DD297307A5

DD297307A5 - Verfahren zur herstellung eines imitations-krabbenfleischprodukts

Info

Publication number: DD297307A5
Application number: DD90343762A
Authority: DD
Inventors: James E Barr; William E Wright
Original assignee: Icicle Seafoods,Inc.,Us
Priority date: 1989-09-01
Filing date: 1990-08-31
Publication date: 1992-01-09
Also published as: AU6084390A; KR910005782A; CA2023104A1; EP0416782A1; JPH03119982A

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Imitations-Krabbenfleischprodukts. Imitations-Krabbenfleischprodukte groszer Stuecke von extrudierter Art werden dadurch hergestellt, dasz eine Mischung aus Fasern und einem Bindematerial extrudiert werden. Die Fasern werden dadurch bereitgestellt, dasz eine duenne Surimi-Schicht auf ein Foerderband extrudiert wird, welches die Schicht durch einen Kochofen transportiert. Die gekochte Schicht wird dann teilweise oder gaenzlich geschlitzt, um Fasern zu bilden, die mit einem Bindematerial vor dem Extrudieren in die Endproduktgroesze und -form gemischt werden.{Herstellungsverfahren; Imitations-Krabbenfleischprodukt; Fasern; Bindematerial; Surimi-(Grundstoff-)Schicht; Kochen; Teilen; Extrudieren}

Description

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Imitations-Krabbenfleischprodukte, die aus anderen Meerestiererzeugnissen hergestellt werden, wie aus Schellfisch und Seehecht, haben eine weit verbreitete Akzeptanz bei Verbrauchern gefunden, die aufgrund der steigenden Kosten von echtem Krabbenfleisch in zunehmendem Maße Ausschau gehalten haben nach schmackhaften, weniger teuren Substituten. In der Vergangenheit sind Imitations-Krabbenfleischerzeugnisse aus einem Meerestiererzeugnis hergestellt worden und als Surimi bekannt. Die Produktion von Surimi umfaßt das Entfernen des Kopfes und der inneren Organe des Fisches, der weißes Fleisch aufweist, wie der Alaskan-Pollack-Fisch (Schellfisch), der Hoki-Fisch, die Makrele, der blaue Merlan, der Hering, der Barsch und der Menhaden-Fisch. Die Haut und die Gräten bzw. Knochen werden ebenfalls von dem Fisch entfernt, um das Fischfleisch freizulegen, das dann ferner mit einer großen Wassermenge gewaschen wird. Überschüssiges Wasser wird sodann entfernt, und Anti-Denaturierungsmittel, wie Sorbitol oder Polyphosphat, werden dem gewaschenen zerkleinerten Fleisch hinzugesetzt, das dann gefroren wird, um Surimi-Blöcke zu erhalten. Das Surimi kann dann auf Fabrikschiffen auf hoher See oder in an Land befindlich j η Betrieben nahe von Fischgründen erzeugt und sodann zu analogen Fabriken weltweit weitergeleitet werden. Nach dem Auftauen kann das Surimi gemahlen und zusammen mit Salz, Zucker, anderen Gewürzen und Zusätzen zur Verwendung als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Imitations-Krabbenfleisch gemischt warden. Eine Art eines Imitations-Krabbenfleischprodukts ist als dickes Stückprodukt von extrudierter Art bekannt, das zu einem Erzeugnis mit faseriger Struktur führt. Die Fasern in dem extrudieren Stückprodukt werden im allgemeinen durch eine genießbare Paste oder ein Bindematerial zusammengehalten.

Ein Verfahren zur Herstellung des extrudieren Stückprodukts umfaßt das Extrudieren von aufgetautem und gemahlenem bzw. zerkleinertem Surimi in große Blöcke. Die großen Blöcke werden dann wieder auf Regalen etwa 24 Stunden lang gefroren, wobei den Surimi-Blöcken ermöglicht ist, sich aufzubauen. Danach werden die Surimi-Blöcke Wärme ausgesetzt oder durch Dampf geronnen bzw. abgebunden, und zwar zwei Stunden lang, gefolgt von einem Kühlvorgang. Die gekühlten Blöcke werden dann in Fasern zerteilt, die einen Teil des schließlich extrudieren Stückproduktes ausmachen. Normalerweise dauert es einoinhalb bis etwa zwei Tage unter Heranziehung der existierenden Verfahrenstechno'iogie, um gefrorenes Surimi in gekochte, zerteilte Fasern umzusetzen. Die Fasern werden dann mit einer genießbaren Paste oder einem Bindematerial, wie Grund-Surimi, gemischt, welches vor dem Wiedergefrieren in Blöcke extrudiert ist. Die Paste dient als Bindemittel, um die einzelnen Fasern zusammenzuhalten.

Die Paste- und Faser-Mischung wird dann in die Endproduktgröße und -form extrudiert. Gefärbte genießbare Paste wird auf das Äußere des extrudieren Produkts während dieses End-Extrusionsschrittes aufgebracht. Das extrudiere und gefärbte Produkt wird dann erneut gedämpft, um die zuvor rohe genießbare Paste, die als Bindematerial dient, und die zuvor rohe gefärbte genießbare Paste einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Das Produkt wird dann gekühlt, bevor es in vermarktbare Größen zerkleinert und abgepackt wird.

Eine weitere Art eines Imitations-Krabbenfleischprodukts ist ein dickes Stückprodukt von der Faserart. Das betreffende dicke Stückprodukt von der Faserar unterscheidet sich von dem extrudieren Stückprodukt insofern, als es normalerweise keine genießbare Paste als Bindematerial enthält. Im Unterschied zu dem extrudieren Stückprodukt, bei dem die Fasern willkürlich innerhalb des Produktes ausgerichtet sind, weist das Stückprodukt vom Faseryp Fasern auf, die parallel zur Länge des Imitations-Krabbenfleischprodukts verlaufen. Viele Verbraucher glauben, daß das Stückprodukt der Faserart mit seiner strengen Struktur bzw. Textur dem echtem Krabbenfleisch näher kommt als dies für das extrudiere Stückprodukt zutrifft. Das Faser-Stückprodukt kann mittels eines Verfahrens hergestellt werden, welches wesentlich weniger Zeit vom Anfang bis zum Ende einschließt als konventionelle Verfahren zur Herstellung von extrudieren! Stückprodukt; Verfahren zur Herstellung des Faser-Stückprodukts umfassen normalerweise jedoch mehr Verfahrensschritte als bisherige Verfahren zur Herstellung eines extrudieren Stückprodukts. So umfaßt beispielsweise ein Verfahren zur Herstellung eines Faser-Stückprodukts die Bildung eines Bandes oder einer dünnen Schicht aus einer Paste aus Grund-Surimi. Das betreffende Band wird dann gekocht, bevor schmale Schlitze in eine Seite des Bandes eingebracht werden. Das Band wird dann um sich selbst über einen Winkel zur Bildung eines Stranges gerollt. An den betreffenden Strang wird ein Farbmittel abgegeben, wenn dieser gebündelt und durch Einwickeln in einen Kunststoffilm eingebunden wird. Der gebündelte Strang wird dann in Stücke geeigneter Längen vor einer Erwärmung geschnitten, um die zuvor rohe eß- bzw. genießbare gefärbte Paste zurechtzumachen. Der Film des gekochten Stranges wird dann manuell entfernt, nachdem der betreffende Strang abgekühlt ist. Dieser Strang wird dann aufgeteilt und zur Lagerung vor einer Voreilung abgepackt.

Obwohl Verbraucher das Faser-Stückprodukt akzeptier haben, bevorzugen dennoch viele Verbraucher das extrudierte Stückprodukt. Aufgrund der Zeitdauer, die in die Herstellung eines extrudieren Stückprodukts einbezogen ist, haben Hersteller die höheren Kosten der längeren konventionellen Verfahren zu akzeptieren gehabt.

-3- 297 Ziel der Erfindung Ziel der Erfindung ist die Reduzierung des Zeit· und Kostenaufwandes zur Herstellung von extrudieren Stückprodukten.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein schnelles und arbeitseffizientes Verfahren zur Herstellung von extrudieren Imitations-Krabbenfleischprodukten dicker Stücke zu entwickeln, das weniger technologisch notwendige Arbeitsschritte als zur Herstellung von Faser-Stückprodukten aufweist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Bereitstellung von vorgeformten Fasern aus Grund-Sumiri zum Formen in ein extrudiertes Imitations-Krabbenfleischprodukt gelöst, das folgende Verfahrensschritte umfaßt:

(1) Bilden einer dünnen Schicht aus Grund-Surimi mit einer pastenartigen Konsistenz;

(2) Herrichten des Grund-Surimi in der dünnen Schicht;

(3) Einbringen von Schlitzen in die Schicht aus Grund-Surimi, die zumindest teilweise durch die Schicht hindurchgehen;

(4) Aufteilen der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi längs der Schlitze, um eine Vielzahl von einzelnen Fasern aus Grund-Surimi zu liefern; und

(5) Mischen der einzelnen Fasern mit einem Bindematerial.

Die Mischung aus den einzelnen Fasern und dem Bindematerial kann dann in eine Endproduktgröße und -form extrudiert und dadurch, daß sie Wärme ausgesetzt wird, gerinnen bzw. abbinden.

