DD299322A5

DD299322A5 - Verfahren und vorrichtung zur feinreinigung von textilfasern

Info

Publication number: DD299322A5
Application number: DD90344079A
Authority: DD
Inventors: Heinz Schelb; Paul Slaeheli; Ulf Schneider; Juerg Faas; Robert Demuth
Original assignee: Maschinenfabrik Rieter Ag,Ch
Priority date: 1989-09-21
Filing date: 1990-09-17
Publication date: 1992-04-09
Also published as: EP0419415A1; JPH03241016A; EP0419415B1; US5123145A; DE59010880D1

Abstract

Das Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dasz eine Faserwatte durch ein faserabhaengiges Verziehen zwischen einer Klemmstelle der Speisevorrichtung, in welcher die Faserwatte verdichtet und mit einer einstellbaren Klemmkraft geklemmt wird, und einer Faseruebernahmestelle an der OEffnungswalze, an welcher die OEffnungswalze die Fasern uebernimmt, in eine gestreckte Faserlage gebracht und dann einer Zentrifugalkraft ausgesetzt wird und anschlieszend unter Aufrechterhaltung der Zentrifugalkraft so an Trennklingen vorbeigefuehrt wird, dasz die Randflaechenzone mit durch Verziehen und Schleudern angereicherten Verunreinigung abgetrennt wird. Auf die Reinigungsstufen des Vorverziehens und Abtrennens koennen weitere Reinigungsstufen und eine Umlagerungsstufe folgen. Die Vorrichtung ist so geschaffen, dasz das Einspeisemittel eine Klemmvorrichtung mit einer einstell- und verschiebbaren Klemmstelle aufweist, aus der die Watte von der OEffnungswalze (24) an einer UEbernahmestelle durch Zupfen uebernommen wird, und in Transportrichtung auf dem Umfang der OEffnungswalze (24) auf die UEbernahmestelle ein Trennmittel mit einer Anordnung von Trennklingen (49.1, 49.2) folgt. Fig. 1 bis 7{Verfahren; Vorrichtung; Feinreinigung; Textilfasern; Faserwatte; OEffnungswalze; Trennmittel; Trennklingen}

Description

Hierzu 15 Saiten Zeichnungen

Die Erfindung liegt im Gebiete der Spinnereimaschinen, sie bezieht sich auf die Feinreinigung von Textilfasern und betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche. Textilfasern, insbesondere Baumwollfasern, werden nach dem Öffnen der Ballen einer Grobreinigung unterzogen, wahrend der

die groben Verunreinigungen entfernt werden. Anschließend an die Grobreinigung erfolgt die Feinreinigung, während der möglichst alle r.ach der Grobreinigung in den Fasern verbliebenen Verschmutzungspartikel entfernt werden sollen. Erst nach der

Feinreinigung gehen die Fasern zur nächsten Vorbereitungsstufe des Spinnens, z. B. zum Kardieren. Die Feinreinigung muß so eingerichtet sein, daß sie aus Fasern jeder Provenienz möglichst alle darin enthaltenen Verschmutzungspartikel entfernt, ohne aber die Qualität der Fasern zu beeinträchtigen und ohne zusammen mit den Verschmutzungen größere Faseranteile abzutrennen. Fasern verschiedener Provenienzen unterscheiden sich durch die folgenden Charakteristika: Faserlänge: Die Faserlänge soll bei der Reinigung nicht beeinflußt werden. Faserfestigkeit: Die Faserfestigkeit wird während der Reinigung nicht beeinflußt. Je höher die Faserfestigkeit, desto aggressiver

kann gereinigt werden, ohne daß die Fasern Schaden nehmen.

Faserparallelität: Je paralleler die einzelnen Fasern zueinander liegen, desto uniformer sind die Hohlräume zwischen den Fasern

und desto müheloser können die Fasern voneinander getrennt werden.

Verschmutzungsgrad: Zwischen den Fasern liegen Verschmutzungspartikel. Der Verschmutzungsgrad wird bestimmt durch Anzahl und auch Art der Verschmutzungspartikel. Art der Verschmutzungspartikel: Die Verschmutzungspartikel können verglichen mit der Größe der Hohlräume in den Flocken

groß oder klein sein, sie können verglichen mit dem Gewicht der Fasern schwer oder leicht sein und sie können in den

Hohlräumen der Flocken gefangen, an den Fasern haftend oder lose mit den Flocken oder Fasern vermischt sein.

Bis anhin wurden zur Feinreinigung von Textilfasern Feinreinigungsmaschinen eingesetzt, in denen die Flocken aus der Grobreinigung im Einlauf an einem Sieb etwas vorgereinigt und zu einer Watte verdichtet wurden. Die Watte wird von einer Speisewalze weitergeleitet,im Gleichlaufsystem ab der Speisewalze von den Zähnen der zentralon Öffnungswalze erfaßt und um einen Teil einer Umdrehung der Öffnungswalze mitgeführt. Während dieser Umdrehung wird die Watte abwechslungsweise an Leitelementen und Trennklingen vorbeigeführt. Nach dieser Reinigung wird die Watte von der Öffnungswalze abgesaugt. Obschon an solchen Maschinen Hinlaufmenge, Luftgeschwindigkeiten und die Drehzahl der Öffnungswalze verändert und die Anordnung der Leitelemente und Trennklingen mechanisch verstellt werden kann, sind sie doch nicht flexibel genug, um in wirklich jedem Falle eine optimale Reinigung zu garantieren. Zudem ist es sehr aufwendig, die Maschinen für Fasern einet anderen Provenienz umzurüsten. Vor allen Dingen ist die Feineinstellung des Reinigungsprozesses in seinem dynamischen Verlauf nicht möglich.

Es ist Aufgabe der Erfindung, zur Feinreinigung von Textilfasern ein Verfahren anzugeben und eine Vorrichtung zu schaffen, mit denen ein breites Spektrum von Faserprovenienzen (verschiedene Faserqualitäten und verschiedene Verschmutzungsgrade) derart optimal intensiv gereinigt werden können, daß der Reinigungsgrad und die Beeinträchtigung der Fasern optimal dem Kardenband oder Garn angepaßt ist. Dazu müssen die Einstellmöglichkeiten der für den Reinigungsvorgang relevanten Maschinenparameter groß sein, und der Wechsel von einer Faserprovenienz zur anderen muß schnell und mit wenig Aufwand, möglichst auch während des Prozeßablaufes, vorgenommen werden können. Mit anderen Worten, die Reinigungsparameter müssen von außen, ohne manuelle Eingriffe in der Maschine, einstellbar sein. Einlauf in die Feinreinigungsmaschine und Absaugung von gereinigten Fasern und Verschmutzungen müssen so eingerichtet sein, daß sie zu keiner Zeit den Reinigungsvorgang störend beeinflussen. *

Diese Aufgabe wird gelöst durch das im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 und im folgenden beschriebene, faserorientierte Reinigungsverfahren und eine entsprechende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Anhand der folgenden Zeichnungen ist ein beispielsweises Vorgehen und Ausführungsbeispiel der Vorrichtung gemäß Erfindung näher dargestellt. Dabei zeigt

Fig. 1: Schematische Darstellung des Feinreinigungsverfahrens mit den Reinigungsstufen 1 bis 7; Fig. 2: Detailzeichnung des Einlaufes (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 1); Fig. 3.1: Detailzeichnung der Übernahme (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2), Ausführungsform ohne einstellbare

Klemmkraft; Fig. 3.2: Detailzeichnung der Übernahme (Vorrichtung fürdle Reinigungsstufe 2), Ausführungsform mit einstellbarer

Klemmkraft; Fig. 3.3: eine weitere Ausführungsform der Übernahmestelle (Reinigungsstufe 2) mit einstellbarer Klemmkraft; Fig. 4.1: Detailzeichnung der Gruppe von drei Leitelementen und zwei Trennklingen (Vorrichtung für die Reinigungsstufen 3 und 6); Fig. 4.2: wie Fig. 4.1 (Betrachtungsrichtung senkrecht zur Rotationsachse); Fig. 4.3: Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen der ganzen Vorrichtung und dem Schlagkreis; Fig. 4.4: Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen den Leitelementen und dem Schlagkreis; Fig. 4.5: Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen Leitelementen und Trennklingen;

und 4.8: zeigen den schrittweisen Aufbau der Vorrichtung zur Einstellung der Reinigungsstufen 3 und 6;

Fig. 5: Detailzeichnung der Kardierplatte (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 4); Fig. 6.1: (a und b) Detailzeichnung der Umlagerungsstelle (Vorrichtung der Reinigungsstufe 5) in zwei Ausführungsformen; Fig. 6.2: (a und b) Draufsichten senkrecht zur AchsederÖffnungswalzeauf die Umlagerungsstellen gemäß Fig.6.1; Fig. 6.4: Draufsicht auf eine Ausführungsform der Umlagerungsstelle parallel zur Achse der Öffnungswalze; Fig. 7: Detailzeichnung des Abganges (Vorrichtung für die Reinigungsstufe 7); Fig. 8: · Übersichtszeichnung der ganzen Feinreinigungsvorrichtung.

Flg. 1: zeigt das Schema des erfindungsgemäßen Feinreinigungsverfahrens mit den einzelnen Verfahrensstufen und darunter angeordnet schematische Schnittbilder derjenigen Teile der Feinreinigungsvorrichtung, in denen die Verfahrensstufen ablaufen. Die Fasern durchlaufen alle Reinigungsstufen. Im Verfahrensschema ist der Faserstrom durch schattierte Pfeile angegeben. In jeder Stufe läuft ein Reinigungsvorgang ab. Er besteht entweder darin, Fasern von Fasern und Fasern von Verschmutzungspartikeln zu lösen oder aber Verschmutzungspartikel von den Fasern effektiv zu trennen. Mit anderen Worten sind Reinigungsstufen entweder Auflösungsstufen (Auflösung der Wirre), aus denen keine Verschmutzungspartikel abgeführt werden, oder es sind Trennstufen, aus denen je nach Trennverfahren verschiedene Verschmutzungspartikel abgeführt werden (im Schema durch doppelte, nicht schattierte Pfeile angegeben).

