DD266109A1

DD266109A1 - Verfahren zur druckhydrierung von kohle

Info

Publication number: DD266109A1
Application number: DD30633787A
Authority: DD
Inventors: Peter Kunze; Holm Sommer; Thomas Krumsdorf; Gunter Wolfram; Jochen Mothes; Karl Becker; Heino John; Bernd Kulbe; Klaus Friedel; Heiner Mueller
Original assignee: Grotewohl Boehlen Veb
Priority date: 1987-08-25
Filing date: 1987-08-25
Publication date: 1989-03-22

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Druckhydrierung von Kohle in der Sumpfphase, nach dem getrocknete, feingemahlene Kohle, Katalysator und Anmaischoel zu einer Maische vermischt und in Gegenwart von Wasserstoff unter Druck bei erhoehten Temperaturen behandelt werden. Als Katalysator wird eine Kombination von entwaesserten schwermetallhaltigen Dickschlaemmen und thermisch unbelasteten Verbindungen des Magnesiums und/oder Aluminiums in Form eines pulvrigen Materials verwendet, das aus Teilchen besteht, deren Bestandteile sich durch Schwerkraftwirkung nicht entmischen und frei von kohlenstoffhaltigen Materialien sind. Die schwermetallhaltigen Dickschlaemme sind Abprodukte der Galvanikindustrie, der lederverarbeitenden Industrie, der Pigementfarbenindustrie usw.; als Leichtmetallverbindungen werden Magnesium und/oder Aluminiumoxide, -hydroxide, -phosphate und/oder -sulfate eingesetzt. Der Katalysator wird in einer Menge von 0,1 bis 3 Ma.-% verwendet.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Druckhydrierung von Kohle in der Sumpfphase, nach dem getrocknete, feingemahlene Kohle, Katalysator und Anmaischöl zu einer Maische vermischt we· den und diese in Gegenwart von Wasserstoff unter Druck bei erhöhten Te-iperaturen behandelt wird.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik Bei der Kohlehydrierung nach der Sumpfphaientechnologie werden üblicherweise feinverteilte Katalysatoren eingesetzt, die

in die Kohle-Öl-Maische suspendiert werden.

Diese Kohle-Öl-Katalysator-Maische durchläuft anschließend π bekannter Weise bei 673 bis 773K und 10 bis 70MPa in Gegenwart von Wasserstoff die Sumpfphasenreaktoren. Der verwendete Katalysator wird Im allgemeinen mit weiteren Feststoffen,wie nichtumgeseizter Kohle und Mineralbestandteilen

von den gewonnenen Flüssigprodukten abgetrennt und verbleibt im Hydrierrückstand. Eine Rückgewinnung des Katalysatorsaus diesem Rückstand gestaltet sich technisch sehr schwierig und aufwendig und ist folglich aus ökonomischer Sicht nicht 'sinnvoll.

Deshalb werden für Kohlehydrierprozesse möglichst billige, in großen Mengen verfügbare und trotzdem hydrieraktive Katalysatoren, die oft als Hinweg· oder Wegwerfkatalysatoren bezeichnet werden, eingesetzt. Als sehr billige und gut beschaffbare Katalysatoren sind insbesondere Eisenverbindungen wie z. B. Bayermasse, Lautamasse, Raseneisenerz oder Lux-Maese großtechnisch verwendet worden (vgl. W. Krönig, die katalytische Druckhydrierung von Kohlen, Teeren und Mineralölen, Springer-Verlag, Berlin-Göttingen-Heidelberg 1950, S.48). Diese eisenhaltigen Katalysatormaterialien besitzen jedoch nur eine geringe Aktivität, so daß etwa 5 bis 10Ma.·% Katalysator, bezogen auf Trockenkohle, zugesetzt werden mußten. Da die im Reaktionssystem zu behandelnde Kohle-Öl-Katalysator-Maische zur Gewährleistung der Pumpenfähigkeit einon

maximalen Feststoffgehalt von etwa 49 bis 50Ma.-% nicht übersteigen darf, reduziert sich bei erforderlichen hohen

Katalysatorzugaben der mögliche Kohleanteil, was zu einer unbefriedigenden Ausnutzung des Reaktionsraumes führt. Weiterhin

kommt es zu einer hohen Belastung der Verfahrensstufen, in denen die Flüssigkeit-Feststoff-Trennung erfolgt und dazu, daß mitdem erhöhten Anfall an Rückständen auch größere Mengen an wertvollen Destillatölen mit ausgetragen werden und damit

erhöhte ölvi. Huste entstehen.

