DD263998A5

DD263998A5 - Vorrichtung und Verfahren zum Pressen für Frontplatten von Katodenstrahlröhren

Info

Publication number: DD263998A5
Application number: DD30548887A
Authority: DD
Inventors: David Shanaberger
Original assignee: Owens Illinois Television Prod
Priority date: 1986-07-30
Filing date: 1987-07-29
Publication date: 1989-01-18
Also published as: DE3718961A1; JPH02303B2; JPS6335426A; CZ570187A3; IT1211641B; CZ280495B6; US4723976A; IN169908B; KR880001538A; DE3718961C2; IT8748153A0; KR900006111B1

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zum Pressen von Glasfrontplatten fuer Fernsehbildroehren, die mit einem mikroprozessorgesteuerten Stempel und Kolben arbeiten, die bei verhaeltnismaessig hohen Bewegungsraten mit einer Geschwindigkeitssteuerung im offenen Kreis auf der Grundlage der Position arbeiten, wenn der Kolben nicht in kritischem Kontakt mit dem Glas ist, bei gleichmaessiger Geschwindigkeit, wenn der Kolben in das Glas eintritt, und in geschlossener Drucksteuerung, nachdem der Sichtbereich des Hohlraums fuer die Frontplatte zwischen dem Kolben und der Form gefuellt ist, mit einer einheitlichen und gleichmaessigen Kolbendruckgeschwindigkeit. Die Drucksteuerung wird bis zu einem Rampendruck bis zum Pressverweildruck angewendet und dieser Druck wird aufrechterhalten. Fig. 1

Description

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Berlin, den 29. 2. 1988 68 911/13

Vorrichtung und Verfahren zum Pressen i -for Katodenstrahlröhren

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Pressen von Frontplatten aus Glas für Katodenstrahlröhren, und sie betrifft insbesondere eine Technik und eine Vorrichtung zum Pressen von Glas^lußposten bei hohen Produktionsraten und nach hohen Standards der optischen und mechanischen Qualität.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

An die Frontplatten von Fernsehbildröhren im Sichtbereich werden besonders hohe Anforderungen hinsichtlich der optischen Qualität gestellt, und da diese Frontplatten mit einem anderen Kolbenteil hermetisch abgeschlossen werden müssen, sind auch ihre mechanischen Abmessungen von kritischer Bedeutung, insbesondere hinsichtlich der Dichtungekante am Flansch, der den Sichtbereich umgibt. Das Glas muß nicht nur von hoher Qualität und frei von Madsedefekten sein, es muß im Sichtbereich auch frei von optischen Defekten sein.

Frontplatten werden auf Hochleistungsmaschinen dadurch hergestellt, daß ein Kolben oder eine Außenform in eine Innen-

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form» die aua einem oder mehreren Teilen bestehen kann« gepreßt wird. Die Auorüstung for diese Produktion kann verschiedenen Produkt formen, unterschiedlichen Produktgrößen und unterschiedlicher Werkzeugauestattung, wie Kolben und Formt angepaßt werden. Folglich muß das Arbeitsschema diesen Änderungen angepaßt werden» Beispielsweise kann eine Maschinenanordnung für Schirmträger νο.Ί Oraizehnzollröhren mit einer Ret? von acht Glasposten je Minute arbeiten, während eine Maschinenanordnung für SiebenundzwsnzigzollrÖhren bei dreieinhalb Glasposten je Minute arbeiten wird. Diese Zeitänderungen sind vor allem durch den Preasenzykl'js begrenzt, der für die Bildung, des gepreßten Glases und die Erreichung der geforderten Produktqualität erforderlich ist.

Bei einem Maschinenaufbau ist es erstrebenswert, konsistente Bearbeitungsparameter zu erhalten, d. h., die Drift dieser Parameter zu vermeiden und diese Parameter in der Maschinenanordnung ständig so zu erhalten„ daß das Produkt von einem Durchlauf zum anderen reproduzierbar ist. Außerdem ist es wünschenswert, die Einrichtzeiten für einzelne Aufträge bei einem Minimum zu halten. Beim Preßvorgang des Glasflusses ist es vor allem wichtig, sowohl die Kolbenbewegung als auch den Druck präzise einzustellen, damit eine hohe Produktqualität und Arbeitsgeschwindigkeit erreicht werden.

Ziel der Erfindung Es ist ein Ziel dieser Erfindung, gepreßte Glasfrontplat-

ten von Katodenstrahlröhren zj verbessern. * Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verbesserung der Vorrichtung und des Verfahrens zum Pressen von Glasfrontplatten für Katodenstrahlröhren hinsichtlich der Steuerung« Reproduzierbarkeit ι Produktionsraten, der gesteuerten Veränderungen und der Trennung von Veränderungen eines Parameters gegenüber anderen Parametern zu erreichen. Zu den weiteren Aufgaben gehören die Minimierung oder Ausschaltung optischer Defekte, die bisher durch den Preßvorgang eingebracht wurden*

Die Vorrichtung 2um Pressen von Frontplatten für Katodenstrahlröhren ist gekennzeichnet durch eine Steuerung für das Vorrücken des Stempels aus der zurückgezogenen in die Glaspreßposition mit einer hohen Anfangerate der Vorwärtsbewegung, ein Element zur Verringerung der Rate der Vorwärtsbewegung, wenn sich der Kolben der Glaspreßposition annähert, ein Element zur Beibehaltung der Rate der Vorwärtsbewegung, wenn der Kolben den Anfangskontakt mit dem Glas in der Innenform herstellt, ein Element, das auf den Stempelpreßdruck anspricht und eine ausreichende Größe hat, um zu gewährleisten, daß der Sichtbereich des Kolbens und der Innenform vollständig mit Glas gefüllt wird, um einen Schritt der Druckeinstellung an dem Stempel einzuleiten, wobei die Druckeinstellung die progressive Verringerung des Stempelpreßdrucks einschließt, und ein Element zum Halten des Stempels und des Kolbens bei einem festgelegten

Preßdruck·

Ein Merkmal dieser Erfindung ist ein hinsichtlich Geschwindigkeit und Druck kontrollierter Preßkolbenvorgang« bei dem die Obergangezeit des Kolbens auf ein Minimum reduziert wird ι ohne daß dadurch Auewirkungen auf das gepreßte Glas verursacht werden« und das Glas in besserer Weiee kontrolliert wird, und zwar mit maximaler Geschwindigkeit« wenn der Kolben mit dem Glas in Kontakt kommt. Die Steuerung erfolgt durch eine offene Stempelgeschwindigkeitesteuerung durch das Übergewicht der nichtkritischen Abschnitte des Betriebs und in geschlossener Drucksteuerung während der kritischen Abschnitte des Kolbenkontaktes mit dem Glas und einen Obergang zwischen den beiden Steuerungen, bei dem Unterbrechungswirkungen auf ein Minimum reduziert werden« Ein Preßzyklus wird durch Vorrücken von Stempel und Kolben auf eine Form und den darin befindlichen Posten an Glasfluß mit hoher Rate eingeleitet, einen abgestuften Obergang auf Positionsbasis zu einer langsamen Rate mit einer konstanten Geschwindigkeit vor dein Glas-Kolbenkontakt, der Weiterfuhrung dieser konstanten Geschwindigkeit« während das Glas über dem Sichtbereich des Hohlraums zwischen dem Kolben und der Form verteilt wird, um das GAas darin ohne dae Erzeugen von Wellen auszubreiten, und eiine Verlagerung auf die geschlossene Drucksteuerung, wenn der Stempeldruck einen Wert erreicht hat, aus dem hervorgeht, daß der Sichtbereich gefüllt ist. Bai der geschlossenen Drucketeuerung wird der Druck in kontrollierter Rate in einem oder mehreren Schritten gesenkt, und wenn der Preßverweildruck erreicht ist, wird der Druck über einen programmdefinierten

Preßverweilabschnitt oder ein Preßverweilintervall gehalten.