Es erweist sich als vorteilhaft, wenn der Faserstrom zwischen Reinigungsstufen mindestens eine Umlagerungsstufe durchläuft, das heißt eine Stufe, in der die Fasern von den Transportzähnen der Öffnungswalze gelöst, umgelagert und wieder von den Transportzähnen erfaßt werden. Eine solche Umlagerungsstufe kann gleichzeitig auch eine Trennstufe sein. In jeder Verfahrensstufe wird die Reinigung durch eine Anzahl von Reinigungsparametern p_x bestimmt, die im Verfahrensschema und in den schematischen Zeichnungen der Verfahrensstufen mit einfachen Pfeilen angegeben sind. Die optimale Einstellung von jedem Reinigungsparameter p„ ist einerseits bedingt durch die Charakteristika der gerade bearbeiteten Faserprovenienz und andererseits durch die Einstellung einer Reihe anderer Reinigungsp.:rameter p_x in den anderen beteiligten Reinigungsstufen. Eine optimale Reinigung der Fasern einer bestimmten Provenienz tfdor einer Provenienzmischung wird erreicht durch ein genau dieser Provenienz oder Provenienzmischung entsprechendes und genau aufeinander abgestimmtes Set von Reinigungsparametern p_x.

Pie Reinigungsparameter P_x werden den Charakteristika der Faserprovenienz entsprechend eingestellt. Diese groborientierende, initiale Einstellung wird während der Anlaufperiode entsprechend den Eigenschaften der während dieser Periode aus der Maschine anfallenden Faser- und Verschmutzungsanteile durch eine regulierende Nachstellung fein optimiert. Die initiale

Einstellung entsprechend Faserprovenienz und die gleich darauf einsetzende Optimierung bringt den Anlaufverlust (nicht optimal gereinigter Faseranteil aus der Anlaufphase) auf ein Minimum.

Das Feinreinigungsverfahren kann nur optimal arbeiten, wenn es keinen aerodynamischen Störungen ausgesetzt ist. Im speziellen bringt es deshalb Vorteile, wenn für den Ausstoß der Verunreinigungen aus der Feinreinigungsmaschine ein Verfahren verwendet wird, bei dem die Absaugung der Verunreinigungen so vom Reinigungsraum getrennt ist, daß keine Falschluft die Reinigung stören kann.

Reinigungsstufe 1 (Sieben und Verdichten, Trennstufe): In die Feinreinigungsmaschine werden üblicherweise Flocken aus der Grobreinigungsmaschine eingespeist. Sie werden in der Reinigungsstufe 1, die gleichzeitig der Einlauf in die Maschine ist, mit einem Luftstrom an ein Sieb gesaugt. Vor allem kleine, lose Verschmutzungspartikel gehen mit der Luft durch das Sieb, während die Fasern vom Sieb zurückgehalten und zu einer Watte

verdichtet werden, die eine lose Verbindung von einzelnen Flocken darstellt. Die Watte bewegt sich kontinuierlich aus dem

Einlauf zur nächsten Reinigungsstufe. Die Reinigungsparameter des Einlaufes sind: Pi eingespeiste Menge Fasern P₂ Luftdurchsatz durch das Trennelement Die eingespeiste Menge Fasern Pi bestimmt die Leistung der Feinreinigungsmaschine. Alle auf p, folgenden Reinigungsparameter sollen so eingestellt sein, daß bei einem Maximum von eingespeisten Fasern noch eine optimale Reinigung möglich ist. Die höchstmögliche eingespeiste Menge Fasern pi wird unter anderem durch den Verschmutzungsgrad

der Fasern, durch die Produktionsvorgabe und durch die Faserbeeinträchtigung bestimmt.

Der Luftdurchsatz durch das Trennelement p₂ bestimmt die Kompaktheit der am Sieb entstehenden Watte. Diese Kompaktheit

wirkt sich auf die Beanspruchung der Fasern beim Zupfen in der folgenden Reinigungsstufe 2 aus, da in einer kompakteren Watte die Fasern mehr zusammenhalten und dadurch dem Verzugsvorgang ein höherer Widerstand entgegengesetzt wird. Gleichzeitig bestimmt der Luftdurchsatz durch das Trennelement p₂ die Leistung und die Wirkung der Reinigung am Sieb. Der Luftdurchsatz durch das Trennelement p₂ soll den Wert nicht überschreiten, bei dem Fasern anfangen, mit den Verschmutzungspartikeln durch das Sieb gerissen zu werden.

Reinigungsstufe 2 (Vorverziehen durch Zupfen, Auflösungsstufe):

Die aus der Reinigungsstufe 1 austretende Watte wird durch einen konvergierenden Spalt geführt, an dessen Ende (Klemmstelle) sie geklemmt wird. Nach dieser Klemmung, an der sog. Übernahmestelle, wird sie von den Zähnen der zentralen Öffnungswalze erfaßt. Da die Zähne der Öffnungswalze eine höhere Geschwindigkeit haben als die zugeführte Watte, wird diese bei der Übernahme durch die Zähne auseinander gezupft oder verzogen. Dieser Zupfvorgang bewirkt eine Erhöhung der Auflösung der Watte und eine teilweise Parallelisierung der Fasern. Lose, haftende und gefangene Verschmutzungspartikel werden durch die Bewegung der Fasern gegeneinander gelöst und teilweise an die Oberfläche der vorverzogenen Watte befördert. Die vorverzogene Watte wird auf den Zähnen der Öffnungswalze zur Reinigungsstufe 3 geführt. Die Reinigungsparameter dieser Reinigungsstufe sind: p₃ Geschwindigkeit der Öffnungswalze P₄ Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₁₂ Klemmkraft

Die Geschwindigkeit der zentralen Öffnungswalze p₃ ist der einflußreichste Reinigungsparameter. Er hat einen bestimmenden Einfluß auf die Reinigungsstufen 2 bis 6. Bei der Übernahme der Watte durch die Zähne der Öffnungswalze (Reinigungsstufe 2) bestimmt er zusammen mit dor eingespeisten Menge pi die Dicke der vorverzogenen Watte. In den folgenden Reinigungsstufen bestimmt er die Zentrifugalkraft, die als reinigende Kraft ausgenutzt wird. Je größer die Geschwindigkeit der Öffnungswalze ist, desto dünner ist die vorverzogene Watte und desto müheloser kann sie in den folgenden Reinigungsstufen gereinigt werden. Dies hat jedoch seine Grenzen infolge der Faserbeeinträchtigung bei zu hoher Umfangsgeschwindigkeit der Öffnungswalze. Der Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₄ und die Klemmkraft p₎₂ bestimmen, wie stark die Fasern bei der Übernahme aufgelöst, und auch zugbelastet und dadurch beeinträchtigt werden. Liegen Übernahmestelle undklemmstelle zu nahe beieinander (bzw. ist der Abstand zwischen Übernahmestelle und Klemmstelle p₄ kleiner als die mittlere Stapellänge), müssen beim Zupfen der Watte zu große Anteile der Fasern durch die Klemmstelle gezogen werden, ist die Klemmkraft p₎₂ hoch, werden die Fasern beim Zupfen mehr parallelisiert und haftende Verschmutzungspartikel werden besser von den Fasern gelöst, aber die Zugbelastung der Fasern ist entsprechend hoch. Da bei diesem Zupfvorgang also Verschmutzungspartikel aus den Fasern gelöst und an die Wattenoberfläche befördert werden, ist eine hohe Auflösung wünschenswert. Der Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p₄ und die Klemmkraft p» sollen also in Abhängigkeit der Stapellänge und in Abhängigkeit der Festigkeit der zu reinigenden Fasern eingestellt werden, so daß die Auflösung der Fasern so hoch wie möglich wird, daß aber die Fasern die Beanspruchung mit möglichst geringer Beeinträchtigung der Qualität überstehen. Je länger die Fasern und je niedriger die Faserfestigkeit, desto weiter auseinander müssen Klemmstelle und Übernahmestelle liegen, das heißt, desto größer muß p₄ sein, und desto kleiner muß die Klemmkraft p_t2 sein.

Je stärker verschmutzt die Fasern sind, desto wichtiger ist es, in der Reinigungsstufe 2 eine möglichst hohe Faserauflösung in der vorverzogenen Watte zu erreichen.

Reinigungsstufe 3 (Zentrifugleren, Trennstufe):

Die Zähne der Öffnungswalze führen die vorverzogene Watte zur und durch die Reinigungsstufe 3. Sie wird dabei zentrifugiert, das heißt sie wird radial ausgedehnt und vor allem große, schwere Verschmutzungspartikel werden radial nach außen bewegt. Während diesem Zentrifugier- bzw. Schleudervorgang wird die Watte durch Mittel, die ihre radiale Ausdehnung einschränken (Leitelemente) gegen die Zentrifugalkraft oder Schleuderkraft nach innen ausgelenkt. Diese Auslenkung bewirkt eine zusätzliche Anreicherung von Verschmutzungspartikeln in der äußeren Oberflächenschicht der Watte. Auf diesen Streckenabschnitt mit radialer Begrenzung folgt ein Streckenabschnitt ohne radiale Begrenzung, auf dem lose Verschmutzungspartikel sich von der Wattenoberfläche entfernen, gefangene und haftende sich über die Wattenoberfläche hinaus bewegen können. Darauf folgt in

Transportrichtung eine Trennklinge, unter der die Watte so durchgeführt wird, daß ihre äußerste, mit Verschmutzungspartikeln

am meisten angereicherte Schicht abgetrennt wird.

