je patrné z obr.6, ve kterém oba konce zakřiveného průřezu přechází do obou konců obdélníkového průřezu lisovací formy 22 v podélném směru. Vstupní otvor 12 má tedy tvar věšáku na šaty a spojuje protlačovací formu 78 extrudéru 70 a sbíhá se v podstatě v podélné ose. Prostor mezi vstupním otvorem 12 a samotným vstupem do lisovací komory je tvořen vstupní komorou ,13., která má ve vertikálním řezu tvar trojúhelníku.

Vstupní otvor 12 může být vytvořen ve tvaru věšáku na kterém jsou oba okraje obdélníkového průřezu lisovací komory 22 spojeny s protlačovací formou extrudéru 70 přímou čarou. Zakřivený průřez vstupního otvoru je zvláště výhodný pro lepší tečení extrudovaného materiálu.

Vstupní otvor 12 a vstupní komora 13 nemusí mít eliptický průřez, ale vertikální řez může být ve tvaru trojúhelníku zúžujícího se ve směru od protlačovací formy 78 k lisovací komoře nebo může mít vstupní otvor 12 a vstupní komora může být uloženo okolo jednoduchý tvar a výška vstupního otvoru 12 a vstupní komory 13 může odpovídat j$k vnitřnímu průměru protlačovací formy 78, tak i výšce lisovací komory 22 a obložení 24. Obložení 24 je z fluorové pryskyřice, jak bude popsáno později a je uložena uvnitř lisovací komory, aby tvořila film na vnitřní stěně.

Ohřevné zařízení 14, ůapříklad elektrické nebo podobně, vstupního otvoru 12 a vstupní komory.V představeném provědení zařízení je ohřevné zařízení uvnitř stěny uloženo tak, aby poskytovalo co nejlepší ohřevný efekt pro extrudovaný materiál 79 tekoucí vstupním otvorem 12 a vstupní komoroů 13., takže tento zůstává ohřátý s dobrým tečením.

Obdélníková lisovací komora 22 je do tohoto tvaru formována neznázorněnými ocelovými vložkami na spodní i horní straně a tyto vložky jsou také opatřeny ohřevným, respektive chladicím zařízením. Tloušťka desky ze syntetické dřevní drti se tedy dá nastavit i výměnou těchto vložek.

Lisovací forma 10 má rovněž obdélníkový průřez o šířce 910 mm a výšce 12 mm, přičemž délka 21 samotné lisovací komory 22 je 500 mm,

Na obr.12 má lisovací forma 10a stejný tvar jako lisovací forma 10 zmíněná dříýe. Opět sestává ze vstupní části 11a, ve které je přihříván extrudovaný materiál 79 a lisovací části 21, která je podobná jako u výše popsaného zařízení. Vstupní část 11a sestáýá ze vstupního otvoru 12a ve tvaru věšáku na šaty a tento vstupní otvor 12a mění rychle svůj průřez od protlačovací formy 49, která má obdélníkový tvar o šířce 900 mm a výšce 12 mm. Vstupní otvor 12a je stejný jako vstupní otvor 12 a vstupní komora 13 lisovací formy 10 je provedena ve stejné výšce jako má lisovací komora 22.

Vnitřní povrchy jsou ze všech stran obloženy obložením 24 o tloušťce 0,25 mm, které je tvořeno fluorovou pryskyřicí. Je také možné nanést tuto pryskyřici přímo na vnitřní stěny, vzhledem k výborné trvanlivosti a snadné možnosti výměny je však výhodné použít plátů obložení 24.

Nejvýhodnější je však vytvořit vrstvu z tkaných skelných vláken, ve kterých je místo fluorové pryskyřice použit teflon TFE, teflon FEP, teflon CTFE, teflon VdF nebo podobný. Místo tkaných skelných vláken lze použít i vlákna netkaná.

Ačkoliv se dá fluorová pryskyřice nanést pouze na široké vnitřní stěny lisovací komory, které vytváří hlavní vnější povrchy desky, je výhodné obložit všechny plochy lisovací komory 22.

Jako chladící zařízení jsou použity chladící otvory 25 pro ochlazování lisovací části lisovací formy 10, které jsou provedeny uvnitř formy 10 na spodní i horní straně lisovací komory 22 na vhodných místech a těmito otvory proudí chladicí médium, jako je voda, o běžné teplotě nebo voda čí olej o teplotách asi 70 až 80°C, které chladí lisovaný materiál 79 v lisovací komoře 22. Tyto otvory 25 mohou být uspořádány tak, že vzdálenost mezi nimi se zkracuje směrem od vstupu do lisovací komory 22 k výstupu 23 a tím umožní plynule zvyšovat chlazení materiálu 79 při výstupu z lisovací komory 22 nebo může být chlazení uloženo na vnějším povrchu lisovací formy 10. Je však výhodnější chladit lisovací formu chladícími otvory 25 umístěnými ve stěně formy.

850 mm, kratší strany 200 měří 100 mm. Všechny je;

dělovací desku 15. Způsob

Na obr. 12 je znázorněna rozdělovači deska 15 o tloušťce 7 mm lichoběžníkového tvaru, jehož nejdelší strana měří mm a nejktratší vrcholová strana í stěny jsou obloženy obložením o síle 0,1 až 0,5 mm ž fluorové pryskyřice, teflonu nebo podobně. Vrstvu obložení je tovněž možno nanést přímo na rozobkládání rozdělovači desky 15 je tentýž, jako tomu bylo u obkládání vnitřku lisovací komory 22 lisovací formy 10.. Rozdělovači deska 15 je umístěna v podstatě ve středu vstupního otvoru 12a lisovací komory 22, která má výšku 12 mm a _Edélku 90 mm, tak, aby byla zachována vzdálenost 25 mm od stěn vstupního otvoru 12a. Rozdělotloušťka obnášela 70 až 95

Rozdělovači deska 15 středu prostoru vstupního o té vzdálenosti prostorový t mená, že rozdělovači deska prostoru vstupního otvoru 1 vací deska 15 je upevněna 12a čtyřmi kolíky 27. Mez a horní stěnou vstupního o tlouštce 5 mm.

Je výhodné vždy upravit rozměry rozdělovači desky 15 podle velikosti vstupního otvoru 12a tak, aby její délka byla nejvíce 90% nebo méně délky vstupního otvoru 12a a její tloušťky vstupního otvoru 12a. může být umístěna v podstatě ve otvoru 12a. takže kopíruje v urči:Var vstupního otvoru 12a. To zna15 umístěná v podstatě ve středu Ljža, vytváří na své horní i spodní

2,5 mm a rozdělovači deska je na spodní stěnu vstupního otvoru horní stěnou rozdělovači desky 15 otvoru 12 tak vznikne štěrbina ploše štěrbinu o tloušťce upevněna na kolících v liso Extrudovaný materiál extrudéru 70 vstupním otv vací formě 10a.

teče z protlačovací formy 78 ořem 12 lisovací formy 10 přes vstupní komoru 13 do lisovací komory 22. Jinými slovy, extrudovaný materiál vytéká z protlačovací formy k dalšímu lisování v rozšiřujících se kruzích, jak je znázorňují čerchované čáry na obr.6. Tyto kruhy mají střed u protlačovací formy 78 extrudéru 70.

Vstupní část je ohřívána ohřívacím zařízením 14., takže je udržováno dobré tečení materiálu 79. Vstupní otvor 12 a vstupní komora 13 se rychle zvětšují co do šířky i výšky, takže extrudovaný materiál 79 může být držen stlačený v dobře prohněteném stavu. Extrudovaný materiál je potom protlačen lisovací komorou 22., kde získá obdélníkový tvar o délce 910 mm a výšce 12 mm. Při průchodu lisovací komorou 22 je extrudovaný materiál ochlazován vodou proudící uvnitř ochlazovacích otvorů 25 a tuhne na desky 29 ze syntetické dřevní drti o tloušťce 12 mm.

Při průchodu lisovací komorou 22 je extrudovaný materiál 79 jemně protlačován a ochlazován a vnitřní stěny lisovací komory 22 jsou obloženy obložením 24 z fluorové pryskyřice .

Fluorová pryskyřice má několik výhod, a to žáruvzdornost do 300*C, má rovný povrch a malý třecí koeficient a koeficient tepelné vodivosti je nižší než u kovů a proto je pro toto nasazení vhodná.

Rovný povrch, který fluorová pryskyřice zajišťuje, společně s velmi malým koeficientem tření způsobuje, že dřevní drť může dobře téct s extrudovaným materiálem 79 a procházet lisovací komorou 22 bez odporu, čímž se materiál 79 udržuje v dobře prohněteném stavu. Výsledkem je vysoká kvalita desek ze syntetické dřevní drti, jejichž hutnost je stejnoměrná bez kavit a povrch je rovný a může být dobře tvarován.