Das schnelle Zurückziehen des vom Stempel getragenen Kolbens vom gepreßten Glas erfolgt unter offener Geschwindigkeitskontrolle« der Stempel wird bis zum Halten verlangsamt und kommt am Ende des Rückzugstaktes zum Stillstand und wird in dieser zurückgezogenen Stellung durch die Geschwindigkeitskontrolle gehalten, die auf Positionebasis arbeitet*

Das System kann auf eine festgelegte und regelbare Vielzahl von Positionen, Geschwindigkeiten, Oruckateuerungswerte und Druckänderungsraten eingestellt werden, um dia Flexibilität der Steuerung zu gewährleisten.

Nach der vorliegenden Erfindung erfolgt die Steuerung des Preßstempels durch eine Servosteuerung, die mit einer Folge von Vorlaufschritten arbeitet, beginnend bei hoher Geschwindigkeit über eine mittlere Geschwindigkeit bis zu einer niedrigen Geschwindigkeit, die jeweils durch die Position des Stempels bestimmt ist. Wenn der stempelgetriebene Kolben mit konstanter geringer Geschwindigkeit in das Glae in der Form eintritt, baut sich ein Preßdruck auf, wenn der Glasposten verschoben wird, um das Glas über der Sichtfläche der Frontplatte zu verteilen« Wenn der Druck einen Wert erreicht hat, aus dem hervorgeht, daß die Sichcflächen^abschnitte der Form mit Glas gefüllt sind, wird die Servosteuerung des Stempels auf Drucksteuerung verlagert und der Stempeldruck mit einer Rate verringert, welche Rütteln und

die Einführung optischer Defekte in die Sichtfläche der .Frontplatte verhindert« Die verringerte Rate der Druckanwendung beendet die Verteilung deö -3lasee innerhalb des Hohlraumes zwischen der Fc* und dem Kolben und hält den engen Kontakt mit dem Glev während der Anwendung eines Preßverweildrucke aufrecht« um dem Glas Wärme zu entziehen. Am Ende des Preßverweilintervalls wird der Kolben schnell von dem Glas und der Form unter Geschwindigkeitssteuerung zurückgezogen« so daß der Stempel in einer Verlangsamungsposition von der angehobenen Position abgebremst wird* Die Steuerung bewirkt eine schnelle Verlagerung und damit einen minimalen Zeitverlust« wenn der Kolben nicht das Glas preßt und/oder kühlt« und eine ruhige Bewegung während der Verteilung des Glases über den optisch kritischen Abschnitten des Schirmträgers durch die konstante Stempelgeschwindigkeit« an die sich ein platter Obergang zur Drucksteuerung anechließt*

Ein programmierbarer Regler ermöglicht es« die Anzahl der Steuerungeschritte und die Stempelgeschwindigkeit einzu™ stellen, ebenso den Obergangsdruck, um die Drucksteuerung des Steüpelpreßvorgangs einzuleiten, und die Rate der Druckänderung und alle Druckwerte, bei denen sich diese Rate ändertieoll. Der abschließende Preßdruck, der wesentliche Einstellfaktor von Seiten der Anlagenfahrer, kann von Hand eingestellt werden. Oas System bietet sich darai'c für schnelle und wiederholbare Auftragsanderurigen bei Aufrechterhaltung der Preßgleichmäßigkeit an* Außerdem bleiben die Kolbengeschwindigkeiten und die Druckübergänge erhalten, wenn Einstellungen des abschließenden Preßdrucks vorgenommen

werden*

AuefOhrungsbeispiele

Die oben genannten und weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung werden vollständiger aus der nachfolgenden detaillierten Beschreibung ersichtlich, wenn diese in Verbin· dung mit den beigefügten Zeichnungen gelesen werden, in denen

Fig. It ein vereinfachtest scheraatisches Blockdiagramm

eines elektrohydraulischen Preßstempelsyetems nach der Erfindung ist;

Fig. 2t eine Darstellung des Preßzyklueses für eine typische CRT-Frontplatte einer Katodenstrahlröhre ist und die Stempelbewegung, den Stempelabwärtsdruck, den Stempelaufwärtsdruck und den Pumpentakt im Verhältnis zur Zeit zeigt;

Fig. 3t ein schematisches Hydraulikdiagramm ist» welches

das hydraulische Steuersystem veranschaulicht, und

Fig. 4: ein Ablaufschema des Preßzyklusses für Glasfrontplatten nach dieser Erfindung ist.

Fig. 1 zeigt ein elektrohydraulisches System für das Pressen von CRT-Frontplatten aus Glas für Katodenstrahlröhren in schematischer Darstellung. Angewendet werden kann ein solches System beispielsweise in Verbindung mit einer Formungsanlage (nicht gezeigt), zu der eine Glasschmelzvor-

richtung und eine Läuterwanne ι ein Vorherd und eine Beschickungsvorrichtung gehören« um Glaepoeten Innenformen für CRT-Frontplatten von Katodenstrahlröhren in Form von abgetrennten Glastropfen zuzuführen* Die Formen befinden sich auf einem Schalttisch,, angeordnet in einem Kreis um die Achse der Rotationsechaltung des Tisches« und werden durch eine Reihe von Stationen geführt, während der Tisch geschaltet wird« wozu die Glaspostenbeschickungsstation oder Zuführeinrichtung« eine Preßetation« für die dieses System gilt« eine Reihe von KÜhlstationen und eine Abnahmeoder Ausgabestation gehören, die alle in einer runden Anordnung angebracht sind. Von der Abgabeetation werden die gepreßten CRT-Frontplatten für Katodenstrahlröhren zu einer Nachbeerbeitungsanlage transportiert, zu der Maschinen für die Einsetzung von Stutzen in die Seitenwände der Frontplatten und Naschinen für die Einführung der Frontplatten in Kühlöfen gehören können χ

Im typischen Fall arbeiten Formungsanlagen kontinuierlich« εο daß Glas aufbereitet« einer Beschickungsvorrichtung zugeführt, in Form abgetrennter Glasposten einer Form zugeführt« durch den Preßtisch zu einer Pressenstation« einer Reihe von KÜhlstationen und einer Abgabestation geschaltet und dann zur Nachbehandlung transportiert wird. Glasposten und aus den Posten gepreßte Frontplatton werden als eine Folge von Glasmassen bearbeitet« die gleichzeitig einem der Bearbeitungsschritte unterzogen werden. Folglich wird jeder Schritt des Prozesses in einem Zeitintervall ausgeführt« das abgestimmt ist und koordiniert mit den anderen Schrittintervallen des Prozesses. Ein wichtiger Abschnitt der

Preßformung von CRT-Frontplatten für Katodenstrahlröhren ist die Zeit des Verweil en ο des Außen*- und des Innenforroelementes mit dem Glas« da eine kurze Verweilzeit nicht die gewünschte Form der Frontplatte bringti weil dem Glas durch die Formteile nicht ausreichend Wärme entzogen wird, und eine lange Verweilzeit Spannungen in das Glas einführt, die bei der nachschließenden Bearbeitung nicht toleriert werden können. Die Preßverweilzeit kann damit zu einem Begrenzungsfaktor für die Folge von Operationen in der Anlage werden.