Die Abfolge von Auslenkung nach innen. Auftrennung über einen Streckenabschnitt ohne radiale Begrenzung und effektive Trennung an der Trennkl' ge wird Innerhalb der Reinigungsstufe 2- bis 3msi wiederholt. Die Reinigungsparameter dieser Reinigungsstufe sind: Ps Starke der Auslenkung gegen innen (radiale Position der Leitelemente) Pe Länge des Streckenabschnittes ohne radiale Beschränkung (Abstand zwischen Je einem Leitelement und der folgenden Trennklinge)

p₇ Radiale Position der Trennklinge

Die Stärke der Auslenkung gegen Innen P₆ bestimmt, wie stark (zusätzlich zur Wirkung der Zentrifugalkraft) sich Verschmutzungspartikel in der äußeren Oberfläche der Watte ansammeln, sie bestimmt aber gleichzeitig auch, wie stark die Watte radial komprimiert wird. Da sich aus einer stärker komprimierten W^λ"θ die Verschmutzungspartikel weniger mühelos abtrennen lassen, darf die Auslenkung gegen innen nur stark sein, wenn gleichzeitig durch einen langen Streckenabschnitt ohne radiale Begrenzung p_e (siehe unten) dafür gesorgt wird, daß die Watte vor der Trennung an der Trennklinge Zeit genug hat, sich radial wieder auszudehnen. p₆ kann um so höher gewählt werden, je dünner die aus der Reinigungsstufe 2 austretende Watte ist.

Die Länge des Streckenabschnittes ohne radiale Begrenzung p_e bestimmt, wie stark die Watte und die Verschmutzungspartikel radial voneinander getrennt werden. Für die folgende effektive Abtrennung an der Trennklinge ist es vorteilhaft, wenn die vorgängige Auftrennung so groß wie möglich ist. Da aber bei 9iner großen Auftrennung gefangene und haftende Verschmutzungspartikel Fasern mit sich aus der Flocke reißen, ist eine allzu große Auftrennung zu vermeiden. Eine optimale Einstellung der Länge des zweiten Streckenabschnittes bewirkt, daß lose Verschmutzungspartikel sich ganz von der Flocke trennen, haftende und gefangene hingegen nur gerade über die Oberfläche der Flocke getrieben werden. Diese optimale Einstellung hängt vor allem von der Dicke und Komprimiertheit der Watte ab. Je dünner und weniger komprimiert die Watte ist, desto kurzer soll der Streckenabschnitt sein.

Die radiale Position der Trennklinge p₇ bestimmt, wo zwischen Watte und Verschmutzungsanteil getrennt werden soll. Bei optimaler Einstellung wird sich die Trennklinge genau über die Wattenoberfläche bewegen und so die bereits freien Verschmutzungspartikel rein räumlich und die auf der Flockenoberfläche haftenden oder gefangenen Verschmutzungspartikel durch mechanische Einwirkung abtrennen. Ist die Klingenposition zu hoch, werden zu wenig Verschmutzungspartikel entfernt, ist sie zu tief, werden zu viele Fasern aus der Flocke gerissen und mit den Verschmutzungspartikeln entfernt. Die optimale Einstellung der radialen Position der Trennklinge hängt von der unter der Klinge durchgeführten Watte ab, ist also vor allem genau auf die beiden anderen Reinigungsparameter p₆ und p_e dieser Reinigungsstufe abzustimmen.

Reinigungsstufe 4 (Pelletisieren durch Karden, Auflösungsstufe): In der Reinigungsstufe 4 wird die vorverzogene und zentrifugierte Watte von den Zähnen der Öffnungswalze unter einer Kardierplatte durchgezogen. Dabei werden die Fasern im wesentlichen parallelislert und gleichzeitig aneinander gerieben. Durch die Parallelisierung werden gefangene Verschmutzungspartikel freigesetzt, durch das Reiben werden haftende Verschmutzungspartikel von den Fasern gelöst. Die Flocken werden samt den Verschmutzungspartikeln zur nächsten Reinigungsstufe geführt. Reinigungsparameter der Kardierstufe sind: Pa Eindringtiefe der Kardengarnitur (z. B. Nadeln oder Zähne) in die Faserlage P₉ Gradient der Kardierungsintensität Die Eindringtiefe der Kardengarnitur p» muß In erster Linie der Dicke der in die Kardierstufe geführten Watte entsprechen, das

heißt, sie ist in erster Linie abhängig von den Reinigungsparametern Pa, ps, p« und p₇ der Reinigungsstufe 3. Daneben bestimmt die Eindringtiefe der Kardengarnitur ps in die Watte den erreichbaren Parallelisierungsgrad und damit den Trennungsgrad zwischen Faserp und Verschmutzungspartikeln. Je tiefer die Garnitur eindringt, desto höher der Parallelisierungs- und der

Reinigungsgrad, desto höher aber auch die Beanspruchung der Fasern. Die optimale Einstellung des Parametersp₈ hängt damit

also auch von den Charakteristika der Faserprovenienz, von der Geschwindigkeit der Öffnungswalze D3 und von der bis dahin erreichten Parallelität der Fasern ab. Je länger die Fasern, je kleiner die Faserfestigkeit, je größer die Geschwindigkeit der

Öffnungswalze und je weniger parallel die Fasern am Eingang der Kardierstufe sind, desto weniger intensiv kann kardiert

werden, ohne die Fasern übermäßig zu beanspruchen, also desto größer muß der Abstand zwischen Kardierplatte und

Öffnungswalze sein. Der in dieser Stufe erreichbare Parallelisierungs- und Öffnungsgrad kann noch verbessert werden, wenn die Eindringtiefe der Kardengarnitur mit fortschreitendem Karden erhöht wird. Die Intensität der Kardierung p₈ wird also fortwährend so erhöht, daß

das Karden mit steigendem Parallelisierungsgrad immer mit der höchst zulässigen Beanspruchung der Fasern durchgeführt wird. Die optimale Einstellung des Gradienten der Kardierungsintensität hängt von den gleichen Parametern ab, wie die

Einstellung der Eindringtiefe der Kardengarnitur pe. Reinigungsstufe 5 (Umlagerungs· und Trennstufe):

Von der Übernahmestelle, wo die Faserwatte von den Zähnen der Öffnungswalze übernommen wird, wird sie durch die Bewegung dieser Zähne wie beschrieben durch die einzelnen Reinigungsstufen bewegt. Dabei verändert sich der Parallelitätsgrad und der Verschmutzungsgrad des Fasermaterials, wie bis dahin beschrieben, und zwar vor allem in den von der Öffnungswalze weiter entfernten Zonen der Watte und zwischen den Zähnen. Nahe an der Oberfläche der Öffnungswalze und da, wo die Zähne das Fasermaterial mitführen, ändert sich weniger, da die Fasern durch den Zug gegen die Zähne gepreßt werden. Es zeigt sich nun, daß die Reinigungswirkung des Reinigungsverfahrens verbessert wird, wenn an einer Stelle zwischen anderen Reinigungsstufen eine Umlagerungsstufe durchlaufen wird, in der die Anordnung der Fasern im speziellen gegenüber den sie transportierenden Zähnen verändert wird. Dies wird erreicht durch aerodynamische Kräfte, die die Watte örtlich eng begrenzt gegen die Zähne bewegen und unmittelbar danach von den Zähnen weg, während sie auf der den Zähnen gegenüberliegenden Seite gebremst wird. Dadurch werden die Verbindungen zwischen Watte und Zähnen gelockert und können einzelne Watteteile,

die gerade gebremst werden, von anderen Wattetellen überholt werden, so daß eine allgemeine Umlagerung stattfindet. Unmittelbar nach der Umlagerung muß mit Hilfe eines Leitbleches dafür gesorgt werden, daß die Fasern, die ja durch die Umlagerung nur noch teilweise von den Zähnen der Öffnungswalze gehalten werden, wieder gegen die Zähne getrieben werden und nicht durch die Zentrifugalkraft von der Öffnungswalze geschleudert werden. Die aerodynamischen Kräfte werden durch entsprechendes Einblasen und Absaugen von Luft erzeugt, die Bremswirkung durch mechanische Bremsung an einer Bremsfläche. Wird mehr Luft abgesaugt als eingeblasen, können während der Umlagerung auch Verschmutzungspartikel abgesaugt werden, so daß die Umlagerungsstufe gleichzeitig eine Trennstufe darstellt. Reinigungsparameter der Umlagerungsstufe sind: P₁₃ aerodynamische Kraft gegen die Öffnungswalze, Pu aerodynamische Kraft von der Öffnungswalze weg Pie Bremswirkung.

Die drei Reinigungsparameter pn, Pu und pie müssen derart aufeinander abgestimmt sein, daß die Verbesserung des Reinigungseffektes derauf die Umlagerungsstufe folgenden Reinigungsstufen höchst möglich ist, daß aber durch die Umlagerung die bis dahin erreichte Parallelisierung der Fasern nur In einem tolerierbaren Maße verlorengeht.

Reinigungsstufe 6 (Zentrifugleren, Trennstufe):

Die Reinigungsstufe β entspricht in ihrer Reinigungsfunktion und in ihren Reinigungsparametern genau der Reinigungsstufe 3. Die Reinigungsparameter sollen in dieser Reinigungsstufe so eingestellt werden, daß die Reinigung leicht aggressiver wirkt als in der Reinigungsstufe 3, denn es ist wichtig, die schweren Verschmutzungspartikel abzutrennen, auch auf die Gefahr hin, daß Fasern mitgerissen werden. Schweie Verschmutzungspartikel, die in dieser Reinigungsstufe nicht abgetrennt werden, werden dio Feinreinigung mit den gereinigten Fasern verlassen.

Reinigungsstufe 7 (Sieben, Trennstufe):

In der Reinigungsstufe 7 wird die Watte an einer weiteren Trennvorrichtung vorbeigeführt, mittels welcher Faserstaub, der sich durch die Faserbearbeitung eventuell gebildet hat, entfernt wird. Die Trennvorrichtung kann aus einem Rost, aus einem Sieb oder aus einem Schlitzblech bestehen, welches vorteilhafterweise einer Vibration mit kleiner Amplitude ausgesetzt wird. Diese Auslenkung aus der Ruhelage kann zwangserzeugt sein oder sich durch den vorbeigeführten Luftstrom als Membranschwingung ergeben. Im vorliegenden Beispiel wird das Fasermaterial kurzfristig an ein Sieb gesaugt, von dem es zurückgehalten wird, während vor allem kleine, lose Verschmutzungspartikel durch das Sieb hindurchtreten können. Die vibrierende Unterlage bewirkt ein Loslösen der angesaugten Faserlage und Transport in Förderrichtung, bevor die Fasern wieder kurzfristig angesaugt werden. Auf diese Weise werden die Langfasern von Staub und eventuellen Faserfragmenten getrennt. Reinigungsparameter dieser Reinigungsstufe sind: Pio Luftdurchsatz durch das Trennelement, Pn Vibration (Amplitude und Frequenz)

Wie in Reinigungsstufe 1 ist auch hier der Luftdurchsatz durch das Trennelement optimal eingestellt, wenn möglichst viel Staub und Schmutz, aber möglichst wenige Fasern abgesaugt werden. Der Fördereffekt durch die „Membranschwingung" ist in der Regel ausreichend, so daß in den meisten Fällen keine Zwangsvibration nötig ist. Falls so eine Vorrichtung jedoch vorhanden ist, wird sie mit den Parameter-Werten pn betrieben, die so eingestellt werden, daß die Förderung des Fasermaterials entlang dem Ausgangsschacht ausreichend ist.

