DE2140077A1

DE2140077A1 - Holzgitterträger und Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE2140077A1
Application number: DE19712140077
Authority: DE
Inventors: Der Anmelder Ist
Original assignee: Hüsler, Balthasar, Ölten (Schweiz)
Priority date: 1970-08-10
Filing date: 1971-08-10
Publication date: 1972-02-17
Also published as: DE2140077C3; AT311632B; DE2140077B2; CH517876A

Description

Holzgitterträger und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf einen Holzgitterträger mit einem Ober- und einem Untergurt und zwischen diesen angeordneten Streben sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Bei den bisher bekannten Holzgitterträgern dieser Art wird jeweils im Bereich der Knotenstellen, d.h. der Anschlussstellen Streben-Gurt, immer kostspieliges Gurtenholz zerschnitten. Bei einer idealen Knotenstelle treffen sich die Längsmittellinien der Streben und damit die zugehörigen Kraftlinien in einem auf der Längsmittellinie des Gurtes liegendem Punkt, dem sogenannten 1,Knotenpunkt". Wenn dies nicht erreicht wird, so muss der Gurt entsprechend grösser dimensioniert werden. Dies hat bei allen bisher bekannten Holzgitterträgern zur Folge, dass sich die Streben bei den Gurtanschlussstellen überschneiden, wodurch wertvolle Scherfläche, d.h. ein Teil der sogenannten "statisch bewertbaren Leimfiäche" verlorengeht. Zudem steht bei grossen Gitterträgern bekannter Bauart die sogenannte "Offenzeit, welche für den Zustand des Leimes in der Zeit zwischen dem Gebrauchsfertigmachen des Leimes und den ersten Anzeichen seines Abbindens massgebend ist, in einem recht ungünstigen Verhältnis zum Arbeitsanfall für den Verleimungsvorgang, so dass die Verleimung jedenfalls in bezug auf den rationellen Einsatz des Personals unwirtschaftlich ist. Ueberdies besteht bei den grossen Trägern konventioneller Bauart daher immer die Gefahr, dass die erreichten Verleimungsqualitäten nicht den angenommenen Werten entsprechen. Ferner müssen bei den bekannten Gtterträgern die langen Gurte in der Werkhalle vor der Verleimung des Trägers zusammengefügt und verleimt werden, was also einen recht aufwendigen separaten Arbeitsvorgang erfordert. Zudem weisen die Gurte, bedingt durch ihre Form, die im Querschnitt entweder ein liegendes oder stehendes Rechteck darstellt, beim fertigen Träger im ersten Fall unzulässig hohe Durchbiegungswerte auf, was mit den sogenannten "Hilfsstreben" teilweise kompensiert wird, während im zweiten Fall der Träger eine geringe Seitenstabilität besitzt, eine Eigenschaft, die ernsthafte Probleme für den Transport und das Aufrichten nach sich zieht. Ferner können die verleimten Gitterträger bekannter Bauart nur von Betrieben hergestellt werden, die über genügend grosse und, wegen der Güte der Verleimung, ausreichend gut klimatisierte Hallen verfügen. Zudem ist bei allen bisher bekannten Holzgitterträgern von Nachteil, dass ihr Transport vom Herstellerwerk zur Baustelle überaus aufwendig ist, weil die Transporte die Autobahnen oder Autostrassen nicht benutzen dürfen und oft durch kleine Ortschaften mit engen Gassen, Haus- und Strassenecken, Brunnen, Unterführungen und anderen verkehrs technischen Hindernissen geführt werden müssen, wohingegen Stahlträger auf der Baustelle zusammengeschraubt bzw. verscheisst werden können.
Oft würde aber gerade die Verwendung von Holzgitterträgern Bauvorhaben rationalisieren und auch dem Wesen und Charakter des Bauobjektes besser entsprechen.
Zweck der Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu beheben.
