DD284705A5 - Verfahren zum mischen von textilfasern - Google Patents

Abstract

Durch die Erfindung sollen genaue und homogene Fasermischungen herstellbar sein, welche auszerdem nach Bedarf rasch geaendert werden koennen. Nach der Erfindung wird dies dadurch erreicht, dasz Faserballen (2) zu Komponentengruppen zusammengestellt werden und die Faserkomponenten dieser Gruppen genau mittels Dosierapparaten (11) einem Mischer beigegeben werden, in welchem diese Komponenten homogen gemischt werden. Durch diese Masznahme koennen Fasereigenschaften, welhe im voraus durch Probenentnahmen aus den Faserballen bestimmt werden, in gewuenschtem Masze genau gemischt werden, um die gewuenschten Eigenschaften eines Zwischenproduktes, z. B. eines Garnes zu erhalten. Fig. 2{Faserballen; Komponentengruppen; Faserkomponenten; Mischer}

Description

Verfahren zum Mischen von Textilfasern

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem verschiedenartige Fasern von Faserballen unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Die bisherigen Verfahren zum Mischen bestehen entweder darin, daß Faserballen von verschiedenen Provenienzen in einer Reihe aufgestellt werden und mittels einer, in einer Hin- und Herbewegung darüber fahrenden Abtragvorrichtung abgetragen werden, indem Faserflocken aus der Oberfläche herausgelöst und einem Transportmittel übergeben werden, oder darin, daß Teile von Faserballen manuell oder maschinell abgehoben und nacheinander auf einem Förderband einer Auflösemaschine zugeführt werden, in welcher diese Teile zu Faserflocken aufgelöst und einem Transportmittel übergeben werden.

Solche Transportmittel können mechanisch oder pneumatisch sein und fördern die Faserflocken in sogenannte Mischkasten, in welchen die angelieferten Fasern als Flockengemisch eingefüllt werden.

Aus diesen Mischenkasten wird das Faserflockengemisch mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten auf einen Sammeltransport gegeben, um dadurch einen Doubliereffekt zu erhalten,

um eine Homogenisierung des Faserflockengemisches anzustreben.

Solche Homogenisiervorrichtungen sind beispielsweise in den deutschen Patentschriften Nr. 196 821 und 31 51 063 gezeigt und beschrieben.

Der Nachteil des erstgenannten Abtrag- und Mischverfahrens besteht jedoch darin, daß die Mischung, infolge der stationären Ballenreihen, bis zum fertigen Abtragen einer solchen Reihe unveränderlich ist, so daß das Mischungsverhältnis während dieser ganzen Zeit das gleiche bleibt, während das zweite Abtrag- und Mischverfahren zusätzlich noch die Ungenauigkeit der abgehobenen Menge aufweist.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, durch eine entsprechende Zusammenstellung der Faserballen die Erzeugung einer variablen Fasermischung zu ermöglichen.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, das Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, daß genaue und homogene Fasermischungen erzeugt werden können, welche außerdem nach Bedarf rasch veränderbar sind.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Faserballen zu Fasermischungskomponenten mit je unterschiedlichen, jedoch vorbestimmten Fasereigenschaften zusammengestellt werden, welche je mit steuerbar variablen Komponentenanteilen zu einer Komponentenmischung zusammengemischt werden. Es ist demnach insbesondere vorgesehen, daß Fasermischungskomponenten mit je vorbestimmten unterschiedlichen

Fasereigenschaften gebildet werden, welche je mit steuerbaren variablen Komponentenanteilen zu einer Komponentenmischung zusammengemischt werden und, daß diese Komponentenmischung in Abhängigkeit von vorgegebenen, respektive festgestellten, veränderten Eigenschaften eines nachfolgenden Zwischenproduktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endproduktes, z.B. eine Garnes bestimmt, respektive korrigiert wird.

Durch diese Maßnahme können Fasereigenschaften, welche im voraus durch Probenentnahmen aus den Faserballen bestimmt werden, in gewünschtem Maße genau gemischt werden, um die gewünschten Eigenschaften eines Zwischenproduktes, z.B. eines Kardenbandes oder eines Endproduktes, z.B. eines Garnes zu erhalten.

Im weiteren besteht die Möglichkeit, z.B. durch Messung von Fasereigenschaften am Kardenband oder am Garn Abweichungen festzustellen, welche unverzüglich eine Korrektur der Mischung ermöglichen, um die verlangten Eigenschaften des Kardenbandes oder des Garnes einzuhalten.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß diese Komponentenmischung in Abhängigkeit von vorgegebenen und festgestellten Eigenschaften eines nachfolgend hergestellten Zwischenproduktes, vorzugsweise eines Kardenbandes, oder eines nachfolgend hergestellten Endproduktes, vorzugsweise eines Garnes, bestimmt und bei Abweichungen davon unverzüglich und automatisch korrigiert wird. Hierbei wird die Korrektur vorzugsweise durch prozentuale Veränderung der Fasermischungskomponenten durchgeführt.

Die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes ist vorzugsweise die Feinheit der sich darin befindlichen Fasern.

Die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes oder des Endproduktes kann vorteilhafterweise die Farbe der sich darin befindlichen Fasern sein.

Zweckmäßigerweise ist die festgestellte Eigenschaft des Endproduktes die Festigkeit des zu produzierenden Garnes.