Flg. 2 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 1. Der Einlauf besteht aus einem Kanal 21, durch den Außenluft und eingespeiste Flocken angesaugt werden. Der Materialfluß W wird unterstützt durch die Drehung einer Blindtrommel 22 und die Drehung einer Siebtrommel 23. Die Luft wird durch die Siebtrommel 23 abgesaugt. Die sich auf der Siebtrommel 23 bildende Watte bewegt sich mit der Siebfläche und wird von da der Reinigungsstufe 2 zugeführt. Die Geschwindigkeit des Luftstromes p₂ wird über die Leistung der Absaugung eingestellt. Ausführungsvarianten zur oben beschriebenen Ausführungsform sind:

- Der Einlauf enthält keine Blindtrommel 22. '

- Die Funktion der Siebtrommel 23 wird von einem stationären Sieb übernommen.

- Die Luft wird nur durch einen beschränkten Sektor der Siebtrommel 23 abgesaugt.

- Durch den Siebtrommelsektor, von dem sich die Watte löst, wird Luft gegen die Watte geblasen, um die Ablösung zu erleichtern.

Flg. 3.1 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2, und zwar eine Variante mit einstellbarem Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p_tl aber nicht einstellbarer Klemmkraft. Die sich von der Siebtrommel 23 des Einlaufs lösende Watte W wird von einer Abnahmewalze 31 und dann von einer Speisewalze 32 in den konvergierenden Spalt zwischen der Speisewalze 32 und einer Speisemulde 34 geführt. Die Stelle zwischen der Speisewalze 32 und der Auslaufkante 33 der Speisemulde 34, d. h. die engste Stelle des Klemmspaltes nennt man Klemmstelle. Die gezahnte Speisewalze 32 fördert die Watte durch den Klemmspalt und durch die Klemmstelle bis zur Übernahmestelle an der Öffnungswalze 24 (auch Auflösewalze oder Öffnerwalze genannt), d. h. bis dort wo die Watte von den Zähnen 24.1 der Öffnungswalze 24 erfaßt, und in Form einer vorverzogenen Watte weitertransportiert wird. Die Drehrichtung von Speisewalze 32 und Öffnungswalze 24 sind derart, daß die Watte bei der Übernahme durch die Öffnungswalze 24 ihre Richtung nicht ändern muß, was Gleichlaufspeisung genannt wird (würde die Drehrichtung der Öffnungswalze 24 in der anderen Richtung erfolgen, würde man bei gleichbleibender Einspeiseeinrichtung von einer Gegenlaufspeisung sprechen). Die Speisemulde 34 ist derart relativ zur Speisewalze 32 bewegbar, daß sie in einer Führung um die Rotationsachse der Speisewalze 32 schwenkbar ist, wenn die Speisewalze 32 in ihrer normalen Arbeitslage bzw. eingestellten Ruhelage zur Speisemulde steht. Diese Führung wird näher mit der später beschriebenen Fig. 3.2 erklärt. Dadurch wird der Abstand zwischen der Klemmstelle und der Übernahmestelle p₄ zum variierbaren, von außen einstellbaren Maschinenparameter.

Die Speisewalze 321st ihrereelte schwenkbar um die Rotationsachse der Öffnungewalze 24 angeordnet, die Ihrerseits ortsfest ist. Dadurch'ist der Abstand zwischen Speisewalze 32 und Speisemulde 34, also der Klemmspalt inkl. Klemmstelle veränderbar. Diese Schwenkbarkeit ist abgestützt auf einer Druckfeder 35 zwischen einem Schwenkarm 36 und einem Schwenkhebel 37, an welchem die Speisewalze 32 aus ihrer Arbeitslage ausgelenkt werden kann, so daß der Klemmspalt gegen die Federkraft gegenüber seiner minimalen Breite verbreitert werden kann. Diese Verbreiterung des Klemmspaltes durch Auslenkung der Speisewalze 32 dient einerseits für das initiale Einführen der Watte, um dafür den Spalt zwischen Speisewalze 32 und Speisemulde 34 etwas vergrößern zu können, und andererseits, um zu verhindern, daß beim Auftreten einer Dicken-Änderung in der Watte diese durch einen plötzlichen Anstieg der Klemmkraft Im Klemmspalt von der öff nungowalze abgerissen wird*. Die Klemmkraft ist bestimmt durch die Federkonstante der Feder 35

Ausführungsvarianten zu obenbeschriebener Ausführungsformen sind:

- die Abnahmewalze 31 fehlt (vor allem in Kombination mit derjenigen Variante des Einlaufes, bei der die Watte auf einem Sektor der Siebtrommel 23 von der Siebtrommel weggeblasen wird),

- anstelle der gefederten Schwenkbarkeit der Speisewalze 32 ist eine gefederte einstellbare Verbindung zwischen Speisewalze 32 und Speisemulde 34 vorgesehen (später beschrieben mit Fig. 3.3).

Die Flg.3.2 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 2 mit einstellbarem Abstand zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle p< und einstellbarer Klemmkraft p«. An einem schwenkbar am Schwenkarm 36 befestigten Schwenkhebel 37 ist ein Federgehäuse 100 befestigt, welches der Aufnahme einer Druckfeder 101 dient. In das Federgehäuse 100 ragt ein gegen die Druckfeder 101 drückender Druckkolben 102, welcher am freien Ende der Kolbenstange 103 befestigt ist. Die Kolbenstange 103 ist Bestandteil eines Druckzylinders 104, welcher seinerseits mittels eines Schwenkbolzens 105 schwenkbar an einem stationären Support 106 befestigt ist. Der Druckzylinder 104 wird über ein Druckregelventil 109 und einer Druckleitung 107 mit Druck beschickt, welcher von einer Druckmediumquello 110 abgegeben Das Druckregelventil 109 kann mittels eines Druckeinstellelementes 111 (symbolisch mit einem Pfeil dargestellt) auf einen

gewünschten Druck in der Druckleitung 107 eingestellt werden, was anhand eines an dieser Leitung angeschlossenen

Manometers 108 abgelason werden kann. Das Druckeinstellelement 111 kann entweder ein manuell bedienbarer Drehknopf sein

oder das Druckregelventil 109 kann so gestaltet sein, daß das Druckeinstellelement 111 ferngesteuert (nicht dargestellt) und gegebenenfalls automatisch durch eine nicht dargestellte Steuerung eingestellt werden kann.

Mit Hilfe einer derartigen Anordnung kann die Druckfeder 101 mehr oder weniger vorgespannt werden, womit die auf die Faserwatte Wan der engsten Stelle zwischen Speisemulde 34 und Speisewalze 32 (Klemmstelle) wirkende Klemmkraft p_l2 nach Bedarf, das heißt auf die Eigenschaften der zu reinigenden Fasern abgestimmt, eingestellt werden kann. Die im Zusammenhang mit Fig.3.1 erwähnte Schwenkbarkeit der Speisemulde 34 ist in der in Fig.3.2 dargestellten Variante mit Hilfe der Führungsbahn 112 und den Führungsbolzen 113 und 114 mindestens schematisch dargestellt, indem die Führungsbolzen 113 und 114 in einem stationären Gehäuseteil 116 eingelassen sind, so daß die Speisemulde 34 im Rahmen der Führungsbahn 112 und der Position der Führungsbolzen 113 und 114 gemäß den Pfeilrichtungen 117 um die Drehachse der Speisewalze geschwenkt werden kann. Zur Fixierung der Speisemulde 34 ist im Führungsbolzen 114 eine Fixierschraube 115

eingelassen, welche auf die Speisemulde 34 drückt.

Der stationäre Gehäuseteil 116 ist, wie mit den gestrichelten Linien angedeutet ist, in einer Vertiefung (Nut) der Speisemulde 34

derart eingefügt, daß die Speisemulde 34 in senkrechter Richtung zur Papierebene der Figur in beiden Richtung geführt ist.

Die Speisemulde 34 wird manuell verschoben, es kann jedoch auch eine Möglichkeit vorgesehen werden, diese ferngesteuert zu

verschieben (nicht dargestellt).

Im übrigen sind die bereits mit Fig. 3.1 beschriebenen Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen und nicht mehr besonders

erwähnt.

Die Fig. 3.3 zeigt eine erfindungsgemäße Variante der Fig. 3.2, indem eine Muldenplatte 120 (auch Speisemulde genannt) mittels eines Schwenkbolzene 121 an einem Träger 122 schwenkbar gelagert ist. Der Träger 122 seinerseits ist mittels einer Führungsbahn 123 und Führungsbolzen 124 und 125 derart geführt, daß der Träger 122 samt Muldenplatte 120 entsprechend den Pfeilrichtungen 139 um die Drehachse der Speisewalze 32 schwenkbar ist. Dabei sind die Führungsbolzen 124 und 125 in einer Stütze 127 eingelassen, welche gleichzeitig eine Führung für den Träger 122 in senkrechter Richtung zur Papierebene der Figur ist. Dabei ist zu beachten, daß ein oberer und unterer Träger (mit Blick auf die Fig. 3.3 gesehen) vorhanden ist, und zwar einer oberhalb der Stütze 127 und der andere unterhalb (nicht dargestellt). Dabei liegen beide Träger 122 je an der entsprechenden Fläche der Stütze 127 auf, so daß der Träger 122 samt Muldenplatte 120 in der Richtung senkrecht zur Papierebene in beiden Richtungen geführt ist. Zur Legefixierung bezüglich Schwenkbewegung gemäß dem Pfeil 139 ist der Träger 122 mittels einer Fixierschraube 126, welche in der Stütze 127 eingelassen ist, fixierbar. Die Stütze 127 ist fester Bestandteil eines stationären Maschinenteiles 128.