Die vorliegende Erfindung ist ein schnelles und arbeitseffizientes Verfahren zur Herstellung von extrudieren Imitations-Krabbenfleischprodukten dicker Stücke. Ein gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführtes Verfahren kann ein extrudiertes Stück eines Krabbenfleischproduktes aus Grund-Surimi in etwa 0,5 Stunden herstellen. Das hergestellte Erzeugnis weist eine Textur bzw. Struktur und ein Aussehen auf, das für Verbraucher wünschenswert ist, die extrudierte Imitations-Krabbenfleischprodukte dicker Stücke bevorzugen. Das gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführte Verfahren kann auf einer Füllungs- oder Halbfüllungsbasis ausgeführt werden. Das Verfahren kann vorzugsweise für den Betrieb auf einer kontinuierlichen Grundlage ausgelegt werfen.

Das Verfahren liefert ein Produkt, welches Verbraucher zufriedenstellt, die extrudierte Stück-Imitations-Krabbenfleischprodukte zu einem vernünftigen Preis wünschen.

Ausführungsbeispiel

Ein besseres Verständnis der vorliegenden Erfindung kann aus der nachfolgenden Beschreibung der beiliegenden Zeichnungen gewonnen werden. In den Zeichnungen zeigen

Fig. 1: ein schematisches Flußdiagramm eines Verfahrens, welches gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführt wird, Fig. 2: ein schematisches Flußdiagramm eines weiteren Verfahrens, welches gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführt

Fig. 3: eine isometrische Ansicht eines Ausschnittes eines konventionellen Faser-Stückproduktes und Fig. 4: eine isometrische Ansicht eines Ausschnittes eines extrudieren Stück-Produkts, welches nach einem gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführten Verfahren hergestellt ist.

Gemäß Fig. 1 umfaßt ein nach der vorliegenden Erfindung ausgeführtes Verfahren die Herstellung einer Surimi-Paste durch Auftauen und Pulverisieren gefrorener Surimi-Blöcke unter Verwendung eines Nahrungsmittel-Schnitzelwerks. Während des Pulverisierungs- bzw. Verreibungsschritts, der generell durch den Block 20 veranschaulicht ist, werden Gewürze und andere Zusätze mit dem Surimi vermischt. Das Grund-Surimi, das eine pastenariige Konsistenz aufweist, wird dann mittels einer Pumpe 30 gepumpt und in zwei Ströme aufgeteilt: (1) In einen generell durch den Block 35 angedeuteten Pasten-Strom und (2) in einen Strom, der zu einem Band-Extruder hin geleitet wird, welcher generell durch das Bezugszeichen 40 bezeichnet ist. Der Band-Extruder 40 extrudiert das pastenartige Surimi in eine dünne Schicht. Die extrudierte Schicht wird auf einem Förderband abgelagert, welches durch einen Abbinde- bzw. Aushärteofen hindurchgelangt, der generell durch das Bezugszeichen 50 bezeichnet ist. Die Surimi-Schicht wird einer erhöhten Temperatur in dem Ofen 50 ausgesetzt, die dazu dient, die extrudierte Schicht gerinnen zu lassen bzw. fest werden zu lassen oder durch Wärmebehandlung festzuwerden. Von dem Abbindeofen 50 ausgehend wird die fest gewordene Surimi-Schicht in der Kühlstation 190 gekühlt und gelangt dann durch eine Schlitzeinrichtung 60, welche in dichtem Abstand voneinander Längsschlitze in zumindest eine Seite der betreffenden Schicht einbringt, wobei die betreffenden Schlitze zumindest teilweise durch die Grund-Surimi-Schicht hindurchgehen. Obwohl nicht erforderlich, wird die teilweise geschlitzte Grund-Surimi-Schicht vorzugsweise um sich selbst unter einem Winkel von der Richtung aus, in der die Schicht sich bewegt, auf einer Bündelungs-Fördereinrichtung 70 gewickelt, um einen Strang zu bilden, der dann mittels einer Schneideinrichtung 80 in bestimmte Längen geschnitten wird. Von der Schneideinrichtung 80 wird der Strang in einen Shredder bzw. in eine Zerteileinrichtung 90 eingeführt, welche den Strang in einzelne Fasern aufteilt, die ursprünglich in dem betreffenden Strang zwischen den Schlitzen festgelegt worden sind, die durch die Schlitzeinrichtung 60 eingeführt wurden. Es ist ferner für die geschlitzte Schicht aus gekochtem Surimi, welche die Schlitzeinrichtung 60 verläßt, möglich, direkt in der Zerkleinerungs- bzw. Zerreißeinrichtung 90 abgelagert zu werden, um zerrissen zu werden, anstatt in einen Strang auf der Bündelungs-Fördereinrichtung 70 gerollt zu werden. Das Aufrollen zu einem Strang wird wegen Bequemlichkeit der Handhabung bevorzugt. Rohes Grund-Surimi von der Leitung 35 wird ebenfalls in den Shredder bzw. die Zerreißeinrichtung eingeführt zum Vermischen mit den Fasern des gekochten Surimi.

Die Mischung aus Fasern und rohem Grund-Surimi von dem Shredder 90 wird dann in einen Produkt-Extruder 100 eingeführt, der außerdem ein Farbmittel von einer Farbquelle 110 aufnimmt. Der Produkt-Extruder extrudiert die Mischung aus Fasern und Paste zu einer Endproduktgröße und gibt das Farbmittel auf die Außenseite des extrudierten Produkts während des Extrusionsschrittes ab. Das gefärbte und extrudierte Produkt wird dann in einer Kocheinrichtung 120 gekocht. Nachdem das gefärbte und extrudierte Produkt in der Kocheinrichtung 120 gekocht ist, gelangt es zu einer Trocknungs- und Kühlzone, die generell durch das Bezugszeichen 130 bezeichnet ist, bevor es bei 140 abgepackt bei 150 gelagert wird. Jeder der oben kurz beschriebenen einzelnen Schritte wird nunmehr unter Bezugnahme auf Fig. 1 weiter ins einzelne gehend beschrieben.

Der Pulverisierungs- bzw. Zerkleinerungsschritt, der generell mit dem Bezugszeichen 20 bezeichnet ist, kann in einem konventionellen Nahrungsmittel-Schnitzelwerk oder in einem Füllmixer ausgeführt werden, der imstande ist, das gefrorene Surimi zu mahlen und aufzutauen und es mit Gewürzen und anderen Zusätzen zu mischen. Der Pulverisierungs- bzw. Vermahlungsschritt sollte das gefrorene Surimi in eine pastenartige Substanz reduzieren, die imstande ist, in eine dünne Schicht oder ein dünnes Band extrudiert zu werden. Um das Auftauen der gefrorenen Surimi-Blöcke zu unterstützen, kann das Nahrungsmittel-Schnitzelwerk oder der Füll-Mixer einen Heizmantel oder eine Heizspule enthalten. Falls eine externe Wärmequelle während des Pulverisierungs- bzw. Zerkleinerungsschrittes angewandt wird, muß die Temperatur nicht übermäßig erhöht werden; andererseits wird sich das Surimi vorzeitig verfestigen. Ein Beispiel für ein geeignetes Nahrungsmittel-Schnitzelwerk bzw. einen geeigneten Füll-Mixer ist ein leises Schnitzelwerk des Modells Nr. YF 370, wie es von der Firma Yamaguchi, Ltd., Saitama, Japan erhältlich ist. Das leise Schnitzelwerk der Firma Yamaguchi enthält eine ringförmige Schüssel, die sich um eine vertikale Achse im Uhrzeigersinn drehen kann. Das gefrorene Surimi wird mittels eines Satzes von sechs sichelförmigen Messern, die sich um eine horizontale Achse innerhalb der Schüssel drehen, in eine Granulatgröße zerkleinert. Die Messer dienen außerdem dazu, die anderen Ingredienzien mit dem Surimi zu vermischen. Ein Quirl bzw. Rührarm, der sich innerhalb der ringförmigen Schüssel um eine vertikale Achse dreht, sorgt für eine zusätzliche Durchmischung. Das Grund-Surimi kann dann für die weitere Verarbeitung zu einem Trichter oder einem anderen Speisebehälter hin geleitet werden. Von dem Pulverisierungs- bzw. Feinzerkleinerungsschritt 20 leitet eine Pumpe 30 den Strom des Grund-Surimis auf zwei verschiedenen Wegen weiter. Zum ersten wird ein Strom in eine gesonderte Leitung abgeführt, die eine Pasten-Leitung bildet, welche generell mit dem Bezugzeichen 35 bezeichnet ist. Das Grund-Surimi in der Pasten-Leitung 35 wird dem Shredder bzw. der Zerfaserungseinrichtung 90 hinzugesetzt, wie dies nachstehend noch im einzelnen beschrieben wird. Die andere von der Pumpe 30 wegführende Leitung führt zu einem Band-Extruder 40 hin. Die Abgabe von der Pumpe 30 und die Aufteilung auf die beiden Leitungen von der Pumpe 30 kann mittels konventioneller Einrichtungen gesteuert werden, um kontinuierlich die gewünschten Mengen an Bindematerial dem Shredder 90 zur Verfügung zu stellen und an den Band-Extruder 40 abzugeben. Der Band-Extruder 40 erhält den Strom aus pastenartigem Grund-Surimi von der Pumpe 30 her und zwingt dieses durch einen dünnen Schlitz, um einen Film oder eine Schicht aus dem Grund-Surimi zu bilden und auf einem Förderband abzulagern, welches mit einer Geschwindigkeit läuft, die gleich der Rate bzw. Geschwindigkeit ist, mit der das Surimi-Band erzeugt wird. Aufgrund der pastenartigen Konsistenz des Grund-Surimi und der gesteuerten Geschwindigkeit des Förderbandes ist die Schicht eine kontinuierliche Schicht, die weitgehend frei ist von Löchern oder anderen Unregelmäßigkeiten. Generell liefert der Bandextruder eine Schicht aus Grund-Surimi mit einer dicke im Bereich von etwa '/32 (etwa 0,8 Millimeter) bis etwa Vs Zoll (etwa 3,2 mm). Vorzugsweise reicht die dünne Schicht aus dem Grund-Surimi in der Dicke von etwa Vie (etwa 1,5 mm) bis etwa Vi2 Zoll (etwa 2,0mm). Der Bandextruder kann eine einzelne Schicht mit einer Breite liefern, die generell im Bereich von etwa 6,0 (etwa 15cm) bis etwa 12,0 Zoll (etwa 30cm) reicht, obwohl andere Breiten im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung anwendbar sind. Es ist ferner möglich, mehr als einen Bandextruder zu verwenden und mehr als eine Schicht aus Grund-Surimi an den Abbindeofen 50 abzugeben. Ein Beispiel für einen geeigneten Bandextruder zur Verwendung bei einem gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführten Verfahren ist von der Firma Ikeuchi Tekkosho Ltd., Akashi, Japan erhältlich. Der Bandextruder der Firma Ikeuchi Tekkosho Ltd. enthält zwei Platten, die in einer Ebene liegen, und zwoi weitere Platten, die in einer benachbarten parallelen Ebene liegen. Die Längsseite der ersten beiden Platten verläuft rechtwinklig zur Längsseite des zweiten Satzes von Platten. Die vier Platten können relativ zueinander gleiten, um die Breite und Dicke des rechteckförmigen Spaltes zu ändern, in welchem die Platten sich überlappen. Drei Steuerventile werden benutzt, um einen gleichmäßigen Fluß von Grund-Surimi durch den betreffenden Spalt sicherzustellen.