Des weiteren wurden in neueren Verfahren.\konzepten Gichtstaub (DE-OS 3142825), Konverterstaub (DE-OS 3210500) und Eisenerze (DE-OS 3009694) als Katalysatoren vorgeschlagen. Diese weisen neben den schon genannten Nachteilen noch eine

relativ hohe Schüttdichte von größer als 1 kg/l, meist mehr als 1,3kg/l, auf, so daß die Gefahr zur Bildung von Inhomogenitätenbezüglich der Verteilung des Katalysators in der Kohlemaische besteht, was zur Verminderung der katalytischen Aktivität, zu

Ablagerungen in den Anlagenteilen und letztendlich zu Betriebsstörungen führt. Außerdem ist bei Eisenerzen ein hoher Mahlaufwand erforderlich. Weiterhin ist bekannt, daß Verbindungen des Mo und W als Katalysator hervorragend gr eignet sind (vgl. C. Krauch, M. Pier,

Angew.Chem.44,1931,953).

Diese wurden nach kurzer Zeit wegen den ökonomisch unvertretbar hohen Katalysatorkosten durch die wesentlich billigeren

tisenkfltalysatoren ersetzt.

Des weiteren wurde berichtet, daß Verbindungen des Zn, Ni, Cu, Co, insbesondere Oxide und Chloride, als Katalysatormaterial

geeignet sind (vgl. B. Halavica, Brennstoff-Chemie 9,1928,229).

Auch andere Autoren setzten Verbindungen des Zn, Cr, Al als Katalysatoren ein (vgl. H. S. Taylor, Proc. II, int. Conf. Bit. Coal I

(1928), S.190; A.KIInn, Proc.II, Int.Conf.Bit.Coal Il |1928|, S.523).

Weiterhin wurde gefunden, daß Zusätze von Magnesiumoxid keinen positiven Einfluß auf den Kohleabbau und damit auf die ölbildung ausüben (vgl. Lissner —Tau, Die Chemie der Braunkohle, Band I, S. 146, VEB Wilhelm-Knapp-Verlag Halle, 1956). Obwohl die relativ gute Wirksamkeit der genannten Schwermetallverbindungen bekannt war, wurden diese bisher nicht großtechni jch für die Kohlehydrierung genutzt. Die Gründe liegen vorwiegend in der nicht ausreichenden Verfügbarkeit und im zu hohen Preis der Schwermetallverbindungen.

Es hat sich gezeigt, daß mit Gemischen aus Eisenoxid und anderen Metallkomponenten im nilgemeinen bessere UmsStzj erreicht wurden als mit Einzelverbindungen. Jedoch ist in der Praxis von Nachteil, daß diese Gemische sich in der Kohle-Öl-Maische wegen ihrer unterschiedlichen Dichten und damit Sinkgeschwindigkeiten der einzelnen Bestandteile schnell entmischen. In diesem Zusammenhang ist der Einsatz von Mineralien und Erzen zu s*hen (z.B. Nickallaterit, Manganknollun u.a.), die neben Fe und Mn noch Co, Ni und Cu enthalten. Nachteilig wirkt sich buirn Einsatz von Mineralien und Erzen aus, daß sie nach der Kohlehydrierung für metallurgische Zwecke nicht mehr zur Verfügung stehen, eine hohe Pulverschüttdichte aufweisen und aus relativ viel katalytisch inertem Material bestehen. Das führt zu erhöhten Rückstandsmengen und Ölverlusten und zu einer ungenügenden Ausnutzung des Hochdruckreaktionsraumes.

Um diese Nachteile zu überwinden, wurde vorgeschlagen, Trägerkatalysatoren, die in der Erdölverarbeitung eingesetzt werden, für die Kohlehydrierung zu verwenden. Diese werden gewöhnlich durch Trinken eines Trägers wie AI₂Oj mit Übergangsmetallsalzlösunoen, wiez. B. des Mo, Co, Ni und/oder W und anschließendes Calcinieren hergestellt (DE-OS 2613122, J 6717440).