An jedem Träger 122 ist ein Druckzylinder 129 befestigt, dessen Kolbenstange 130 mit einem Druckkolben 131 versehen ist,. welcher auf eine Druckfeder 132 drückt, die ihrerseits in einem Federgehäuse 133 geführt ist, das seinerseits an der Muldenplatte 120 befestigt ist. Der Druckzylinder 129 wird über ein Druckregelventil 136 und eine Druckleitung 134 mit Druck beschickt, so daß der Druckkolben 131 die Feder 132 zusammendrücken kann. Der gewünschte Druck wird in analoger Weise, wie für das Ventil 109 der Fig. 3.2 beschrieben, mittels eines Druckeinstellelementes 137 auf einen mittels des Manometers 135 ablesbaren Druck eingestellt. Das Druckregolventil 136 wird von einer Druckmediumquelle 138 beschickt, in dieser, in Fig. 3.3 dargestellten Variante ist die Drehachse der Speisewalze 32 maschinengehäusemäßig stationär angeordnet. Im Gegensatz zur Einrichtung von Fig. 3.2, in welcher die Breite des Klemmspaltes durch Schwenken der Speisewalze variiert wurde, wird hier die Breite der Klemmstelle durch Schwenken der Muldenplatte 120 um den Schwenkbolzen 121 eingestellt. Die erreichte Einstellbarkeit ist in beiden Fällen dieselbe. Der Vorteil der Variante gemäß Fig. 3.3 besteht darin, daß nur ein Element nämlich die Muldenplatte 120 im doppelten Sinne schwenkbar gehalten werden muß und die Antriebswelle der Speisewalze 32 in stationären Lagern gelagert werden kann.

Flg. 4.1 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufen 3 und β mit allen Ihren Bestandteilen. Es handelt sich um ein Ausführungsbeispiel mit zwei Trennklingen und drei Leitelementen.

Auf dem äußersten Umfang einer Öffnungswalze 24 mit gezahnter Oberfläche 24.1, dem sogenannten Schlagkreis S wird die zu reinigende Faserwatte in der Richtung der fetten Pfeile durch die Reinigungsstufe bewegt. In Transportrichtung wird die Watte, die schon vor dieser Reinigungsstufe der Zentrifugalkraft ausgesetzt war und in der sich dadurch die Verschmutzungspartikai in der äußeren Zone aufkonzentriert haben, zuerst unter einem Leitelement 410.1 durchgeführt. Das Leitelement ragt in den Transportweg und lenkt die Watte gegen innen, das heißt gegen die Zentrifugalkraft, ab und verstärkt dadurch noch die radiale Auftrennung der Watte in Verschmutzung und Fasern. Auf das Leitelement folgt in Transportrichtung der Fasern eine Trennklinge 49.1. Die Watte wird unter dieser Trennklinge durchgeführt und dadurch In einen Faser- und einen Verschmutzungsanteil auftrennt. Auf die Trennklinge 49.1 folgt in Transportrichtung ein zweites Leitelement 410.2, eine zweite Trennklinge 49.2 und dann ein drittes Leitelement 410.3.

Damit die Gruppe von Leitelementen und Trennklingen für Fasern verschiedener Provenienzen oder Provenienzmischungen eingestellt werden kann, sind die folgenden Größen einstellbar:

- der Abstand p₇ zwischen den Trennklingen 49.1 und 49.2 und dem Schlagkreis S,

- der Abstand p_s zwischen den Leitelementen 410.1,410.2 und 410.3 und dem Schlagkreis S,

- der Abstand p_eje zwischen einem Leitelement 410.1 resp. 410.2 und einer Trennklinge 49.1 resp, 49.2.

Aus Fig. 4.1 sind auch drei Hebel 42,44 und 46 ersichtlich, mit deren Hilfe durch motorischen Antrieb die drei Abstände eingestellt

werden können. Wenn der Hebel 42 um einen Drehpunkt B, wie im Schema strichpunktiert angegeben, bewegt wird, bewegt sich die ganze Vorrichtung vom Schlagkreis weg, das heißt p₇ und p₈ werden in gleichem Maße größer. Die gezeichnete Position des

Hebels 42 und der Trennklingen 49.1 und 49.2 ist die dem Schlagkreis am nächsten stehende Position. Wenn der Hebel 44 um einen Drehpunkt C, wie in der Figur strlch-punktlert angegeben, bewegt wird, bewegen sich die Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 vom Schlagkreis weg, während die Trennklingen 49.1 und 49.2 ihre Position beibehalten, das

heißt Ps wird größer, während p₇ gleich bleibt. Die gezeichnete Position des Hebels 44 und der Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 ist die relativ zu den Trennklingen dem Schlagkrem am nächsten liegende Position.

Wenn Hebel 46 um einen Drehpunkt G, wie in der Figur strich-punktlert angegeben, bewegt wird, bewegen sich alle Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 in Transportrichtung der Watte, ohne daß sie oder die Trennklingen 49.1 und 49.2 ihre

radiale Position relatlvzum Schlagkreis S verändern. Mit anderen Worten, die Leitelemente 410.1 rsp. 410.2 bewegen sich gegen die Trennklingen 49.1 rsp. 49.2 und damit wird p_e kleiner. In der gezeichneten Position von Hebel 46, den Leitelementen 410.1, 410.2 und 410.3 und den Trennklingen 49.1 und 49.2 hat p_e den größtmöglichen Wert.

Ausführungsvarianten zum Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung, die in Fig.4.1 dargestellt Ist, können

darin bestehen, daß

- das erste Leitelement 410.1 fehlt,

- hinter dem dritten Leitelement 410.3 eine dritte Trennklinge folgt, das heißt, daß die Trennvorrichtung aus drei Paaren von je einem Leitelement und einer Trennklinge besteht,

- die gesamte Reinigungsstufe aus mehr als drei Paaren von je einer Trennklinge und einem Leitelement besteht.

Flg. 4.2 zeigt die Vorrichtung für die Reinigungsstufen 3 und 6 aus einer Betrachtungsrichtung senkrecht zur Rotationsachse der Öffnungswalze 24. Daraus ist ersichtlich, wie die erfindungsgemäße Vorrichtung auf der Stirnseite der Öffnungswalze angeordnet ist.

Die Stirnseite der Öffnungswalze ist abgedeckt von einem Schild 411. Das für die Betätigung der Einstellung von Leitelementen und Trennklingen benötigte Hebelwerk, das anhand der folgenden Figuren noch detailliert beschrieben werden soll, Ist auf der der Öffnungswalze abgewandten Seite des Schildes 411 angebracht. Die Trennklingen 49.1 und 49.2 sowie die Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 erstrecken sich parallel zur Achse der Öffnungswalze 24 über ihre ganze Länge. Weder Trennklingen noch Leitelemente sind auf Figur 4.2 sichtbar. Sichtbar sind jedoch die drei Bolzenpaare L1/M1, L2/M 2 und L3/M3, die die. Verbindung zwischen dem Hebelwerk und den Leitelementen 410.1,410.2 und 410.3 herstellen. Ebenfalls sichtbar sind die beiden Bolzenpaare J1/K1 und J 2/K2, die das Hebelwerk mit den Trennklingen 49.1 und 49.2 verbinden. Die Bolzen LVM1, L2/M2, L3/M3 und J1/K1, J2/K2, sowie B, C, G, I, H und E sind in den Figuren in der Regel durch strichpunktierte Linien dargestellt.

Auf der gegenüberliegenden Stirnseite der Öffnungswalze ist ein dem in Figur4.2 abgebildeten Hebelwerk spiegelbildlich entsprechendes Hebelwerk angebracht. '

Das Hebelwerk setzt sich zusammen aus drei Teilvorrichtungen, je für die Einstellung eines Reinigungsparameters p₆, p_e resp. p₇. Dabei gehören zur Teilvorrichtung für die radiale Einstellung der ganzen Vorrichtung (p₇ und p₅ zusammen) der Hebel 42 und eine Platte 43, auf der alle anderen Teile der Vorrichtung montiert sind. Zur Teil vorrichtung für die Einstellung der radialen Position der Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 (nur p₆) gehören neben dem Hebel 44 ein Zwischenhebel 45 und ein Querhebel 48. Zur Teilvorrichtung für die Einstellung des Abstandes zwischen Leitelementen und Trennklingen (p_e) gehört neben dem Hebel 46 ein Querhebel 47.

Flg. 4.3 zeigt die Teilvorrichtung zur Einstellung des Abstandes zwischen der ganzen Vorrichtung und dem Schlagkreis S (Einstellung von p₇ und p₈ zusammen). Die Bolzenpaare J1/K1 und J 2/K2, die die Platte 43 mit den Trennklingen 49.1 und 49.2 starr verbinden, laufen im Schild 411 in Führungen Z (siehe auch Figuren 4.1 und 4.2), die zu dem durch die Mitte der Platte 43 laufenden Radius der Öffnungswalze 24 parallel verlaufen. Bolzen C ist auf der Platte 43 drehbar gelagert und verbindet diese mit dem Hebel 42. Wenn der Hebel 42 um den auf dem Schild 411 drehbar gelagerten Bolzen B geschwenkt wird, bewegt sich die Platte 43 in den obengenannten Führungen. Die bei einer solchen Bewegung entstehende Translation des Bolzens C gegenüber dem Hebel 42 geschieht entlang des entsprechenden Schlitzes Q in Hebel 42. Mit der Platte bewegen sich die beiden Trennklingen 49.1 rsp. 49.2 und die Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 in radialer Richtung zur Öffnungswalze 24.