Der Preßvorgang der Frontpiatte schließt die Führung das Kolbens oder Außenformelementes aus einer zurückgezogenen Position, frei von den Mechanismen zur Schaltung von Tisch und Innenfortn, durch eine Vorwärtsbewegung zum Glasposten in der Innenform« das weitere Vorrücken zur Verteilung des Glases in dem Hohlraum zwischen dem Kolben und der Form« die Preßverweilzeit und das Zurückziehen zur Weiterleitung des gepreßten Glases und seiner Form aus der Preßstation und die Schaltung der nächsten Form mit dem nächsten Glasposten zum Pressen in Eingriff mit der Kolbenpreßbahn ein. Die hohe Arbeitsgeschwindigkeit der Anlage diktiert die schnelle Führung des Kolbens zwischen dessen zurückgezogener Position und dem Glaskontakt. Erwägungen der Erzeugnisqualität diktieren eine kontrollierte Kolbenbewegung und einen kontrollierten Kolbendruck während des Kontaktes mit dem Glas«

Das System, das in der Fig. 1 gezeigt wird, besteht aus einem Hydraulikzylinder 11, der einen Kolben 12 enthält,

an welchem ein Stempel 13 befestigt ist, der einen Stempelkolben 14 oder eine CRT-Frontplattenaußenform für Katodenstrahlröhren trägt. Eine obere Kolbenstange 15 führt durch das obere Ende des Zylinders 11 und hat eine Mittelbohrung 16. Ein Linearverschiebungswandler (LDT) 18, beispielsweise die Ultraschallwandler der OCTM-Serie, wird auf einem Querträger 19 angebracht, der von verstellbaren Halterungen 21 oben auf dem Zylinder 11 getragen wird, so daß der Empfänger 22 den Wandlerstab 23 koaxial mit der Kolbenstange 15 trägt und in die Mittelbohrung 16 reicht. Am Ende der Kolbenstange 15 ist ein Positionierkopf 24 angebracht, der auf dem Wandlerstab 23 gleitet, wenn Kolbenstange-Kolbenstempel und Stempelkolben koaxial mit dem Zylinder 11 bewegt werden. Dor Positionierkopf 24 erzeugt Signale, die repräsentativ für die Länge des Wandleretabes 23 zwischen dem Empfänger 22 und dem Positionierkopf 24 und damit der Stempel- und Kolbenposition sind, wie sie durch das Vorstehen aus oder Zurückziehen in den Hydraulikzylinder 11 durch den Stempel 13 bestimmt sind.

Der Kolben 12 wird durch Einführung von Hydraulikflüssigkeit in tlen Zylinder 11 an der Öffnung 25 über dem Kolben nach unten bewegt, um den Stempelkolben 14 zur Form 26 zu bewegen, welche auf einem Schalttisch (nicht gezeigt) angebracht sein kann, der die Form 26 zu den Bearbeitungsstationen einer Preßanlage führt, zu der eine Glaspostenzuführvorrichtung gehört, um Posten von Glasfluß einer Form 26 zuzuführen, bevor diese zur Bearbeitungsstation geschaltet wird. In der unteren Öffnung 27 befinden sich die Mittel zur Einführung von Hydraulikflüssigkeit unter dem KoI-

ben 12, um Stempel 13 und Stempelkolben 14 anzuheben.

Hydraulikflüssigkeit wird durch eine Radialkolbenpumpe 28 mit einer elektrohydraulischen Servosteuerung 30 des OiI-geartyps V-W durch das System gedrückt. Bei solchen Geräten steuern ein elektrohydraulischer Drehmomentmotor und ein Servoventil die Position eines Gleitblocks, der den Pumpentakt und die Pumprichtung (alles nicht gezeigt) steuert und damit den Durchsatz der Hydraulikflüssigkeit steuert. Bei der Arbeit wird der Pumpenrotor (nicht gezeigt) kontinuierlich durch den Motor 29 angetrieben.

Befindet sich die Pumpe im neutralen Zustand« wird keine Hydraulikflüssigkeit abgegeben. Soll der Stempel nach oben getrieben werden« wirkt Sog auf die Leitung 31 zur oberen öffnung 25 und Druck auf die Leitung 32 zur unteren öffnung 27 durch die Radialkolbenpumpe 2Θ. Soll der Stempel nach ,unten getrieben werden« wirkt Druck auf die Leitung 31 zur oberen öffnung 25 und Sog auf die Leitung 32 zur unteren öffnung 27. Es ist ein Behälter 45 für Hydraulikflüssigkeit vorhanden« der größte Teil der Flüssigkeit zur Betätigung des Stempels wird jedoch zwischen den Abschnitten des Zylinders 11 über und unter dem Kolben 12 rezirkuliert.

Zum Hydraulikkreis gehört auch eine Proportionaldrucksteuerstelleinheit 33« die den Druck auf die Antriebsleitungen für den Stempel durch Ablenkung überschüssiger Flüssigkeit in den Behälter 45 steuert. So steht eine Drucksteuerleitung 35 von der oberen Leitung 31 in Verbindung mit dem Proportionaldruckregler 33. Ein Mikroprozessor 34 steuert

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die Stempelbewegung und den Stempeldruck. Er gibt Steuersignale über einen Drucksteuerungeverstärker 36 aus, der diese Signale mit den Drucksignalen auf der Niederdruckseite des Stempelantriebe summiert, wie sie vom Niederdruck* wandler 37 gemessen werden*

Die Pumpenservoregler 30 werden durch Signale von einem S endverstärker 38 gesteuert. Befehlssignale vom Mikroprozessor 34 und Rückkopplungsaignale von einem linearen, variablen Differentialumformer (nicht gezeigt) in den Pumpenservoreglern, die zur Messung der Position dee Purapengleitblockee und damit des Pumpentaktes eingerichtet sind, werden im Servovarstärker 38 summiert« um die Signale zu erzeugen« welche die Gleitblockposition steuern.

