DE3220954C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Aus der US-PS 31 57 719 ist ein Verfahren bekannt, mit dem Platten aus Polypropylen durch Extrudieren hergestellt werden, wobei die Kunststoffbahn nach dem Extrudieren auf eine für das Schneiden ausreichende Oberflächensteifigkeit temperiert wird. Die so zurechtgeschnittenen Platten werden einer Vorrichtung zum Vakuumtiefziehen zugeführt, in der die Polypropylenplatte geformt wird.

Ferner wird in der US-PS 41 05 386 ein Verfahren zum fort­ laufenden Preßformen von dünnen Kunststoffplatten oder Kunst­ stofffolienbahnabschnitten beschrieben, bei dem im wesentli­ chen geschmolzener Kunststoff fortlaufend extrudiert und der extrudierte Kunststoff zu einer Folienbahn geformt und in einer Preßformmaschine preßgeformt wird. Bei diesem Ver­ fahren wird das Abtrennen der preßgeformten Kunststoffbahn­ abschnitte von der verbleibenden Kunststoffbahn gleichzeitig mit oder anschließend an das Preßformen ausgeführt. Die Kunst­ stoffbahn wird vor dem Preßformen temperiert, aber der Trans­ port in die Preßformmaschine ist relativ langsam, da das gesamte Kunststoffband weitertransportiert werden muß. Dies führt zu einer qualitativen Einbuße der geformten Kunststoff­ teile.

Ein weiteres Verfahren zum Preßformen wird in der DE-OS 29 52 435 offenbart, bei dem bereits vorgefertigte Kunststoff-Folienbahnen, beispielsweise auf einer Rolle, oder fertige dünne Kunststoffplatten einer Preßformstation zu­ geführt werden, um den Kunststoff dort über Heizungen zu erwärmen und anschließend zu formen.

Bei Verfahren zum Extrudieren und fortlaufenden Preßformen, ergibt sich das Problem, daß an dem langsamen, aber kontinu­ ierlich ausführbaren Arbeitsvorgang des Extrudierens der schnelle, aber schrittweise Arbeitsvorgang des Preßformens angeschlossen ist. Bei herkömmlichen Verfahren wurde die Kunststoffbahn extrudiert, dann das Extrudierverfahren zum Pressen der Form unterbrochen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs genann­ te Verfahren zum Herstellen qualitativ hochwertiger Kunststoffteile so auszubilden, daß kontinuierlich extrudiert werden kann, bei gleichzeitigem Formpressen.

Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des An­ spruchs 1 gelöst.

Durch das Zuführen der Bahnabschnitte zu der Preßformmaschine mittels zweier hintereinander angeordneter und voneinander unabhängig angetriebener Fördereinrichtungen kann die vom Extruder und der Schneidevorrichtung angelieferte Kunststoff­ bahn durch die erste Fördereinrichtung entgegengenommen werden und für das Formpressen temperiert werden, um sie dann auf der zweiten Fördereinrichtung abzulegen, bis die dünnen Platten aus Kunststoff mittels Saugkissen schnell der Formpresse zugeführt werden.

Eine vorteilhafte Ausführungsform ist in dem Unteranspruch angegeben.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert.

Es zeigt

Fig. 1 ein Flußdiagramm der Arbeitsschritte vom Extrudieren des geschmolzenen Har­ zes zum Preßformen bei einem Ausfüh­ rungsbeispiel des Verfahrens,

Fig. 2 in einer schematischen Ansicht eine mechanische Vorrichtung zur Durchfüh­ rung der in Fig. 1 dargestellten Ver­ arbeitungsschritte,

Fig. 3A und 3B jeweils eine Synchronisiereinrichtung, die bei einem Ausführungsbeispiel des Verfahrens angewandt wird,

Fig. 4A und 4B eine Synchronisiereinrichtung, die bei einem weiteren Ausführungsbeispiel des Verfahrens angewandt wird,

Fig. 5A, 5B und 5C in Querschnittsansichten jeweils Saugkissen und Fördereinrichtungen zur Verwendung bei einer Eingabevorrich­ tung, und

Fig. 6 schematisch die spezifische Wärmekenn­ kurve von Polypropylen.