Tečení extrudovaného materiálu je zpomaleno ochlazováním materiálu 79 v lisovací části 21, takže třecí odpor dřevní drti v extrudovaném ^materiálu 79 bude větší než odpor pryskyřice v něm. Zvláště ú forem ve tvaru písmene T je třecí odpor velký, takže dřevní drť je ve styku s povrchem formy vystavena velkému třecímu odporu, materiál potom neteče plynule a vytváří se nestejnoměrná struktura a tvoří se kavity. Lisovací komora 22 v zařízení podle vynálezu má však stěny obloženy obložením 24 z fluorové pryskyřice, která vytváří rovný povrch a má velmi malý třecí koeficient, takže dřevní drť v extrudovaném odporu od stěn lisovací materiálu není vystavena velkému komory 22 a proto je struktura extrudovaného materiálu 79 stabilní a struktura syntetické dřevní drti stejnoměrná,

Odporové síly proti extrudovanému materiálu 79 jsou tedy minimalizovány a extrúdovaný materiál 79 je tvářen ve stejnoměrné hustotě, takže povrch vylisované desky 29 ze syntetické dřevní drti je yelmi rovný.

U známých zařízení neiftůže dřevní drť obsažená v extrudovaném materiálu 79 téct plynule uvnitř lisovací formy, takže část dřevní drti se spaluje díky ohřevu a mění se tak barva na tmavě hnědou. U zařízení podle vynálezu však dřevní drť teče stejnoměrně v extrudovaném materiálu 79, nespaluje se a nežádoucí aspekty dosavadních způsobů mohou být eliminovány .

Fluorová pryskyřice m$ malý koeficient tepelné vodivosti ve srovnání s kovy, takže má pomalý chladicí efekt, což zamezuje poruchám při chlazení extrudovaného materiálu 79,

Ačkoliv je lisovací komora 22 lisovací formy 10 chlazena chladicí vodou vnitřními chladicími otvory 25., chladicí účinek lisovací komory 22 není přímo a prudce veden na povrch stěn, protože fluorová pryskyřice má nižší koeficient tepelné vodivosti v porovnání s kovy, takže extrudovaný materiál 79 je v lisovací komoře 22 ochlazován pomalu bez prudkého ochlazení. Tím se zabrání poruchám způsobeným prudkým ochlazením extrudovaného materiálu 79, čímž se zlepší kvalita konečného produktu, čímž je deska 29 ze syntetické dřevní drti.

Jelikož je chlazení ve formě chladicích otvorů 25 prováděno přímo v lisovací části 21 lisovací formy 10, není třeba nasadit chladicí válce, či něco podobného nebo korigovat poruchy povrchu korekčními válci po lisování, jak je to obvyklé u kalandrování, protože konečný produkt ze syntetické dřevní drti, který vychází z výstupu 23 má jen malé vnitřní zbytkové napětí.

Způsob lisování desek ze syntetické dřevní drti podle vynálezu odstraňuje nerovnosti nebo přeložky, které se vyskytují u běžných způsobů lisování nebo kalandrování desek ze syntetické dřevní drti.

Při způsobu, který používá lisovací formy ve tvaru písmene T teče hnětený materiál 79 přes vstupní část, ve které se průřez rychle mění ve směru od protlačovací zápustky 78, která má relativně malý průměr ve srovnání s lisovací částí, která má obdélníkový tvar s velkou šířkou obdélníku a materiál potom teče lisovací komorou po relativně dlouhou vzdálenost, takže u běžného způsobu nebylo možné lisovat pryskyřici smíchanou s velkým množstvím dřevní drti ve formě ve tvaru písmene T. Naopak, jak je uvedeno výše, využitím výborných vlastností fluoroýé pryskyřice je možno realizovat lisování desek s vysokým forem ve tvaru písmene T. V tomto případě je obsahem dřevní drti i s použitím protlačovací forma 19 spojena se vstupním otvorem 12a lisovací formy 10a, extrudovaný materiál je stlačován od výstupu z přepážky 16 extrudéru 70., je iňím a teče přes spojovací otvor <&o vstupního otvoru 12a lisovací formy 10a. Protože spojovací otvor mění svůj průřez jen co do výšky, tok extrudovanéhý materiálu 79 není komplikovaný.

je stejná jako je výška lisovací komory 22 a vstupní otvor 12a mění svůj průřez jen co do šířky, takže tok extrudovaného materiálu 79 vstupním otvorem 12a lisovací formy 10a není komplikovaný ve srovnání s lisovací formou 10 podle výše zmíněného zařízení u kterého komora 13 mění svůj průřez jak ve : Tečení extrudovaného materiálu 79 v protlačovací formě 19 a vstupním otvoru 12a lisovací formy 10a se zlepší.

Pokud je ve vstupním otvoru 12a uložena rozdělovači deska 15, tok extrudovaného materiálu 79 je rozdělován od protlačovací formy 19 adapteru 17 tak, jak naznačují šipky na obr.12, naráží na zadní ičást rozdělovači desky 15 a potom materiál 79. teče štěrbinami: vytvořenými mezi stěnami vstupního otvoru 12a a plochami- rodělovací desky 15 jak vrchem, tak po bocích. Rozdělovači deska 15 ve vstupním otvoru 12a umožňuje poměrně jednoduchý tok extrudovaného materiálu 79, přihříván ohřevným září ze: z protlačovací formy 19

Výška vstupního otvoru 12a vstupní otvor 12 a vstupní směru výšky, tak i šířky.

takže extrudovaný materiál nemá možnost nestejnoměrné mo34 lekulární orientace, způsobené lineární expanzí ve směru tlaku na extrudovaný materiál 79, která je rozdílná ve středové části a na krajích každého materiálu. Zde je snaha o rovnoměrnou lineární expanzi a kontrolu molekulární orientace přo stejnoměrný tok extrudovaného materiálu 79 do lisovací komory v lisovací části 21. Tok extrudovaného materiálu 79 do lisovací komory 22 lisovací části 21 lisovací formy 10a je stejnoměrný a tak i struktura materiálu je stejnoměrná .

Protože je rozdělovači deska 15 obložena obložením z fluorové pryskyřice, odpor proti kolem rozdělovači desky 15 protékajícímu extrudovanému materiálu 79 je malý a především dřevní drť, která je obsažena v extrudovaném materiálu 79., a která má velký třecí odpor, není tomuto odporu výrazněji vystavena na obvodu rozdělovači desky 15 a proto teče plynule, takže i extrudovaný materiál 79 může být plynule stlačován v lisovací komoře 22., přičemž je extrudovaný materiál udržován v dobře prohněteném stavu s rovnoměrnou a hutnou strukturou.

Způsob lisování podle tohoto vynálezu používá syntetickou dřevní drť vyrobenou rovněž podle tohoto vynálezu, přičemž syntetická dřevní drť se tvoří tak, že se nanese pojící pryskyřice na povrch každé částečky dřevní drti a prohnětením se vytvoří extrudovaný materiál 79., který je posunut do extrudéru 70., přičemž dřevní drť uvnitř materiálu 79 není na stěnách extrudéru 70 vystavena velkému odporu, takže tok je plynulý a desky vyrobené z tohoto materiálu mají rovnoměrnou strukturu a vysokou hutnost.

Jak již bylo zmíněno, se ovládá tlak, kterým

V dalším popise popsané brzdící zařízení vyvolává protisílu na vylisovanou desku 29., která vyjíždí z výstupu 23 lisovací formy, a to v opačném směru než probíhalo lisování, což rovněž zajišťuje žádanču strukturu a hustotu.

brzdící zařízení vyvíjí protisílu na vylisovanou desku 29, která vyjíždí z výstupu 23 lisovací formy 10., a to v opačném směru než probíhalo lisování, čímž je deska 29 vytlačována ven. Na obr.5 je toto brzdící zařízení 30 naznačeno.

Brzdicí válce 31a a 3lb jsou z gumy a jsou v kontaktu s deskou 29 po celé její šfřce na spodní i horní straně desky a tyto válce jsou vždy ve dvojicích. Oba brzdící válce 31a a 31b jsou nasazeny ná hřídelích 32 a tyto hřídele 32. jsou uloženy v ložiskách 34

Ložiska 34 jsou uložerta po obou stranách spodního brzdícího válce 31a a upevněna ve stojanu 36.. Na stojanu jsou upevněny dvě vodicí tyče 3JL P° obou stranách ložisek 34 a na vodicí tyče 38 jsou navlečeny pružiny 43.

Ložiska 34 uložené pó obou stranách horního brzdícího válce 31b jsou upevněna v ýámu 37, který je pohyblivý nahoru a dolů a který je opatřen průchozími otvory na obou koncích a na který doléhají pružiný 43 z obou stran.

Středy brzdících válců 31a a 31b jsou v jedné horizontální ose paralelní k vodicím tyčím 38 a horní brzdící válec 31b je uložen tak,.že může |být v kontaktu a může být i oddělen od spodního brzdícího válce 31a, takže je možno polohovat desku 29 ve směru tangeinty mezi vnějšími vrstvami brzdících válců 31a a 31b.