Der Holzglttertråger gemäss der Erfindung ist gekennzeichnet durch aus den Streben und als Ober- und Untergurte dienenden Hilfsgurten je für sich zusammengebaute Trägerteile und mit den Hilfsgurten verbundene Hauptgurte.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung des Gitterträgers ist dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerteile aus den Streben und den Hilfsgurten vorfabriziert werden, die an den Einsatzort transportierten einzelnen Trägerteile miteinander verbunden werden und daraufhin die Hauptgurte aussen auf die Hilfsgurte aufgebracht und mit diesen verbunden werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Gitterträgers nach der Erfindung, die auch das Verfahren zu seiner Herstellung veranschaulichen, schematisch dargestellt. Es zeigen: Fig, 1 einen Dreieckträger in auseinandergezogener Darstellung vor dem Zusammenbau, in einer Seitenansicht, Fig. 2 den Dreiecksträger der Fig. 1 nach dem Zusammenbau, in einer Seitenansicht, Fig. 3 die Verbindung der Hauptgurte und Streben mit den Hilfsgurten, in einem Querschnitt durch den Gitterträger, nach der Linie III-III der Fig. 2, Fig. 4 zwei verschiedene Verbindungen jeweils benachbarter Hilfsgurte, sowie die Verbindung benachbarter Gurtteile eines Hauptgurtes, in einem Ausschnitt IV aus Fig. 2 ohne die Streben, in einer räumlichen Ansicht, Fig. 5 die Verbindung der Streben mit dem Hilfsgurt, in einem Ausschnitt V aus der Fig. 2, in einer Seitenansicht, Fig. 6 ein rechteckiges Trägerteil für Parallelträger, in einer Seitenansicht, Fig. 7a einen Ausschnitt aus einem Parallelträger mit in bezug auf die Hauptgurte stehend in einer Ebene angeordneten Trägerteilen nach Fig. 6, in einer Seitenansicht, Fig. 7b einen Ausschnitt aus einem Parallelträger mit paarweise in zwei Ebenen in bezug auf die Hauptgurte stehend angeordneten Trägerteilen nach Fig. 6, in einer Seitenansicht, Fig. 8a einen Ausschnitt aus einem Parallelträger mit in bezug auf die Hauptgurte liegend in einer Ebene angeordneten Trägerteilen nach Fig. 6, in einer Seitenansicht, Fig. 8b einen Ausschnitt aus einem Parallelträger mit paarweise in zwei Ebenen in bezug auf die Hauptgurte liegend angeordneten Trägerteilen nach Fig. 6, in einer Seitenansicht, Fig. 9 einen Parallelträger mit in einer Ebene angeordneten Trägerteilen, in einem Querschnitt, und Fig. 10 einen Parallelträger mit in zwei Ebenen angeordneten Trägerteilen, in einem Querschnitt.
In Fig. 1 besteht ein noch nicht zusammengebauter, allgemein mit GT bezeichneter Holzgitterträger aus vier einzelnen Trägerteilen Tt, die aus Streben 1 und Hilfsgurten 2 zusammengesetzt sind, sowie Gurtteilen 3a, welche untereinander zu Hauptgurten 3 und mit den Hilfsgurten 2 verbunden werden. Der Gitterträger GT ist als gleichschenkliger Dreieckträger ausgebildet, und daher sind sowohl seine beiden mittleren als auch seine beiden äusseren Trägerteile Tt jeweils elnander gleich.
Sowohl die Trägerteile Tt als auch die Gurtteile 3a sind in einer Werkstätte vorfabriziert worden.
In Fig. 2 ist der Dreieckträger GT zusammengebaut dargestellt.
Die jeweils benachbarten Trägerteile Tt sind jetzt über gegenseitige Stossstellen ST2 ihrer Hilfsgurte 2 (vgl. auch Fig. 1) unmittelbar miteinander verbunden, während die Hauptgurtteile 3s nunmehr sowohl an ihren gegenseitigen Stossstellen ST3 (vgl. auch Fig. 1) untereinander zu den Hauptgurten 3 als auch mit den Hilfsgurten 2 verbunden sind. Diese Verbindungen sind erst auf der Baustelle hergestellt worden.