Flg. 4.4 zeigt die Teilvorrichtung für die Einstellung des Abstandes zwischen den Leitelementen 410.1,410.2 und 410.3 und dem Schlagkreis S (Einstellung von p₆). Dieser Abstand ist primär gegeben durch die Position der Platte 43 relativ zum Schlagkreis S, kann aber noch unabhängig von dieser Position vergrößert werden. Die Leitelemente 410.1,410.2 und 410.3 sind durch die

Bolzenpaare L1/M1, L2/M2 und L3/M3 mit dem Querhebel 48 gekoppelt. Der Querhebel 48 Ist seinerseits mit dem Zwischehhebel 45 durch den Bolzen I gekoppelt. Der Zwischenhebel 45 Ist durch den Bolzen G mit dem Hebel 44 schwenkbar verbunden. Wenn der Hebel 44 um den auf der Platte 43 drehbar gelagerten Bolzen C geschwenkt wird, bewegt sich Bolzen G, der In der Platte 43 eine entsprechenden Führung besitzt (in Figur 4.3 sichtbar), und zieht den Zwischenhebel 45 mit, wobei ein Bolzen E, der mit dem Zwischenhebel 45 fest verbunden ist, in einer zur Öffnungswalze radial verlaufenden Führung R (in Figur 4.3 sichtbar) in der Platte 43 geführt wird und der Bolzen I den Querhebel 48 mitzieht. Da der Querhebel 48 über die Bolzenpaare LVM1, L2/M2 und L3/M3 mit den Leitelementen 410.1,410,2 und 410.3 verbunden ist, bewegen eich diese, von der vernachlässigbaren Schwenkbewegung des Zwischenhebels 45 abgesehen, parallel zu dem durch die Mitte der Platte 43 laufenden Radius der Öffnungswalze 24.

Flg. 4.5 zeigt die Teilvorrichtung für die Einstellung des Abstandes zwischen je einem Leitelement 410.1 rsp. 410.2 und einer Trennklinge49.1 rsp. 49.2 (Einstellung von p«). Die Bolzenpaare L1/M1 rsp, L2/M2 (und auch L3/M3) verbinden die Leitelemente 410.1 rsp. 410.2 (und auch 410.3) auch mit dem Querhebel 47. Querhebel 47 macht aber die Bewegung, die durch Hebel 44 ausgelöst wird (siehe Fig. 4.4) nicht mit, da die Bolzen L1, M1, L 2, M 2, L3 und M 3 in den entsprechenden radial verlaufenden Schlitzen U.M 1, U.L1, U.M2, U.L2, U.M3, U.L3 im Querhebel 47 gleiten. Querhebel 47 ist durch Bolzen I mit Hebel 46 verbunden, der um den Bolzen G schwenkbar Ist. Wird Hebel 46 um Bolzen G geschwenkt, bewegt sich Bolzen I in seiner Führung V auf Zwischenhebel 45 auf einem konzentrischen Kreis zum Schlagkreis S. Dabei gelten die Bolzen G und E in entsprechenden Schlitzen der Platte 43 (in Figur 4.3 sichtbar). Querhebel 47 macht die Bewegung mit und wird dabei durch den Bolzen H im entsprechenden Schlitz T in der Platte 43 geführt. Die Leitelemente 410.1 rsp. 410.2 (und 410.3) werden damit auf einem zum Umfang der Öffnungswalze 24 konzentrischen Kreis in der Richtung gegen die entsprechenden Trennklingen 49.1 rsp. 49.2 verschoben. Dabei wird ihre radiale Position relativzur Öffnungswalze 24 und relativ zu den Trennklingen 49.1 und 49.2 nicht verändert.

Mit den Figuren 4.6,4.7 und 4.8 werden keine Funktionen mehr gezolgt, sondern nur noch eine Zusammenfüge-Anleitung, wie das Hebelwerk zusammengesetzt wird.

Flg. 4.6 zeigt die Platte 43, den Hebel 42 mit dem Bolzen B und den ZwischenhebM 45 sowie die Bolzenpaare L 1/M 1, L2/M 2 und L3/M3, die durch die Platte 43 und den Schild 411 stoßen, die Stellen, wo die Bolzenpaare J1/K1 und J 2/K2 auf der vom Hebelwerk abgewendeten Seite der Platte 43 befestigt sind, den Bolzen C, der in der Platte 43 drehbar gelagert ist, die Bolzen G, E und H, die in entsprechenden Führungen in der Platte 43 geführt werden und den Bolzen I, der im Zwischenhebel 45 drehbar gelagert ist.

Fig. 4.7 zeigt zusätzlich zu den Teilen des Hebelwerkes, die im Zusammenhang mit Figur 4.6 bereits erwähnt wurden, den Hebel 46 und den Querhebel 47.

Fig. 4.8 zeigt zusätzlich zu den Teilen des Hebelwerkes, die im Zusammenhang mit den Figuren 4.6 und 4.7 bereits erwähnt wurden, den Querhebel 48 und den Hebel 44.

Flg. 5 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 4, eine Kardierplatte 51. Die Eindringtiefe der Kardengarnitur 52 in die Watte (Reinigungsparameter p₈) wird eingestellt durch Variation des Abstandes

zwischen Kardierplatte 51 und Öffnungswalze 24, durch Verschieben auf der Radiusverlängerung der Öffnungswalze 24. Der

Gradient der Intensität der Kardierung (Reinigungsparameter p_g) wird eingestellt durch Drehung der ganzen Kardierplatte 51 um

den Drehpunkt A. Damit wird der Durchgangsspalt (keilförmig) in Laufrichtung divergent oder konvergent.

Als Ausführungsvariante kann die Vorderkante 51.1 der Kardierplatte 51 als Trennklinge ausgebildet sein und im Zusammenhang

mit der vorangehenden Reinigungsstufe (Gruppe von Leitelementen und Trennklingen) die Rolle einer dritten Trennklinge

übernehmen. ^% ₍

Fig. 6.1 (a und b) zeigen schematisch zwei Ausführungsformen der Vorrichtung für die Umlagerungsstufe (Reinigungsstufe 5). Die Figuren zeigen einen Ausschnitt der Öffnungswalze 24, senkrecht zu ihrer Achse geschnitten, mit Zähnen 24.1. Auf der den Zähnen 24.1 gegenüberliegenden Seite der Faserwatte ist die Vorrichtung für die Umlagerungsstufe 620.1 rsp. 620.2 angebracht. Sie weist eine, parallel zur Achse der Öffnungswalze geführt« schlitzförmige Düse 622.1 rsp. 622.2 und eine in Transportrichtung der Faserwatte unmittelbar hinter der Düse angeordnete Bremsplatte 623.1 rsp. 623.2 und ein Leitblech 630.1 rsp. 630.2 auf, die sich ebenfalls je über die ganze Breite der Öffnungswalze 24 erstrecken.

Für die erste Phase der Umlagerung dient die Düse 622.1 rsp. 622.2, durch die Luft gegen die Zähne 24.1 geblasen wird. Die Düse 622.1 rsp. 622.2 ist dafür auf ihrer ganzen Länge beispielsweise mit einem Luftzuführungskanal 621 verbunden, der im Zusammenhang mit den Figuren 6.2 und 6.3 noch detaillierter beschrieben werden soll. Die Figuren 6.1 a und 6.1 b zeigen die Düse 622 in zwei möglichen Ausführungsformen: Die Düse 622.1 Ist derart ausgebildet, daß sie einen Luftstrahl erzeugt, der mit der Transportrichtung einen spitzen Winkel bildet (Fig. 6.1 a), während der Luftstrahl aus der Düse 622.2 senkrecht auf die Oberfläche der Öffnungswalze 24 gerichtet ist (Fig. 6.1 b). Es zeigt sich jedoch, daß der unterschiedliche Winkel zwischen dem Luftstrahl aus den Düsen 622.1 rsp. 622.2 und der allgemeinen Transportrichtung keinen wesentlichen Einfluß auf die Funktionsweise der Umlagerung hat.

Für die zweite Phase des Verfahrens, also die Bewegung des Fasermaterials von den Transportmitteln weg und ihre Bremsung auf der gegenüberliegenden Seite, ist unmittelbar nach der Düse 622.1 rsp. C22.2 eine Bremsplatte 623.1 rsp. 623.2 mit einer dem Transportstrom zugewandten Bremsfläche 612.1 rsp. 612.2 derart angebracht, daß die Oberfläche der Öffnungswalze 24 und die Bremsflächen 612 zusammen einen Kanal mit vorzugsweise in Transportrichtung konstanter Breite bilden. Die Bremsplatte 623.1 ist in der Ausführungsform der Figur 6.1 a durchbrochen, beispielsweise gelocht, und über einem Absaugkanal 624 angeordnet, so daß durch die Löcher Luft abgesaugt werden kann, wodurch die aerodynamische Kraft gegen die Bremsfläche 612.1 erzeugt wird. Der Absaugkanal 624 erstreckt sich unter der Bremsplatte 623.1 über die ganze Breite der Transportwalze und wird im

Zusammenhang mit den Figuren 6.2 und 6.3 detaillierter beschrieben. Das Verhältnis der durch die Düse 622.1 eingeblasenen und durch die Bremsplatte 623.1 abgesaugten Luft ist eine einstellbare Variable der Umlagerungsetelle. Ee kann mehr oder wenlgerLuft eingeblasen als abgesaugt werden oder gleichviel. Wenn mehr Luft abgesaugt wird, entsteht über der Bremsfläche 612.1 ein Unterdruck und es werden durch die Löcher der Bremsplatte 623.1 auch Verschmutzungspartikel eingesaugt, das heißt, die Umlagerungsstelle übernimmt in diesem Falle neben ihrer Umlagerungsfunktion auch noch eine Reinigungsfunktion. Die in der Figur 6.1 b dargestellte Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Vorrichtung wolst keine durchbrochene, sondern eine durchgehende Bremsplatte 623.2 auf. Die gegen die Bremsfläche 612.2 gerichtete aerodynamische Kraft wird in diesem Falle nur durch die von der Oberfläche der Öffnungswalze 24 und vor allem durch die Zähne 24.1 reflektierte Luft aus der Düse 622.2 erzeugt

Ausführungsvarianten zu den in den Figuren 6.1 und 6,2 dargestellten Ausführungsformen bestehen darin:

- daß die in den Figuren 6.1 a und 6.1 b dargestellten Ausführungsvarianten der Düsen 622 und der Bremsplatten 623 anders miteinander kombiniert sind,