Pružiny 43 jsou tlačné a přenášejí sílu na rám 37 v takovém směru, podle toho jaký se vytvoří prostor umožňující průchod desky 29 mezi brzdícími válci 31a a 31b. Tlačné pružiny 44 mají větší předpětí než pružiny 43 a jsou navlečeny na horních koncích vodicích tyčí 38 a na konci omezeny pevnými maticemi 49., takže předpětí se realizuje směrem k rámu 37, takže horní brzdící válec 31b je tlačen do kontaktu se spodním brzdícím válcem 31a. Horní brzdící válec 31b tedy může být i nemusí v kontaktu se spodním brzdícím válcem 31a. Rám 37 může být kromě toho tlačen přímo maticemi 49 bez použití pružin 44.

Na vnějších stranách spodního vodícího válce 31a jsou uloženy bubny 33 opatřené drážkou ve tvaru písmene V a do těchto drážek jsou vloženy řemeny 35, přičemž tyto obepínají buben 33 z poloviny. Každý z řemenů 35 je opatřen sponkou 39 na jedné jeho straně, která jej napojuje na kolík 41 upevněný na vnější stěně stojanu 36 a na druhé straně řemenu je objímka 40 s flanší. Objímka 40 je vložena do dutiny konzoly 46 uložené rovněž na stěně stojanu a na ni působí pod ní uložená vačka 37 s pákou 48.

Mezi flanší objímky 40 a konzolou 46 je uložena pružina, která přenáší sílu ve směru, kterým působí řemen 35 otočený kolem bubnu 33.· Když je vačka 47 otočena pákou 48 proti směru hodinových ručiček, řemen 35 je stahován dolů proti předpětí pružiny 45 s objímkou 40., dokud je vačka 47 v excentrické poloze.

Řemen 35 je tažen tímto směrem a je uložen v drážkách ve tvaru písmene V v bubnu 33 , čímž se ovládá možnost rotace bubnu 33. Když je tedy pákou 48 otočeno po směru hodinových

	- 37 -
ručiček, objímka 40 odtlai	Suje řemen 35 směrem nahoru díky
předpětí pružiny 45 a uvo:	.ňuje řemen 35 z drážky a tím se
ztrácí možnost ovládat otá<	:ení bubnu 33.
Řemen 35 tedy přichá:	5Í do kontaktu s drážkou bubnu 33
a uvolňuje se nebo zapadá	do záběru podle polohy vačky 47,

která nastavuje ovládací silu.

Namísto vačky 47 můžé	být použita stahovací matice na
konci objímky 40 a jejím c	táčením se dá ovládat kontakt ře-
mene 35 s drážkou bubnu 33	a tak ovládat otáčení bubnu.
Ačkoliv jsou na předvtí	děném provedení nasazeny tři páry
brzdících válců 31a a 31b	na vhodných místech vyjíždějící
desky 29, není vynález i]	tijak omezen počtem těchto válců
a lze použít libovolný počí	.t párů brzdících válců.
Ačkoliv jsou v tomto	provedení brzdící prostředky pro-
vedeny na obou koncích spoč	Iního brzdícího válce 31a, je mož-
né je instalovat pouze na	jednom konci. Pro lepší možnost
ovládání brzdného efektu je	však výhodnější opatřit brzdným
zařízením oba konce brzdící	ho válce 31a.
U jiného provedení br2	dících prostředků se mohou použít
dvojice brzdných disků, kte	ré mají délku kryjící celý plošný
rozměr desky 29 a které mol	ou být v kontaktu ale i mimo něj
s plochami desky 29, takže	; průtlačná síla vyjíždějící desky
29 může být ovlivňována těn	i to páry disků. Brzdné disky mo-
hou být také vytvořeny ol	ložením ocelových nebo dřevěných
rámů elastickými vrstvami z	gumy nebo pryskyřice, které pak
doléhají na desku 29.	Mohou být však použity brzdné
prostředky i jiné konstrukc	se.
Matice 49 jsou pevně	ustaveny proti působení předpětí

a tyto tlačí dolů rám 37 a horní brzdící válec

31b do kontaktu se spodním brzdícím válcem 31a přes desku 29. Brzdící válce 31a a 31b se otáčí ve směru šipek uvedených na obr.5 díky průtlačné síle vyjíždějící desky 29 a i buben 33 se otáčí ve stejném smyslu jako spodní brzdící válec 31a.

Když je vačka 47 otočena pákou 48 proti směru hodinových ručiček, řemen 35 je stahován dolů proti předpětí pružiny 45 přes objímku 40 a rotační síla bubnu 33 je regulována, takže deska 29 vycházející z výstupu 23 lisovací formy 10 je svírána brzdícími válci 31a a 31b a tyto ovládají její průtlačnou sílu při výstupu.

Účinek brzdících válců je znázorněn čerchovanými šipkami z obr.5 a 6, a účinek brzdících válců působí proti průtlačné síle desky 29., to znamená že působí zprostředkovaně i proti tečení extrudovaného materiálu 79 v lisovací části 21 lisovací formy 10 i proti jeho pohybu ve vstupní části 11. Extrudovaný materiál 79 je ve vysokém stavu tečení před ochlazováním a jeho tok z protlačovací zápustky 78. je naznačen čerchovanými čarami na obr.6. Je však brzděn protisílou a je vytlačován spíše do šířky lisovací formy 10 než dopředu, čímž se zahušťuje struktura dřevní drti.

Pokud by na desku 29 nebyla vyvíjena protisíla, množství protlačovaného materiálu by se zvětšilo. Takže i porovnáním metod s vyvíjenou protisílou na vyjíždějící desku 29 a bez této protisíly zjistíme, že v obou případech se jedná o podstatně rozdílné množství protlačeného materiálu za určitou časovou jednotku.

Aplikací protisíly na vyjíždějící desku 29 ze syntetické dřevní drti se dosáhne mnohem lepší hutnosti a struktury dřevní drti v extrudovaném antou s lisováním desek 29 víjení protisíly na desku stejnoměrnější a lepší stru ce lisovací formy 10.. Prot jení protisíly na desku 29.

U běžných technologií materiál 79 z protlačovací průměr do lisovací formy IC k lisovací komoře 22, ma délkou a udržet přitom ste materiálu, u způsobu výroby podle vynálezu je možné p ností a větší hustotou strů protisíla na desku 29., ale Jiné provedení brzdí obr.13 a 14 přičemž jsou pozice jako u brzdného září Ložiska 34a podpíráj brzdících válců 31a a jsou válce 31a jsou otáčeny ve ly 116, která jsou hnána dř ní hřídel brzdy 115 je spó ze tří brzdících válců 31a materiálu 79 ve srovnání s varize syntetické dřevní drti bez vy29. Výsledný produkt má mnohem kturu a hutnost a to po celé šířlačovací rychlost v případě vyvíje 4 až 5 m za hodinu.

je nesnadné protlačit extrudovaný formy 78., která má poměrně malý , která rychle mění průřez směrem ící obdélníkový průřez s dlouhou jnoměrnost a hutnost prohněteného desek ze syntetické dřevní drti řodukovat desky s lepší stejnoměrktury jak v případě, že se vyvíjí i bez této protisíly. cích prostředků je popsáno na použity u stejných prvků i stejné zení popsaného výše.

oba konce hřídelů tří spodních uložena na stojanu 36.. Brzdící Spojitosti s prvními ozubenými kouhými ozubenými koly 117 a vstupjen ke hřídeli napojené na jeden Brzda 115 je typem elektromagnea jemné nastavení třecího momentické brzdy pro elektrické tu.

Rámy 114 jsou upevněny ralelně dva blokové prvky 34b nesou oba konce všech ' na stojanu 36 a v nich jsou pa119 s vodícími drážkami. Ložiska tří horních brzdících válců 31b a mohou sě pohybovat nahoru a dolů podél drážek ve vodicích blocích 119 a ložiska 34b jsou spojena ke koncům tyčí pneumatických válců 118, uložených na horní ploše rámů 114.

Horní brzdící válce 31b jsou natlačovány proti spodním brzdícím válcům 31a přes desku 29, otáčení hřídele jednoho ze tří spodních brzdících válců 31a je ovládáno brzdou 115, prvním ozubeným kolem 116, které je na hřídeli ovládaného brzdícího válce 31a a toto první ozubené kolo 116 je v záběru s ostatními prvními ozubenými koly 116, které jsou umístěny na zbývajících brzdících válcích 31a. Dál se moment přenáší na druhá ozubená kola 117 a takto se ovládaný třecí moment přenáší od brzdy 115 až na tři spodní brzdící válce

31a.

Tlak pneumatických válců 118, který je vykonáván na každý horní brzdící válec 31b, je upravován podle tloušťky desky 29 jak je potřeba. Podobně i třecí moment pro ovládání rotace spodních brzdících válců 31a od brzdy 115 je nastavován podle tloušťky desky 29 podle potřeby.