In Fig. 3 ist zu erkennen, dass die Hauptgurte 3 über Keilzinken KZ g oder aber stumpf an den .Hilfsgurten 2 angeleimt sein können; sie könnten an diesen aber auch angenagelt oder angeschraubt sein. Die Streben 1 sind über Keilzinken KZ1 mit den Hilfsgurten 2 verleimt (vgl. auch Fig. 5). Ferner geht aus Fig. 3 hervor, dass sowohl die Hilfsgurte 2 als auch die Hauptgurte 3 einen rechteckigen Querschnitt aufweisen und zu einem Gasamtgurt Gg von T-förmigem Querschnitt zusammengesetzt sind, wobei die Längserstreckung des Querschnittes der Hilfsgurte 2 in der in Fig. mit B-E angedeuteten Belastungsebene des Gitterträgers GT liegt, während diejenige der Hauptgurte 3 senkrecht zur Ebene B-E verläuft (vgl. auch Fig. 4).
In Fig. 4, links, stossen zwei benachbarte Hilfsgurte 2 stumpf gegeneinander, und sie sind an der gegenseitigen Stossstelle ST2 durch beidseitig angeordnete Laschen L2 miteinander verbunden, wobei diese mit den Hilfsgurten 2 verleimt und an ihnen mittels Nägeln N angenageit sind.
Die Laschen L2 könnten aber auch an den Hilfsgurten 2 angeschraubt sein. Die benachbarten Gurtteile 3a des Hauptgurtes 3 sind an ihrer gegenseitigen Stossstelle ST3 über Keilzinken KZ3 miteinander verleimt. Die Stossstellen ST3 der Hauptgurte sind gegenüber den Stossstellen ST2 der Hilfsgurte 2 und damit der Trägerteile Tt versetzt (vgl. Fig. 1 und 2).
In Fig. 4, rechts, sind, abweichend von Fig. 4, links, zwei benachbarte Hilfsgurte 2 an ihrer gegenseitigen Stossstelle ST2 über Keilzinken KZ2 miteinander verleimt.
In Fig. 5 sind die beiden Streben 1 jeweils über die Keilzinken KZ1 (vgl. auch Fig.3) mit dem Hilfsgurt 2 verleimt. Hier ist auch zu erkennen, dass die mit LM1 bezeichneten Längsmlttellinien der beiden Streben 1 und damit die zugehörigen Kraftlinien sich in einem auf der mit LM3 bezeichneten Längsmittellinie des Hauptgurtes 3 liegenden Punkte KP, dem sogenannten "Knotenpunkt", treffen, der den statischen Wechselpunkt für Druck- und Zugbeanspruchung in den Streben 1 bildet und bei dieser Lage den Idealpunkt für die Kraftübertragung darstellt.
In der Werkstätte werden aus den Streben 1 und den als Ober-und Untergurt dienenden Hilfsgurten 2 die einzelnen Trägerteile Tt sowie die Hauptgurte 3 entweder als Gurtteile 3a oder als einteilige Gurte vorfabriziert. Daraufhin werden diese vorgefertigten Trägerbauelemente Tt und 3 bzw. 3a auf die Baustelle, bzw. zu der Stelle, wo der Träger GT aus seinen Einzelteilen zusammengebaut werden soll, transportiert.
Dort werden dann die einzelnen Trägerteile Tt über die gegenseitigen Stossstellen St2 ihrer Hilfsgurte 2 miteinander verbunden. Schliesslich werden die Hauptgurte 3 von aussen an die Hilfsgurte 2 angefügt und mit diesen verbunden, wobei, wenn die Hauptgurte 3 aus einzelnen Gurtteilen 3a bestehen, diese über ihre gegenseitigen Stossstellen St3 miteinander verbunden werden.
In Fig. 6 ist ein rechteckiges Trägerteil Tt' für die in den Figuren 7 bis 10 gezeigten Parallelträger GT' dargestellt. Das rahmenartig ausgebildete Trägerteil Tt' besteht aus kurzen und langen Rahmenteilen 2'a bzw. 2'b und einer Diagonalstrebe 1'. Das rechteckige Trägerteil Tt' kann in bezug auf die Erstreckung der Hauptgurte 3' der Parallelträger GT' entweder stehend (vgl. Fig. 7a und 7b) oder liegend (vgl. Fig. 8a und 8b) angeordnet sein, wobei im ersten Fall seine kurzen Rahmenteile 2'a und im zweiten Fall seine langen Rahmenteile 2'b als Hilfsgurte des Parallelträgers GT' dienen, während die jeweils nicht als Hilfsgurte benutzten Rahmenteile 2'b bzw. 2'a im Parallelgitterträger GT' vertikale Stege bilden (vgl. Fig. 7 und 8).