In der Zeichnung sind ein Extruder 1, der als Ver­ sorgungsquelle für den geschmolzenen Kunststoff dient, und am Anfang einer fortlaufenden Preßformstraße zum Her­ stellen eines Kunststoffplatten- oder -folienproduktes angeordnet ist, und eine Preßformmaschine 2 dargestellt, die am Ende der oben erwähnten Preßformstraße angeordnet ist.

Der geschmolzene Kunststoff wird fortlaufend durch das Mundstück 1a des Extruders 1 extrudiert und zu einem Kunststoffplatten- oder -folienstreifen mittels zweier Formwalzen 3 geformt, die am Auslaßteil des Mundstückes 1a angebracht sind.

Die Formwalzen 3 werden auf einer Temperatur unter dem Schmelzpunkt des zu bearbeitenden Kunststoffmaterials gehalten, wobei die Kunststoffplatte oder -folie gewöhnlich so reguliert wird, daß ihre Ebenheit und ihre konstante Stärke sichergestellt sind. In dieser Weise kann fortlaufend ein Kunststoffplatten- oder Kunststofffolienstreifen hergestellt werden. Der Schmelzpunkt von Polypropylen liegt bei 160°C, während der von Polyäthylen bei etwa 130°C liegt. Da der geschmolzene Kunststoff vom Mundstück extrudiert wird, während es auf eine Tempera­ tur über seinem Schmelzpunkt erwärmt ist und folglich eine hohe Fluidität zeigt, wird er abgekühlt, wenn er zwischen den paarweise vorgesehenen Formwalzen hindurchgeht, um den Kunststoffstreifen zu bilden, woraufhin die Oberfläche des Kunststoff­ streifens weiter reguliert oder begradigt wird.

Zwei primäre Wärmesteuerwalzen ermöglichen es, den erweich­ ten Kunststoffstreifen auf einer festen konstanten Temperatur zu halten, damit er die gewünschte Oberflächensteifigkeit und Thermoplastizität hat. Unter Berücksichtigung des Tempera­ turabfalls des Kunststoffstreifens bei der Übertragung auf ein sekundäres Wärmesteuerverfahren über einen Schneidvorgang zielt die Beibehaltung des festen Temperaturbereiches bei der primären Wärmesteuerung auf die Wahl der Temperatur, mit der der Kunststoffstreifen auf den sekundären Wärmesteuervorgang übertragen wird, während eine Temperaturschwankung kompen­ siert wird, die bei der Erzeugung der Ausgabebewegung im folgenden Schneidvorgang hervorgerufen wird. Die für die primäre Wärmesteuerung vorbestimmte Temperatur hängt von der Art des Kunststoffes ab und ist gewöhnlich im Bereich von annähernd 90° bis 150°C gewählt.

Wenn Polypropylen als Kunststoffmaterial verwandt wird, ist es beispielsweise zweckmäßig, die Temperatur des erweichten Kunststoffstreifens, der zwischen den Formwalzen 3 befördert wird, auf einen Wert im Bereich von annähernd 130° bis 140°C, und im Fall von Polyäthylen auf einen Wert im Bereich von an­ nähernd 100° bis 110°C festzulegen.

Wenn daher die Temperatur am Einlaß der primären Wärme­ steuerung oberhalb oder unterhalb des oben erwähnten Tempe­ raturbereiches liegt, sollte sie so gesteuert werden, daß sie in diesem Bereich gehalten wird. Unabhängig vom Unter­ schied in der Art des benutzten Kunststoffes ist es im allgemei­ nen bevorzugt, die Temperatur der primären Wärmesteuerung auf einen Wert in einem Bereich festzulegen, der um 10° bis 30° unter dem Schmelzpunkt des Kunststoffes liegt. Der Kunststoffstrei­ fen 5 wird allmählich bis auf die gewünschte Temperatur unter Verwendung einer Vielzahl von paarweise vorgesehenen primären Wärmesteuerwalzen 4 erwärmt, die mit einer Ge­ schwindigkeit angetrieben werden, die unter Berücksichtigung der Fördergeschwindigkeit des Kunststoffes so bestimmt ist, daß der Kunststoffstreifen um einige paarweise vorgesehene Walzen 4 geführt wird und zwischen diesen Walzen so hindurchgeht, daß er eine ausreichende Kontaktzeit mit den Walzen hat. An­ schließend wird der erweichte Kunststoffstreifen 5, dessen Tempera­ tur durch die Wärmesteuerwalzen 4 bei der primären Wärme­ steuerung konstant gehalten wird, dem Schneidvorgang (ein­ schließlich eines Stanzens) zugeführt.