Der Mikroprozessor 34 gibt Befehlssignale an den Servoverstärker 38, die Stempelgeschwindigkeiten in Reaktion auf Stempelpositionssignale vom Linearverschiebungswandler 18 verlangen· Er erteilt Befehlssignale für die Stempeldruckänderungsraten, den Stempeldruck und die Verlagerung von der Sterapelgeschwindigkeitesteuerung auf die Stempeldrucksteuerung in Reaktion auf Abwärtsdrucksignale vom Abwärtsdruckwandler 17. Er kann auch Aufwärtsdrucksignale vom Aufwärtsdruckwandler 39 zur Angabe und Anzeige des Aufwärtsdrucks auf dem Anzeigegerät 40 des Terminals 41 empfangen. Alternativ dazu kann der Druckwandler 39 mittels geeignetem Interface mit Anzeigeelementen und Kurvenschreibern (nicht gezeigt) verbunden werden. Zum terminal 41 gehört eine Tastatur 42, um Instruktionen, Pressenparameteranzeigen, Arbeite- und Einstelldaten sowie Eichdaten aufzurufen. Pro-

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gramme im Mikroprozessor zu ändern oder Parameter innerhalb des Programms zu ändern. Zu den zusätzlichen Kommunikationsmitteln mit dem Mikroprozessor 34 gehören ein Nockenschalter 43« der den Maschinenfahrern zur Verfügung steht« um den EndpreßHruck des Stempels einzustellen« und« soweit das angezeigt ist« andere Terminals oder Oberwachungs- oder Produktionskontrol^rechner (nicht gezeigt)« einschließlich des Prozeßreglers für die Frontplattenproduktioneanlage,

Die Steuerfunktionen zur Produktion von Glaefrontpletten für Katodenstrahlröhren von hoher Qualität bei hohen Produktionsraten werden in grafischer Form in der Fig. 2 gezeigt. Die gezeigten Funktionen gelten für eine Frontplatte von 25 Zoll und variieren bei unterschiedlichen Größen und Formen, die allgemeine Form kann jedoch bei allen diesen Größen und Formen angewendet werden. Die durchgezogene Linie zeigt dia Stempelposition· Die Kurve widerspiegelt nur die dynamischen Abschnitte des Pressenzyklusses« nicht die Preßverweilzeit in ihrer Gesamtheit. Beispielsweise werden bei der Frontplatte mit 25 Zoll in der Minute etwa viereinhalb Glasposten oder ein Glasposten alle 13 1/3 s zugeführt. In den Kurven werden nur die acht Sekunden gezeigt, in denen der Stempel aus einer gepreßten Frontplatre zurückgezogen und in den nächsten« zu pressenden Glasposten eingeführt wird. Damit wird in den ersten 1,2 s der Fig. 2 der Endabschnitt einer Preßverweilphase gezeigt* Für das schnelle Zurückziehen des Stempels aus der Preßposition« um den Kolben vom Glas abzuziehen und den Preßtisch für die Schr.ltung zur Einführung der nächsten, mit einem Glasposten gefüllten Form in die Preßetation freizugeben, wer-

den etwa 4/10 θ bei der ROckzugsontfernung des Stempele von 165,1 mm gebraucht. Daβ Zurückziohen des Stempels erfolgt bei offener Geschwindigkeitseteuorung, die durch das Anlagensteuergerät (nicht gezeigt) über den Preseensteuerungsmikroprozeesor 34 eingeführt wird. Das Zurückziehen mit hoher Geschwindigkeit wird nach etwa 1*4 s auf ein Verlangsamungsechema geschaltet. Die obore Stellung des Arbeltstaktes des Stempels wird Ober dem Intervall beibehalten« in welchem der Preßtisch geschaltet wird; ee liegt zwischen etwa 1,6 β und 4,1 a. Dann wird der Preßtakt durch Beschleunigung auf eine hohe Geschwindigkeit eingeleitet, bis eine erste Vorwärtsstellung nach etwa 38,1 mm von der obersten Stellung erreicht ist. Dann wird eine mäßige Geschwindigkeit eingestellt und bis zu einer zweiten Position beibehalten, die etwa bei 63,5 mm von der obersten Stellung liegt. Es wird eine dritte, langsame Geschwindigkeit aufgerufen und die Verlangeautung für diese Geschwindigkeit bei etwa 84,9 mm von der obersten Stellung eingeleitet, go daß sich der Stempel verlangsamt und mit geringer Geschwindigkeit weiterbewegt aus einer Position etwa 50,8 ram über der Untergrenze des Taktes, bis der hydraulische Druck, der zur Weiterbewegung bei dieser Geschwindigkeit erforderlich ist, eine Umschaltgrenze erreicht.

Beim Druckumschaltgrenzwert verlagert sich die Stempelsteuerung von der offenen Geschwindigkeitssteuerung zu einer Drucksteuerung im geschlossenen Kreis. Das geschieht beim Abwärtsspitzendruck der Strichkurve, im vorliegenden Fall bei etwa 1600 psi (ca. 112,5 kp/cm ) und während einer Zeit von 4,8 s. Der Stempel ist zu diesem Zeitpunkt etwa

12._t7 mm von der Preßendstellung entfernt und hat den Kolben in den Glasposten eingeführt, der sich in der Innenform befindet, so daß der Sichtflächenabechnitt des Hohlraumes zwischen der Form und dem Kolben gefüllt worden ist. Folglich ist Ober diesem Abschnitt des Hohlraumes Glas verteilt, während sich der Stempel mit konstanter Geschwindigkeit bewegt, wodurch eine optische Verzerrung in den Sichtflächenbereichen auf Grund von Änderungen in der Stempelgeschwindigkeit oder Impulsen im Pressendruck vermieden werden. Unter der geschlossenen Drucksteuerung setzt der Stempel seine Bewegung in die abschließende Preßposition fort, im allgemeinen asymptotisch in einer oder mehreren abgestuften Raten der Verringerung des Preßdrucks auf einen

Preßenddruck, im Beispiel 1000 pol (70,31 kp/cm ), der während des Preßverweilintervalls beibehalten wird.

Der Stempeldruck in der nach unten treibenden Seite des Zylinders, also Ober dem Kolben, wird als gestrichelte Linie in der Abb. 2 gezeigt und kann zur Stempolverschiebung ins Verhältnis gesetzt werden, wie das oben festgestellt wurde, während des Preßverweilintervalls hat der Ab-

wärtsdruck einen konstanten Wert, 1000 psi (7C,31 kp/cm ). Am Ende des Preßverweilintervalls wird der Abwärtsdruck weggenommen und fällt im wesentlichen auf Null. Während des Zurückziehens des Stempels verursachen die abrupte Umkehr der Pumpe und die Arbeit der Ventile eine gewisse Instabilität im Abwärtsdruck, was durch Spitzen über dem Intervall von 1_O25 s bis 1,7 s veranschaulicht wird. Druckschwankungen mit geringem Pegel werden im Intervall gezeigt, der Stempel befindet sich in der angehobenen Posi-

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tion, und es baut eich langsam Druck auf« wenn dor Stempel ausgefahren wird. Wenn der Kolben in den Glasposten eintritt, beginnt sich Abwärtsdruck aufzubauen, da sich der Stempel unter konstanter Geschwindigkeitssteuerung befindet* Dieser Druckanstieg tritt bei etwa 4,6 β auf der Darstellung auf. Bei konstanter Geschwindigkeit baut sich der Druck ruhig auf, während der Kolben bewirkt, daß das Glas den Sichtabschnitt des Hohlraumes zwischen dem Kolben und der Form füllt, und beim Oruckumschaltgrenzwert tritt eine Rate der Druckminderung ein und der Druck wird gesenkt· Die Druckratenverringerung ist im allgemeinen konstant oder sie kann in mehreren Schritten mit abnehmendem Gefälle erfolgen. Kurze Spitzen im Abwärtsdruck, im Beispiel bei etwa 4,8 s, treten im Ergebnis der Reaktion des Ventils des Niederdruckwandlers 37 beim Schalten aus dem Zustand des vollständigen Ausgeschaltetseins in den zur Herstellung der Rate der Druckminderung auf. Die Pumpe 28 wird während des Druckreduzierungsintervalls in konstantem Takt gehalten, und überschüssige Hydraulikflüssigkeit wird in den Flüssigkeitsbehälter abgeleitet, um die Rate der Druckminderung beizubehalten. Wenn der Preßverweildruck erreicht ist, hält die Drucksteuerung diesen Druck aufrecht, wie das gezeigt wird; der Beginn liegt bei etwa 5,25 s.