Pokud má například deska 29 tloušťku 12 mm je tlak v pneumatických válcích 4 až 5 kg/cm² a zatížení vyvíjené od každého horního brzdícího válce 31b na odpovídající spodní válec 31a přes desku 29 je asi 1 OOOkg. Takže celkově je na desku 29 vyvíjeno zatížení 3 000 kg od všech tří horních brzdících válců 31b. Kromě toho je třecí moment brzdy 115 10 kg/m.

Pokud má deska 29 tloušťku 30 mm je tlak v pneumatických válcích až 10 kg/cm² a zatížení vyvíjené od každého horního brzdícího válce 31b na odpovídající spodní válec 31a přes desku 29 je asi 2 OOOkg. Takže celkově je na desku vyvíjeno zatížení 6 000 válců 31b. Kromě toho je tí Třecí moment brzdy 115 čovací síle lisované desk získává v lisovací for: formy 10a lepší stejnoměrný lepšený extrudovaný materii vodu materiálu z extrudéru jené brzdícím zařízením a 22 a tvářen na výslednou de čí proti působení síly brzř' brzdícími válci 31a a 31b.

Jak již bylo zmíněno prostředků 30a lze snadno mi válci 118 přes horní br sované desky 29.. Kromě brzčj: vat velikost působení spodnf: brzdy 115, takže se dá říci hoto provedení jsou výh prostředky 30 v provedení

Poté, co vyjede lisova ji nařezat na žádanou délki Používá se obvykle stříhací sované délky větší, což je žívají i nůžky či pila.

Na obr.8b je znázorn vynálezu, které umožňuje jsou lisovací formy 10 pro jeny na protlačovací formu kg od všech tří horních brzdících ecí moment brzdy 115 20 kg/m.

vytváří protisílu proti protlaky 29., takže extrudovaný materiál mě 10 a lisovací části lisovací st a hutnost struktury. Takto vy1 79 je tlačen díky dalšímu pří70 proti působení protisíly vyvíje ochlazován v lisovací komoře sku 29.. Lisovaná deska 29 se tlady 115, která otáčí v protisměru dříve, pomocí spodních brzdících ^pravit tlak vyvíjený pneumatickýgdící válce 31b podle tloušťky lilcích prostředků 30a lze nastavoích brzdných válců 31a i použitím , že brzdící prostředky podle toojdnější ve srovnání s brzdícími předchozím.

ná deska 29 ze zařízení, je třeba fu a to na pile nebo na nůžkách.

zařízení. Pokud je tloušťka linapř. 12 mm a víc, potom se pouěho jiné provedení zařízení podle podstatně zvýšit kapacitu a kde vedeny ve dvojici a společně napo78 spojenou s extrudérem 70.

Příklad č.1 způsobu výroby syntetické dřevní drti:

Vstupní materiál o 55% hmotnostních obsahuje 30kg dřevní drti o průměru částic do 1,25 mm s hustotou 0,2 (obsah 8% hmotnostních vody), 0,3kg močovinového roztoku s koncentrací 40%, který sestává ze čpavku, fenolu nebo melaminu, který je protilátkou proti plynu z dřevních šťáv ( poměr močoviny k dřevní drti je 1% hmotnostní) a 3 kg uhličitanu vápenatého. Dalších 45% hmotnostních obsahuje 27 kg polypropylénu jako pryskyřicový materiál.

Částeček dřevní drti o středním průměru je asi 50% hmotnostních z dřevní drti.

Proces hnětení v dříve zmíněném míchadle 80 bude popsán později.

Míchací lopatky 85.,86. a 87 a stěrka 84 jsou otáčeny motorem velkou rychlostí a 30 kg dřevní drti je nasypáno otvorem 94 po otevření víka 82 a postupně je do toho přidáváno 0,3 kg močoviny.

Po asi 1 minutě je přidáno 3 kg uhličitanu vápenatého, což odpovídá jeho podílu asi 5 až 10% hmotnostních a tento je rovněž hněten po dobu asi 10 až 20 minut. Když jsou přidány uhličitan vápenatý a oxid titanatý, specifická váha vstupního materiálu se zvýší, takže míchání míchacími lopatkami musí probíhat při vysoké rychlosti, přičemž třením se vyvíjí teplo. Výsledkem je, že vnitřek míchadla 80 je vysušován na teplotu 180 až 190'C, čímž se snižuje vlhkost materiálu až na 1% hmotnostní či méně, s výhodou na 0,3% hmotnostních nebo méně. Po 17 minutách a devíti sekundách od nasypání dřevní drti byla teplota v míchadle asi 190C a vlhkost byla asi 1% hmotnostní. Při míchání se rovněž dále drtí pryskyřicového materiálu a dřevní drť míchacími lopatkami 85,86. a 87 otáčejícími se velkou rychlostí a odpadní, trubkou 95 v uzávěru 82 odchází velké množství páry a plynja z dřevních šťáv.

Dále je do míchadla 8p vsypáno 25 kg polypropylénu jako vše je hněteno po dobu 5 až 8 minut. Pryskyřice je v granulích o průměru asi 3 mm.

Teplota tečení polypropylénu je 165°C a teplota míchadla 80 byla při tomto postupu 186’C.

Dřevní drt obsažená ve vstupním materiálu nevytvářela během míchání velké shluky s pryskyřicí, takže míchaný materiál byl ve formě gelu a býl dobře prohněten tvoříce granule o průměru 10 až 100 mm. termoplastické pryskyřice

Shluk se vytváří přilepováním se na povrch granulí z dřevní drti, které se při procesu vytvářejí, takže shluky nemají velkou soudržnost a snadno se rozpadají. Takto formovaný materiál má dobré předpoklady pro déilší hnětení v extrudéru 70 v dalším postupu, který bude popsán později a který sníží třecí odpor dřevní drti při protlačování a lisováni.

V tomto případě se použilo jako pryskyřicového materiálu polypropylénu a pokud j>e množství dřevní drti kolem 35? hmotnostních nebo méně, tapc se z pryskyřice vytváří velké by tedy měl být vyšší než 35% hmotnostních. Materiál zgelíovatí při obsahu dřevní drti 75? hmotnostních nebo méně, ovšem větší obsah než 75% hmotnostních už by vedl ke spáleninám a proto tento poměr není vhodshluky. Obsah dřevní drtil ny.

Motor se potom začne 89 je odsunuta hydraulickým otáčet pomalými otáčkami, zátka válcem 91, aby uvolnila výpustní otvor 88. Materiál ve form^ gelu uvnitř míchadla 80 je vy44 puštěn výpustním otvorem 88 do výpustní trubky 93 a veden na další zpracování. Teplota v čase vypouštění byla 186‘ C a celý proces zabíral 25 minut a 54 sekund od nasypání vstupního materiálu po vypuštění.

Motor se otáčí v nízkých otáčkách a teplota v míchadle 80.je snížena na teplotu o 10°C vyšší než je teplota tečení pryskyřice obsažené v základním materiálu, hnětený materiál je ochlazen v míchadle a granulován na velké granule o průměru 25 mm nebo méně, čímž se vytvoří granulovaná dřevní drť. V tomto případě se může vynechat chladicí granulovací zařízení v dalším postupu, protože syntetická dřevní drť se může vytvořit zmenšením velkých granulí na granule o průměru 10 mm v drtičce.

Příklad č.2 pro výrobu dřevní drti:

Vstupní materiál o 64% hmotnostních obsahuje 26kg dřevní drti o průměru částic do 1,25 mm s hustotou 0,2; 0,3 kg močovinového roztoku s koncentrací 40% a 3 kg oxidu titanatého, kterého je 5 až 20% hmotnostních. Dalších 36% hmotnostních obsahuje 16 kg polykarbonátu jako pryskyřicový materiál .

Materiál je hněten uvnitř míchadla 80 a probíhal stejný postup jako byl popsán výše.Teplota v míchadle 80 byla po 17 minutách a 30 sekundách od vsypání vstupního materiálu 159C a po 25 minutách a 54 sekundách po vsypání polykarbonátu byl vypouštěn prohnětený materiál o teplotě 223’C. Nahnětený materiál z míchadla 80 je veden přes výpustní trubku 93 a vstupní otvor 113 chladicího zařízení 100 do jeho pláště 101. Míchací šnek 104 je poháněn motorem 105 rychlostí 90 ot/min., zatímco rameno 103 rotuje v horizontálním směru tivnímu ochlazení.Vstupní rychlostí 3 ot/min.

Nahnětený materiál je ochlazován na povrchu vnitřní stěny pláště 101 chladící-vodou, proudící uvnitř stěny 102 a vytváří se tak granulovahá dřevní drť s granulemi o průměru do 25 mm. Granulovaná dřevní drť je potom vypuštěna z výpustního otvoru 107 uvolňovací klapkou 106.