Neben der aufwendigen Herstellungetechnologie und dem hohen Preis besteht das größte Problem beim Einsatz von Trägerkatalysatoren für die Kohlehydrierung In ihrer relativ schnellen Desaktivierung, die dui <-.h Koksablagerungen, Verstopfung von reaktiven Poren durch Metallablagerungen (mineralische Kohlebestandteile) und durch Sintorungrerscheinungen des Tragers hervorgerufen wird (vgl. Deupak, S.Thakur et al., Catalyst Deactivation duriung Dire-t Coal Liquefaction, Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Dev. 23,1984,349).

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist ein verbesserte« Verfahren zur Druckhydrierung von Kohle in der Sumpfphase, das mit einem leicht suspendlerbaren, kostengünstigen u nd hoch aktiven Katalysator arbeitet und mit dem eine hohe A usbeute an Flüssigprodukten realisiert wird.

Darlegung des Wesens der Erfindung Die technische Aufgabe, die durch die Erfindung gelöst wird, besteht darin, ein Verfahren für die Druckhydrierung von Kohle zu

entwickeln, wonach in großen Mencjen verfügbare Hydriermetallkomponenten in einer katalytisch besonders wirksamen Formals suspendierte Katalysatoren eingesetzt werden.

Diese Aufgabe wird erf Indungsrjemfiß durch ein Verfahren zur Druckhydrierung von Kohle in der Sumpfphase gelöst, nach dm

als Katalysator eine Kombination von entwässerten schwermetallhsltlgen Dlckschlämmen und thermisch unbelasteten

Verbindungen des Magnesiums und/oder Aluminiums In Form ein«-- oulvrigen Materials, das aus Teilchen besteht, deren Bestandteile sich durch Schwerkraf.wirkung nicht entmischen und frei von kohlenstoffhaltigen Materialien sind, verwendet Als Bchwermetallhattige Dlckschlömme kommen insbesondere bishor nicht stoffwirtschaftlich genutzte Abprodukte der Galvaniklndustrie, der lederverarbeitenden Industrie, der Pigmentfarbenindustrie, der metallverarbeitenden Industrie, der Lithoponenherstellung, der Aluminiumoxidproduktion und aus Fhosphatierungsprozessen in Betracht. Diese genannten Abprodukte enthalten hauptsächtich Schwermetallverbindungen, wie z. B. des Zn, Ni, Cr, Fe, Cu, aber auch zum Teil Verbindungen des Al und Mg und werden vorwiegend auf Deponien kostenpflichtig abgelagert, so daß sie praktisch keiner Wiederverwertung zugeführt werden können und folglich der Volkswirtschaft verloren gehen. Diese Verfahrensweise belastet

außerdem die Umwelt in hohem Maße.

Für die Verwendung solcher Abprodukte als Sumpfphasenkatalysator für die Kohl<>hydrierung Irt es günstig, wenn diese Katalysatoren ein Schüttgewicht voη maximal 0,8kg/l aufweisen und aus relativ kleinen Teilchen bestehen, din eine Kombination

von mehreren Schwermetallverbindungen enthalten, wobei die einzelnen Metallverbindungen als Bestandteile in der Maischesich auf Grund Ihrer unterschiedlichen Dichte nicht entmischen. Katalysatoren mit diesen neuen Eigenschaften werden erhalten,wenn schwermetallhaltige Dickschlämme und thermisch unbelastete) Verbindungen des Magnesiums und/oder Aluminiums.

z.B. nach dem Prinzip der Zerstäubungstrocknung, der Sprudelschichttrocknung oder der Rotationsdünnschichtvc dampfungverarbeitet werden.

Für die Kohlehydrierung Ist es von Vorteil, wenn die schwermetallrelchen Katalysatoren eine relativ niedrige Schüttdichte

aufweisen, damit sie ohne größeren technischen Aufwand in die Kohle-Öl-Maische suspendiert werden können und keine

Ablagerungen in den Anlagenteilen verursachen. Wenn die in den Abprodukten enthaltenen Magnesium- und/oder Aluminiumverbindungen nicht in ausreichenden Mengen vorhanden sind, werden vor der Zerstäubungstrocknung

entsprechende Magnesium- und/oiier Aluminiumkomponenten, hauptsächlich in Form ihrer Oxide, Hydroxide, Phosphateund/oder Sulfate zugesetzt, um elm» Schüttdichte des Katalysators von ä 0,8kg/l zu realisieren.