Der Druck auf der Aufwärtsseite von Kolben 12, dem unteren Abschnitt des Zylinders, wird als Punktlinie in der Fig. 2 gezeigt. Er ist während des Endabschnitts des Druckverweilintervalls im wesentlichen gleich Null und steigt rasch

auf etwa 1700 psi (ca. 119,5 kp/cm ) nach dom Mikroprozessorsignal zur Pressonsteuerung, um den Kolben vom Glas zu-

ZtSSSf

rückzuziehen* Die Rückzugeeteuerung erfolgt durch Geschwindigkeit6-/Positione8teuerung. Der. Aufwärtedruck nimmt vom Spitzenwert mit intermittierenden Spitzen ab« die durch den Pumpenumkehr- und Ventilbetätigungevorgang auegelöst werden, gefolgt von der Verlangsainungssteuerung in der Nähe* der Obergrenze dee Stempeltaktea, bis oben im Stempeltakt ein niedriger Stempelaufwärtserhaltungsdruck eingeführt wird« um den Stempel in seiner Position zu halten« Nach Einleitung deö Abwärtstaktee des Stempels fällt der Aufwärtsdruck vom Haltewert und schwankt dann während der Abwärtsbewegung dee Stempels auf Grund der Umschaltung der Pumpe, und er wird durch das Gegendruckventil gedämpft. Bei der verminderten Rate der enddruckgesteuerten Stempelbewegung hat der Aufwärtsdruck einen niedrigen Obergangswert« der während der Preßverweilzeit gegen einen Nulldruck geht, wae auf Grund des Widerstandes des Glases gegenüber der Stempelbewegung einen ruhigen Abfall gewährleistet.

Die Radialkolbenpumpe 28 wird in der Förderung gesteuert durch die Position 3ines Gleitblocks, der effektiv ein Kontlnuum der Taktlängen und damit der Volumenraten der Förderung darstellt. Der Pumpentakt wird in der Fig. 2 ala Strichpunktlinie dargestellt, die das Verhältnis zur Stempelposition und zu Jen Aufwärts- und Abwärtsdrücken, die dem Stempel zugeführt werden» veranschaulicht. Wenn sich der Gleitblock in seiner neutralen Stellung befindet, die als Nulltakt gezeigt wird, wird im wesentlichen kein Druck ausgeübt, weder für die Aufwärts- noch für die Abwärtsverschiebung des Stempels. In der Zeitspanne, während der der Stempel in der angehobenen Position gehalten wird, stellen

die Schwankungen gegenüber der Nulltaktstellunc, der Pumpe die korrigierenden Haltekräfte dar« welche eine Drift dee Stempele aus dieser Stellung verhindern. Während dee Endabschnittes der Preßverweilzeit weisen der Pumpentakt, der

Gleitblock 40 % negativ auf, um den Abwärtsdruck von

1000 pel (70,31 kp/cm ) zu entwickeln. Am Ende dee Preßverweilintervalls wird der Takt rasch durch die Nullstellung zu einem positiven Takt von 100 % verlagert, um den Stempel mit Höchstgeschwindigkeit anzuheben. Die Verlangeamung des sich zurückziehenden Stempele wird durch die Verlagerung nach einem Nullprozenttakt initiiert. Wenn der Anlagenprozeßregler einen Preßvorgang signalisiert, wird der Pumpentakt mit Maximalgeschwindigkeit von Null nach etwa 80 % negativ verlagert. Unter Positionssteuerung wird die Änderung.des Pumpentaktes beendet und die ,Stempelgeschwindigkeit aufrechterhalten, wenn der Stempel seine erste Abwärtsgeschwindigkeitssteuerungsposition erreicht. Bei einer zweiten Abwärtogeschwindigkeitssteuerungspositlon wird der Pumpentakt zur Preßverwailpoeition von 40 % negativ vorlagert und während der Verweilphase bei dlosem Wert gehalten, damit'sich der Stempel auf eine konstante, langsame Abwärtsgeschwindigkeit verlangsamt, bevor der Kolben in das Glas eintritt. Anschließend erfolgt das Pressen des Glases unter Druckkontrolle.

Das System der Fig. 1 durchläuft das Steuerungsschema der Stempelverschiebung und des Preßdrucks durch olektrohydraulische Steuerung des Steuerpumpentaktes durch die Steuerung der Gleitblockposition in der Pumpe und die Steuerung des Proportionaldrucksteuerungsstellgliedes 33 zur Ableitung

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von Hydraulikflüssigkeit in den Behälter ι um den verlangten Druck aufrechtzuerhalten. Wie in der Fig. 3 gezeigt wird« besteht das Hydrauliksystem aus vier Hauptelementen, der Stempeleinheit ι dem Gegendruckventil 44« dem elektronischen Proportionaldrucksteuerungeventil 33 und der Zweiwegradialkolbenpumpe 28 mit ihren Servosteuerungen 30. Wenn der Motor läuft« um den Pumpenrotor anzutreiben« und das System im Preßverweilzuetand unter Drucksteuerung ist« wie das für die Zeit Null der Fig. 2 gezeigt wird, gibt der Mikroprozessor ein Signal an den Servoverstärker 38, indem eine Takteinstellung von 40 % negativ durch den Drehmomentmotor und ein Abwärtsdruck von 1000 pei (70,33 kp/cm ) an dem Drucksteuerungeverstärker 36 verlangt werden.

Die Hauptelemente des Hydrauliksystems für den Glaspreßvorgang werden schematisch in der Fig. 3 gezeigt, wobei solche hydraulischen Hilfselemente, wie Tempereturkonditionierungsmittel, für die Flüssigkeit, Filter und Flüseigkeltsauffüllpumpe oder die verschiedenen Druckentlastungsventile weggelassen sind. Flüssigkeitsbahnen« die denen in der Fig. 1 entsprechen, werden mit denselben Zeichen in der Fig. 3 versehen* Die Zweiwegradialkolbenpumpe 28 hat einen Gleitblock für die Taktsteuerung, der hydraulisch durch einen Stellkolben 46 und einen Gegenkolben 47 positioniert wird, die beide durch eine Hydraulikvorflüssigkeit von einer Vorsteuerzahnradpumpe 48 mit einer Saugleitung 49 zum Flüssigkeitsreservoir 45 und einer Förderleitung 50 angetrieben werden. Die Zweigleitung 51 zwischen der Leitung 50 und dem Kolben 47 führt Flüssigkeit zur Entwicklung der Gegenkraft am Gleitkolben zu. Ist keine Steuerung vorhan-

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den ι überwindet der Stellkolben 46 mit der größeren Fläche den Gegenkolben 47 und verschiebt den Gleitblock aus der neutralen oder Nulltaktpoeition. Seder der Kolben 46 und hat eine Rückleitung zum Reservoir 45» Ein elektrohydraulischer Drehmomentmotor 52, der eine Mittelstellung hat, in die er durch eine Feder 53 vorgespannt wird« treibt das Servoventil 54 an zur Steuerung des Flusses der Vorflü^sigkeit zum und vom Stellkolben und Gegenkolben« so daß der eine offen für die Ableitung ist« wenn der andere einem Verdrängungedruck ausgesetzt ist. Die Position des Gleitblocks wird durch einen variablen Lineardifferentialumformer (nicht gezeigt) festgestellt. Der Servoverstärker sendet Signale in einer Größenordnung aus« die dem Signal vom Mikroprozessor und dem Rückkopplungssignal proportional sind« das die Gleitblockposition darstellt« wie sia durch den variablen Lineardifferentialumformer angegeben wird. Diese Signale werden dem Drehmomentmotor zugeführt« um den flüssigkeitsstrom durch das Servoventil und damit die Position des Pumpengleitblocks zu steuern.