In Fig. 7a, in der ein. Parallelträger GT' mit in bezug auf seine Hauptgurte 3' stehend angeordneten Trägerteilen Tt' dargestellt ist, sind die einzelnen Trägerteile Tt' nur in einer Ebene fluchtend hintereinander angeordnet (vgl. auch Fig. 9). Jeweils benachbarte Trägerteile Tt' grenzen mit ihren langen Rahmenteilen 2'b unmittelbar aneinander, wobei die kurzen Rahmenteile 2'a die Hllfsgurte des Trägers GT'bilden und die Längsmittellinien LM'1 der Streben 1' sich in einem auf der Längsmittellinie LM'3 des Hauptgurtes 3' liegenden Knotenpunkt KP' schneiden, wie dies in Fig. 7a an einer Knotenstelle angedeutet ist.
In Fig. 7b ist wiederum ein Parallelträger GT' mit in bezug auf seine Hauptgurte 3' stehend angeordneten Trägerteilen Tt' dargestellt, jedoch sind hier die einzelnen Trägerteile Tt' paarweise in zwei zueinander parallelen Ebenen jeweils fluchtend hintereinander angeordnet (vgl. auch Fig. 10). Die Trägerteile Tt' der einen Ebene sind gegenüber den Trägerteilen Tt' der anderen Ebene um eine halbe Trägerteilbreite versetzt angeordnet, so dass auch die Stoss- und Knotenstellen in den beiden Ebenen entsprechend gegeneinander versetzt sind.
In Fig. 8a, in der ein Parallelträger GT' in bezug auf seine Hauptgurte 3' liegend angeordneten Trägerteilen Tt' dargestellt ist, sind die einzelnen Trägerteile Tt' nur in einer Ebene fluchtend hintereinander angeordnet (vgl.
auch Fig. 9). Jeweils benachbarte Trägerteile Tt' grenzen hier, jeweils mit einem freien Zwischenraum B, mit ihren kurzen Rahmenteilen 2'a aneinander, während die langen Rahmenteile 2'b die Hilfsgurte des Trägers GT' bilden. Damit sich auch hier die Längsmittellinien LM'1 der Diagonalstreben 1' in einem auf der Längsmittelachse LM' 3 des Hauptgurtes 3' liegenden Knotenpunkt KP' treffen, sind hier die jeweils benachbarten Trägerteile Tt' um einen bestimmten Betrag B voneinander distanziert.
In Fig. 8b ist wiederum ein Parallelträger GT' mit in bezug auf seine Hauptgurte 3' liegend angeordneten Trägerteilen Tt' dargestellt, jedoch sind hier die einzelnen Trägerteile Tt', entsprechend wie in Fig. 7b, paarweise in zwei zueinander parallelen Ebenen angeordnet (vgl. auch Fig. 10). Wegen der geringeren Höhe des Parallelträgers GT' ist hier von einer gegenseitigen Versetzung der Stoss- und Knotenstellen abgesehen; selbstverständlich könnte eine solche Versetzung aber auch hier vorgesehen werden.
Es können also aus ein und denselben Trägerteilen Tt' vier verschiedene Parallelträger GT' hergestellt werden, d.h. mit liegend oder stehend angeordneten Trägerteilen Tt' in einer oder zwei Ebenen. Dabei besteht immer der Vorteil der Serienfabrikation der Trägerteile Tt' und deren beliebiger Zusammensetzbarkeit je nach Bedarf.
In Fig. 9 ist ein Parallelträger GT', sei er nun aus stehend oder liegend angeordneten Trägerteilen Tt' zusammengebaut, im Querschnitt dargestellt. Hier sind die einzelnen Trägerteile Tt' in einer Ebene fluchtend hintereinander angeordnet (vgl. Fig. 7a und 8a).
In Fig. 10 ist, ebenfalls im Querschnitt, ein Parallelträger GT' gezeigt, bei dem die einzelnen Trägerteile Tt' in zwei zueinander parallelen Ebenen angeordnet sind (vgl. Fig. 7b und 8b).