Die festgestellte Eigenschaft des Zwischen- oder Endproduktes kann vorzugsweise auch die Länge der Fasern sein.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante der Erfindung ist vorgesehen, daß die Fasermischungskomponenten Komponenten sind, in welchen analysierte Fasereigenschaften, wie beispielsweise Faserlänge, Faserfeinheit, Faserfestigkeit und Farbe, auswahlweise in der jeweiligen Komponente eine dominierende Rolle spielen.

Vorzugsweise werden die Fasereigenschaften von Fasern analysiert, welche den einzelnen Faserballen entnommen werden, und die Faserballen aufgrund solcher Analysen den Fasermischungskomponenten zugeteilt.

Die Faserballenprovenienzen bilden vorteilhafterweise eine Fasermischungskomponente.

Zweckmäßigerweise ist vorgesehen, daß die Fasermischungskomponente durch ein oder mehrere in der Abtragleistung steuerbare(s) Faserabtragvorrichtung(en) in an sich bekannter Weise abgetragen und, daß die dadurch abgetragenen Fasern zur Bildung der Komponentenmischung verwendet werden.

Die von den Ballen abgetragenen Fasern werden vorteilhafterweise zur Bildung der Komponentenmischung einer Mischvorrichtung übergeben.

Von Vorteil ist, wenn die von den Ballen abgetragenen Fasern je in eine entsprechend der Fasermischungskomponente zugeteilte Komponentenzelle gefördert und aus diesen Zellen mit einer dem Anteil im Mischungsverhältnis der Komponentenmischung entsprechenden Leistung ausgetragen und der Mischvorrichtung übergeben werden.

Die als Fasermischungskomponenten zusammengefügten Faserballengruppen werden zweckmäßigerweise gleichzeitig durch je ein Abtragungsorgan abgetragen.

Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsvariante ist vorgesehen, daß die als Fasermischungskomponenten zusammengefügten Faserballengruppen abwechslungsweise durch ein Abtragorgan abgetragen werden und die daraus gewonnenen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben werden.

Vorzugsweise werden die abgetragenen Fasern vor der Bildung der Komponentenmischung gereinigt.

Ferner ist zweckmäßig, die abgetragenen Fasern nach der Bildung der Komponentenmischung zu reinigen.

Eine weitere Ausführungsvariante zeichnet sich dadurch aus, daß die Komponentenmischung kardiert und die Faserfeinheit und/oder die Farbe des Kardenbandes gemessen wird sowie, daß das daraus gewonnene Meßsignal die Komponentemischung korrigierend beeinflußt.

Vorteilhafterweise ist vorgesehen, daß die Anteile an der Komponentenmischung durch ein Computerprogramm gesteuert und optimiert werden, welches die prozentualen Anteile der Fasereigenschaften in den Fasermischungskomponenten berücksichtigt und daraus die prozentualen Anteile der Komponentenmischung vor dem Start des Betriebes auf Grund der vorgegebe-

nen Eigenschaften des Zwischenproduktes oder Endproduktes bestimmt und während dem Betrieb automatisch auf Grund festgestellter Abweichungen der Eigenschaften des Zwischenproduktes oder Endproduktes automatisch aufrechterhält.

Die als Fasermischungskomponenten zusammengefügten Faserballengruppen werden vorzugsweise gleichzeitig durch ein Abtragorgan abgetragen.

Die daraus gewonnenen Fasern werden vorzugsweise in einen Mischer eingegeben. Von Vorteil ist ferner, wenn die daraus gewonnenen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben werden.

Die Komponentenanteile werden vorzugsweise volumetrisch dosiert.

Die Komponentenanteile können zweckmäßigerweise auch gravimetrisch dosiert werden.

Ausführunqsbeispiel

Die Erfindung wird anhand der lediglich Ausführungsbeispiele darstellende Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt: Figur 1 bis 5

je eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Mischungsverfahrens , Figur 6 und 7

eine Variante der Ausführungsart des Mischverfahrens von Fig. 5, Figur 8

eine schematische Darstellung je einer Erweiterung der erfindungsgemäßen Verfahren nach Fig. 1 bis 7, Figur 9 eine schematische Darstellung einer Variante des erweiter-

ten erfindungsgemäßen Mischverfahrens von Fig. 1 bis 8, beispielsweise mit einer in Fig. 3 dargestellten Faserabtragung , und Figur 10 eine Variante des Verfahrens von Fig. 9.

Figur 1 zeigt eine Anzahl Förderbänder 1, zur Aufnahme von Faserballen 2 welche durch Faserballenabtragorgane 3 abgetragen werden.

Dabei bewegt sich das jeweilige Faserballenabtragorgan auf stationären Schienen, welche beispielsweise in diagonaler Richtung der sich auf dem Förderband befindlichen Faserballen 2 angeordnet sind. Eine solche Vorrichtung ist grundsätzlich aus der schweizerischen Patentschrift Nr. 503809 des Anmelders bekannt. Als Variante dazu könnte die in der schweizerischen Patentanmeldung des Anmelders mit der Nr 00399/88-8 gezeigte und beschrieben Vorrichtung verwendet werden bei welcher das Faserballenabtragorgan 3 an einem auf horizontalen Schienen, den Faserballen 2 entlang hin und her fahrbaren Abtragvorrichtung (nicht gezeigt), auf und ab bewegbar, sowie für die diagonale Abtragung schräg stellbar ist.