In der Fig. 1 wird gezeigt, daß der Mikroprozessor 34 mit dem Servoverstärker 38 durch Leitungen 55 und 56 als den Elementen zur Steuerung des Pumpentaktee nach einem in der Fig. 2 gezeigten Schema verbunden ist. Der Mikroprozessor 34 gewährleistet auch die Drucksteuerung durch Signale« die durch die Leitung 57 dem Drucksteuerungsverstärker 36 in Übereinstimmung mit programmierten Signalen und Rückkopplungesignalen vom Abwärtsdruckwandler 37 auf der Leitung zugeführt werden. Der Drucksteuerverstärker summiert den Druckbefehl und das Rückkopplungsdrucksignal und sendet

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ein Steuersignal auf der Leitung 59 zum Drucksteueretellglied 33 am Solenoid 61 des elektronischen Steuerventils innerhalb des Stellgliedes 33 aus«

Die geschlossene Oruoksteuerung wird im Mikroprozessor 34 ausgelöst, wenn durch die Ausgabe von Steuersignelen über den Orucksteuerungsveretärker 36 an das Stellglied 33 der Schwellendruck im Abwärtsdruckwandler 37 festgestellt wird. Der Abwärtsdruck in der Leitung 31 wird über die Leitung 63« die Saugleitung zum Flüssigkeitsreservoir 45 über das Regelventil 6O₄ der Drucksteuerlaitung 35 mitgeteilt. Das . Ventil 62 ist ein Verteilungsventil mit einem Kontinuum an Öffnungen von vollständig geschlossenen bis vollständig geöffneten Zustand ι abhängig vom jeweiligen Fluß im Solenoid 61 des Stellgliedes. Bei vollem Strom ist das Ventil vollständig geschlossen. Der Drucksteuerverstärker 36 führt einen gegenüber dem vollen Wert im umgekehrten Verhältnis zum Grad der erforderlichen öffnung verminderten Strom zu. Das Ventil 63 ist eine normalerweise geschlossene« manuelle Obersteuerung« die als Sicherheit dient, um öffnen zu können, bevor Drücke erreicht werden, welche die inneren Entlastungsventile in der Pumpe öffnen würden. Das Drucksteuerungshauptventil 64 ist durch Federspannung geschlossen, so daß die Leitung 65 zum Reservoir 45 geschlossen ist»

Wenn das Ventil 62 geschlossen iet, ist der Druck in den Pilotleitungen 66 und 67 gleich, 90 daß die Federvorspannung das Ventil 64 steuert. Die Pilotleitung 67 wird an den Ventilen 62 und 63 ausgeschaltet. Ein Drucksteuerungssignal zum Solenoid 61 verschiebt das Ventil 62, um dessen öffnung

zu regulieren* so daß ein Druckabfall in der Leitung 67 möglich ist« wodurch die Federepannungskraft vom Ventil durch den Druck in der Leitung 66 überwunden und das Ventil geöffnet wird, um Flüssigkeit aus der Leitung 31 in die Leitung 65 und das Reservoir 45 abzuleiten. Wenn der Druckabfall in der Leitung 31 am Wandler 37 festgestellt wird« stimmt das Drucksteuerungsstellglied 33 sein Signal ab» um die Öffnung am elektronischen Steuerventil 62 zu regulieren« wodurch die Öffnung von Ventil 64 und der Druck in der Leitung 31 reguliert werden. Diese Aktion wird durch die Öffnung 69 in der Leitung 67 gedämpft. Bei dem in der Fig. gezeigten Abwärtsdruckschema gibt der Mikroprozessor ein abnehmendes Rampensignal in Reaktion auf den Umschaltdruck aus, das eine konstante Rate des abnehmenden Drucks verlangt. Die Anfangsöffnung der Ventile führt zu einem abrupten Druckabfall und einer Druckwiederherstellungsspitze. Das Sägezahnsignal vom Mikroprozessor 34 übernimmt die Steuerung des Proportionaldruckreglers 33 schnell, und danach folgt die Rate des Druckabfalls dem Sä^ezahnsignal, wie das über dem Zeltintervall 4,8 s bis 5,25 s gezeigt ist. Wenn der Abwärtsdruck den Druckwert von 1000 psi (70,31 kp/cm ) erreicht hat, wie das durch den Abwärtsdruckwandler 37 festgestellt wird, wird durch dessen Signal an den Mikroprozessor 34 eine neue Druckabfallrate, im Bei-

ο spiel Null, signalisiert, wodurch 1000 psi (70,31 kp/cm )

beibehalten werden. Folglich hält der Mikroprozessor ein

Signal, das 1000 psi (70,31 kp/cm ) verlangt, und ein Signal, das einen negativen Pumpentakt von 40 % verlangt, so daß die Preßbewegung von Kolben und Stempel in die Preßverweilposition von 177,8 mra auf den für die Veranschauli-

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chung im Fall der Fig. 2 gewähltem Maßstab abklingen.

Es wird vorgeschlagen, den Mikroprozessor eo zu programmieren, daß festgelegte« abgestufte Änderungeraten des abnehmenden Drucks in diesem System verlangt werden ι und ihn so zu programmieren« daß diese Raten bei sukzessiv niedrigeren Druckschwellenwerten nach dem Erreichen dos Umechaltdrucks auegelöst werden. Diese Raten des abnehmenden Drukkes können nach dem Programm des Mikroprozessors 34 ansteigen oder abnehmen« obwohl ee gegenwärtig als vorteilhaft betrachtet wird« daß die nachfolgenden Raten verringert werden sollten« wenn mit veränderten Raten gearbeitet wird.

Das Gegendruckventil 44 öffnet sich durch Leitungsdruck bei einem Abwärtstakt und dämpft die Druckschwankungen in der Abwärtsleitung. Bei einem Aufwärtstakt wird das Gegendruckventil 44 durch das Rückschlagventil 71 umgangen·

Bei dem offengelegten System ist der Aufwärtsdruckwandler 39 kein Regelelement, obwohl er eine Anzeige des Systembetriebs vermittelt« wie das in der Fig. 2 gezeigt wird.