Die extrudierte Schicht aus Grund-Surimi wird auf einem endlosen Förderband abgelagert, das mit derselben Geschwindigkeit läuft, mit der das Band aus dem Grund-Surimi den Bandexiruder verläßt. Das Förderband leitet die Schicht aus dem Grundsurimi durch den Abbindeofen 50 hindurch. Aus Hygiene und aus Wärmeübertragungszwecken wird bevorzugt, daß das Förderband einen rostfreien Stahl umfaßt. Es können jedoch auch andere Materialien verwendet werden, die mit der Nahrungsmittelverarbeitung kompatibel sind.

Der Abbindeofen 50 dient dazu, die dünne Schicht aus dem Grund-Surimi fast werden oder durch Wärme abbinden zu lassen. Der Abbindeofen 50 kann mit Gas beheizten Heizeinrichtungen, mit dampfbeheizten Quellen, mit Mikrowellen-Heizquellen und dergleichen ausgestattet sein. So enthält beispielsweise eine Konfiguration von Wärmequellen, die im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung brauchbar sind, einen dampfbeschickten Wärmebereich, der zwischen zwei gasbeheizten Heizabschnitten positioniert ist. Geeignete dampfbeschickte Heizeinrichtungen sind von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. in einer Länge von etwa 12,0 Fuß (etwa 3,6m) erhältlich, obwohl auch andere Längen verwendet werden können. Geeignete gasbeheizte Heizabschnitte sind ebenfalls von der Firma Ikeuchi Tekkosho Ltd. in entsprechenden Längen von etwa 13,0 Fuß (etwa 3,9m) und 5,0 Fuß (etwa 1,5m) erhältlich, obwohl auch andere Längen verwendet werden können. Die Temperatur des Surimi in dem Abbindeofen 50 sollte hoch genug erhöht sein, um ein Festwerden des Surimis oder dessen Abbinden durch Wärmeeinwirkung innerhalb einer Zeitspanne zu erreichen, die generell durch die Geschwindigkeit festgelegt ist, mit der die Schicht durch den Ofen hindurchgelangt, sowie durch die Länge des Ofens. Die Temperatur des Surimi sollte nicht so hoch angehoben sein oder die Zeitspanne der Wärmeeinwirkung sollte nicht solang sein, daß eine nennenswerte Feuchtigkeitsmenge aus dem Surimi in dem Abbindeofen 50 entfernt ist. Im Zusammenhang mit einem Abbindeofen, wie er oben beschrieben, worden ist, ist der Betrieb der ersten gasbeheizten Heizeinrichtung bei etwa 35O⁰F (entsprechend etwa 177⁰C) zufriedenstellend, um die Surimi-Schicht durch Wärmeeinwirkung abbinden zu lassen, wenn die betreffende Schicht durch den Ofen mit den unten beschriebenen Geschwindigkeiten hindurchbewegt wird. Die Abgabe von Dampf bei einer Temperatur von etwa 195°F (ca. 90,5°C) an die dampfbeheizten Heizeinrichtungen genügt, um das Kochen der Surimi-Grundschicht abzuschließen. Die zweite

gasbeheizte Heizeinrichtung wird bei einer niederen Temperatur als der Temperatur der ersten gasbeheizten Heizeinrichtung betrieben. Der Hauptzweck der zweiten gasbeheizten Heizeinrichtung besteht darin, jegliche überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen, die sich auf der Oberfläche der Surimi-Schicht bildet, wenn diese durch den dampfbeheizten Heizabschnitt hindurchgelangt.

Der erfahrene Handwerker wird ohne weiteres einsehen, daß die Geschwindigkeit des Förderbandes von der Länge der Heizelemente in dem Abbindeofen 50, von der Betriebstemperatur des Abbindeofens 50 und von der erwünschten Verweilzeit abhängig sein wird, welche die Schicht aus dem Grund-Surimi den Wärmeelementen auszusetzen ist. Bei Verwendung von Strahlungs-Wärmequellen, wie gasbeheizten Heizeinrichtungen oder dampfbeschickten Heizeinrichtungen, wie sie oben beschrieben worden sind, sollte die Temperatur des den Abbindeofen verlassenden Surimis zwischen etwa 14G⁰F (entsprechend ca. 63⁰C) und etwa 17O⁰F (entsprechend ca. 77°C) liegen, obwohl andere Temperaturen im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung anwendbar sind. Das Erwärmen der dünnen Schicht aus dem Grund-Surimi auf diese Temperaturen hat sich als zufriedenstellend im Hinblick darauf erwiesen, das Surimi in der dünnen Schicht fest werden und abbinden zu lassen. Um bei dampfbeschickten Heizeinrichtungen und bei gasbeheizten Heizeinrichtungen, wie sie oben beschrieben worden sind, die Surimischichten derart zu erwärmen, daß sie den Ofen bei einer Temperatur innerhalb des oben beschriebenen Bereiches verlassen, ist im allgemeinen eine Verweilzeit im Kocher von etwa 1,0 bis 2,5 Minuten erforderlich.