Dabei kann die Abtragleistung bei beiden Abtragvorrichtungen durch Veränderung der Verschiebegeschwindigkeit des Faserballenabtragorganes 3 entlang des genannten diagonalen Weges, sowie durch veränderliche Vorschubgeschwindigkeit der Faserballen 2 mittels veränderlicher Geschwindigkeit des einzelnen Förderbandes 1 gesteuert werden.

Die von einer Abtragtrommel 4 losgelösten Faserflocken werden in an sich bekannter Weise durch eine pneumati-

sehe Förderleitung 5, welche hier nicht weiter beschrieben wird, wegtransportiert.

Mit Hilfe dieser pneumatischen Förderleitung 5 werden die Faserflocken in einen Mischer 6 gefördert und darin zu einer gleichmässigen Mischung gemischt.

Die mittels diesen einzelnen pneumatischen Förderleitungen 5 in den Mischer 6 geförderten Mengen werden im weiteren als Faserflockenkomponente oder einfach Komponenten bezeichnet.

Als Mischer können Chargen-Mischer oder Durchlauf-Mischer verwendet werden; je nachdem sind die genannten Mengen einzelne Gewichtschargen (kg) oder eine laufende Menge pro Zeiteinheit (kg/h).

Der einfachheithalber münden die Förderleitungen 5 in Figur 1 schematisch direkt in den ebenfalls schematisch gezeigten Mischer 6, was jedoch in der Praxis je nach Art des Mischers verschieden sein kann. Beispielsweise können Luft-Faserabscheider verwendet werden, um das jeweilige Faser-Luftgemisch voneinander zu trennen, so dass die Faserflocken im freien Fall in den Mischer fallen können, währenddem die Luft in eine Abluftleitung geführt werden kann. Solche Abscheider sind aus der Praxis bestens bekannt und deshalb hier nicht besonders gezeigt.

Die genannten Mengen der vorgenannten einzelnen, in den Mischer 6 gegebenen Faserflockenkomponenten, werden durch eine Steuerung 7 aufgrund eines Steuerprogrammes gesteuert.

Ein solches Steuerprogramm kann ein Computerprogramm

sein, welches ein Komponentenmischprogramm aufweist, das zur Anpassung von Mischungsveränderungen anpass-, resp. veränderbar ist.

Eine andere Variante bestünde in einer Digitalsteuerung pro Komponente, bei welcher die Leistung der einzelnen Komponenten manuell gewählt resp. verändert werden könnte.

Dabei werden die für die Abtragleistung der Kompenten massgebenden Funktionen, wie z.B. die Vorschubgeschwindigkeit des jeweiligen Förderbandes 1 oder die Abtragbewegung des Faserballenabtragorganes 3 von der einen oder anderen Steuerung gesteuert.

Es versteht sich, dass die pneumatischen Förderleitungen das abgetragene Produkt nicht direkt in den Mischer fördern müssen, sondern dass mechanische Förderelemente dazwischen geschaltet werden, beispielsweise Förderbänder. Die genannten Faser-Luftabscheider geben in einem solchen Falle ihr Faserprodukt in solche mechanische Förderelemente.

Jedes Faserballenabtragorgan 3 ist über eine Steuerleitung 8 und jedes Förderband 1 über eine Steuerleitung 19 mit der Steuerung 7 verbunden.

Die drei eingehenden Steuerleitungen in die Steuerung 7 werden später beschrieben.

Die Figur 2 zeigt eine Variante zu Figur 1, in welcher jedoch dieselben Elemente dieselben Bezugszeichen haben. Darin fördern die pneumatischen Förderleitungen 5 die abgetragenen Fasern resp. Faserflocken,auch Produkt genannt, nicht direkt in

den Mischer б sondern in Komponentenzellen 9, aus welchen das darin eingefüllte Produkt jeweils mittels eines Austragapparates 10 ausgetragen und mittels eines darauf folgenden Dosierapparates 11 in den Mischer 6 gegeben wird.

Je nach Art des Austragapparates 10 kann als Variante, dieser ebenfalls die Dosierfunktion übernehmen.

Die Austragleistung aus den einzelnen Komponetenzellen S wird durch eine Steuerung 7.1 gesteuert, welche mittels Steuerleitungen 12 die einzelnen Dosierapparate 11 resp. als Variante, die Austragapparate 10 angesteuert.

In der erstgenannten Disposition können die Dosierapparate 11 je mittels einer Steuerleitung 13 via die Austragapparate 10 gesteuert werden, um die Austragung mit der Dosierung zu koordinieren. Die Austragapparate könnten aber auch von der Steuerung 7.1 direkt gesteuert werden.

Die Komponentenzellen 9 werden von den bereits für Fig. 1 erwähnten Elementen 1 bis 5 gefüllt, wobei das Verwenden von zwei Faserballenreihen, mit je den Elementen 1 bis 4, lediglich beispielsweise gewählt ist. In der Praxis könnten auch mehrere Faserballenreihen oder auch nur eine einzige Reihe pro Komponentenzelle 9 gewählt werden. Ein solcher Entscheid hängt von der Anzahl oder Mischung der Provenienzen pro Ballenreihe ab, die eine in eine entsprechende Komponentenzelle 9 zu gebende Mischkomponente bilden sollen.