Es hat sich als günstig erwiesen, wenn der eingesetzte Katalysator 15 bis 60Ma.-% einer rder mehrerer Schwermetallverbindungen, z. B. dos Nickels, Zinks, Kupfers und Chroms, 10 bis 60Ma.-% Aluminium· und/oder Magnesiumverbindungen sowie miixima! ?"Ma.-% Eisenverbindungen enthält. Wtgen der überraschend hohen katalytischer) Wlrksamkei' Jos genannten Katalysators bezüglich der Depolymerisation von Kohlemolekülen und der Bildung von Destillatoien

beträgt die Katalysatorkonzentration etwa 0,1 bis 3Ma.-%, bezogen auf die wasser- und aschefreie Kohle.

Für das erflndungsgamäße Verfahren wird eine Kohle-Öl-Katalysator-Maische hergestellt, die auf Druck gebracht, aufgeheizt

und bei Temperaturen von 673 bis 773 K sowie bei einem Druck von 10 bis 30 MPa in Gegenwart eines wasserstoff haltigen Gases

hydrierend durch eine Sumpfphasekammer geleitet wird. Das den letzten Reaktor verlassende Reaktionsprodukt wird anschließend zur Stofftrennung über ein Abscheidersystem geleitet und in bekannter Weise in feste, flüssige und gasförmig Komponenten getrennt.

Die hochsiedenden flüssigen Komponenten werden bei Bedarf als Anmaischöl zurückgeführt, während die Leicht- und Mittnlöle zu den Zielprodukten, wie Kraftstoffkomponenten und chemischen Zwischenprodukten, aufgearbeitet werden. Mit dem erfindungsgemäßen Einsatz des genannten hochaktiven Katalysatorss gestaltet sich das Kohlehydrierverfahren wesentlich effektiver, ökonomisch attraktiver und bezüglich der Verkokungserscheinungen weniger störanfällig. Es wurde festgestellt, daß unter Verwendung des neuen Katalysators in den Anlagenteilen der Versuchsanlage keine Vorkokungserscheinungen auftra'in, die bei gleichen Bedingungen unter Einsatz von Fe-Katalysatoren, wie z. B. Lautamasse oder Kiesabbrand, regelmäßig auftraten.

Der mit dem erfindungsgemüßen Verfahren bis zu 90%geringere Katalysatoreinsatz im Vergleich zu bisher bekannten technisch verwendeten Katalysatoren führt zur Verringerung der Hydrierrückstandsmengen und Destillatölverluste.

Für den praktischen Betrieb einer Kohtehydrierung orgeben sicn damit folgende Vorteile:

— die Ausbeute an Flüssigprodukten (Destillatölen) steigt

— die Rückstandsaufarbeitung vereinfacht sich

— dia Hochdruckraumausnutzung erhöht sich bezüglich des Einsätze von Kohle be! konstanter Maischemenge

— das Niveau bezüglich des umweltschutzgerechteren Betreibens der Hydrieranlage erhöht sich

— der Aufwand für die Herstellung, den Ti ansport und die Lagerung des Katalysators wird erheblich verringert

— es treten weniger Verkokungserscheinungen in den Prozeßstufen auf.

Die hohe Aktivität des Katalysators ist ausreichend, um auch Kohlen mit höheren Inkohlungsgraden, die allgemein schwerer als die Weichbraunkohle zu hydrieren sind, mit Erfolg zu verarbeiten.

Ausfuhrungsbeispiel·

Die Erfindung soll anhand nachfolgender Beispiele näher erläutert werden.

Beispiel 1

D i Prüfung der Katalysatoren erfolgte in einem 2-l-Schüttelautoklav unter folgendem Stendardbedingungan:

Hj-Anfangskaltdruck	9MPa
Reaktionsdruck	21,6 bis 26,8MPa
Aufheizrate	5grd/min
Versuchetemperatur	703 K
Haltezeit bei 703 K	15mln
Einsatzproduktmenge	etwa 700 g
(Kohle-Öl-Katalysator-Maische)

For alle Versuche wurde eine Kohle-Öl-Maische aus Braunkohle (EGR-Staub) und einem kohlestämmigen Anmaischöl mit einem Anmalschverhähnis von 1:2 eingesetzt. Die Zusammensetzung und Eigenschaften der Einsutzprodukte sind in Tabelle 1 Zusammengefaßt.

Die Kohle-Öl-Maische wurde In einer Kugelmühle hergestellt.

Die Katalysatoren wurden mit Hilfe von elektrisch betriebenen Rührern in die stabile Maische einsuspendiert. Die Katalysatorkonzentration betrug bei allen Versuchen außer beim Einsatz von Lautamasse (5 Ma.-%) 1 Ma.-%, bezogen auf wasserfreie Kohle. Die Zusammensetzung der eingesetzten Katalysatoren ist in Tabelle 2 angegeben.