Wenn die Einrichtung, welche die Surimi-Schichten abbinden oder festwerden läßt, Mikrowellentechnologie benutzt, sollten die Intensität und die Dauer, während der die Surimi-Schicht der Energiequelle ausgesetzt ist, ausreichend sein, um die betreffende Schicht fest werden und durch Wärmeeinwirkung abbinden zu lassen, so daß ein ausreichendes Maß an Festigkeit erzielt ist, um Schlitze in die Grundsurimischicht einbringen zu können. Bei Strahlungs-Wärmequellen sollte ein Zerkochen der Schicht vermieden werden. Zusätzlich zu den oben beschriebenen Strahlungs-Wärmequellen und Mikrowellen-Wärmequellen können auch Bäder, die ein heißej Fluid, wie Wasser oder Öl, enthalten, zum Kochen des Grund-Surimi verwendet werden. Von dem Abbindeofen 50 her wird die gekochte Surimi-Schicht auf etwa 9O⁰F (entsprechend ca. 32,2°C) abgekühlt, indem sie über eine Reihe von parallelen horizontal angeordneten Kühlstäben hinwegläuft, die generell durch das Bezugzeichen 190 angedeutet sind. Die Stäbe können etwa 6,0 Zoll (entsprechend 152,4 mm) voneinander in Abstand vorgesehen sein; sie ermöglichen die Zirkulation von Umgebungsluft um die gekochte Schicht. Zusätzlich zur Kühlung führt die Umgebungsluft ferner Wasser von der Oberfläche der Schicht aus dem Grund-Surimi ab, welches sonst dazu führt, daß die Schicht klebrig ist und zum Verschmieren der Roll-/Schneideinrichtung neigt, wie sie unten beschrieben wird. Die Kühlstäbe sind unter Bildung einer endlosen Fördereinrichtung miteinander verbunden, welche eine Länge aufweist, die hauptsächlich durch die benötigte Kühlung bestimmt ist. In Abhängigkeit von dem verfügbaren Raum können zwei oder mehr Kühl-Fördereinrichtungen aneinander anschließend oder in einer Zickzackkonfigu* ation angeordnet sein, um die Gesamtlänge der Kühl-Fördereinrichtung zu vergrößern. Generell ist die Kühl-Fördereinrichtung etwa 50,0 Fuß (entsprechend etwa 15m) lang, obwohl auch andere Längen verwendet werden können. Darüber hinaus kann gekühlte Luft zur Steigerung der Kühlgeschwindigkeit verwendet werden. Nach Hindurchlaufen durch den Kühlbereich 190 wird die gekochte Schicht aus Grund-Surimi durch die RoII-/ Schlitzeinrichtung 60 hindurchgeleitet, welche in die betreffende Schicht dicht in Abstand voneinander vorgesehene Längsschlitze oder Perforationen einbringt, die zumindest teilweise durch die betreffende Schicht hindurchgehen. Wenn die in die betreffende Schicht eingebrachten Schlitze teilweise durch die Schicht hindurchgehen, wird die gesamte Schicht dennoch durch jene Schichtteile zusammengehalten, die von der Schneideinrichtung nicht durchdrungen worden sind. Der Teil der Schicht aus dem Grund-Surimi zwischen den in dichtem Abstand vorgesehenen Schlitzen legt die Fasern fest, die schließlich durch den Shredder bzw. die Zerteileinrichtung 90 aufgeteilt werden, wie dies unten beschrieben wird. Jene individuellen Fasern liefern zumindest zum Teil das Endprodukt mit einem Aussehen und einer Struktur, die echtem Krabbenfleisch ähnlich ist. Die in dichtem Abstand vorgesehenen Schlitze, die teilweise durch die Surimigrundschicht hindurchgehen, bilden in der betreffenden Surimi-Schicht Schwächungs-Linien, entlang derer der Shredder bzw. die Zerteileinrichtung 90 die Schicht leicht und sauber in einzelne Fasern aufteilen kann. Alternativ dazu können insbesondere in dem Fall, daß die geschlitzte Surimi-Schicht direkt in die Zerteileinrichtung 90 einzuführen ist, die Schlitze vollständig durch die Grundsurimischicht hindurchlaufen, womit unmittelbar die einzelnen Fasern aus der Schicht der gekochten Surimipaste ohne die Forderung nach Trennung erzeugt werden. Eine geeignete Roll'/Schlitzeinrichtung ist von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhätllich. Diese Roll-/Schlitzeinrichtungen umfassen zwei Kämme und zwei parallele Sätze von konzentrischen runden Rollen oder Platten mit einer Dicke von Vm Zoll (entsprechend etwa 0,4 mm), wobei konzentrische Abstandsstücke zwischen jeder benachbarten Platte vorgesehen sind. Es dürfte einzusehen sein, daß größere oder kleinere Abstandsstücke verwendet werden können, und zwar in Abhängigkeit von dem gewünschten Abstand zwischen den Schlitzen. Die Platten und die Abstandsstücke sind auf einer horizontalen Welle angebracht, die durch die Mitte der Platten und Abstandsstücke hindurch verläuft. Jede der betreffenden Wellen ist drehbar und so gelagert, daß die Breite der Spalte zwischen dem Umfang der Platten einstellbar ist. Durch Einstellen des Abstands zwischen zwei Reihen von Platten kann die Tiefe der Schlitze in dem Band variiert werden. Die Wellen drehen sich in entgegengesetzten Richtungen relativ zueinander, so daß das Band zwischen die rotierenden Platten und durch den Spalt gedrückt wird, wenn die Schlitze in das Band eingebracht werden. Die Kämme sind unterhalb der Rollen derart positioniert, daß ihre Zinken in den Zwischenraum zwischen die Platten ragen. Die Kämme dienen dazu, das Band von den Rollen abzukratzen, um dessen Anhaften an den betreffenden Rollen und dessen vollständiges Herumwickeln um die betreffenden Rollen zu verhindern.

Bezugnehmend auf Fig. 1 wird bei einer bevorzugten Ausführungsform, wie sie oben kurz beschrieben worden ist, in dem Fall, daß die Schicht aus dem Grund-Surimi teilweise mittels der Schlitzeinrichtung 60 geschlitzt ist, die geschlitzte Schicht vorzugsweise auf einer Bündelungs-Fördereinrichtung 70 um sich selbst gerollt, um einen Strang zu bilden. Ein Strang kann aus einer Grundsurimischicht dadurch gebildet werden, daß die betreffende Schicht um sich selbst herum unter einem Winkel von der Richtung her, in der die betreffende Schicht vor dem Rollen läuft, gerollt wird. Das Rollen der Grundsurimischicht kann auf einer Bündelungs-Fördereinrichtung ausgeführt werden, welche Führungen aufweist, die den Strang derart leiten, daß die Schicht kontinuierlich um sich selbst unter Bildung des betreffenden Stranges gerollt wird. Die Geschwindigkeit, mit der die Schicht um sich selbst gerollt wird, empfiehlt bzw. legt die Rate fest, mit der die Schicht in die Bündelungs-Fördereinrichtung von dem Abbindeofen her eingeführt wird, so daß der Strang kontinuierlich erzeugt werden kann. Eine detailliertere Beschreibung eines Verfahrens zum Rollen einer Schicht aus Fischpaste um sich selbst unter einem Winkel zur Bildung eines Stranges ist in der US-PS 4 557940 angegeben. Eine geeignete Bündelungs-Fördereinrichtung ist von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhältlich; sie umfaßt ein endloses Gummiförderband mit einer Länge von etwa 2 Fuß (entsprechend ca. 61 cm). Dabei wird bevorzugt,

dieses Förderband mit einer etwa höheren Geschwindigkeit als der Geschwindigkeit des Bandes zu betreiben, das in dor RoII-/ Schlitzeinrichtung vorhanden ist. Die höhere Geschwindigkeit hilft, die Spannung auf dem Strang aufrechtzuerhalten, wenn dieser in dem Bündelungsverfahren gebildet wird. Die Spannung hält den Strang fest und vermeidet die Ausbildung von Löchern in der Mitte des betreffenden Stranges. Generell muß der Strang dadurch begonnen werden, daß von Hand die führende Kante um sich selbst gerollt wird und daß der betreffende Strang auf die Bündelungs-Fördereinrichtung aufgebracht bzw. zu dieser hingeleitet wird.

Das Rollen der Grundsurimischicht zu einem Strang wird zum Zwecke leichter Handhabung bevorzugt. Im allgemeinen reicht der Durchmesser des Stranges von etwa '/2 Zoll (entsprechend 12,7 mm) bis etwa 1,5 Zoll (38,1 mm). Falls die Schlitze, die in die Grundsurimischicht eingebracht worden sind, vollständig durch die betreffende Schicht hindurchgehen, wäre das Rollen der geschlitzten Schicht zu einem Strang selbstverständlich extrem schwierig, und es wird bevorzugt, die geschlitzte Schicht direkt in die Zerteileinrichtung 90 abzugeben. Nachdem der Strang gebildet ist, kann er quer in gewünschte Längen von etwa 4 (etwa 10cm) bis etwa 6 Zoll (etwa 15cm) zerschnitten werden, obwohl andere L ' ''en verwendet werden können. Der Strang kann mittels eines Strang-Schneidgeräts geschnitten werden, wie es von der Coastline Equipment Inc., Bellingham, Washington erhältlich ist. Das Strang-Schneidgerät weist ein zweischneidiges Messer auf, welches eine Hin- und Herschwenkung mit einer Geschwindigkeit vornimmt, bei der der kontinuierlich sich bewegende Strang in die bevorzugten Längen geschnitten wird. Die Schwingungsfrequenz ist derart variabel, daß die Längen des geschnittenen Stranges eingestellt werden können. Um den Strang innerhalb des Bogens zu zentrieren, den die Schneideinrichtung durchläuft, kann ein Trichter verwendet werden. Als Alternative zu dem oben beschriebenen schwenkbaren zweischneidigen Messer könnte ein rotierendes Messerblatt verwendet werden, um den Strang zu zerschneiden.