Tavící teplota polypropylenu byla 165’C a nahnětený materiál byl ochlazen na teplotu 90 až 100‘C po 10 až 15 minutách od zgelování hnětenéhb materiálu v míchadle 80 při teplotě 180°C, jak bylo popsáno dříve, čímž tedy dojde k efekteplota chladící vody proudící stěnou 102 přiváděnou od ystupní trubky 108 byla 30‘C, zatímco její teplota na výstupu u odpadní trubky 109 byla 40°C.

Granulovaná dřevní drť vytvořená v chladícím zařízení se zmenší na velikost částic o průměru 10 mm nebo méně za pomocí drtičky, čímž se vytvoří syntetická dřevní drť.

Granulovaná dřevní drť se zmenší na velikost průměru částic od 0,1 až 8 mm a tfo mezi rotačními noži 125, které jsou uloženy v držáku a pevnými noži 126 a tak se vytvoří syntetická dřevní drť. Potom projde syntetická dřevní drť přes síto 129 uložené v komoře 128 a po průchodu sítí 129 je vypouštěna výstupním otvorem 131.

Byly provedeny testy fyzikálních vlastností různých desek vyrobených ze syntetické dřevní drti.

Šlo o desky vyrobené na zařízení z obr. 4a 11 až 14 při použití syntetické dřevní drti vytvořené podle druhého příkladu způsobu výroby, kt odstavcích. Deska sestává erý byl zmíněn v předcházejících z 50% z dřevní drti a z 50% z pryskyřice, má tloušťku 12 mm a bude označována jako deska

A.

Bude srovnávána s překližkou A vytvořenou ze tří vrstev o celkové tloušťce 11,2 mm, s překližkou B složenou z pěti vrstev o celkové tloušťce 11,6 mm a překližkou C složenou ze sedmi vrstev o celkové tloušťce 15,3 mm.

Test modulu ohybu a pevnosti v ohybu:

Podmínky testu: Vzdálenost podporných bodů je 100 mm, rychlost testu 5 mm/min.

TABULKA 1

Test modulu ohybu a pevnosti v ohybu vertikální směr horizontální směr vzorek modul pevnost modul pevnost ohybu(GPa) v ohybu(MPa) ohybu(GPa) v ohybu(MPa;

Deska A		2,73	27,5	2,51	28,2
Překližka	A	5,04	68,9	3,73	59,8
Překližka	B	4,79	50,6	4,67	48,5
Překližka	C	1,98	29,1	1,64	27,5

Jak bylo zmíněno deska A byla testována na modul v ohybu a pevnost v ohybu ve vertikálním a horizontálním směru ve srovnání s překližkami a deska A vykazuje nižší hodnoty než překližky A a B.

Na druhou stranu při sledky desky A podobnou kálním směru. Co se týče mí zontálním směru a pevnosti pak deska A vykazuje vyšší

Z toho lze vyvodit, ž drti podle vynálezu mají v ohybu jako běžně užívané hfc>

srovnání s překližkou C mají výdnotu pevnosti v ohybu ve vertipdulu ohybu ve vertikálním a horii v ohybu v horizontálním směru, hodnoty než překližka C. e testy desky ze syntetické dřevní podobný modul v ohybu a pevnost desky.

Test soudr Podmínky testu:

žnosti povrchu: rychlost 10 m/sekundu

TABULKA 2

Test soudržnosti povrchu vzorek hodnota soudržnosti (J)

Deska A

Překližka A

Překližka B

Překližka C

62,2

22,1

42,5

54,9

Jak je zřetelné, soudržnost povrchu u deska A podle vyr nálezu vykazuje vyšší hodncftu než u srovnávaných překližek.

Test tvrdost,! podle Rockwella vek je ocelová kulička o průměru

Podmínky testu: Zkušební pr 12,7 mm a zatížení je 60 kgl

TABULKA 3

Test tvrdosti po dle Rockwella vzorek tvrdost podle Rockwella(HRR)

Deska A		137
Překližka	A	98
Překližka	B	71
Překližka	C	41

Jak je zřetelné, tvrdost podle Rockwella je u desky A vyrobené způsobem podle vynálezu vyšší než u srovnávaných překližek. Tvrdost desky ze syntetické dřevní drti podle vynálezu je skvělá a je 1,4 krát vyšší než u překližky A, 1,93 krát vyšší než u překližky B a 3,4 krát vyšší než u překližky C.

Test na obsah vlhkosti

Podmínky testu: Každá deska je namočena do demineralizované vody a měří se její změna hmoty (obsah vlhkosti) po 24 hodinách při teplotě 25'C.

vzorek

- 49 TABULKA 4

Test na obsah vlhkosti před testeA(g) po testu(g) obsah vlhkosti(%;

Deska A

Překližka A

Překližka B

Překližka C

27,154

16,117

17,419

15,468

27,186

18,575

20,828

20,925

0,1

15.3

19,6

35.3 rémně malý obsah vlhkosti, šené překližky z hlediska této desky je velmi vysoká

Jak je ztřetelné, obsah vlhkosti desky A je výrazně menší než je tomu u srovnávaných překližek. Čím je obsah vlhkosti větší, tím je větší i modul roztažnosti a smrštění, desky výrazněji mění podle vlivu změn v prostředí, jako je vlhkost a podobně, čímž se snadněji objeví trhliny.

Deska ze syntetické dřevní drti podle vynálezu má extJedná se o 1/154 nejbližší zkouobsahu vlhkosti, takže stabilita ja nepodléhá změnám v prostředí.

Hřebíková zkouška

Podmínky testu: Rychlost je 5 mm/min

TABULKA 5

Hřebíková zkouška vzorek síla na vytažení (KN)

Deska A

0,18

Překližka A

0,33

Překližka B

0,41

Překližka C

0,25

Jak je zřetelné, síla nutná k vytažení hřebíku z desky A ze syntetické dřevní drti podle vynálezu je nejmensí ze všech vzorků. Všeobecně slabým místem překližek je, že je nutná jen malá síla na vytažení hřebíků. Má se za to, že třecí síla dřevního materiálu kolem hřebíku je stejná jako síla nutná k vytažení hřebíku. Protože deska ze syntetické dřevní drti obsahuje pryskyřici, která má malý třecí odpor, tak se snižuje i síla nutná k vytažení hřebíku a tak je tato síla u desky podle vynálezu nejmenší než u překližek, jejichž dřevní hmota má větší třecí odpor. Třecí síla u desky podle vynálezu je tedy asi 72% síly nutné k vytažení hřebíku z hodnotově nejbližší překližky C.

U desek ze syntetické dřevní drti se může zvýšit síla nutná k vytažení hřebíku zvýšením hustoty částic dřevní drti . Deska A má vysokou hustotu a proto má i dobrý výsledek

Test s vruty

Podmínky testu: Rychlost 5 mm/min.

		- 51 -
	T	ABULKA 6
	tes	t s vruty
	síla k vytažen	í(KN)	síla k zašroubování
vzorek	vertikální směr horizontální směr

Deska A		2,48	2,53	2,04
Překližka	A	1,26	1,58	1,61
Překližka	B	1,47	1,78	1,77
Překližka	C	1,29	1,41	1,46

Jak je zřejmé, deska podle vynálezu vykazuje nejvyšší nutnou sílu k vytažení ze všech ostatních vzorků. Také síla k zašroubování jak ve vertikálním, tak i v horizontálním směru je největší ze všech Má se za to, že střižná testovaných překližek, šila dřevního materiálu kolem vrutu je stejná jako síla putná k vytažení vrutu. V případě desky ze syntetické dřevní drti se má také za to že soudržnost dřevních částic kolem vrutu je vyjádřena sílou nutnou vytažení vrutu.

U desek ze syntetické dřevní drti podle vynálezu je soudržnost velká, protože hustota částic dřevní drti je vysoká a soudržnost mezi jednotlivými částicemi dřevní drti je rovněž velká a proto má tato deska dobrý výsledek u testu na sílu nutnou k vytažení i :k zašroubování vrutu ve srovnání s ostatními testovanými přékližkami.

Z výsledků je zřejmé, že deska ze syntetické dřevní drti podle vynálezu má lepší charakteristiku, která se blíží vlastnostem srovnávaných překližek v modulu ohybu a pevnosti v ohybu a u sily nutné k vytaženi hřebíku, ale která je mnohem lepší co do soudržnosti povrchu, obsahu vlhkosti a síly nutné k vytažení a zašroubování vrutu než u ostatních testovaných různých druhů překližek.

Příklad pro výrobu povrchového materiálu:

Připraví se roztok složený z 60 váhových částic rozpouštědla obsahujícího dimetylformamid a metyl etyl keton v poměru 1:1 a 20 váhových částic uretanové pryskyřice. Pevný obsah uretanové pryskyřice v roztoku a syntetická dřevní drť podle vynálezu se smíchají v poměru 1:1 a jsou hněteny v kulovém mlýnu po asi 10 minut, čímž se získá povrchový materiál. Výsledný povrchový materiál má výborné disperzní vlastnosti k rozpouštědlu a k roztoku jako barva a povrchový materiál o dobrém tečení a směsnou disperzí k syntetické dřevní drti, ale ta se v povrchovém materiálu nerozpouští.