Im weiteren ist das Auffüllen der Komponentenzellen 9 beispielsweise durch in jeder Zelle vorgesehene Voll-

Standsmelder 14 und durch Leerstandsmelder 15 mittels einer Steuerung 16 gesteuert. Zu diesem Zweck ist die Steuerung 16 für die Hin- und Herbewegung der Faserballenabtragorgane 3 durch Steuerleitungen 17 je mit den Faserballertabtragorganen 3 und durch Steuerleitungen 18 je mit den Antriebsmotoren der Förderbänder 1 verbunden.

Die Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform, in welcher die bereits mit Figur 2 gezeigten und beschriebenen gleichen Elemente die gleichen Bezugszeichen aufweisen. Dies betrifft die Faserballen 2, die Komponentenzellen 9, die Austragapparate 10, die Dosierapparate 11, den Mischer 6 sowie die Steuerung 7.1 und die Steuerleitungen 12 und 13.

Für das Abtragen der Faserballen 2, die hier direkt auf dem Boden stehen, werden diese ebenfalls in Gruppen aufgestellt, welche der jeweiligen Provenienz der Faserballen entsprechen. Die Abtragung geschieht durch eine fahrbare Faserballenabtragvorrichtung 20, welche entlang der Faserballengruppen fährt und von deren Oberfläche Fasern resp. Faserflocken abträgt. Eine solche Vorrichtung ist im Spinnerei-Fachgebiet unter dem Namen "Unifloc" bekannt und wird vom Anmelder weltweit vertrieben.

Diese Faserballenabtragvorrichtung 20 fördert in ansich bekannterweise die abgetragenen Fasern über eine pneumatische Förderleitung 21 in die entsprechenden Komponentenzellen 9.

Wie bereits für Figur 2 beschrieben, weisen die Komponentenzellen 9, Vollstandsmelder 14 und Leerstandsmelder 15 auf, welche ihre Signale einer Steuerung eingeben. Diese Steuerung ist über eine Steuerleitung

24 mit der Faserballenabtragvorrichtung 20 verbunden und steuert das Abtragen von den entsprechenden Faserballergruppen Faserflocken für das Auffüllen der entsprechenden Komponentenzellen 9.

Wie in Figur 3 schematisch gezeigt, weist die Faserballenabtragvorrichtung 20 ein an sich vom Unifloc her bekanntes Faserballenabtragorgan 23 auf, welches die Fasern mittels einer darin rotierenden Abtragtrommel (nicht gezeigt) aus den Ballenoberflächen abträgt.

Ebenso ist es bekannt, dass das Faserballenabtragorgan 23 derart um mit den Pfeilen M gekennzeichneten 180 Grad gedreht werden kann, so dass das Faserballenabtragorgan die Gruppe der Faserballen 2 auf der qegenüberliegenden Seite abtragen kann. Dadurch wird ermöglicht, dass entweder jeweils eine der gegenüberliegenden Faserballengruppen als Reservefaserballengruppe verwendet wird oder, dass bei einer automatischen, vorgenannten Drehmöglichkeit der Faserballenabtragvorrichtung 20 beide einander gegenüberliegenden Ballenreihen mit vorgegebener Abwechslung abgetragen werden können.

Die Figur 4 zeigt eine Variante der Figur 3, so dass die mit Figur 3 bereits beschriebenen und gezeigten Elemente dieselben Bezugszeichen aufweisen.

Der Unterschied zwischen dem mit Figur 3 und Figur 4 Gezeigten besteht darin, dass gesamthaft nicht nur eine einzige Faserballenabtragvorrichtung 20, sondern pro zwei einander gegenüberliegenden Faserballengruppen eine davon vorgesehen ist.

Dementsprechend ist die Steuerung mit 22.1 statt mit

22 gekennzeichnet, da damit vier einzelne Faserballenabtragvorrichtungen 20 mittels der entsprechenden Steuerleitung 24 je separat anzusteuern sind. Ebenso ist pro Faserballenabtragvorrichtung 20 eine pneumatische Förderleitung vorgesehen, welche dementsprechend mit 21.1 statt 21 gekennzeichnet ist und je in eine Komponentenzelle 9 mündet.

Die Figur 5 zeigt eine der Figur 1 ähnliche Anordnung, in welchem anstelle des einzigen Förderbandes pro Ballengruppe der Figur 1 je Ballengruppe ein Förderband 30 mit reiner Förderfunktion und ein Förderband 31 mit Förder-/Verwiegefunktion, pro Faserballengruppe, vorgesehen ist.

Die Verwiegefunktion des letztgenannten Förderbandes kann beispielsweise dadurch gegeben sein, dass die Achsen der Umlenkwalzen des Förderbandes 31 auf ansich bekannten Druckdosen 32 abgestützt werden, welche je ein dem Gewicht entsprechendes Signal 33 abgeben, welches je über eine Steuerleitung 33 an eine die Signale verarbeitende Steuerung 7.2 weitergeleitet wird. Die Verarbeitung der vorgenannten Signale besteht darin, dass die Steuerung 7.2 daraus die Steuersignale erarbeitet, welche über Steuerleitungen 35 die Motoren der genannten Förderbänder 30 und 31 und über Steuerleitungen 34 die Faserballenabtragorgane 3 ansteuert.

Selbstverständlich können auch andere Verwiegesysteme verwendetet werden, welche mit Förderbändern kombiniert werden können.

Im weiteren sind die bereits für Figur 1 beschriebenen und gezeigten Elemente mit gleichen Bezugszeichen

versehen.