Die besondere Zerteileinrichtung bzw. der besondere Shredder 90, die bzw. der gemäß der vorliegenden Erfindung verwendet wird, hängt davon ab, ob die teilweise geschlitzte Grundsurimischicht in die betreffende Zerteileinrichtung 90 direkt eingeführt wird oder nicht oder ob ein Strang aus der teilweise geschlitzten Grundsurimischicht gerollt und dann in die betreffende Zerteileinrichtung 90 eingeführt wird. Wenn ein Strang, der aus einer Grundsurimischicht gebildet ist, welche in engem Abstand vorgesehene Schlitze aufweist, die teilweise durch die betreffende Schicht hindurchgehen, zu zerteilen ist, muß die Zerteileinrichtung nicht nur den Strang in einzelne Fasern zerteilen, sondern sie muß außerdem die Fasern mit dem Grund-Surimi gut durchmischen, welches von der Pasten-Leitung 35 her in die Zerteileinrichtung 90 eingeführt wird. Die Zerteileinrichtung wird außerdem die einzelnen Fasern in kürzere Längen als die Längen der Fasern zerschneiden oder zerreißen, die in die Zerteileinrichtung in Form eines Stranges eingeführt werden. Eine geeignete Zerteileinrichtung 90 weist einen Schneckenbehälter auf, in den der Strang und das Grund-Surimi eingeführt werden, sowie eine Pumpe zum Abführen des zerteilten und gemischten Materials aus dem betreffenden Schneckenbehälter. Der Schneckenbehälter weist zwei parallele, horizontal angeordnete Schnecken oder Schneckenbohrer aus rostfreiem Stahl auf, die sich in entgegengesetzte Richtungen drehen. Der Strang aus Grund-Surimi und das Grund-Surimi von der Pasten-Leitung 35 her werden in den Schneckenbehälter am einen Ende der Schnecke bzw. Schneckenbohrer eingeführt. Die Längsschnecken bzw. Längsschrauben oder Schneckenbohrer ziehen den Strang und das Grund-Surimi zum gegenüberliegenden Ende der betreffenden Schnecken oder Schneckenbohrer, wo eine horizontale Förderwalze in einer Ebene oberhalb der Schneckenbohrer positioniert ist. Die Förderwalze ist rechtwinklig zu den Längsachsen der Schnecken oder Schneckenbohrer angeordnet; sie weist einen Längszylinder mit parallelen Reihen von Zähnen auf, die sich über die Länge des Zylinders um dessen Umfang herum erstrecken. Ein Querschnitt durch die Förderwalze rechtwinklig zur Längsachse der betreffenden Förderwalze liefert ein Profil, das einem Zahnrad ähnlich ist. Durch die kombinierte Wirkung der Schnecken oder Schneckenbohrer und der Förderwalze dient die Zerteileinrichtung dazu, den Strang in einzelne Fasern zu zerbrechen oder aufzuteilen, die Fasern in kürzere Längen zu schneiden und diese Fasern innig mit dem Grund-Surimi zu vermischen, das von der Pasten-Leitung 35 zugesetzt wird. Die Schnecken oder Schneckenbohrer und die Förderwalze verfügen über eine Geschwindigkeitssteuerung, die unabhängig ist von der Geschwindigkeitssteuerung für die Pumpe. Durch Steuern der relativen Differenz in der Geschwindigkeit der Pumpe und der Geschwindigkeit der Schnecken, Schneckenbohrer und der Führungswalze kann die Aufenthaltsdauer bzw. Verweilzeit der Materialien innerhalb der Zerteileinrichtung gesteuert werden, und demgemäß kann das Ausmaß der Zerteilung und Durchmischung gesteuert werden, die in der Zerteileinrichtung erzielt werden. Ein Beispiel für eine kommerziell erhältliche Vorrichtung, die geeignet ist für die Verwendung als kontinuierliche Zerteileinrichtung bei einem gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführten Verfahren ist eine Doering-Pumpen-Fördereinrichtung, wie sie von der Firma C. Doering & Sons, Inc., Westmont, Illinois erhältlich ist. Selbstverständlich können auch andere Zerteileinrichtungen/Mischer im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung verwendet werden, solange sie eine zufriedenstellende Zerteilung und Durchmischung liefern, wie sie oben beschrieben worden ist.

Falls die Schlitze vollständig durch die Grundschicht hindurchgeschnitten sind, ist die Fähigkeit der Zerteileinrichtung 90, die Schichten oder den Strang in einzelne Fasern zu zerreißen oder aufzuteilen, die zwischen den eng in Abstand vorgesehenen Schlitzen festgelegt sind, nicht so kritisch. Die Zerteileinrichtung 90 muß jedoch imstande sein, die einzelnen Fasern mit dem Grund-Surimi gründlich zu durchmischen, welches von der Pasten-Leitung 35 her hinzugesetzt wird. Wie oben beschrieben, wird zusätzlich zu dem gekochten Surimi, welches die einzelnen Fasern bildet, die Paste oder das Bindematerial in der Leitung 35 in die Zerteileinrichtung 90 eingeführt, um mit den einzelnen Fasern gemischt zu werden. Die Paste oder das Bindematerial in der Leitung 35 dient dazu, die einzelnen Fasern zusammenzuhalten, nachdem die Mischung extrudiert ist, wie dies weiter unten im einzelnen beschrieben ist. Obwohl die Surimipaste ein bevorzugtes Bindematerial ist, sind andere Nahrungsmittelerzeugnisse, die mit dem Geschmack und der Struktur des Endprodukts kompatibel sind, brauchbar, wie beispielsweise Krill und dergleichen. Da das Grund-Surimi in der Pasten-Leitung 35 roh ist, wie dies unten beschrieben ist, muß ein zusätzlicher Koch- oder Abbindeschritt vorgesehen sein, um die Paste durch Wärme abzubinden. Die Zerteileinrichtung 90 dient dazu, die einzelnen Fasern mit der Paste unter Bildung einer Mischung gründlich zu durchmischen, die extrudiert oder in sonstiger Weise in die Endproduktgröße und -form gebracht werden kann. Die Zerteileinrichtung 90 muß imstande sein, das gekochte Surimi in die einzelnen Fasern zu zerbrechen und die Fasern in kürzere Längen zu zerschneiden, wobei jedoch die Zerteilwirkung nicht so rigoros sein muß, daß sie beginnt, die einzelnen Fasern in irgendeinem großen Ausmaßzu zermahlen. Generell liegt der Gewichtsprozentsatz des Fasermaterials und des Pastenmaterials,

welches in die Zerteileinrichtung 90 eingeführt ist, größenordnungsmäßig bei etwa 70Gew.-% Fasermaterial und 30Gew.-% Pastenmaterial. Bei einem gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführten Verfahren dauert es generell in der Größenordnung von 10 bis 15 Minuten, bis das in die Pumpe 30 eingeführte Surimi-Produkt den Auslaß der Zerteileinrichtung 90 erreicht. Von der Zerteileinrichtung 90 wird die Mischung aus Fasern und Paste in einen Produkt-Extruder 100 eingeführt, der die Pasten- und Fasermischung in eine Endproduktgröße und -form extrudiert. Extruder dieses Typs sind erhältlich von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ldt. Der Extruder zwingt die Faser- und Pastenmischung durch eine Öffnung im Extruderkopf hindurch, um ein geformtes Produkt zu liefern. Das Querschnittsprofil des Endprodukts ist generell durch die Form der Öffnung festgelegt. Die Länge des extrudieren Produkts wird durch ein hin- und hergehendes Messerblatt gesteuert, welches das extrudierte Produkt durchschneidet, wenn dieses den Extruderkopf verläßt, und zwar rechtwinklig zu der Richtung, in der die Faser- und Pastenmischung durch die Öffnung hindurchgodrückt worden ist. Generell weist für Imitations-Krabbenfleischprodukte das extrudierte Produkt einen Durchmesser von etwa ¹Λ bis etwa ³A Zoll (entsprechend 12,7 bis ca. 19mm) und eine Länge von etwa ³U bis 1 Zoll (entsprechend ca. 19 bis ca. 25,4mm) auf, obwohl andere Größen mit Sicherheit erzeugt werden können. Aufgrund der gleichmäßigen zufälligen Durchmischung der Fasern und der Paste in der Zerteileinrichtung SO weist das den Produkt-Extruder 100 verlassende extrudierte Produkt Fasern auf, die keinerlei gleichmäßige Aufrichtung oder Position haben. Gemäß Fig. 4 ist die beliebige Ausrichtung der einzelnen Fasern 170 und das Vorhandensein einer Bindemittelmatrix 180 charakteristisch für ein großes Stück eines Imitations-Krabbenfleischprodukts von der extrudieren Art. Diese Konfiguration liefert ein Eßgefühl und ein Aussehen, das weniger faserig bzw. zäh ist als das große Stück eines Imitations-Krabbenfleischprodukts von der Faserart. Im Unterschied dazu weist gemäß Fig. 3 das Stückprodukt von der Faserart Fasern 170 auf, die parallel zur Länge des Imitations-Krabbenf leischprodukts verlaufen. Darüber hinaus weist das Stückprodukt von der Faserart keine Paste oder kein Bindematerial auf, welches zwischen die Hohlräume der Fasern eingebracht ist.