Eine Schneideinrichtung 6 (ein Stanzwerkzeug beim Stanzen) ist in Fig. 2 dargestellt. Der erweichte Kunststoffstreifen 5 wird in Kunststoffstücke mit den gewünschten Abmessungen über die Schneideinrichtung 6 geschnitten oder gestanzt. Der Schneid­ vorgang für den Kunststoffstreifen 5 verläuft fehler- und störungs­ frei, da der Kunststoffstreifen der primären Wärmesteuerung unter­ worfen ist, so daß der Streifen auf einer Temperatur gehal­ ten wird, die für das Schneiden zweckmäßig ist.

Für das Schneiden können ein Schiebeschneidwerkzeug, ein Drehschneidwerkzeug oder eine Stanzmaschine verwandt werden. Eine Heizung 7 für eine sekundäre Wäremsteuerung ist zwischen der Schneideinrichtung 6 und der folgenden Preß­ formmaschine 2 angeordnet.

Die erweichten Kunststoffplatten oder -folienstücke 5′ mit festen Abmessungen, die durch den Schneidvorgang erzeugt werden, werden in die Heizung 7 für die sekundäre Wärmesteuerung be­ fördert und anschließend so reguliert, daß sie auf einer Temperatur bleiben, die nach Maßgabe der Art des Kunststoffma­ terials bestimmt ist.

Die Funktion der sekundären Wärmesteuerung besteht nicht nur darin, den Kunststoffstücken 5′ die gewünschte Oberflächensteifig­ keit und Weichheit zu geben, sondern auch dazu, die Kunststoff­ stücke durch Druck leicht ausgeben zu können. Durch die se­ kundäre Wärmesteuerung können die Kunststoffstücke 5′ leicht in die Preßformmaschine übertragen und in die gewünschte Form gebracht werden. Bei dieser sekundären Wärmesteuerung werden die Kunststoffstücke 5′ in die auf einer erhöhten und konstant ge­ haltenen Temperatur befindliche Luft in der Heizung 7 für die sekundäre Wärmesteuerung befördert oder durch die Wärme­ strahlung von einer Heizung erwärmt, wie es in der Zeichnung dargestellt ist. Die Oberfläche der Kunststoffstücke 5′, die einer Temperaturabnahme ausgesetzt ist, kann daher auf der ge­ wünschten Formtemperatur gehalten werden.

Eine geeignete Temperatur, die es der Kunststoffplatte oder -folie erlaubt, die notwendige Oberflächensteifigkeit zur Be­ förderung und zum Eingeben in die Preßformmaschine zu zeigen, ist vorzugsweise auf einen Wert im Bereich von annähernd 130°C bis 150°C bei Propylen und annähernd 100°C bis 120°C bei Polyäthylen festgelegt.

Wenn eine andere Kunststoffart verwandt wird, ist die Temperatur für die sekundäre Wärmesteuerung auf einen Wert im Bereich von 100° bis 160°C festgelegt. Die erweichten Kunststoffplatten- oder -folienstücke 5′, die durch den Schneidvorgang erhalten wer­ den, haben verschiedene Eigentemperaturen, die mit den Au­ ßenlufttemperaturen bei der Verarbeitung variieren und zu Temperaturunterschieden zwischen den Zuständen vor und nach dem Schneiden führen.