- daß das Leitblech 630 fehlt (für Ausführungsformen, deren erstes Element der folgenden Reinigungsstufe ein Leitblech ist). Die Bremsung an der Bremsfläche 612 wird durch Reibung zwischen dem Fasermaterial und der Bremsfläche bewirkt und unterstützt durch die Durchbrechungen in der Bremsplatte 623.1 oder durch spezielle Oberflächengestaltung einer durchgehenden Bremsplatte 623.2, zum Beispiel mit senkrecht zur allgemeinen Transportrichtung verlaufenden Rillen. Damit die Bremswirkung an den Löchern nicht allzu groß wird, derart, daß die Fasern nicht nur gebremst, sondern festgehalten werden, sind besondere Vorkehrungen vorteilhaft. Durch entsprechende Verarbeitung des Materials muß beispielsweise dafür gesorgt werden, daß die Lochränder beidseitig der Bremsplatte 623.1 absolut brauenfrei sind. ,

Figur 6.2 zeigt Draufsichten auf Ausführungsformen der Vorrichtung für die Umlagerungsstufe gemäß Figuren 6.1 a und 6.1 b, aber ohne Leitblech 630. Sie sind senkrecht zur Achse der Öffnungswalze 24 und gegen den Ausgang der Umlagerungsstelle gerichtet. Die Drehrichtung der Öffnungswalze 24 ist durch einen senkrechten Pfeil auf der sichtbaren Seite der Walze angegeben. In Figur 6.2 a ist die Ausführungsform mit durchbrochener Bremsplatte 623.1 und Absaugkanal 624 (gemäß Figur 6.1 a) dargestellt. Um einen über die ganze Breite der Öffnungswalze konstanten Volumenfluß von Luft durch die Bremsplatte 623.1 zu erzeugen, ist der Absaugkanal 624 gegen die eine Stirnseite der Öffnungswalze mit gleichmäßig oder stufenweise zunehmendem Querschnitt ausgelegt. Entsprechende Auslegungen von Luftabsaugkanälen sind aus der europäischen Patentschrift Nr.0070377 derselben Anmelderin bekannt. An der Stirnseite, an der der Querschnitt groß ist, ist der Absaugkanal 624 an ein Absaugaggregat (nicht dargestellt) angeschlossen, auf der anderen Stirnseite kann er eine Falschluftöffnung 640 aufweisen, die mit einer verstellbaren Drossel 641 versehen sein kann. Durch diese Falschluftöffnung wird genügend Spülluft eingelassen, damit allfällig angesaugter Schmutz ohne Ausscheidung aus dem Absaugkanal 624 transportiert wird. In der Figur hinter dem Absaugkanal 624 ist der Luftzuführkanal 621 mit der schlitzförmigen Düse 622.1 dargestellt. Der Luftzuführkanal 621 ist ebenfalls auf einer Stirnseite der Öffnungswalze 24 an einen entsprechenden Ventilator o. ä. (nicht dargestellt) angeschlossen. Auch der Querschnitt des Luftzuführkanales 621 nimmt über die Breite der Transportwalze gegen den Anschluß an den Ventilator zu, damit die Windgeschwindigkeit aus der Düse 622.1 vom Ventilator weg trotz immer kleiner werdender Windmenge im wesentlichen gleich bleibt. Eine Variante dazu wäre, den Windkanal derart weiträumig zu gestalten, daß er eine Windkesselcharakteristik bekommt, so daß die Luftgeschwindigkeit aus der relativ zum Zuführungskanal sehr schmalen Düse 622.1 über die ganze Länge dieser Düse konstant ist. Für Luftzufuhr- und Absaugkanal bestehen auch Varianten darin, daß nur sektionenweise aus Zweigkanälen zu· oder abgeführt wird, wobei die Zweigkanäle in einen sich gegen das angeschlossene Ende erweiternden Sammelkanal münden. Eine derartige Ausführungsform scheint aber vor allem füreine Anwendung in einer Feinreinigungsmaschine wegen ihres hohen Platzbedarfs unvorteilhaft.

Flg. 6.2 b zeigt als dieselbe Draufsicht wie Figur 6.2 a diejenige Ausführungsform der Vorrichtung für die Umlagerungsstufe, die eine nicht durchbrochene Bremsplatte 623.2 und deshalb keinen Absaugkanal, sondern nur einen Luftzuführkanal 621 aufweist. Alles für diesen Luftzuführungskanal im Zusammenhang mit der Figur 6.2a gesagte gilt auch für diese Ausführungsform.

Flg. 6.3 zeigt nun im Detail eine Draufsicht auf eine im Gebiete der von den Anschlüssen abgewandten Stirnseite der Öffnungswalze geschnittene erfindungsgemäße Vorrichtung, parallel zur Achse der Öffnungswalze gesehen. Die Öffnungswalze selbst ist nicht dargestellt, die allgemeine Richtung des Faserstromes mit einem langen Pfeil angedeutet. Die Vorrichtung weist wieder einen Luftzuführkanal 621 mit einer schlitzförmigen Düse 622.1 und einen durch die durchbrochene Bremsplatte 623.1 abgeschlossenen Absaugkanal 624 auf. Beide Kanäle haben einen gegen die Anschluß-Stirnseite der Transportwalze sich vergrößernden Querschnitt. Im weiteren sind in dieser Figur auch Mittel 650.1 und 650.2 abgebildet, mit denen die beiden Teilvorrichtungen für die beiden Verfahrensphasen aneinander und am Maschinengestell befestigt sind.

Flg. 7 zeigt eine Ausführungsform der Vorrichtung für die Reinigungsstufe 7, den Austritt der Watte aus der Feinreinigungsmaschine. In dieser Reinigungsstufe wird die Watte von Faserfragmenten (hauptsächlich Staub) befreit, bevor sie beispielsweise auf die Karde gelangt. Der Siebeffekt wird erzielt durch ein Trennelement 61, auf dem die Watte durch ihre eigene Bewegung weitergetrieben wird. In der Zeichnung erscheinen zwei Varianten: das Trennelement 61.1, das eine den Kanal 62 begrenzende Sieblochplatte, mit einem Absaugkanal 63.1 oder das Trennelement 61.2, eine ebenfalls den Kanal 62 begrenzende Sieblochplatte, die aber in die Zuführtrommel 23 mündet und dort einen Absaugkanal 63.2 angeordnet hat. Strlchliert ist eine Abgrenzung eingezeichnet, die natürlich, nicht wie hier dargestellt, strömungstechnisch adäquat geformt ist. Es will damit lediglich gezeigt werden, daß verschiedene Ausführungsformen schließlich zum Ziel des erfindungsgemäßen Verfahrens finden, wobei bspw. der Unterschied in der für den Prozeß aufzuwendenden Energie liegen kann.

Fig. 8 zeigt schließlich eine Übersicht über die ganze Maschine mit allen Reinigungsvorrichtungen, die in dieser Feinreinigungsmaschine beispielsweise angeordnet sein können. Darauf sind zusätzlich zu den einzelnen Reinigungsstufen 1 bis 7 (Zahlen in einem Ring eingefaßt) noch der Bezug zu den entsprechenden Figuren gegeben.

Ebenso ersichtlich Ist eine schematisch dargestellte Vorrichtung für den Ausstoß der gesammelten Verschmutzungspartikel aus den Reinigungsstufen 3,6 und β, die In Richtung Schwerkraft am Boden der Maschine angeordnet Ist. Für eine Entsorgung des Abganges wird auf die Schweizerische Patentanmeldung Nr. 2613/89 verwiesen, deren Inhalt als bekannt vorausgesetzt wird. Die In der obengenannten Patentanmeldung beanspruchte Vorrichtung zum Ausstoßen des Faserabganges aus einer Faserreinigungsmaschine Ist mit Mitteln ausgestattet, die es erlauben, in einem Fangbecken dauernd eine Schicht von Abgang zu erhalten, die als Schleusenschicht zwischen Maechineninnenraum und Außenraum dient. Diese Schleusenschicht verhindert eine Störung des aerodynamischen Reinigungsprozesses durch Falschluft aus der Ausstoßvorrichtung. Eine Ausführungsvariante des Ausstoßes, die effektiv in Figur 8 abgebildet ist, besteht darin, daß die gesammelten Verschmutzungspartikel mit einer konstant laufenden Schleusenwalze 72 aus dem Reinigungssystem ausgestoßen und dann abgesaugt werden. Damit von der Absaugung der Verschmutzungspartikel keine Falschluft In das Reinigungssystem geraten kann, ist die Absaugung senkrecht zur Ausstoßrichtung der Schleusenwalze 72 angeordnet.

Die verschiedenen Trommeln und Walzen werden durch 3 primäre Antriebe 73 angetrieben. Der Hauptmotor 73.1 ist mit einem Frequenzwandler versehen und treibt die Öffnungswalze 24 an. Der zweite Motor 73.2, ebenfalls mit Frequenzwandler, treibt die Siebtrommel 23, die Blindtrommel 22, die Abnahmewalze 31 und die Speisewalze 32 an. Die Drehzahlen der beiden Motoren sind unabhängig voneinander einstellbar, das heißt mit anderen Worten, das Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten der vom zweiten Motor angetriebenen Walzen bleibt konstant, das Verhältnis der Umfangsgeschwindigkeiten dieser Walzen zur Umfangsgeschwindigkeit der Öffnungswalze 24 ist hingegen variabel. Der dritte Motor, der in Figur 8 nicht abgebildet ist, treibt die Schleusenwalze 72.

Mögliche Varianten zu der in der Figur 8 dargestellten Feinreinigungsmaschine bestehen darin, daß die Reinigungsstufen 3,4,5 und 6 nicht In der dargestellten Reihenfolge in Transportrichtung der Watte angeordnet sind. Beispielsweise ist es vorstellbar, daß die Kardierungsstufe nach der Umlagerungsstelle folgt, oder erst nach der Reinigungsstufe β angeordnet ist. Die Kardlerungsstufe kann auch fehlen.