Während der Extrusion des Produkts in seine Endform und -größe wird Farbe dem Äußeren des extrudieren Produkts von einer Farbquelle 110 her zugesetzt. Das Farbmittel, das auf der Außenseite des extrudieren Produkts verwendet wird, kann eine Paste aus dem Grund-Surimi, ähnlich jener in der Leitung 35, enthalten, die konventionelle Farbzusätze aufweist, welche von der Nahrungsmittelverarbeitungsindustrie und von Ordnungsbehörden akzeptier werden. Die gefärbte Surimipaste wird dem Extruder mittels einer Pumpe und eines Schlauches zugeführt, der eine mit dem Extruder verbundene Rohrleitung speist. Die Rohrleitung vereilt die gefärbte Surimipaste auf eine Vielzahl von vertikalen Löchern, deren untere Enden mit der Öffnung verbunden sind, durch die die Faser- und Bindemittelmischung extrudiert wird. T-Stücke und Steuerventile steuern den Fluß der gefärbten Surimipaste in die Extruderöffnung, so daß dor ein gleichmäßiger Film aus gefärbter Surimipaste abgegeben wird. Das extrudierte und gefärbte Produkt wird dann Kochbedingungen ausgesetzt, um das zuvor rohe Bindematerial und die gefärbte Surimipaste ebenfalls fest werdan oder abbinden zu lassen. Konventionelle Kochverfahren, wie das Aufbringen des extrudieren gefärbten Produkts auf ein Förderband zum Hindurchführen durch einen Kochofen, können angewandt werden; derartige Verfahren leiden jedoch häufig an dem Nachteil, daß sich das gefärbte Produkt relativ zu dem Band bewegt, was dazu führ, daß das Farbmittel auf dem Produkt verschmier. Wenn sich das Produkt relativ zu dem Band bewegt, kann außerdem ein Teil des Farbmittels auf das Band überragen und dann von Teilen des Produkts aufgenommen werden, die vorzugsweise ungefärbt gelassen werden. Vorzugsweise wird gemäß Fig. 2 das extrudierte Produkt nach dem Extrudieren in ein Heißwasserbad 125 eingebracht. Das Heißwasserbad 125 weist gegenüber dem Förderband den Voreil auf, daß die Farbe während des Kochzyklus nicht verschmier, da das gefärbte Produkt in dem Heißwasserbad aufgehängt ist oder schwimmt, anstatt von der festen Bandoberfläche getragen zu werden. Das Heißwasserbad 125 kann die Form eines kontinuierlichen Heißwasserstromes haben, der durch eine Seite eines Doppelrohr-Wärmeaustauschers hindurchtritt. Bei einem Doppelrohr-Wärmeaustauscher wird Wärme an das Heißwasserbad von der Außenseite des betreffenden Doppelrohr-Wärmeaustauschers zugeführ, die Wasser oder Dampf bei einer höheren Temperatur als jener des Wassers des Heißwasserbades führ. Das innere Rühr transportier beispielsweise das Produkt und das Produkt führende Wasser (Produktwasser) von dem Extruder weg und zu dem Entwässerungsband hin. Das Außenrohr des Ringraums führ Prozeßwasser, welches dazu verwendet wird, die Temperatur des Produktwassers aufrecht zu erhalten. Der Fluß des Produktwassers und des Prozeßwassers kann gegenläufig oder gleichläufig sein, obwohl gegenläufig bevorzugt wird. Das Produktwasser wird vorzugsweise vorerwärmt, bevor es in den Doppelrohr-Wärmeaustauscher eintritt. Die Vorwärmung kann durch den gegenläufigen Strom des Produktwassers in einem Platten- und Rahmen-Wärmeaustauscher oder dergleichen vorgenommen werden. Ein Platten- und Rahmen-Wärmeaustauscher umfaßt eine Reihe von parallelen Platten, wobei Prozeßwasser auf einer Seite und Produktwasser auf der anderen Seite vorhanden ist. Das Prozeßwasser kann durch den Strom in einem Schalen- und Rohr-Wärmeaustauscher vor dem Eintritt in den Doppelrohr-Wärmeaustauscher erwärmt werden. Ein Schalen- und Rohr-Wärmeaustauscher umfaßt eine Reihe von U-förmigen Rohren, durch die das Prozeßwasser hindurchgelangt. Die Hohlräume zwischen den Rohren sind mit Dampf gefüllt, der so regulier ist, daß eine Prozeßwassertemperatur von etwa 180°F bis 210°F (entsprechend ca. 82⁰C bis 99⁰C) aufrechterhalten wird. Ein Beispiel für einen geeigneten Doppelrohr-Wärmeaustauscher mit einer Länge von etwa 150 Fuß (entsprechend ca. 45,7 m) ist von der Firma APV Crepaco, Inc., Chicago, Illinois erhältlich. Dieser Wärmeaustauscher weist ein Innenrohr mit einem Durchmesser von etwa 3,0 Zoll (entsprechend ca. 76mm) und ein Außenrohr mit einem Durchmesser von etwa 4,0 Zoll (entsprechend etwa 102 mm) auf. Alternativ dazu kann das Heißwasserbad in Form eines länglichen offenen Troges vorliegen, der erwärmtes Wasser führ. Wenn ein offener Trog als Heißwasserbad verwendet wird, wird Wärme an das heiße Wasser dadurch überragen, daß der Wasserstrom durch einen Wärmeaustauscher oder eine andere Wärmeübertragungsvorrichtung geleitet wird, die mit einer Dampfquelle verbunden ist.

Wie weiter unten im einzelnen beschrieben, wird Wasser, welches aus dem Heißwasserbad entfernt ist, wenn das Produkt aus dem Bad entfernt wird, teilweise durch Recycling des Wassers ersetzt, welches aus dem Produkt während des Entwässerungsschrittes entfernt wird. Obwohl das Heißwasserbad stillstehen oder nichtfließend sein kann, falls ein Betrieb auf einer kontinuierlichen Basis erwünscht ist, wird indessen vorzugsweise ein Heißwasserbad in Form eines kontinuierlich fließenden Stromes verwendet. Generell wird die Temperatur des Heißwasserbades von etwa 160°F bis etwa 200⁰F (entsprechend ca. 71⁰C bis ca. 93⁰C) reichen, obwohl andere Temperaturen ebenfalls benutzt werden können. Die Zeitspanne, während der dem extrudieren Produkt ermöglicht ist, in dem Heißwasserbad zu verbleiben, reicht von etwa 1,0 bis etwa 2,5 Minuten bei den oben beschriebenen Temperaturen. Nach derartigen Verweilzeiten wird das in das Heißwasserbad mit etwa 6O⁰F (entsprechend 15,6⁰C) eintretende Produkt das Heißwasserbad mit einer Temperatur verlassen, die zwischen etwa 16O⁰F bis etwa 19O⁰F (entsprechend 71 °C bis 88⁰C) reicht. Wenn der Doppelrohr-Wärmeaustauscher als das oben beschriebene

Heißwasserbad verwendet wird, kann die Geschwindigkeit oder volumetrische Strömung des erhitzten Wassers durch den Wärmeaustauscher geändert worden, um die gewünschten Produkttemperaturen und die gewünschte Verweilzeit zu liefern. Ein weiterer Vorteil durch die Verwendung des Heißwasserbades 125 liegt in der effizienteren Energieübert: agung, die vom Wasser auf das Produkt erreicht wird im Vergleich zu der Wärmeübertragung auf das Produkt von Strahlungs-Wärmequellen, wie gasbeheizten Brennern.

Wenn das extrudierte Produkt in einem Heißwasserbad 125 gekocht wird, wird nach Abschluß des Kochzyklus das gekochte Produkt beim Schritt 160 durch eine Gravitations- oder Vakuumtechnik entwässert. Gravitations- bzw. Schwerkraft-Entwässerungstechniken umfassen die Niederschlagung des nassen Produkts auf einem endlosen Drahtband oder perforierten Kunststoffband und gestattet das Abfließen von Wasser sowie das Hindurchtreten von Luft durch das Produkt. Die Geschwindigkeit des Entwässerungsbandes kann in Abhängigkeit von der Produktionsrate geändert werden. Die Geschwindigkeit des Bandes sollte so gesteuert werden, daß eine Einfachschicht des Produkts auf dem Band erhalten wird. Die Schaffung einer Einfachschicht auf dem Band gestattet eine maximale Entwässerung und Verdunstung bzw. Verdampfung von Wasser aus dem Produkt. Das Entwässerungsband kann eine Länge von etwa 6,0 Fuß (entsprechend ca. 1,8 m) haben, obwohl andere Längen verwendet werden können. Die Maschengröße des Bandes hängt von der Größe der Produktstücke ab. Die Maschengröße sollte nicht so groß sein, daß den kleineren Stücken des Produkts ermöglicht ist, durchzufallen; die Maschengröße sollte jedoch nicht so klein sein, daß die Entwässerung durch das Band behindert ist. Es können zwei oder mehr Entwässerungsbänder hintereinander vorgesehen sein, so daß dann, wenn das Produkt von einem Band auf das andere fällt bzw. gelangt, das betreffende Produkt umklappen und diejenige Oberfläche freilegen wird, die zuvor mit dem Band in Kontakt war. Um die Ausbildung von freistehendem Wasser zu minimieren, kann das perforierte Band in einer nichthorizontalen Position angeordnet werden. Um die Trocknungsrata des feuchten bzw. nassen Produkts zu steigern, können konventionelle Vakuum-Trocknungsverfahren angewandt werden. Wie oben beschrieben, kann Wasser, das von dem Produkt während des Entwässerungsschrittes gesammelt wird, in das Heißwasserbad wieder zurückgeleitet werden, um einen Teil des Wassers zu ersetzen, welches aus dem Heißwasserbad entfernt wird, wenn das gekochte Produkt entfernt wird. Geeignete perforierte Bänder zur Entwässerung des gekochten Produkts sind, wie oben beschrieben, von verschiedenen kommerziellen Herstellern erhältlich.