Im Betrieb steuert die Steuerung 7.2 die Faserballenabtragorgane 3 sowie die Förderbänder 30 und 31, mit vorgegebenen Geschwindigkeiten um Fasern von den Faserballen 2 abzutragen, die mittels pneumatischer Förderleitungen 5 in den Mischer б gefördert werden.

Dabei fördert jedes Faserballenabtragorgan 3 der einzelnen Faserballengruppen je eine vorgegebene, von der Steuerung 7.2 gesteuerte Menge in den Mischer 6. Diese vorgegebene, abzutragene Menge (kp/h) pro Ballengruppe wird durch das jeweilige als Verwiegeförderband dienende Förderband 31 respektive durch die die Druckdosen 32 aufweisende VerwLegevorrichtung überwacht und in Signale umgewandelt und über die S teuer leitungen 33 an die Steuerung abgegeben. Stimmt die pro Faserballengruppe abgetragene Menge (kp/h) nicht mit der vorgegebenen Menge überein, so passt die Steuerung die abzutragende Menge an bis sie mit der vorgegebenen Menge übereinstimmt.

Dabei wird immer dann über die als Meßvorrichtung dienende Druckdose 32 gemessen, wenn das Faserballenabtragorgan am Wendepunkt des Hin- und Her-Abtraqweges für einen kurzen Moment still steht.

In dieser Abtragart fährt das Faserballenabtragorgan 3 immer auf demselben, im wesentlichen in der Diagonalen der abzutragenden Faserballe liegende Weg hin und her, resp. auf und ab. Dabei wird die Menge (kp/h) der aus den Ballen abzutragenden Fasern mittels der Vcrschubgeschwindigkeit der Förderbänder 30 und 31 und des Faserballenabtragorganes 3 erzeugt.

Die Steuerung 7.2 kann eine elektronische Steuerung

auf der Basis der Analogtechnik oder ein Mikroprozessor sein, mittels welcher die unterschiedlichen Abtragmengen je Ballengruppe eingestellt und durch die Signale der Steuerleitungen 33 sowie später erklärten Eingangssignalen angepasst werden können.

Die Figuren 6 und 7 zeigen ein ähnliches Verwiegesystem wie Fig. 5, wobei Figur 7 eine Draufsicht von Figur 6 ist, entsprechend der Pfeilrichtung A.

Aus Figur 7 ist ersichtlich, dass es sich dabei um eine Anzahl Ballenreihen resp. Ballengruppen handelt, welche nebeneinander angeordnet sind und je eine Mischkomponente bilden. Die Faserballen 2 liegen wie in Figur 6 gezeigt, je auf einem Förderband 40 und einem daran anschliessenden Verwiegeförderband 41. Dabei kann jedes Verwiege förderband 41 analog zum ebenfalls als VerwiegefÖrderband dienenden Förderband 31 der Fig. 5, auf Druckmeßdosen 42 abgestützt sein, von welchen ein dem Gewicht entsprechendes Signal mittels einer Steuerleitung 43 an eine Steuerung 44 .abgegeben wird.

Die sich auf dem Verwiegeförderband 41 befindlichen Faserballen 2 werden durch Faserballenabtragvorrichtung 48 entsprechend der CH-Patentanmeldung Nr. 00399/88-8 abgetragen, welche bereits im Zusammenhang mit Figur 1 erwähnt wurde. Der Unterschied besteht im wesentlichen in einem langen, sich über die vorgegebene Anzahl Ballenreihen erstreckenden Faserballenabtragorgan 4 9 mit einer Abtragtrommel 51, welche von allen, in Fig. 7 gezeigten, vorgegebenen Ballenreihen gleichzeitig Fasern abträgt.

Ein weiterer Unterschied dieser Abtragweise gegenüber derjenigen für Figur 1 beschriebenen besteht darin,

dass das Faserballenabtragorgan 49 in einer schrägen Abtraglaufbahn abträgt, welche im wesentlichen der Diagonalen von einer vorgegebenen Anzahl aneinander gereihter Faserballen 2 entspricht, beispielsweise wie in Figur б und 7 gezeigt, von vier Faserballen 2.

Es versteht sich jedoch, dass auch eine andere Anzahl Ballen in dieser Weise schräg abgetragen werden .Können, beispielsweise nur eine, wie dies mit den Figuren 1 und 2 gezeigt ist.

Ebenso hängt es von der möglichen Länge des Faserballenabtragorganes 4 9 ab, wieviele Faserballen nebeneinander gereiht werden können, um gleichzeitig abgetragen werden zu können.

Das vom Faserballenabtragorgan 49 abgetragenes Fasermaterial wird in einer pneumatischen förderleitung 50 gefördert, welche findungsgemäss in einen Durchlaufmischer 45 mündet Wie für Fig. 1 beschrieben, kann die Förderleitung 50 in einen genannten Abscheider (nicht gezeigt) münden, welcher das Produkt in den Durchlaufmischer 45 abgibt.

Im weiteren wird die Faserballenabtragvorrichtung 4 8 durch die Steuerung 44 über die Steuerleitung 46 bezüglich der Fahrgeschwindigkeit gesteuert.

Eine weitere Steuerleitung 47 dient zur Steuerung der Antriebsmotoren der Umlenkwalzen des Förderbandes 40 und des Verwiegeförderbandes 41.