Beim Parallelträger GT' der Figuren 7 und 8 erfolgt die Vorfabrikation und der Zusammenbau der einzelnen Trägerteile Tt' und der Hauptgurte 3' im wesentlichen in entsprechender Weise, wie beim Dreieckträger GT der Figuren 1 und 2. Die rechteckigen Trägerteile Tt' können als Grundelemente entweder, so wie sie sind, zur Baustelle bzw. zum Montageort transportiert und erst dort zum Parallelträger GT' zusammengebaut oder aber schon in der Werkstätte zu aus jeweils zwei oder mehreren Trägerteilen Tt' bestehenden Trägerteilgruppen zusammengesetzt werden, die dann auf der Montage- bzw. Baustelle aneinandergefügt und mit den Hauptgurten 3' zum fertigen Parallelträger GT' zusammengebaut werden.
Wie beim Parallelträger, könnten auch beim Dreieckträger, abweichend von Fig. 3 und 4, die Trägerteile Tt paarweise in zwei zueinander parallelen Ebenen angeordnet sein.
Beim Dreieckträger der Figuren 1 und 2 können die beiden oberen Hauptgurte 3, die kurzer sind als der Untergurt, bei nicht zu grosser Länge des Gitterträgers auch einteilig ausgeführt sein, während der als Untergurt dienende Hauptgurt 3, statt aus drei Gurtteilen 3a, auch aus nur zwei Gurtteilen zusammengesetzt sein könnte.
Durch den zuvor beschriebenen Holzgitterträger, sei es nun ein Dreieck- oder Parallelträger, bzw. das Verfahren zu seiner Herstellung wird gewährleistet, dass am teuersten Holz, d.h.
am Hauptgurt, kein Holz mehr für die Knotenstellen zerschnitten wird. Ein weiterer Vorteil des vorgeschlagenen Gitterträgers besteht darin, dass sich die Streben, bedingt durch die vergleichsweise erheblich grössere Distanz zwischen Knotenpunkt und Anschlussstelle der Streben an den Hilfsgurten, im Normalfall niemals überschneiden, so dass ein Optimum an Scherfläche erzielt wird. Zudem erfordert der Verleimungsvorgang infolge des Umstandes, dass die in der Werkstätte herzustellenden Trägerteile immer nur relativ geringe Abmessungen aufweisen, nur relativ wenig Zeit, so dass keine Probleme in bezug auf die sogenannte "Offenzeit" des Leimes entstehen, d.h. namentlich ein rationellerer Einsatz des Personals als bisher möglich ist und auch die erreichten Verleimungsqualltäten mit den dafür angenommenen Werten weitestgehend ubereinstimmen. Ferner können die Hauptgurte aus relativ kurzen Einzelteilen mittels Keilzinken beim Zusammensetzen des Trägers verleimt werden, sei dies nun auf der Baustelle oder an der Stelle, wo der Träger aus seinen Teilen zusammengebaut wird. Dies ist natürlich wesentlich billiger als bei den konventionellen Gitterträgern, bei denen der Gurt vor dem Verleimen des Gitterträgers in einem recht aufwendigen, separaten Arbeitsvorgang in seiner gesamten Länge hergestellt werden musste. Ferner entsteht beim Zusammenfügen von Hilfs- und Hauptgurten im Querschnitt ein T-förmiger Gurt, welcher die bisherigen Nachteiie in bezug auf Gurtdurchbiegung und Trägerseitenstabilität ausschliesst bzw. zumindest grösstenteils behebt. Zudem erfordert die Erzeugung der Trägerteile nicht mehr, wie bisher bei der Herstellung konventioneller Träger, grosse bauliche Aufwendungen für die Werkhallen. Ueberdies sind beim erfindungsgemässen Holzgittertrger nunmehr die Transporte zur Baustelle problemlos, was gewährleistet, dass Holzgitterträger nunmehr bedeutend wirtschaftlicher werden, was auch ihre Einsatzmöglichkeiten sowohl im Hinblick auf die Rationalisierung von Bauvorhaben als auch hinsichtlich der besseren architektonischen Gestaltung der Bauobjekte erheblich erweitert.
Bei als Parallelträger ausgebildeten Holzgitterträgern besteht auch noch der weitere Vorteil, dass dle rechteckigen Trägerteile in ausgesprochener Serienfabrikation vorgefertigt werden können, wobei deren beliebige Zusammensetzbarkeit entsprechend dem jeweiligen Bedarf gewährleistet wird.