Weiterhin auf Fig. 2 bezogen, sei bemerkt, daß das heiße Produkt bei einer Temperatur im Bereich von etwa 160°F bis 190°F (entsprechend 71⁰C bis 88⁰C) sodann dadurch abgekühlt wird, daß es auf ein weiteres offenes Maschenband abgegeben wird, welches ähnlich jenem einen ist, welches zur Entwässerung des Produkts beschrieben worden ist. Sodann zirkuliert Kühlluft über und durch das Band, um die Temperatur des Produkts herabzusetzen. Die Kühlluft kann natürlich zirkulierende Umgebungsluft oder zwangsweise gekühlte Luft sein, was die Kühlrate steigert. Zusätzlich zur Kühlung des heißen Produkts dient die Luftkühlung ί lzu, zusätzlich Wassermengen aus dem Produkt abzuführen, die nach dem Entwässerungsschritt 160 zurückgeblieben sind. Das Kühl-Band kann etwa 50,0 Fuß (entsprechend ca. 15m) lang sein, obwohl andere Längen verwendet werden können. Alternativ dazu kann das heiße Produkt dadurch gekühlt werden, daß es in einen Kühlwassertrog ähnlich dem oben beschriebenen Trog abgegeben wird, der als Heißwasserbad verwendet werden kann. Falls ein Kühlwasserbad zum Kühlendes Produkts verwendet wird, kann der Entwässerungsschritt 160 solange zurückgestellt werden, bis das Kühlen abgeschlossen ist, falls ein einziger Entwässerungsschritt genügende Wassermengen beseitigt, so daß das Vorhandensein von überschüssiger Feuchtigkeit, die vom Endverbraucher-Standpunkt aus als unerwünscht betrachtet werden kann, vermieden ist. Unter zusätzlicher Bezugnahme auf Fig. 1 sei angemerkt, daß nach dem Abkühlen des Produkts dieses fertig ist für das Abpacken bei der Station 140 und für die Lagerung bei der Station 150.

Das gemäß der vorliegenden frfindung ausgeführte Verfahren schließt eine minimale Anzahl von Schritten ein und beansprucht generell etwa 30 bis 50 Minuten für den Abschluß. Das Verfahren ist nicht arbeitsintensiv und schließt keine extensive manuelle Handhabung des Produkts ein. Das Verfahren kann im kontinuierlichen Betrieb, im Füllbetrieb oder im Halbfüllbetrieb ausgeführt werden und führt zur Erzeugung eines großen Stücks eines Imitations-Krabbenfleischprodukts von extrudierter Art, welches Verbraucher wünschenswert finden.

Das folgende Beispiel eines gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführten Verfahrens dient dazu, die vorliegende Erfindung zu veranschaulichen und nicht deren Umfang einzuschränken.

Beispiel

500 Pfund gefrorenen Surimis, das teilweise aufgetaut war auf 28°F (-2,2⁰C) wurden in Form von 2 Zoll (50,8 mm) dicken, 2 Fuß (ca. 61 cm) langen und 1 Fuß (ca. 30,5cm) breiten Platten bzw. Tafeln mittels eines leisen Schneidgeräts Modell Nr.YF 370, erhältlich von Yamaguchi, Ltd., zerkleinert. 400 Pfund Zusätze einschließlich (in der Reihenfolge des Vorherrschens) Wasser, verschiedener Stärken, Eiweiß, Sorbitol, Zucker, Mirin, Wein, Salz, natürlichem Krabbengeschmack bzw. -aroma und Mono-Natriumglutamat wurden dem Surimi in der leisen Schneideinrichtung hinzugesetzt. Die leise Schneideinrichtung zerteilt das gefrorene Surimi in eine pastenartige Mischung mit einer Dichte von 63,6lbs/ft^a (entsprechend 1019kg/m³). Das Grund-Surimi bei einer Temperatur von etwa 45⁰F (7,2⁰C) wird zu einem Trichter hin geleitet, von dem 0,11 ftVmin (3,1 l/min) der Paste wird zu einem Bandextruder !iin gepumpt wird, der von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhältlich ist. Der Bandextruder drückt die Pastenmischung durch einen Schlitz mit einer Dicke von Vie Zoll (1,59mm) und einer Breite von 10 Zoll (254mm) zur Lieferung einer kontinuierlichen Schicht aus Grund-Surimi mit denselben Abmessungen. Das Grund-Surimi wird in einer Menge von 0,05ft³/min (1,4 l/min) von dem Trichter zu einer Pasten-Leitung hin gepumpt. Das Grund-Surimi in der betreffenden Pasten-Leistung wird, wie unten angegeben, in eine Zerteileinrichtung eingeleitet.

Von dem Bandextruder wird die dünne Schicht aus dem Grund-Surimi auf einem Förderband aus rostfreiem Stahl abgelagert, das sich mit 30 Fuß pro Minute (entsprechend ca. 9,14m/min) durch einen Abbindeofen hindurchbewegt, der drei Abschnitte aufweist. Der erste Abschnitt des Abbindeofens umfaßt eine gasbeheizte Heizeinrichtung, die von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Lid. erhältlich ist; erweist eine Länge von 12 Fuß (ca. 3,66m) auf. Der erste Abschnitt bzw. Bereich des Abbindeofens arbeitet bei einer Temperatur von etwa 35O⁰F (177⁰C). Der zweite Abschnitt bzw. Bereich des Abbindeofens umfaßt eine dampf beschickte Heizeinrichtung, die von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhältlich ist; er weist eine Länge von 13 Fuß (entsprechend 3,96m) auf. Dabei wird Dampf an die Rohre der zweiten Heizeinrichtung von einem Dampfzuführbehälter her zugeführt, der auf einer Temperatur von 195°F (ca. 91⁰C) gehalten wird. Der letzte Abschnitt bzw. Bereich des Abbindeofens umfaßt eine weitere gasbeheizte Heizeinrichtung, die von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhältlich ist; er weist eine Länge von 5 Fuß (ca. 1,52 m)

auf. Die Temperatur in dem letzten Abschnitt des Abbindeofans ist niedriger als die Temperatur in dem ersten Abschnitt des betreffenden Ofens; sie variiert während des Prozesses in Abhängigkeit von der Menge der Oberflächenfeuchtigkeit, die von der Surimi-Schicht entfernt werden muß, nachdem diese die dampf beheizte Heizeinrichtung verläßt. Die Schicht aus Grund-Surimi, die den Abbindeofen verläßt, befindet sich bei einer Temperatur von 15O⁰F (66°C) nach etwa einminütigem Hindurchgelangen durch den Abbindeofen.

Die abgebundene Schicht aus Grund-Surimi verläßt den Abbindeofen und wird von einer Reihe paralleler horizontal angeordneter Kühlstäbe aufgenommen, die in Abstand von etwa β Zoll (ca. 152,4mm) vorgesehen sind. Die Reihe der betreffenden Stäbe wirkt als Endlosförderer und gestattet die Zirkulation von Umgebungsluft über und unter die heiße Schicht aus Grund-Surimi. Die Länge des Weges, den die Surimi-Grundschicht der ersten Rolle bis zur letzten Rolle zurücklegt, beträgt 50 Fuß (15,24m). Wenn die Schicht die letzte Rolle verläßt, beträgt die Temperatur des Grund-Surimi 9O₁O⁰F (32,2⁰C). Die gekühlte Schicht aus Grund-Surimi wird dann in eine von der Firma Ikeuchi Tekkosho Ltd. erhältliche Roll-/Zerteileinrichtung eingeführt. Diese Roll-/Zerteileinrichtung führt in engem Abstand voneinander liegende Längsschlitze ein, die teilweise durch die abgebundene Schicht aus Grund-Surimi hindurchgehen. Die Mittellinien der Schlitze sind um Vm Zoll (etwa 0,4mm) voneinander entfernt, und die Schlitze sind '/32 Zoll (etwa 0,8 mm) tief.

Von der Roll-/Zerteileinrichtung wird die fortlaufende Schicht aus Grund-Surimi auf einer Bündelungs-Fördereinrichtung abgelagert, die von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhältlich ist. Die Bündelungs-Fördereinrich ung transformiert die geschlitzte Surimi-Schicht in einen kontinuierlichen Strang durch Rollen der betreffenden Schicht um sich selbst über einen Winkel von 20° zur Bewegungsrichtung der betreffenden Surimi-Schicht durch die Roll'/Schlitzeinrichtung. Der Strang weist einen Durchmesser von 1 Zoll (25,4 mm) auf. Der gebündelte Strang wird dann mittels einer Strang-Schneideinrichtung, wie sie von der Coastline Equipment, Inc. erhältlich ist, in Längen von 4 Zoll (101,6 mm) geschnitten; die betreffende Schneideinrichtung weist ein zweischneidiges Messer auf, welches über die Bahn des Stranges hin- und herschwenkt. Zur Zentrierung des Stranges innerhalb des Bogens, über den das Messer schwenkt, ist ein Trichter vorgesehen.