700g der so hergestellten Kohle-Öl-Katalysator-Maische wurden in den Autoklav gefüllt und bei den o. g. Stendardbedingungen erfolgten die Hydrierversuche. Nach dem Abkühlen des Autoklaven wurden die Reaktionsprodukte Gas, Wasser und Verflüuigungsprodukt mengenmäßig erfaßt. Das Verflüssigungsprodukt diente zur Bestimmung der Qesamtflüsslgkeitsproduktmenge, die sich aus abzentrifugiertem Flüssigprodukt und extrahiertem Flüssigprodukt des ölhaltigen Rückstände» zusammensetzt.

Als Bewertungekriterium für die Hydrieraktivität der Katalysatoren wurda die Gesamtflüssigproduktmenge, der sogenannte

ölgewinn, herangezogen. Des weiteren sind bilanzmäßig die gesamten Feststoffe, Reaktionswasser, Gas und Verluste in dar Tabelle 3 angegeben.

Au« der Tabelle 3 geht hervor, daß die auf Basis von schwermetallhaltigen Abschlämmen hergestellten Katalysatoren wesentlich aktiver sind als die Lautamasse.

Des weiteren zeigt sich, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren, bei deren Herstellung vor der Trocknun j Alumlnium-

und/oder Magnesiumoxid zugemischt wurde, eindeutig höhere Aktivitäten bezüglich der ölbildung aufweisen als der bekannte

Katalysator A. Die höchste Wirksamkeit zur ölbildung zeigten die Katalysatoren, dio Aluminium- und Magnesiumoxid enthalten, wobei sich überraschenderweise insbesondere ein größerer Magnesiumoxidgohalt als günstig erwiesen hat (s. Katalysator G).

Beispiel 2

Es wurden die Katalysatoren A, E, G und Lautar lasse in verschiedenen Konzentrationen eingesetzt.

Die Versuchbedingungen entsprachen denen ι us Beispiel 1.

In Tabelle 4 sind die Verauchsergebnisse dargestellt. Daraus geht hervor, daß die erfindungsgemäßen Katalysatoren schon in relativ geringen Konzentrationen gegenüber bekannten Katalysatoren hohe Aktivitäten bezüglich der Bildung von Flüssigprodukten aus Kohle aufweisen.

Tabelle 1	(%)	12.53
	(%)	8,70
Analytische Kenndaten der Einsatzprodukte
EGR-Staub	(%)	56,80
Aschegahalt	(%)	6,62
Wassergehalt	(%)	0,30
Elementaranalyse	(%)	1,74
C
H	(g/ml)	1,0068
N	(K)	305,5
S	(K)	411
Anmaischöl	(%)	Spuren
Dichte b. 393 K	(%)	8,1
Stockpunkt	(%)	4,5
Flammpunkt	(%)	0,24
Wassergehalt	(mPas)
Conrndson		83,1
Aiphaltgehalt		45,9
Toluenunlösl.
Viskosität	(%)	84,65
bei 60'C	(%)	10,22
bei 60 ⁰C	(%)	0,21
Elementaranalyse	(%)	1.13
C
H	(K)	662
N	(K)	583
S	(K)	596
VSK	(K)	815
SB	(K)	835
6Vol.-%	(K)	660
10Vol.-%	(K)	684
20Vol.-%	(K)	709
30Vol.-%	(K)	740
40Vol.-%	(K)	781
50Vol.-%	(K/Vol -%)	788/81
60Vol.-%
70Vol.-%
80Vol.-%
SE

Tabelle 2

Zusammensetzung der eingesetzten Katalysatoren (in Ma.-%)

Katalysatoren

	Λ	B	C	D	E	F	1,8	G	H	Lautamasse
ZnO	36,0	23,0	22,0	32,4	17,6	0,54	18,0	18,0	_
NiO	10,8	6,9	6,6	9,7	5,3	0,38	5,4	5,4	—
CuO	7,6	4,9	4,6	6,8	3,7	0,48	3,8	3,8	—
Cr₁O,	9.5	6,1	5,8	8,6	4,7	0,35	4,7	4,7	—
Fe₁O,	7,1	4,5	4,3	6,4	3,5	0,23	3,6	3,6	28,8
Na₁O	4.6	2,9	2,7	4,0	2,2	0,17	2,2	2,2	8,9
CaO	3,5	2,2	2,1	3,1	1,7	0,04	1,8	1.8	2,5
SiO₁	0,8	0,5	0,5	0,7	0,4	0,50	0,4	0,4	14,8
SO₄'"	10,0	6,4	6,1	9,0	4,9	5,0	5,0	—