Claims

1. Verfahren zum Fein-Reinigen von Texti!fasern in einer Reinigungsmaschine mit Faserwattenspeisevorrichtung und Öffnungswalze, dadurch gekennzeichnet, daß eine Faserwatte durch ein faserabhängiges Verziehen zwischen einer Klemmstelle der Speisevorrichtung, in welcher die Faserwatte verdichtet und mit einer Klemmkraft geklemmt wird, und einer Faserübernahmestelle an der Öffnungswalze, an welcher die Öffnungswalze die Fasern übernimmt, in eine im wesentlichen gestreckte Faserlage gebracht und dann einer Zentrifugalkraft ausgesetzt wird und anschließend unter Aufrechterhaltung der Zentrifugalkraft so anTrennklingen vorbeigeführt wird, daß Randflächenzonen mit durch Verziehen und Schleudern angereicherten Verunreinigungen abgetrennt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Verziehvorgang von der Länge der Fasern und/oder von der Faserfestigkeit abhängig ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der faserlängen- und/oder faserfesfigkeitsabhängige Verziehvorgang dadurch erreicht wird, daß die Fasern bei einer der Faserlänge angepaßten Distanz zwischen Klemmstelle und Übernahmestelle aus der Watte gezogen und in eine teilweise gestreckte Faserlage überführt werden und/oder die Fasern bei einer die Faserfestigkeit angepaßten Klemmkraft aus der Watte gezogen und in eine teilweise gestreckte Faserlage überführt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1,2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Watte verdichtet wird, indem sie durch eine sich in Transportrichtung der Watte verjüngende Verdichtungsmulde geführt wird und am Ausgang dieser Verdichtungsmulde, an welcher sich eine Klemmstelle befindet, geklemmt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmkraft, mit der die Watte an der Klemmstelle geklemmt wird, faserfestigkeitsabhängig ist.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die der Faserlänge angepaßte Distanz durch Verschieben der Klemmstelle in Bezug auf die Übernahmestelle der Watte durch die Öffnungswalze vergrößert und verkleinert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem faserabhängigen Verzugsvorgang und vor einem Abtrennvorgang die vorverzogene Watte (radial) entgegen der Richtung der Zentrifugalkraft (nach innen) ausgelenkt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslenkung der Watte entgegen der Richtung der Zentrifugalkraft durch Vorbeiführen an verstellbaren Leitelementen, die in den Transportweg geschoben werden, herbeigeführt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1,7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Abtrennvorgang mittels mindestens einer verstellbaren Klinge duch eine auf das in Transportrichtung der Watte vor der Klinge liegende Leitelement bezogene Klingenposition bewirkt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Steuerung des Abtrennvorganges durch Positionieren von Trenn-Klingen zwei in Transportrichtung ftach einem Leitelement angeordnete Klingen simultan eingestellt werden.

11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in einem weiteren Verfahrensschritt die vorverzogene, der Wirkung der Zentrifugalkraft ausgesetzte Watte zur Parallelisierung der Fasern kardiert und dadurch nachverzogen wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß Fasern der Watte durch Nachverziehen mittels eines nicht faserlängenabhängigen Verzugsvorganges der Watte parallelisiert werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht faserlängenabhängige Verziehen der Watte mittels eines Kardierelementes durchgeführt wird.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß Randflächenzonen der nachverzogenen Watte mit den durch Verziehen und Schleudern angereicherten Verunreinigung abgetrennt werden.

15. Verfahren nach den vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die gereinigte Watte in einer zusätzlichen, letzten Verfahrensstufe des Reinigungsvorganges an einem Trennmittel vorbeigeführt wird, an welchem Staub und Faserfragmente entfernt werden.

16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Watte zwischen zwei Reinigungsstufen umgelagert werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlagerung nach der Kardierung durchgeführt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlagerung erreicht wird, indem in einer ersten Umlagerungsphase eine aerodynamisch bewirkte Kraft gegen die Oberfläche der Öffnungswalze, in einer unmittelbar auf die erste Umlagerungsphase folgende zweite Umlagerungsphase eine aerodynamisch bewirkte Kraft von der Öffnungswalze weg erzeugt wird und indem in der zweiten Umlagerungsphase die Watte auf der von der Öffnungswafze abgewandten Seite mechanisch gebremst wird.

19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die aerodynamisch bewirkte Kraft in der ersten Umlagerungsphase durch einen Luftstrom aus einer schlitzförmigen Düse erzeugt wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet daß die Bremsung der Watte in der zweiten Umlagerungsphase durch B.femsstellen oder-flächen zwischen Fasern und Vorrichtung und die aerodynamisch bewirkte Kraft in der zweiten Umlagerungsphase durch Absaugen von Luft durch Öffnungen in unmittelbarer Nähe der Bremsstellen erzeugt wird.

21. Vorrichtung zur Feinreinigung von Textilfasern (Faserreinigungsmaschine) mit Mitteln, die aus den zugeführten Faserflocken eine Watte erzeugen, nachfolgenden Watteeinspeisemitteln und, im Zusammenhang mit einer Öffnungswalze (24) arbeitenden, Auflösungs- und Trennmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß das Einspeisemittel eine Klemmvorrichtung mit einer einstell- und verschiebbaren Klemmstelle enthält, aus der die Watte von der Öffnungswalze (24) an einer Übernahmestelle durch Zupfen übernommen wird, und daß in Transportrichtung auf die Übernahmestelle auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) ein Trennmittel mit einer Anordnung von Trennklingen (49.1,49.2) folgt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung eine mit einer Speisewalze (32) zusammenwirkende Speisemulde (34) oder Muldenplatte (120) umfaßt, und daß die Auslaufkante (33 rsp. 33.1) der Speisemulde (34) oder Muldenplatte (120) zusammen mit der Speisewalze (32) die genannte Klemmstelle bildet.

23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmvorrichtung Einstellmittel (112,113,114,115 rsp. 123,124,125,126) aufweist, mit denen die Speisemulde (34) oder Muldenplatte (120) um eine parallel zur Rotationsachse der Speisewalze verlaufende Schwenkachse geschwenkt werden kann.

24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Speisewalze (32) um eine parallel zur Rotationsachse der Öffnungswalze (24) verlaufende Schwenkachse schwenkbar angeordnet ist und daß diese Schwenkanordnung gefedert gelagert ist.

25. Vorrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß an der Schwenkanordnung einstellbare Kraftmittel (103) angreifen, derart, daß die Kraft, die die Speisewalze (32) auf die Watte ausüben kann, im Betrieb einstellbar ist.

26. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß an der Muldenplatte (120) einstellbare Kraftmittel (130) gefedert angreifen, derart, daß die Kraft, die die Muldenplatte (120) auf die Watte ausüben kann, im Betrieb einstellbar ist. '

27. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Trennmittel mindestens zwei Trennklingen (49.1,49.2) umfaßt, daß auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) zwischen oder vor und zwischen den Trennklingen (49.1,49.2) zusätzlich einstellbare Leitelemente (410.1,410.2, 410.3) angebracht sind, die die Watte gegen die Zentrifugalkraft radial nach innen auslenken, und daß für das Einstellen der Leitelemente Mittel vorgesehen sind.

28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennklingen (49.1,49.2) über ein Hebelsystem radial zum Umfang der Öffnungswalze verstellbar sind.

29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitelemente (410.1,410.2, 410.3) mit den Klingen (49.1,49.2) derart verbunden sind, daß sie bei einer radialen Verschiebung der Klingen (49.1,49.2) mit diesen verschoben werden.

30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitelemente (410.1,410.2, 410.3) miteinander so über ein Hebelsystem verbunden sind, daß ihr Abstand vom Schlagkreis der Öffnungswalze (24) zusätzlich auch unabhängig von der Position der Klingen (49.1,49.2) im Betrieb einstellbar ist.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Leitelemente (410.1,410.2) über ein weiteres Hebelsystem derart bewegbar sind, daß ihr Abstand von der je folgenden Trennklinge (49.1,49.2) einstellbar ist.

32. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Umfang

der Öffnungswalze (24) in Transportrichtung auf die Anordnung von Trennklingen eine weitere Auflösungsstufe in Form einer Kardierplatte (51) folgt.

33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorderkante (51.1) der Kardierplatte (51) als weitere Trennklinge ausgebildet ist.

34. Vorrichtung nach Anspruch 32 oder 3 j, dadurch gekennzeichnet, daß der Abstand zwischen der Kardierplatte (51) und dem Schlagkreis der Öffnungswalze (24) einstellbar ist.

35. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Kardierplatte (51) um eine Drehachse (A) drehbar ist, so daß die Öffnungslage der Kardierplatte (51) gegenüber der Öffnungswalze (24) variert werden kann, wodurch ein mehroder weniger konvergenter oder auch divergenter Spalt zwischen Öffnungswalze (24) und Kardierplatte (51) eingestellt werden kann.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) in Transportrichtung auf die Kardierplatte (51) eine Umlagerungsstelle folgt.

37. Vorrichtung nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlagerungsstelle eine schlitzförmige Düse (622) und eine Bremsfläche (612) aufweist. ^%

38. Vorrichtung nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die schlitzförmige Düse gegen den Umfang der Öffnungswalze (24) gerichtet und mit einem Luftzuführungskanal (621) verbunden ist.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Bremsfläche (612) durchbrochen ist und daß die Durchbrechungen mit einem Absaugkanal (624) verbunden sind.

40. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß als letzte Trennstufe auf dem Umfang der Öffnungswalze (24) eine weitere Anordnung von Trennklingen und Leitelementen angebracht ist.

41. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung (72) zum Ausstoßen des Abganges aus einem konstant laufenden Schleusenrad und einer, parallel zur Achse des Schleusenrades gerichteten, periodisch aktiven Absaugung besteht.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 41, dadurch gekennzeichnet, daß die Reinigungsstufe (7) einen Absaugkanal (63.1) umfaßt, durch den die Luft abgesaugt wird.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß in der Reinigungsstufe (7) in Absaugrichtung hinter der Sieblochplatte (61.1) Trennwände derart angeordnet sind, daß die Luft in einem Sektor der Siebtrommel (23) der Reinigungsstufe (1) abgesaugt werden kann.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 21 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß sie vibrationserregende Mittel enthält, die eine Zwangsvibration der Sieblochplatte (61.1) der Reinigungsstufe (7) ermöglichen.