Die geschnittenen Teile des Stranges werden dann in eine Doering-Pumpenfördereinrichtung eingeführt, wie sie von der Firma C.Doering & Sons, Inc. erhältlich ist. Das zuvor rohe gemahlene Su'imi in der Pasten-Leitung wird ebenfalls der Pumpen-Fördereinrichtung zugeführt. Das Verhältnis des Gewichts des Stranges zum Gewicht des zuvor rohen gemahlenen Surimis beträgt 70Gew.-% Strang und 30 Gew.-% rohe Paste oder Bindematerial. Die Pumpen-Fördereinrichtung trennt den Strang längs der Schlitze in einzelne Fasern auf und durchmischt diese einzelnen Fasern gründlich mit dem hinzugesetzten Bindematerial. Von der Zerteileinrichtung her wird die Mischung aus dem Bindematerial und den Surimi-Fasern in einen Extruder eingeführt, der einen ExUuderkopf mit einer Öffnung aufweist, der einen Durchmesser von Va Zoll (15,88 mm) aufweist. Mit dem Extruder sind eine Pumpe und eine Schlauchleitung verbunden, die gefärbte Surimi-Paste zuführt, welche an die Außenseite des extrudieren Produkts abzugeben bzw. dort aufzubringen ist. Die gefärbte Surimi-Paste ist eine Mischung einer zuvor rohen gemahlenen Surimi-Paste und eines Farbzusatzstoffes, der für die Verwendung in bzw. mit Nahrungsmittelprodukten bewährt bzw. anerkannt ist. Eine geeignete Schneideinrichtung ist von der Firma Ikeuchi Tekkosho, Ltd. erhältlich. Eine Rohrleitung nimmt die gefärbte Surimi-Paste auf und leitet sie zur öffnung des Extruderkopfes hin. Die Farbpaste fließt durch vertikale Löcher, deren Unterseiten mit der Öffnung verbunden sind, durch die das ungefärbte Surimi extrudiert wird. Wenn die gefärbte Mischung aus Bindematerial und Surimi-Fasern den Extruderkopf verläßt, gelangt ein am Ausgang des Extruderkopfes angeordnetes Messer durch das extrudierte Produkt in einer Richtung rechtwinklig zu der Richtung hindurch, in der die Mischung aus Surimi-Fasern und Bindematerial durch die Öffnung in dem Extruderkopf hindurchgedrückt wird. Das gebildete Produkt wird in einem Heißwasserbad abgelagert, das in Form eines Doppelrohr-Wärmeaustauschers vorliegt. Der Wärmeaustauscher ist von der Firma APC Crepaco Inc., Chicago, Illinois erhältlich; er weist ein Innenrohr mit einem Durchmesser von 3 Zoll (76,2 mm) und ein konzentrisches Außenrohr mit einem Durchmesser von4 Zoll (101,6mm) auf. Wasser, das auf eine Temperatur von 195⁰F (ca. 91 "C) vorerwärmt worden ist, gelangt durch das innere Rohr hindurch und führt das extrudierte Surimi-Produkt durch den Wärmeaustauscher. Die Länge des inneren Rohres des Wärmeaustauschers beträgt 156 Fuß (45,72 m), und die Strömungsrate des Wassers beträgt 3,68 Kubikfuß pro Minute (entsprechend 104 l/min). In dem Ringraum zwischen dem kleineren inneren Rohr und dem größeren Rohr ist Wasser mit einer Temperatur von 200°F (93⁰C) vorhanden, um die Temperatur des Wassers aufrechtzuerhalten, welches das extrudierte Surimi-Produkt in dem inneren Rohr transportiert. Die Verweilzeit eines Stückes des gebildeten Produkts in dem Wärmeaustauscher beträgt 2,C Minuten. Die Temperatur des den Wärmeaustauscher verlassenden Produkts beträgt 175,0⁰F (79,5⁰C).

Das gekochte Produkt wird dann aus dem Heißwasserbad entfernt und auf einem perforierten Band abgelagert, wo überschüssigem Wasser ermöglicht ist abzufließen. Kühle Kühlluft wird um und durch das Band zirkuliert, um die Abkühl- und Entwässerungsrate zu steigern. Nachdem das Produkt auf eine Temperatur von 6O⁰F (15,6⁰C) abgekühlt ist, wird es nach herkömmlichen Verfahren vakuumverpackt und vor der Verteilung bzw. Versendung an einer kühlen Lagerstein untergebracht. Etwa 40 Minuten verstreichen zwischen dem Zeitpunkt, zu dem die fein zerteilten gefrorenen Surimi-Platten in die Ausgangs-Pumpe eingeführt werden, und dem Zeitpunkt, zu dem das gekochte und extrudierte Produkt für das Verpacken fertig ist. Das Beispiel veranschaulicht die Fähigkeit eines gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführten Verfahrens, ein großes Stück eines Imitations-Krabbenfleischprodukts nach der extrudieren Art mittels eines Verfahrens bereitzustellen, das eine minimale Anzahl von Schritten umfaßt. Obwohl das Beispiel ein gemäß der vorliegenden Erfindung ausgeführtes Verfahren veranschaulicht, welches eine Ladung von 500 Pfund gefrorenen Surimis als Ausgangsmaterial verwendet, dürfte einzusehen sein, daß durch kontinuierliche Zufuhr von gefrorenem Surimi zu der leisen Schneideinrichtung das Verfahren auf einer kontinuierlichen Basis ausgeführt werden kann.

Claims

1. Verfahren zur Bereitstellung von vorgeformten Fasern aus Grund-Surimi für die Bildung eines Imitations-Krabbenfleischprodukts, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

(a) Bilden einer dünnen Schicht, die Grund-Surimi umfaßt, welches eine pastenartige Konsistenz auweist,

(b) Abbinden des Grund-Surimis in der dünnen Schicht,

(c) Einbringen von Schlitzen in die Schicht aus Grund-Surimi, wobei die Schlitze zumindest teilweise durch die betreffende Schicht aus Grund-Surimi hindurchgehen,

(d) Trennen der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi längs der Schlitze zur Lieferung einer Vielzahl von einzelnen Fasern aus Grund-Surimi,

(e) und Mischen der einzelnen Fasern mit einem Bindematerial.

2. Verfahren zur Herstellung eines Imitations-Krabbenfleischprodukts aus Grund-Surimi, gekennzeichnet durch folgende Schritte:

(b) Abbinden des Grund-Surimis in der dünnen Schicht,

(c) Einbringen von Schlitzen aus Grund-Surimi, wobei die Schlitze zumindest teilweise durch die betreffende Schicht aus Grund-Surimi hindurchgehen,

(d) Aufteilen der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi längs der Schlitze zur Lieferung einer Vielzahl von einzelnen Fasern aus Grund-Surimi,

(e) Mischen der einzelnen Fasern mit einem Bindematerial.

(f) Bildung der Mischung aus den einzelnen Fasern und dem Bindematerial in einer bestimmten Form

(g) und Abbinden des Bindematerials.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Roll- und ein Schneid-Schritt zwischen dem Schlitz-Schritt und den Trenn-Schritt vorgesehen sind, wobei der Roll-Schritt die Bildung eines Stranges aus der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi umfaßt und wobei der Schneid-Schritt das Schneiden des Stranges, der aus der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi gebildet ist, in bestimmte Längen umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Roll- und ein Schneid-Schritt zwischen den Schlitz-Schritt und den Trenn-Schritt vorgesehen sind, wobei der Roll-Schritt die Bildung eines Stranges aus der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi umfaßt und wobei der Schneid-Schritt das Schneiden des Stranges, welches aus der geschlitzten Schicht aus Grund-Surimi gebildet ist, in bestimmte Längen umfaßt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindematerial das Grund-Surimi enthält, welches zur Bildung der dünnen Schicht aus Grund-Surimi beim Schritt a) verwendet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindematerial das Grund-Surimi enthält, welches zur Bildung der dünnen Schicht aus Grund-Surimi beim Schritt a) verwendet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Bildungs-Schritt ferner die Hinzugabe eines Farbmittels zu der geformten Mischung aus einzelnen Fasern und Bindematerial umfaßt.

8. Verfahren nach Ansfuch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abbinde-Schritt g) eine Wärmeabbindung des Bindematerials in der geformten Mischung aus einzelnen Fasern und dem Bindematerial umfaßt, indem die geformte Mischung in einem Heißwasserbad während einer bestimmten Zeitspanne untergebracht wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Heißwasserbad einen rezirkulierenden Heißwasserstrom umfaßt, der durch einen Wärmeaustauscher hindurchgeht.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Schicht Grund-Surimi in einer Dicke im Bereich zwischen V32 bis etwa Ve Zoll (ca. 0,8mm bis ca. 3,2 mm) umfaßt.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß gemäß dem Bildungs-Schritt a) eine kontinuierliche Länge der dünnen Schicht aus Grund-Surimi an den Abbinde-Schritt b) abgegeben wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Schicht Grund-Surimi in einer Länge von zumindest 3 Fuß (entsprechend ca. 91 cm) umfaßt.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die im Schritt d) eingebrachten Schlitze vollständig durch die dünne Schicht aus Grund-Surimi verlaufen.

14. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die im Schritt d) eingebrachten Schlitze vollständig durch die dünne Schicht aus Grund-Surimi verlaufen.

15. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die dünne Schicht nach dem Abbinden gekühlt wird.

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Imitations-Krabbenfleisch-Produkte, die aus anderen eßbaren öoe- bzw. Meerestieren, wie Schellfisch uder Seehecht, hergestellt werden; sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines Imitations-Krabbenfleischprodukts in extrudierter Art aus derartigen Meerestieren.