Příklad pro výrobu jiných desek ze syntetické dřevní drti

Když se použije zařízení znázorněné na obr. 4 až 7, tak je vzniklý vstupní materiál odváděn do extrudéru a hněten za tepla. Hnětený materiál je ohříván ve vstupní části lisovací formy a tlačen šnekem do lisovací části lisovací formy, kde je po stěnách vrstva fluorové pryskyřice. Potom se materiál pomalu ochlazuje v lisovací části a je lisován na konečný produkt a na horní i spodní plochu lisované desky působí dvojice brzdných válců, které vyvíjejí protisílu.

- 53 TABULKA 7

Příklad č.1 pro jinou dpsku ze syntetické dřevní drti

Extrudér

Průíněr 65 mm, jeden šnek

Mezera

0,2 mm mezi šnekem 21 a válcem 74

Lisovací forma 10 šířka 910 mm,výška 12 mm ve vertikálním průřezu

Kapacita kg/hod

Pryskyřice

PET

Celulózní drcený materiál (dřevní drt)

Směpný poměr: 51% hmotn. měr částic : 0,31 h vlhkosti: 5% hmotn. bilizátor: uhličitan vápenatý

Průli

OhsM

Sta

Výrobní kapacita

Asi

5m/min

Deska 29 ze syntetické dřevní drti má šířku 910 mm a výšku 10 mm, je rozř a vytváří tak panel béžové tetické dřevní drti o tlo ezávána pilou po každých 1820 mm barvy o váze 18 kg. Deska ze syníjšťce asi 10 až 12 mm se používá také jako materiál pro výrCbu nábytku jako jsou stoly, pracovní desky, skříňky a pod

Když je výška desky zě syntetické dřevní drti 20 až 30 mm, tak se tyto desky používají jako pulty v prodejnách a podobně. Tlouštka desky není omezená pouze na uvedené příklady.

TABULKA 7

Příklad č.2 pro jinou desku ze syntetické dřevní drti (Způsob a zařízení pro výrpbu druhého vzorku jsou tytéž jako u prvního)

Extruder	Průměr 65 mm, jeden šnek
Mezera	0,2 mm mezi šnekem 21 a válcem 74
Lisovací	Šířka 910 mm,výška 3 mm
forma 10	ve vertikálním průřezu
Délka lisovací	500 mm - mezi vstupem do lisovací
formy 10	komory a výstupem
Kapacita	80 kg/hod
Pryskyřice	PVC
Celulózní drcený	Směsný poměr: 45% hmotn.
materiál (dřevní drť)	Průměr částic : 0,16 Obsah vlhkosti: 4% hmotn. Stabilizátor:močov. pryskyř. 10% hmo'
Výrobní kapacita	20 m a více/min

Deska 29 ze syntetické dřevní drti má šířku 910 mm a výšku 3 mm, je rozřezávána pilou po každých 1820 mm a vytváří tak desku o váze 4,5 kg.

Deska ze syntetické dřevní drti se používá jako tenká stavební deska i jako materiál pro výrobu nábytku. Ve stavebnictví se deska užívá jako dekorativní laminátový panel pro vnitřní zařízení domu, jako podlahová krytina ve čtvercových panelech o délce strany 300 mm a pod. Tenká deska se rovněž používá k vybavení interiérů automobilů, jako palubní deska, rozvodová deska a luxusní obložení vnitřku auta.

Jak bylo popsáno výše, způsobem a zařízením podle vynálezu lze vyrábět různé desky ze syntetické dřevní drti s velkým sortimentem co do tloušťky a pro nejrůznější použití .

Desky ze syntetické dřevní drti podle vynálezu mají velkou hutnost, protože mají velký obsah dřevní drti. Protože cena dřevní drti je poloviční než cena pryskyřice, je vý55 roba těchto desek i mnohem^rlevnější. Desky s vysokým obsahem dřevní drti mají vynikajíc^ vlastnosti, které se blíží vlastnostem desek z pravého dř^va,

Desky ze syntetické dřevní drti podle vynálezu lze vya uvolnit z formy jejím ochlazotůběžného lisování podle vynálezu zbytková napětí malá ve srovnání o běžným protlačováním, takže nerábět i lisováním za tepla váním, ale při způsobu p jsou vnitřní i vnější s běžným kalandrováním neb' dochází k poškozování dese

Syntetická dřevní drť podle vynálezu se skládá z prášku z rozdrceného celulózního materiálu, jehož částečky mají průměr do 1,25 mm pro dobré promíchání s pryskyřicovým materiálem a pro dobrou přilnayost na pryskyřicový filmu z rozdrcené starší pryskyřice ná povrchu částic, aniž by došlo ke koagulaci při hnětení a míchání, a aby tak syntetická drť měla dobré tečení umožňující dobrou přilnavost pryskyřice na termálně a chemicky stabilní částice dřevní drti a zároveň možnost dobré disperze a promíchání mezi drtí a pryskyřicí a materiál potom nepodléhá chemickým reakcím či smršťování při pozdějším ochlazování. .

Syntetická dřevní drť je pak součástí extrudovaného materiálu, který je hněten a dále zpracováván v extrudéru, kde se sníží třecí odpor drceného celulózního materiálu pro další protlačování, čímž se také omezí nebezpečí otěru vnitřku extrudéru a jeho poškození a zároveň desky z tohoto materiálu získají stejnoměrnou a; vysokou hutnost. U dosavadních způsobů mají částečky rozdrceného celulózního materiálu průměr 0,08 až 0,31 mm, zatímco syntetická dřevní drť podle vynálezu umožňuje zpracovávat) drcený celulózní materiál o prů56 měru částic 1,25 mm i větší.

Syntetická dřevní drť podle vynálezu obsahuje vlhkost drceného celulózního materiálu do 15% hmotnostních., takže se omezí vypařovaní vody a dřevních šťáv během hnětení a při lisování, čímž se zabrání tvorbě hrubého povrchu výsledného produktu.

Syntetická dřevní drť podle vynálezu je granulována na granule o průměru 10 mm nebo méně a tak se zabraňuje spékání dřevní drti, poškozování vnitřního povrchu extrudéru a škodám způsobeným třecím odporem.

Při způsobu výroby syntetické dřevní drti přilne k povrchu dřevní drti pryskyřice aniž by se vytvářely shluky a materiál je dobře prohněten, takže se vytvoří gel s poměrně malými granulemi.

Desky ze syntetické dřevní drti podle vynálezu mají po lisování velmi stejnoměrnou a vysokou hutnost a při výrobě je syntetická dřevní drť stále hnětena a udržována v takovém stavu i v lisovací formě, kde je materiál protlačován stejnoměrně, aniž by vznikaly třecí síly mezi jednotlivými granulemi , zatímco z druhého směru proti toku extrudovaného materiálu působí protisíla.

Desky ze syntetické dřevní drti podle vynálezu jsou lisovány s předem danou hustotou materiálu, neboť obsahují 20 až 75% hmotnostních. Materiál je hněten za tepla a extrudován šnekem do lisovací komory lisovací formy. Extrudovaný materiál je potom pomalu ochlazován v lisovací komoře. Lisovací komora je obložena na vnitřních stěnách obložením z fluorové pryskyřice. Protože fluorová pryskyřice má nízký koeficient tepelné vodivosti, přispívá tím k pomalému ochla57 zování a tím se omezí možnost vzniku nežádoucích chyb na e se tak s materiálem o velmi máti napětích a není tedy potřeba po válce nebo podobné zařízení pro výsledném produktu. Pracuj lých vnitřních a zbytkovýc lisování zařadit korekční jejich odstranění.

Protože fluorová pryskyřice má malý koeficient tepelné třecí odpor vůči pohybu částic drilu, takže se zlepší tečení v dobře vodivosti, může se snížit ceného celulózního materiá sovány desky o poměrně vel

Protože tok drceného desky je velmi dobrý a bez Tím, že působí protisť riálu v oblasti, kdy už lií prohněteném stavu mezi drt£ a pryskyřicí. Takto dobře uchovávaný prohnětený materiál je potom předpokladem k vysoké hutnosti a dobré struktuře při lisování v lisovací komoře lisovací formy. Proto mohou být přímo v lisovací komoře li.ké tloušťce.

celulózního materiálu je plynulý, dřevní drť se ani v ohřívaných částech nespéká, což se u dosavadních metod běžně stává. Desky ze syntetické dřevní drti proto nemění barvu do hnědá a zlepšují se i celkové pevnostní vlastnosti desky v porcpvnání s deskou vyrobenou běžnou metodou.

Protože třecí odpor fluorové pryskyřice je malý, mohou částice drceného celulózilího materiálu a pryskyřice téci plynule v dobře prohněteném stavu a proto i vzhled výsledné :povrchových chyb.

da proti toku extrudovaného matesovaná deska opouští lisovací komoru, se zlepšuje struktuře materiálu a vytváří se rovnoměrně hutný materiál. Tím, že! je extrudovaný materiál ohříván ve vstupní části lisovací formy, může být tlačen do lisovací části lisovací formy při dcjbrém tečení a je udržován v dobře prohněteném stavu.