Wenn der Servoregler ein Stempelabwärtssignal durch den Mikroprozessor 34 vom Anlagenprozeßregler aropfängt, befolgt er das in der Fig. 4 gezeigte Programm. Der Mikroprozessor 34 gibt ein Hochgeschwindigkeiteabwärtssignal an der Position NtI oder der ersten Position aus, die in der Fig. 2 bei 4,1 s gezeigt wird, und der Stempel beginnt eich abwärts zu bewegen. Wenn der Stempel die Position WZ erreicht,

die durch den Positionswandler 18 gemessen wird, verlagert das Signal» das über die Leitungen 79 und 81 zum Mikroprozessor gelangt, das Geschwindigkeitseinstellsignal, das vom Mikroprozessor zum Servoverstärker 38 übertragen wird, derart, daß das summierte Signal zum Servoeleinent der Pump» eine langsamere Geschwindigkeit verlangt, bis eine Position W3 erreicht ist. Bei Position W3 wird eine niedrige Geschwindigkeit verlangt, und die Einstellung des Pumpentaktes erfolgt auf einen Wert, der über dio Spanne der Abwärtsbewegung des Stempels und das Preßverweilintervall aufrechterhalten wird, Position M3 wird in ausreichender Entfernung von der oberen Fläche des Glaspostens in der Form 26 eingestellt, so daß die Stempelgeschwindigkeit den Obergang zu einer konstanten niedrigen Geschwindigkeit zu dem Zeitpunkt abgeschlossen hat, zu dem der Kolben 14 auf den Glasposten trifft und sich daher mit dieser Geschwindigkeit in den Glasposten hinein bewegt, um diesen über die Sichtfläche von Form und Kolben zu verteilen. Dieses Vorrücken in das Glas bewirkt, daß der Abwärtsdruck auf den Kolben erhöh⁵: wird, der durch den Abwärtsdruckwandler 37 festgestellt wird, so daß das den Druck angebende Signal zum Mikroprozessor 34 übermittelt wird. Wenn der Druck einen festgelegten Wert erreicht, ein Wert, der so gewählt wird, daß die Verteilung der Glasschmelze über den Sichtbereich des Frontplattenhohlraums zwischen Kolben und Form gewährleistet ist, wird die Stempelsteuerung durch den Mikroprozessor von der offenen Geschwindigkeitssteuerung, die auf der Stempelposition beruht, auf die geschlossene Drucksteuerung auf_t der Grundlage des Stempelabwärtsdrucks verlagert.

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Für den gezeigten Drucksteuerungsmodus werden in der Fig. zwei Schritte der Verrlngerungsrate gezeigt. Es wird eine Anfangsrate der Druckverringerung festgelegt« die verhältnismäßig hoch ist« wozu ein Sägezahnsignal vom Mikroprozessor 34 zum Drucksteuerungsverstärker 36 dient* Diese hohe Rate der Druckverringerung wird mit dem Abwärtsdruckrückkopplungssigr.al vom Niederdruckwandler 37 im Drucketeuerungsverstärker 36 summiert und das resultierende Signal an den Proportionaldruckregler 33 abgegeben« um den Abwärtsdruck auf den Stempel entsprechend dem Befehlssignal zu steuern. Bei einem gegebenen Druckpegel unter dem Schwellwert, für den die erste ,Druckverringerungsrate eingestellt wurde, wird durch den Mikroprozessor 34 eine zweite, niedrige Druckverringerungsrato festgelegt, und das Stellglied verlagert sich zur Steuerung des Abwärtodrucks am Stempel mit einer geringen Geschwindigkeit. Ea wurde festgestellt« daß eine einzige Rate des: abnehmenden Drucks« wie sie in der Fig. 2 gezeigt wird, für viele Größen und Form von Frontplatten die verbesserten Ergebnisse der vorliegenden Erfindung bringt. Wenn der Druck einen Verweilpreßdruck erreicht hat, der im Mikroprozessor 34 festgelegt ist, verlangt das Signal zum Stellglied 33 kontinuierlich diesen Druck, und der Verstärker hält die geschlossene Steuerung bei diesem Druck durch dao resultierende Signal aus der Summe des vom Aufwärtsdruckwandler 39 rückgekoppelten Signals und des durch den Mikroprozessor 34 verlangten Signals aufrecht.

Am Ende der Verweiilperiode« die durch den Anlagenverfahrensregler bestimmt ist, verlagert sich die Steuerung auf

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die offene Geschwindigkeitssteuerung. Der Mikroprozessor verlangt ein schnelles Zurückziehen des Kolbens vom gepreßten Glas durch Verlagerung des Pumpengleitblocks und damit des Pumpentaktes« um einen Aufwärtsdruck auf den Stempel auszuüben. Bei einer Verlangsamungsposition im Abstand zur oberen Grenze des Stempeltaktes, gemessen am Positionswandler 18, befiehlt der Mikroprozessor 34 eine Verlangsamung und verlagert den Pumpentakt ^ur neutralen oder Nulltaktposition ι um die Rückzugsbewegung des Stempels am oberen Ende des Taktes auf Null zu verlangsamen und diesen Zustand beizubehalten, bis das nächste Stempelabwärtssignal gegeben wird.

Die Steuerung durch den Mikroprozessor 34 gewährleistet eine hohe Flexibilität. In Abhängigkeit von der S'ignalspeicherkapazität und der Anlagenkapazität kann eine Reihe von Preßprogrammen für unterschiedliche Größen und Formen von Frontplatten gespeichert werden, so daß sie leicht abgerufen werden können und ein logisches und reproduzierbares Schema der Stempelsteuerung gewährleisten, wenn sie aufgerufer! werden, innerhalb eines gegebenen Steuerprogramms können solche Parameter wie Stempelposition, Geschwindigkeit, Verlangsamung, Druck und Rate der Druckänderung einzeln und in vielen Fällen unabhängig voneinander geändert werden. Diese Programmauswahl, die durch das Programm diktierten Arbeitsparameter und dia Änderungen im Programm oder in den Parametern können alle entweder an einem Terminal an der Anlage oder von dieser entfernt vorgenommen werden. Ein solches Terminal 41 wird durch das Anzeigegerät 40 und die Tastatur 42 für die Anzeige und das Abrufen/die

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Eingabe des Mikroprozessors 34 über die Leitungen 81 und dargestellt.

Die Maschinenwärter oder Anlegenfahrer können den Preßverwöildruck über eine Gruppo von Nockenschaltern 43 steuern, welche über die Leitung 83 direkt das gegenwärtig laufende Mikroprozessorprogramm eingeben. Änderungen in diesem Preßdruck können durch beobachtete Eigenschaften des gepreßten Materials diktiert werden. Wenn das Material beispielsweise zu stark gepreßt wird, so daß Glas zwischen der Form und dem Kolben herausgedrückt wird, kann ein geringerer Druck erforderlich sein, oder wenn das Glas längs der Innenfläche der Frontplattenflansche in der Nahe des Dichtungsrandes abgerissen wird, bekannt als "mill out", besteht durch niedrigeren Druck die Möglichkeit, diese Störung zu überwinden, oder wenn das Glas nicht vollständig über den Hohlraum zwischen der Form und dem Kolben verteilt wird, kann dieses Problem durch höheren Druck gelöst warden. Derartige Druckänderungen können beim vorliegenden System durch den Anlagenfahrer vorgenommen werden, ohne die anderen behandelten Preßparaiheter zu verändern.