Claims

Patentansprüche

1. Holzgitterträger mit einem Ober- und einem Untergurt und zwischen diesen angeordneten Streben, gekennzeichnet durch aus den Streben (1 bzw. 1') und als Ober- und Untergurte dienenden Hilfsgurten (2 bzw. 2'a, 2'b) 7e für sich zusammengebaute Trägerteile (Tt bzw. Tt') und mit den Hilfsgurten verbundene Hauptgurten (3 bzw. 3').

2. Holzgitterträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfs- und Hauptgurte (2, 3 bzw. 2'a, 2'b, 3') je einen rechteckigen Querschnitt aufweisen und zu einem Gesamtgurt (Gg) von T-förmigem Querschnitt zusammengesetzt sind.

3. Holzgitterträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längserstreckung des Querschnittes der Hilfsgurte (2, bzw. 2'a, 2'b) in der Belastungsebene (B-E) des Gitterträgers (GT bzw. GT') liegt, und diejenige der Hauptgurte (3 bzw. 3') senkrecht zu dieser Ebene verläuft.

4. Holzgitterträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Streben (1) mit den Hilfsgurten (2) über Keilzinken (KZ1) verleimt sind.

5. Holzgitterträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils benachbarte Trägerteile (Tt) über gegenseitige Stossstellen (ST2) ihrer Hilfsgurte (2) unmittelbar miteinander verbunden sind.

6. Holzgitterträger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsgurten (2) an ihren gegenseitigen Stossstellen (ST2) über Keilzinken (KZ2) miteinander verleimt sind.

7. Holzgitterträger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsgurte (2) stumpf gegeneinander stossen und an ihren gegenseitigen Stossstellen (ST2) durch beidseitig angeordnete Laschen (L2) miteinander verbunden sind.

8. Holzgitterträger nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Laschen (L2) mit den Hilfsgurten (2) verleimt und an diesen angenagelt oder angeschraubt sind.

9. Holzgitterträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptgurte (3) über Keilzinken (KZ ) oder'stumpf g an den Hilfsgurten (2) angeleimt oder an diesen angenagelt oder angeschraubt sind.

10. Holzgitterträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Hauptgurt (3) des Gitterträgers (GT) als Gurtteilen (3a) zusammengesetzt ist und diese über Keilzinken (KZ3) miteinander verleimt sind.

11. Holzgitterträger nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stossstellen (St3) der Hauptgurte (3) gegenüber den Stossstellen (St2) der Hilfsgurte (2) versetzt sind.

12. Holzgitterträger nach Anspruch 1 und einem der Ansprüche 2 bis 4 und 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass er als Parallelträger (GT2) ausgebildet ist und aus einzelnen, in einer Ebene liegend oder stehend angeordneten oder paarweise in zwei zueinander parallelen Ebenen liegend oder stehend angeordneten rechteckigen Trägerteilen (Tt2) besteht.

13. Verfahren zur Herstellung des Holzgitterträgers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerteile (Tt bzw. Tt) aus den Streben (1 bzw. 1') und den Hilfsgurten (2 bzw. 2a, 2"b) vorfabriziert werden, die an den Einsatzort transportierten einzelnen Tragerteile (Tt bzw.

Tt') miteinander verbunden werden, und daraufhin die Hauptgurten (3 bzw. 3') aussen auf die Hlifsgurten aufgebracht und mit diesen verbunden werden.

14, Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass bei Dreieckträgern (GT) die vorgefertigten Trägerteile (Tt) über gegenseitige Stossstellen (St2) ihrer Hilfsgurte (2) unmittelbar miteinander verbunden werden.

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