Součástí vynálezu je extrudér, který přispívá k vysoké kvalitě desek ze syntetické dřevní drti, která vyplývá z vysoké stejnoměrnosti a hustoty struktury a z rovného povrchu.

V extrudéru v zařízení podle vynálezu je umístěna rozdělovači deska uložená ve vstupní části lisovací komory, která zabírá 70 až 95% celkové délky vstupní části co se týče jeho šířky a do 70% výšky a rozdělovači deska ve vstupním otvoru umožňuje rovnoměrný tok extrudovaného materiálu do lisovací komory lisovací formy, takže extrudovaný materiál nemá možnost nestejnoměrné molekulární orientace, způsobené lineární expanzí která je rozdílná ve středové části a na krajích materiálu. Je zde snaha o rovnoměrnou lineární expanzi a kontrolu molekulární orientace pro stějnoměrný tok extrudovaného materiálu 79 do lisovací komory 22 v lisovací části 21 a tím zajištění rovnoměrné hustoty.

Povrchy rozdělovači desky jsou ze všech stran obloženy obložením, které je tvořeno fluorovou pryskyřicí. Je také možné nanést tuto pryskyřici přímo na stěny, takže drcený celulózový materiál v extrudovaném materiálu může snadno obtékat povrch rozdělovači desky, aniž by byl vystaven větším odporům a tak i deska ze syntetické dřevní drti má rovnoměrnou hutnost.

Pro desky ze syntetické dřevní drti podle vynálezu je mnoho možností použití. Například, když se pryskyřice smíchá s barvou, vzniknou panely nebo podlahové krytinové desky. Rovněž se desky používají ve stavebnictví jako dekorativní laminátový materiál pro vnitřní zdi, pro výrobu nábytku a nejrůznějších prvků, jako jsou rozvodné či panelové desky a u obložení vnitřku autom

Obsah dřevní drti v podle vynálezu může být v desky s výbornou strukturo

Vstupní komora liso extrudérem má obdélníkový blíží rozměrům lisovací k' že se směrem k této lisov □bilů.

leskách ze syntetické dřevní drti slmi vysoký a tak se dají vyrábět i za nízkou cenu.

vací formy následující hned za průřez, který se svými rozměry omory a tento průřez se mění tak, ací komoře zúžuje, takže může téci velké množství roztavené sýntetické dřevní drti, čímž se materiál k sobě natlačuje, což má dobrý vliv na hustotu materiálu a nedochází k ucpávání lisovací komory.

Rozsah vynálezu se neomezuje pouze na výše popsaná provedení, ale je třeba brát vždy v úvahu ducha vynálezu. Vynález je zcela zřejmě nový a průmyslově využitelný a zřetelně vymezený proti stávájícímu stavu techniky. Naopak je zřejmá revoluční povaha vynálezu.;

V jednotlivých detailech mohou být použity různé prvky, které však nemění podstatu vynálezu a vynález se neomezuje také pouze na provedení uvédená na výkresech.

Claims (29)

1. Syntetická dřevní drť vyznačující se tím, že sestává z termoplastické pryskyřice o 25 až

80% hmotnostních^ smíchané s drceným celulózním materiálem o 20 až 75% hmotnostních s obsahem vlhkosti do 15% hmotnostních a průměrem částic do 1,25 mm, přičemž je tato směs hnětena až ke zgelovatění, potom je ochlazena, rozdrcena a upravena na velikost granulí o průměru do 10 mm.

2. Způsob výroby syntetické dřevní drti vyznačující se tím, že se vytvoří směs termoplastické pryskyřice o 25 až 80% hmotnostních s drceným celulózním materiálem o 20 až 75% hmotnostních s obsahem vlhkosti do 15% a průměrem částic do 1,25 mm mícháním lopatek, přičemž je hnětený materiál přiveden teplem z tření do gelovitého stavu, potom ochlazen, rozdrcen a upraven na velikost granulí o průměru do 10 mm.

3. Zařízení pro výrobu dřevní drti vyznačující se tím, že sestává z míchadla (80) opatřeného lopatkami(84,85,86,87) pro prohnětení směsi termoplastické pryskyřice o 25 až 80% hmotnostních smíchané s drceným celulózním materiálem o 20 až 75% hmotnostních s obsahem vlhkosti do 15% hmotnostních a průměrem částic do 1,25 mm, přičemž je tato směs hnětena vlivem třecího tepla až ke zgelovatění, dále z ochlazovacího granulačního zářízení(100) opatřeného míchacím šnekem (104) a přívodem a odvodem chladicí vody proudící ve zdvojené stěně (102) pro granulací gelového ma61 teriálu a potom z drtičky (121) pro úpravu ochlazené a granulované syntetické dřevní ru do 10 mm.

4. Deska vyznačuj řena syntetickou dřevní pryskyřice o 25 až 80% hmo lózním materiálem o 20 až do 15% hmotnostních a prům tato směs hnětena až ke rozdrcena a upravena na ve drti na velikost granulí o průměící se tím, že je tvoártí sestávající z termoplastické tnostních smíchané s drceným celu75% hmotnostním s obsahem vlhkosti srem částic do 1,25 mm, přičemž je zgelovatění, potom je ochlazena,

Likost granulí o průměrů do 10 mm, načež se tyto granule ohpejí, prohnětou a jsou natlačeny šnekem (71) nebo šneky do Lisovací formy (10) a tento extrudovaný materiál (79) je nutlačen do lisovací komory (22), kde je postupně ochlazováni, zatímco proti pohybu materiálu je vyvíjena protisíla, která zvyšuje hutnost extrudovaného materiálu (79).

5. Způsob výroby desek ze syntetické dřevní drti vyznačující se tím, že syntetická dřevní drť sestává z termoplastické pryskyřice o 25 až 80% hmotnostních smíchané s drcen^řm celulózním materiálem o 20 až s obsahem vlhkosti do 15% hmotnostních mm, přičemž je tato směs hnětena až ke zgelovatění, potom je ochlazena, rozdrcena a upravena na velikost granulí o průměru do 10 mm, potom je tato gelová dřevní drť natlačena do lisovací komory (10), kde je postupně ochlazována, zatímco proti pohybu materiálu je vyvíjena protisíla, která zvyšuje hutnost extrudovaného materiálu.

75% hmotnostních a průměrem částic do 1,25

6. Způsob výroby desek ze syntetické dřevní drti vyznačující se tím, že drcený celulózní materiál o 20 až 75% hmotnostních je ve směsi s termoplastickou pryskyřicí, tato směs je hnětena ohřívána a prohnětený materiál je tlačen šnekem (71) nebo šneky do lisovací části (21) lisovací komory (22), jejíž vnitřní stěny jsou obloženy obložením (24) z pryskyřice s výbornými žáruvzdornými vlastnostmi a malým třecím odporem, takže extrudovaný materiál se stanovenou tloušťkou je pomalu ochlazován v lisovací části (21).

7. Způsob výroby desek ze syntetické dřevní drti vyznačující se tím, že drcený celulózní materiál o 20 až 75% hmotnostních je ve směsi s termoplastickou pryskyřicí, tato směs je hnětena, ohřívána a prohnětený materiál je tlačen šnekem (71) nebo šneky do lisovací části (21) lisovací komory (22), jejíž vnitřní stěny jsou obloženy obložením (24) z pryskyřice s výbornými žáruvzdornými vlastnostmi a malým třecím odporem, takže extrudovaný materiál se stanovenou tloušťkou je pomalu ochlazován v lisovací části (21), přičemž je proti toku extrudovaného materiálu vyvíjena protisíla, aby se zlepšila hutnost extrudovaného materiálu.

8. Způsob podle nároků 5 až 7, vyznačující se tím, že extrudovaný materiál je ve vstupní části (11) ohříván a tlačen do lisovací části (21) lisovací formy (10).

9. Způsob podle nároků 6 se t í m , že obložení mory (22) je z plátu fluor kyřice na stěny nanesena př ,7 nebo 8, vyznačující 24) vnitřních stěn lisovací koové pryskyřice nebo je tato prysímo.

10. Zařízení pro výrobu vyznačující déru (70), ve kterém je o 20 až 75% hmotnostních desek ze syntetické dřevní drti se tím, že sestává z extrušmíchán drcený celulózní materiál do směsi s termoplastickou pryskyřicí, tato směs je hnětený, ohřívána a prohnětený materiál je tlačen šnekem (71) nebo šneky, dále z lisovací formy (10), která zahrnuje vstupní část (11) pro ohřev extrudovaného materiálu (79), který je posunován z extrudéru (70) a lisovací část (21) s lisovací komorou (22) s předem danou výškou, přičemž lisovací forma (10) navazuje na extruder (70) a vnitřní stěny lisovací komory (22) jsou obloženy obložením (24) z pryskyřice^ls výbornými žáruvzdornými vlastnostmi a malým třecím odporem, přičemž v lisovací formě (10) jsou i chladicí prostředky (25) pro ochlazování lisovací komory (22).