Ee sollte nunmehr verständlich sein, daß die elektrischen, hydraulischen und elektrohydraulischen Komponenten des offengelegten Systems kommerziell verfügbar sind, und daß die vorliegende Erfindung nicht als auf die offengelegten Komponenten oder bestimmte aufgezeigte Beziehungen beschränkt zu verstehen ist. Fachleuten auf dem Gebiet könnten die vorteilhaften Merkmale der vorliegenden Erfindung durchaus mit anderen Komponenten als auch anderen Bezie-

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hungen zwischen den einzelnen Elementen erreichen« ohne vom Geist oder Rahmen der Erfindung abzuweichen. Die oben beschriebene Offenlegung sollte daher als Veranechaulichung, nicht ale Einschränkung gelesen werden.

Claims

ZU 99 f Patentansprüche

1. Vorrichtung zum Pressen für Frontplatten von Katodenstrahlröhren, bestehend aus einem Stempel, einem Kolben für Frontplatten auf diesem Stempel, einer innenform' für Frontplatten in Abstimmung mit dem Kolben am Ende der Preßbahn des Kolbens und einer Vorrichtung zur Bewegung des Stempels zwischen einer Position, in welcher der Kolben aus der Innenform zurückgezogen ist, und einer Position, in welcher sich der Kolben in einem Glaspreßverhältnis mit der Innenform befindet, wobei die Verbesserung gekennzeichnet ist durch eine Steuerung für das Vorrücken des Stempels aus der zurückgezogenen in die Glaspreßposition mit einer hohen Anfangsrate der Vorwärtsbewegung, ein Element zur Verringerung der Rate der Vorwärtsbewegung, wenn sich der Kolber« der Glaspreßposition annähert, ein Element zur Beibehaltung der Rate der Vorwärtsbewegung, wenn der Kolben den Angangskontakt mit dem Glas in der Innenform herstellt, ein Element, das auf den Stempelpreßdruck anspricht und eine ausreichende Größe hat, um*zu gewährleisten, daß der Sichtbereich des Kolbens und der Innenform vollständig mit Glas gefüllt wird, um einen Schritt der Druckeinstellung an dem Stempel einzuleiten, wobei die Druckeinstellung die progressive Verringerung des Stempelpreßdrucks einschließt, und ein Element zum Halten des Stempels und des Kolbens bei einem festgelegten Preßdruck.

2* Presse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der anfängliche Schritt der Druckeinstellung eine Druck-

ή JO- ZW 99 t

verringerung ist.

3« Preese noch Anspruch 2, wobei die weitere Verbesserung gekennzeichnet let durch eine geschlossene Orucksteu- , erung in dem Element« das auf den Anfangswert anopricht,' und dem Element zur Aufrechterhaltung des Stempelpreßdrucks, um den Stempeldruck zu steuern«

4. Presse nach Anspruch 2, wobei die Verbesserung dadurch gekennzeichnet ist, daß das Element zur progressiven Senkung das Stempelpreßdrucks den Druck mit einer im wesentlichen konstanten Rate verringert, bis ein zweiter, fe&tgelegter Stempelpreßdruck erreicht ist*

5..Presse nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung, die auf den zweiten, festgelegten Stempelpreßdruck anspricht, um den zweiten, festgelegten Druck durch geschlossene Drucksteuerung aufrechtzuerhalten«

6. Presse nach Anspruch 2, wobei die weitere Verbesserung gekennzeichnet ist durch eine Steuerung mit mehreren Schritten der Verringerung der Rate der Vorwärtsbewegung des Stempels*

7. Presse nach Anspruch 2, wobei die weitere Verbesserung gekennzeichnet ist durch die Verringerung der Rate der Vorwärtsbewegung des Stempels als eine Punktion der Position des Stempels auf seiner Bahn.

8. Presse nach Anspruch 2, wobei die weitere Verbesserung

gekennzeichnet ist durch eine Stempolrückziehsteuerung und eine Vorrichtung zur Betätigung der Vorrichtung zum Zurückziehen dee Stempels bei einer Geschwindigkeit, die eine Funktion der Stempelposition ist·

9. Presse nach Anspruch 8, wobei die weitere Verbesserung gekennzeichnet ist durch das Zurückziehen des Stempels bei Geschwindigkeiten, die hoch im Verhältnis zu den Raten des Vorrückens des Stempels sind.

10. Presse nach Anspruch 2, wobei die weiten) Verbesserung gekennzeichnet ist durch einen programmierbaren Regler, der die Länge des Stempeltaktes, die Rate der Stempelbewegung, die Rate der Änderung des Stempeldrucks und die Umkehrpunkte, an denen die Raten von Bewegung und Druck für die genannte Vorwärtssteuerung des Stempels geändert werden, steuert#

11. Presse nach Anspruch 2, wobei die weitere Verbesserung dadurch gekennzeichnet ist, daß der Regler ein Element einschließt^ um ein effektives Stempelsteuerungsprogramm aus einer Vielzahl von Betriebsprogramjnen auszuwählen.

12. Presse nach Anspruch 10, wobei die weitere Verbesserung dadurch gekennzeichnet ist, daß der Person, welche die Presse bedient, eine Vorrichtung zur Verfugung steht, um die Steuerung durch den programmierbaren Regler von Stempeltakt, Raten der Stempelbewegung und Rjten der Druckänderung und Umkehrpunkten von Stempelposition

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und Preßdruck für Veränderungen in der Stempelbewegung und im Stempeldruck zu ändern,

13. Verfahren zum Pressen der Frontplatte von Katodenstrahlröhren ι gekennzeichnet durch die Vorwärtsbewegung eines Preßkolbens zu einem Glasfluß« der sich in einer gefüllten Form befindet« mit einer ersten hohen Rate j die Verringerung der Rata der Vorwärtsbewegung des Kolbens auf eine niedrigere Rate in einer vorbestimmten Position» die sich im Abstand zum Glasfluß befindet, die Vorwärtsbewegung des Kolbens in den Glasfluß mit einer konstanten Geschwindigkeit« bis der Hohlreum zwischen der Form und dem Kolben, welcher den Sichtbsreich der Frontplatte definiert, mit Glasfluß gefüllt ist, die Herstellung einos kontrollierten Drucks am Kolben, nachdem der Hohlraum zwischen der Form und dem Kolben, welcher den Sichtbereich der Frontplatte definiert, gefüllt ist, und die Beibehaltung eines kontrollierten Drucks am Kolben, bis die Glasfüllung zwischen dem Kolben und der Form eine stabile Form angenommen hat.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die konstante Geschwindigkeit des Vorrückens des Kolbens beendet ist, wenn der kontrollierte Druck hergestellt ist.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Füllen des Hohlraumes zwischen der Form und dem Kolben, welcher den Sichtbereich der Frontplatte

zu 99?

definiert, bestätigt wird in Form eines festgelegten Drucks, der auf den Kolben ausgeübt wird.

16. Verfahren n/ich Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der kontrollierte Druck auf den Kolben ein abnehmender Druck ist.

17. Vorfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet<, daß der abnehmende Druck mit einer gleichmäßigen Rate zwischen zwei vorbestimmten, voneinander getrennten Druckwerten auf den Kolben abnimmt.