Es versteht sich, dass die Umlenkwalzen dieser Förderbänder 4 0 und 41 (nicht besonders gekennzeichnet) jeder Ballengruppe einen separaten Antriebsmotor aufwei-

sen, d.h. dass jeder Motor separat eine Steuerleitung 4 7 zur Steuerung 44 aufweist.

Im Betrieb steuert die Steuerung 44 die Hin- und Herfahrbewegung der Faserballenabtragvorrxchtung 48 entlang der sich auf dem Verwiegeförderband 41 befindlichen Ballen und die Auf- und Abbewegung des Faserballenabtragorganes 49 an der Faserballenabtragvorrichtung 48 während der vorgenannten Hinundherbewegung, so dass die Faserballen wie in Figur 6 gezeigt in einer geneigten, im wesentlichen der Diagonalen der vier Faserballen 2 entsprechenden Richtung abgetragen werden.

Diese Abtragbewegung verläuft immer in derselben Bahn und mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit, so dass die Abtragmengen (kp/h) der einzelnen Faserballengruppen durch die individuellen Vorschubgeschwindigkeiten der Förderbänder 40 und 41 unterschiedlich gewählt werden können. Diese unterschiedlichen Vorschubgeschwindigkeiten der einzelnen Ballenguppen entsprichen einem Abtragprogramm mit unterschiedlichen abzutragenden Mengen (kg/h) der einzelnen Ballengruppen, um die genannte Mischung zu erhalten.

Vorteilhafterweise sind die Antriebsmotoren für die Förderbänder 4 0 und 41 Trommelmotoren, welche in den Umlenkwalzen der Förderbänder eingebaut sind. Solche Trommelmotoren können mittels Frequenzinvertern mit unterschiedlicher Frequenz betrieben, d.h. mit unterschiedlichen Drehzahlen angetrieben werden, was ein Bestandteil der Steuerung 44 ist.

Ebenso kann die Steuerung 44 wie in allen Fällen in dieser Anmeldung und für Fig. 5 besonder erwähnt, eine analoge oder digitale Steuerung sein, mittels wel-

eher die Mengen der einzelnen Komponenten gesteuert werden. Dabei werden diese Mengen mittels der Druckmessdosensignale, welche durch die Steuerleitung 43 der Steuerung 44 eingegeben werden, korrigiert wenn die einzelne Komponentenmenge nicht der Sollvorgabe entspricht.

Die Figur 8 zeigt eine Erweiterung des bisher beschriebenen Verfahrens, in dem darin gezeigt ist, dass nach dem Mischer 6 das von diesem Mischer herkommende Produkt in eine sogenannte Putzerei 60 gegeben wird in welcher ansich bekannte Reinigungsmaschinen verwendet werden.

Die Putzerei 60 kann sogenannte Grobreinigungsmaschinen 61 und Feinreinigungsmaschinen 62 enthalten. Diese Putzerei ist wie das bisherige lediglich schematisch dargestellt.

Das Gleiche gilt für die der Putzerei nachfolgenden Karde 63, welche eine an sich bekannte Karde, beispielsweise die vom Anmelder weltweit vertriebene Karde C4, sein kann.

Diese Karde 63 ist mit einer ansich bekannten, die Kardenfunktionen steuernden, Steuerung 64 versehen, welche unteranderen Funktionen auch die Funktion hat die Gleichmässigkeit und die Menge (kp/h) des Kardenbandes zu gewährleisten.

Nach der Karde, in Bandförderrichtung gesehen, vor der nicht gezeigten Kardenbandablage, wird das Kardenband durch einen Farbsensor 65 und durch einen Sensor zur Messung der Faserfeinheit geprüft.

Es sei zum Vornherein erwähnt, dass wahlweise entweder beide Sensoren oder nur der eine oder der andere zur Anwendung kommen kann.

In dem in Figur 8 gegebenen Falle gibt der Farbsensor als Farbprüfgerät ein der Farbe des Kardenbandes entsprechendes Signal 67 und der als Faserfeinheitsprüfgerät dienende Sensor 66 ein der Faserfeinheit entsprechendes Signal 68 an die, im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 7 erwähnten Steuerungen 7;7.1;7.2;44 ab, welche jeweils die Steuerung der einzelnen Faserkomponenten steuern. Ein weiteres, der Kardenbandmenge (kg/h) entsprechendes Signal 81 wird von der der Karde zugeordneten Steuerung 64 ebenfalls in die Steuerungen 7; 7.1; 7.2; 44 eingegeben. Diese drei Signale werden von den vorgenannten Steuerungen mit den in der Steuerung je eingegebenen Sollwert für die Faserbandfarbe dem Sollwert für die Faserfeinheit und dem Sollwert für die Leistung verglichen, so dass falls Abweichungen davon im Laufe des Betriebes entstehen, diese Abweichungen durch Veränderung der Komponentenmischung und der Leistung wieder behoben werden können.

Das vom Mischer 6 abgegebene Produkt wird über ein Fördersystem 69 an die Putzerei 60 und von der Putzerei 60 über ein Fördersystem 7 0 an die Karde 63 gefördert. Solche Fördersysteme können mechanisch oder pneumatisch sein, ebenso ist es ansich bekannt, dass Fördersysteme zwischen Feinreinigungs- und Grobreinigungsmaschinen bestehen.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist ebenfalls nicht auf eine einzige Putzerei 60 und eine einzige Karde 63 nach dem Mischer 6 eingeschränkt, sondern es können entweder nach dem Mischer 6 mehrere Putzereien

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und mehrere Karden 63 mit dem Produkt des Mischer б beschickt werden oder falls eine Putzerei nach dem Mischer 6 vorgesehen ist, können mehrere Karden 63 mit dem Produkt der Putzerei 60 beschickt werden.