11. Zařízení pro výrobu stávající z míchadla vyl| míchání termoplastické pr smíchané s drceným celulóž nostních s obsahem vlhkost částic do 1,25 mm, přičemž vatění vlivem třecího tepl ho zařízení opatřeného mí cl.

deáek ze syntetické dřevní drti seaveného míchacími lopatkami pro ýskyřice o 25 až 80% hmotnostních ním materiálem o 20 až 75% hmoti do 15% hmotnostních a průměrem je tato směs hnětena až ke zgelo, dále z chladícího a granulačníacím šnekem a přívodem a odvodem chladicí vody proudící ve zdvojené stěně pro granulaci gelového materiálu, dále z drtičky pro úpravu ochlazené a granulované syntetické dřevní drti na velikost granulí o průměru do 10 mm, vyznačující se tím, že extrudér (70) pro hnětení a extrudování ohřívané syntetické dřevní drti šnekem (71) nebo šneky je spojen s lisovací formou (10), která zahrnuje vstupní část (11) pro ohřev extrudovaného materiálu (79), který je posunován z extrudéru (70) a lisovací část (21) s lisovací komorou (22) s předem danou výškou, přičemž lisovací forma(10) je opatřena lisovací komorou (22), jejíž vnitřní stěny jsou obloženy obložením (24) z pryskyřice s výbornými žáruvzdornými vlastnostmi a malým třecím odporem, přičemž v lisovací formě (10) jsou i chladicí prostředky (25) pro ochlazování lisovací komory (22).

12. Zařízení pro výrobu desek ze syntetické dřevní drti podle nároku 10 nebo 11, vyznačující se tím, že obložení (24) vnitřních stěn lisovací komory je z plátu fluorové pryskyřice nebo je tato pryskyřice na stěny nanesena přímo.

13. Způsob pro výrobu syntetické dřevní drti nebo desek ze syntetické dřevní drti podle nároků 2 nebo 5, vyznačující se tím, že drcený celulózní materiál je míchán míchacími lopatkami a vysoušen teplem z tření, poté je přidán pryskyřicový termoplastický materiál, přičemž je tato směs hnětena až ke zgelovatění vlivem třecího tepla, potom je materiál ochlazen, rozdrcen a upra65 ven na velikost granulí o průměru do 10 mm.

14. Zařízení pro výrobu syntetické dřevní drti nebo desek ze syntetické dřevní drti vyznačující huje prostředky pro vysuš na obsah 0,1 až 0,3% hmotn podle nároků 3 nebo 11, Š e tím, míchadlo (80) obsažní drceného celulózního materiálu pstní vlivem třecího tepla vyvolaného rotací míchacích lopatek (84,85,86,87) desek ze syntetické dřevní drti 11, vyznačující se tzdělovací desku (15) uloženou ve í formy (10), která má 70 až 95% 11), co se týče šířky a do 70% této vstupní části (11).

15. Zařízení pro lisování podle nároků 10 nebo tím, že obsahuje r vstupní části (11) lisovat délku z délky vstupní část rozměru, co se týče výšky

16. Zařízení pro lisování podle nároku 15, v y z n povrch rozdělovači desky pryskyřice nebo je na něj desek ze syntetické dřevní drti čující se tím, že

15) je obložen plátem z fluorové tato pryskyřice nanesena přímo.

17. Zařízení pro lisování podle nároků 10 nebo tím, že dále obsahujé volání protisíly působící, (29) vystupující z lisovací.

18. Zařízení pro lisování desek ze syntetické dřevní drti 11, vyznačující se brzdící prostředky (30) pro vyproti postupu vylisované desky komory (22).

desek ze syntetické dřevní drti podle nároku 17, vyznačující se tím, že brzdící prostředky (30) sestávají z dvojice brzdících válců (31a,31b) opírajících se o horní i spodní stranu vylisované desky (29) a tím jsou přes tuto desku v kontaktu, dále z bubnu (33), který je na koncích hřídelí obou brzdících válců (31a,31b) a řemenu (35), který je ve styku s bubnem (33) a reguluje otáčení bubnu (33).

19. Zařízení pro lisování desek ze syntetické dřevní drti podle nároku 17, vyznačující se tím, že brzdící prostředky (30) představují několik dvojic brzdících válců (31a,31b) doléhajících na spodní i horní stranu vylisované desky (29) a jsou tedy přes ní v kontaktu, přičemž konce tyčí pneumatických válců (118) horních brzdících válců (31b) jsou rotačně spojeny s oběma konci hřídelů horního brzdícího válce (31b), takže mohou vyvíjet tlak přes vylisovanou desku (29) i na spodní brzdící válec (31a).

20. Zařízení pro lisování desek ze syntetické dřevní drti podle nároku 17, vyznačující se tím, že brzdící prostředky (30) představují několik dvojic brzdících válců (31a,31b) doléhajících na spodní i horní stranu vylisované desky (29) a jsou tedy přes ní v kontaktu, přičemž konec hřídele jednoho z brzdících válců je spojen se vstupní hřídelí brzdy (115) při záběru ozubených kol, kterými jsou na svém jednom dotyčném konci opatřeny i hřídele sousedních brzdících válců.

21. Způsob a zařízení pro lisování desek ze syntetické dřevní drti podle nároků 6,7 nebo 10, vyznačující

0,41 mm, zatímco obsah s výhodou 3 až 5% hmotnosti:

se tím, že drcený celulózní materiál je dřevní drť jejíž částečky mají průměr] 0,08 až 0,5 mm, s výhodou 0,16 až vlhkosti je do 15% hmotnostních, íních.

22. Syntetická, dřevní drť, a deska z dřevní drti, podle jednoho z nároků 1 se tím, že dřevní drcený celulózní materiál polyetylénem nebo jejich k[< jako s pryskyřicovým mateři.

způsob a zařízení pro její výrobu zjpůsob a zařízení pro její výrobu až 5a 11, vyznačující drť o 60 až 75% hmotnostních coby je smíchána s polypropylenem nebo ómbinací o 25 až 40% hmotnostních iálem.

23. Syntetická dřevní drť, způsob a zařízení pro její výrobu a deska z dřevní drti, způsob a zařízení pro její výrobu podle jednoho z nároků 1 se tím, že dřevní drcený celulózní materiál lonem nebo PVC o 25 až 40% materiálem.

až 5 a 11, vyznačující drť o 60 až 65% hmotnostních coby je smíchána s polykarbonátem, nyhmotnostních jako s pryskyřicovým

24. Způsob a zařízení p a způsob a zařízení pro v| drti podle jednoho vyznačující ložnímu materiálu se přimífť čoviny.

po výrobu syntetické dřevní drti ýrobu desek ze syntetické dřevní z nároků 2,3,5 a 11, tím, že k drcenému celu1% hmotnostní 40% roztoku mog e há

25. Způsob a zařízení pro výrobu syntetické dřevní drti a způsob a zařízení pro výrobu desek ze syntetické dřevní drti podle jednoho z nároků 2,3,5 a 11, vyznačující se tím, žek drcenému celulóznímu materiálu a pryskyřicovému materiálu se přimíchá 5 až 20%.. hmotnostních uhličitanu vápenatého nebo oxidu titanatého.

26. Způsob a zařízení výroby desek ze syntetické dřevní drti podle nároků 6,7 nebo 10, vyznačující se tím, že drcený celulózní materiál je přimíchán s 30 až 70% hmotnostními k termoplastickému pryskyřicovému materiálu.

27. Zařízení k výrobě desek ze syntetické dřevní drti podle nároků 10 a 11, vyznačující se tím, že vstupní část (11) lisovací formy (10) je rozšířená a má ve vertikálním průřezu eliptický tvar.

28. Zařízení k výrobě desek ze syntetické dřevní drti podle nároku 10 nebo 11, vyznačující se tím, že vstupní část (11) je zakřivená směrem do šířky lisovací formy (10) a má tvar věšáku, jehož oba konce sahají až na podélné konce vstupu do lisovací komory (22), přičemž vstupní otvor (13) má dále vstupní komoru (12) s trojúhelníkovým průřezem zúžujícím se směrem ke vstupu do lisovací komory (22) .

29. Zařízení pro výrobu desek ze syntetické dřevní drti pod69 le t

vací nároků í m , komoru

10 nebo 11 že lisovací kombra (78) extrudéruf (70) v y (22) značující se je napojená na protlačo30. Zařízení pro výrobu de le nároků· 10 nebo tím, že protlačovací (77) o čtvercovém průřezu výšce vstupního otvoru (13 ek ze syntetické dřevní drti pod1 vyznačující se komoru (78) tvoří výstupní můstek o výšce menší nebo odpovídající lisovací formy (10).