PO₄'' 9,0 5,9 5,6 8,3 4,5 0,46 4,6 4,6 0,3

Cl" 0.5 0,3 0,3 0.6 0,2 0,03 0,2 0,2 —

AI₁O, — 36,0 — «.0 27,0 44,0 17 35 35,3

MgO — — 39,0 5,0 24,0 41,0 33 15 0,8

Der Katalysator A wurde durch Sprühtrocknung einer feststoffhaltigen Slurry hergestellt. Diese feststoffhaltige Slurry enthielt folgende Abprodukte in Form von Dickschlamm:

— Abprodukt aus der Lithoponeherstellung

— Rückstand aus der Zink-Phosphatierung

— Cu-, Ni-, Cr- und Zn haltiger Galvanikschlamm.

Die Katalysatoren B bis H enthalten gegenüber dem Katalysator A noch zusätzlich AI₁Oj und/oder MgO, das bzw. die vor der Sprühtrocknung in die Slurry einsuspendiert wurden.

Bei der Lautamasse handelt es sich um ein Abprodukt, das bei der Herstellung von Tonerde in großen Mengen anfällt. Alle Katalysatoren wiesen eine Korngröße von £ 150pm auf.

Tabelle 3 Hydrierergebnisse

Katalysator	Katalysator	gesamte	gesamte	Wasser	Gas +
	konzentration	Flüssigprodukt	Feststoffe		Verluste
	(M..*)	ausbeute
A	1	65,4	17,9	3,5	13,2
B	1	66,8	17,2	3,4	12,6
C	1	67,0	17,0	3,6	12,4
D	1	68,5	16,1	3,2	12,2
E	1	71,0	13,2	3,7	12.1
F	1	67,2	16,9	3,2	12,7
Q	1	71,1	13,0	3,6	12,3
H	1	70,8	13,2	3,5	12,5
Lautamasse	5	63,0	20,8	3,6	12,6

TabetliM

Hydrierergebnisse in Abhängigkeit von der Katalysatorkonzentration Katalysator

Katalysatorkonzentration

gesamte Flüssigproduktausbeute

gesamte Feststoffe

Wasser

Gas + Verluste

	0,5	62,1	20,1	3,4	14,4
A	1	65,4	17,9	3,5	13,2
	2,5	68,5	16,1	3,8	13,2
	0,5	69,3	15,1	3,4	12,2
B	1	71,0	13,2	3,7	12,1
	2,5	73,6	12,0	3,9	10,5
	0,5	70,0	14,1	3,5	12,4
G	1	71,1	13,0	3,6	12,3
	2,6	73,9	11,9	3,8	10,4
Lautamasse	5	63,0	20,8	3,6	12,6

Claims

1. Verfahren zur Druckhydritrung von Kohle in der Sumpfphase unter Zugabe eines Katalysators, gekennzeichnet dadurch, daß als Katalysator eine Kombination von entwässerten schwermetallhaltigen Dickschlämmen und thermisch unbelasteten Verbindungen des Magnesiums und/oder Aluminiums in Form eines pulvrigen Materials, das aus Teilchen besteht, deren Bestandteile sich durch Schwerkraftwirkung nicht entmischen und frei von kohlenstoffhaltigen Materiellen sind, verwendet wird.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der Katalysator Zink und/oder Nickel und/ oder Chrom und/oder Kupfer und/ode; Zink und/oder Eisen enthaltende Abprodukte der Galvanikindustrie, der lederverarbeitenden Industrie, der Pigmentfarbenindustrie, der metallverarbeitenden Industrie, der Lithioponenherstellung, der Aluminiumoxidproduktion und/ odePaus Phosphatierungsprozessen enthält.

3. Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß der verwendete Katalysator Magnesium- und/oder Aluminiumverbindungen in Form ihrer Oxide, Hy droxide, Phosphate und/ oder Sulfate enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß der Katalysator in einer Menge von 0,1 bis 3 Ma.-%, bezogen auf die wasser- und aschefreie Kohle, eingesetzt wird.