Wenn mehrere Karden vorgesehen sind, kann wahlweise nach jeder Karde ein Farbprüfgerät bzw. Farbsensor 65 und/oder ein Faserfeinheitsprüfgerät bzw. Sensor 66 vorgesehen werden, oder es besteht auch die Möglichkeit,falls mehrere Karden dasselbe Produkt verarbeiten, dass nur eine sogenannte Leitkarde diese beiden letztgenannten Prüfgeräte aufweisen.

Fig. 9 zeigt die Möglichkeit die Putzerei 60 zwischen der Faserabtragung und den Komponentenzellen 9 vorzusehen, so dass ein bereits gereinigtes Fasermaterial in den Komponentenzellen 9 für die Mischung zur Verfügung steht.

Die Fördereinrichtung von der Faserballenabtragvorrichtung 20 bis zur Putzerei 60 entspricht grundsätzlich der pneumatischen Förderleitung 21, wobei auch in diesem Falle eine pneumatische Förderung nicht zwingend ist, sondern mechanisch sein kann.

Die Förderung zwischen der Putzerei 60 und den Komponentenzellen 9 kann ebenfalls eine pneumatische Förderleitung sein, wie sie mit 21 gekennzeichnet ist, es kann jedoch irgend ein Fördersystem sein. Das erfindungsgemässe Verfahren ist nicht auf irgend ein Fördersystem eingeschränkt.

Ebenso ist das Vorsehen der Putzerei 60 nicht auf die Kombination mit der Anordnung von Fig. 3 eingeschränkt. Es versteht sich das Faserkomponenten aller

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in den Figuren gezeigten Anordnungen, ausgenommen der Figuren 6 und 7, zuerst gereinigt und dann in den Mischer б gelangen können. Es ist lediglich eine Frage des Aufwandes, da für die Komponenten der Figuren 1, 2, 4 und 5 je eine Putzerei vorgesehen werden muss.

Die Figur 10 zeigt eine Variante des Verfahrens von Figur 9, indem die Putzerei in eine Grobreinigung mit den Grobreinigungsmaschinen 61 und in eine Feinreinigung mit den Feinreinigungsmaschinen 71 aufgeteilt ist, denen je ein Vorratsbehälter 72 (der Einfachheit halber nur einer gekennzeichnet) vorgeschaltet ist.

Die Feinreinigungsmaschinen 71 werden durch eine Steuerung 7 3 inganggesetzt oder gestoppt und zwar gestoppt aufgrund eines Leerstandsmelders 74 und inganggesetzt aufgrund eines Vollstandsmelders 75 (je nur einer gekennzeichnet). Diese Voll- und Leerstandsmelder geben ihre Signale über Leitungen 7 6 und 77 an die Steuerung 73 ab.

Die Beschickung der Grobreinigungsmaschinen 61 geschieht mittels eines Fasertransportes 78, welcher der pneumatischen Förderleitung 21 von Figur 9 oder irgend einer an sich bekannten Faserförderung entsprechen kann.

Dasselbe gilt für den Fasertransport 79 zwischen der Grobreinigungsmaschine 61 und den Vorratsbehältern 72.

Die Feinreinigungsmaschinen geben ihre Produkte je in eine als Mischzelle dienende Komponentenzelle 9 weiter, wie sie bereits für die Figuren 2 bis 4 und für die Figur 9 beschrieben wurde

Dementsprechend sind die weiteren, bereits beschriebenen Elemente mit denselben Bezugszeichen bezeichnet und für diese Figur nicht weiter beschrieben.

Im Betrieb werden die Komponenten einzeln gereinigt, dementsprechend fordern die Leerstandsmelder 15 der einzelnen Komponentenzellen 9 das Abtragen von Fasern von der entsprechenden Faserballengruppe a oder b oder с oder d an, um diese abgetragenen Fasern in der Grobreinigungsmaschine zu reinigen und an den entsprechenden Vorratsbehälter 72 weiterzugeben, welcher die vorgegebene Komponente an daran anschliessende Feinreinigungsmaschinen 71 abgibt.

Diese Produkteanforderung durch den Leerstansmelder 15 geschieht weil die entsprechende Feinreinigungsmaschine kein Produkt mehr nachlieferte, da der Leerstandsmelder 74 im Vorratsbehälter 7 2 ebenfalls Leerstand gemeldet hatte. Dementsprechend wird solange von der entsprechenden Gruppe a bis d abgetragen bis der entsprechende Vollstandsmelder 75 der abgetragenen Komponente Vollstand meldet. Damit kann die entsprechende Feinreinigungsmaschine wieder inbetrieb gesetzt werden, bis der Vollstandsmelder 14 der entsprechenden Komponentenzelle 9 wieder Vollstand meldet.

Der Fasertransport 80 zwischen dem Mischer 6 und der Karde 63 kann einem Fasertransport entsprechen, welcher in Figur 8 mit 70 gekennzeichnet und. beschrieben ist.

Ebenfalls gilt auch für diese Variante, dass ein Mischer 6 mehrere Karden bedienen kann, so dass der

Fasertransport 80 das vom Mischer abgegebene Produkt an die entsprechende Anzahl Karden transportiert.

Claims (24)

1. Patentansprüche

   1. Verfahren zum Mischen von Textilfasern, bei welchem verschiedenartige Fasern von Faserballen unterschiedlicher Provenienz abgetragen und gemischt werden, gekennzeichnet dadurch, daß die Faserballen zu Fasermischungskomponenten mit je unterschiedlichen, jedoch vorbestimmten Fasereigenschaften zusammengestellt werden,

   welche je mit steuerbar variablen Komponentenanteilen zu einer Komponentenmischung zusammengemischt werden.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß diese Komponentenmischung in Abhängigkeit von vorgegebenen und festgestellten Eigenschaften eines nachfolgend hergestellten Zischenproduktes, vorzugsweise eines Kardenbandes, oder eines nachfolgend hergestellten Endproduktes, vorzugsweise eines Garnes, bestimmt und bei Abweichungen davon unverzüglich und automatisch korrigiert wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Korrektur durch prozentuale Veränderung der Fasermischungskomponenten durchgeführt wird.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes die Feinheit der sich darin befindlichen Fasern ist.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet da-

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   durch, daß die festgestellte Eigenschaft des Zwischenproduktes oder des Endproduktes die Farbe der sich darin befindlichen Fasern ist.
6. 6. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die festgestellte Eigenschaft des Endproduktes die Festigkeit des zu produzierenden Garnes ist.
7. 7. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die festgestellte Eigenschaft des Zwischen- oder Endproduktes die Länge der Fasern ist.
8. 8. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fasermischungskomponenten, Komponenten sind, in welchen analysierte Fasereigenschaften, wie beispielsweise Faserlänge, Faserfeinheit, Faserfestigkeit und Farbe, auswahlweise in der jeweiligen Komponente eine dominierende Rolle spielen.
9. 9. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Fasereigenschaften von Fasern analysiert werden, welche den einzelnen Faserballen entnommen werden und,

   dass die Faserballen aufgrund solcher Analysen den Fasermischungskomponenten zugeteilt werden.
10. 10. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Faserballenprovenienzen eine Fasermischungskomponente bilden.
11. 11. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet da-

    durch, daß die Fasermischungskomponente durch ein oder mehrere in der Abtragleistung steuerbareis) Faserabtragvorrichtung(en) in an sich bekannter Weise abgetragen und,

    dass die dadurch abgetragenen Fasern zur Bildung der Komponentenmischung verwendet werden.
12. 12. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeiehnet

    dadurch, daß die von den Ballen abgetragenen Fasern zur Bildung der Komponentenmischung einer Mischvorrichtung übergeben werden.
13. 13. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet dadurch, daß die von den Ballen abgetragenen Fasern je in eine entsprechend der Fasermischungskomponente zugeteilte Komponentenzelle gefördert und aus diesen Zellen mit einer dem Anteil im Mischungsverhältnis der Komponentenmischung entsprechenden Leistung ausgetragen und der Mischvorrichtung übergeben werden.
14. 14. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet dadurch, daß die als Fasermischungskomponenten zusammengefügten Faserballengruppen gleichzeitig durch je ein Abtragungsorgan abgetragen werden.
15. 15. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet

    dadurch, daß die als Fasermischungskomponenten zusammengefügten Faserballengruppen abwechslungsweise durch ein Abtragorgan abgetragen werden und die daraus gewonnen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben werden.
16. 16. Verfahren nach Anspruch 11 und folgende, gekennzeichnet dadurcn, dass die abgetragenen Fasern vor der Bildung der Komponentenmischung gereinigt werden.
17. 17. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetragenen Fasern nach der Bildung der Komponentenmischung gereinigt werden .
18. 18. Verfahren nach Anspruch 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Komponenteranischung kardiert und die Faserfeinheit und/oder die Farbe des Kardenbandes gemessen wird sowie, dass das daraus gewonnene Messignal die Komponentenmischung korrigierend beeinflusst.
19. 19. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Anteile an der Komponent enmis chung durch ein Computerprogramm gesteuert und optimiert werden, welches die prozentualen Anteile der Fasereigenschaften in den Fasermischungskomponenten berücksichtigt und daraus die prozentualen Anteile der Komponentenmischung vor dem Start des Betriebes auf Grund der vorgegebenen Eigenschaften des Zwischenproduktes oder Endproduktes bestimmt und während dem Betrieb automatisch auf Grund festgestellter Abweichungen der Eigenschaften des Zwischenproduktes oder Endproduktes automatisch aufrecht erhält.
20. 20. Verfahren nach Anspruch 11, gekennzeichnet dadurch, daß die als Fasermischungskomponenten zusammengefügten Faserballengruppen gleich-

    zeitig durch ein Abtragorgan abgetragen werden.
21. 21. Verfahren nach Anspruch 14 und 20, gekennzeichnet dadurch, daß die daraus gewonnenen Fasern in einen Mischer eingegeben werden.
22. 22. Verfahren nach Anspruch 14, gekennzeichnet

    dadurch, daß die daraus gewonnenen Fasern in die jeweils zugeteilten Zellen eingegeben werden.
23. 23. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Komponentenanteile volumetrisch dosiert werden.
24. 24. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Komponentenanteile gravimetrisch dosiert werden.