Eine derartige Streuung in der Eigentemperatur der erweich­ ten Kunststoffstücke 5′ wird durch die oben erwähnte sekundäre Wärmesteuerung verringert oder vermieden, so daß die somit in ihrer Temperatur regulierten Kunststoffstücke in die Preßform­ maschine 2 eingegeben werden. Es ist erforderlich, daß die Kunststoffstücke der Temperatursteuerung bei der sekundären Wärme­ steuerung unterworfen werden, damit die Oberflächensteifig­ keit verschwindet und die Kunststoffstücke angehoben und die Preß­ formmaschine über eine später beschriebene Eingabemaschine 11 befördert werden können.

Polypropylen, das in weitem Umfang verwandt wird, hat die folgenden Eigenschaften:

Bei einem Ausführungsbeispiel erfolgt die sekundäre Wärmesteuerung bei einer Temperatur im Bereich von 130°C bis 140°C. Die Kunststoffplatte oder -folie 5′ hat eine geringe Viskosität, jedoch eine gewisse Steifigkeit bei der zum Preßformen erforderlichen Temperatur bei der sekundären Wärmesteuerung, so daß die Kunststoffplatte oder -folie anschließend unbehindert zur Preßformmaschine weiter­ befördert und die Maschine eingegeben und durch die Preßformmaschine leicht geformt werden kann.

Die erweichte Kunststoffplatte oder -folie 5′, die in die Preß­ formmaschine eingegeben wird, verliert ihre Steifigkeit, wenn sie auf eine Temperatur nahe an ihrem Schmelzpunkt erwärmt wird. Da mit anderen Worten die Kunststoffplatte oder -folie biegsam wird, wenn sie auf eine Temperatur nahe an ihrem Schmelzpunkt erwärmt wird, ist es schwierig, eine Kunststoffplatte auf einer relativ hohen Temperatur in die Preß­ formmaschine einzugeben. Selbst wenn die Kunststoffplatte oder Kunststofffolie, die bei einer hohen Temperatur biegsam ist, einem Ziehen, insbesondere einem Schrumpfflansch-Formverfahren unterworfen wird, ergeben sich dieselben Ergebnisse, wie bei einem Vorsprungformverfahren, so daß eine Abnahme in der Stärke der Produkte auftritt. Wenn andererseits die Kunststoff­ platte oder -folie bei einer niedrigen Temperatur verar­ beitet wird, hat sie eine Restspannung und kann durch Ein­ wirkung von Wärme verformt werden.

Wie es oben beschrieben wurde, können gemäß der Erfindung einige Arbeitsvorgänge für die Kunststoffplatten oder -folien, einschließlich des Extrudierens des geschmolzenen Kunststoffes, der Kunststoffplatten- oder -folienformung, des Schneidens und Preßformens zusätzlich zur primären und sekundären Wärme­ steuerung fortlaufend in einem aufeinanderfolgenden Arbeits­ vorgang ausgeführt werden, so daß die Kunststoffplatte oder -folie, die zu verarbeiten ist, konstant auf einer gewünschten Tem­ peratur gehalten werden kann und anschließend in eine Preßformmaschine bei guter Beschaffenheit mittels der primären und der sekundären Wärmesteuerung eingegeben wird.

Die aufeinanderfolgenden Arbeitsvorgänge des Schneidens, Beförderns und Eingebens der Kunststoffplatte oder -folie in die Preßformmaschine können reibungslos ohne Unterbrechung durchgeführt werden, da die Kunststoffplatte oder -folie, die durch die primäre und sekundäre Wärmesteuerung geht, eine geringe Klebrigkeit, jedoch eine ausreichende Steifigkeit zeigt.

Das in dieser Weise auf der gewünschten Temperatur gehalte­ ne Kunststoffplatten- oder -folienstück 5′ wird in die Preßform­ maschine 2 eingegeben, schrittweise einem wiederholten Klemm- oder Preßvorgang synchron mit dem Eingeben des Kunststoff­ platten- oder -folienstückes in die Preßformmaschine unter­ worfen, wodurch fortlaufend Formteile guter Qualität herge­ stellt werden. Dieselben Erwärmungsmechanismen und Verfah­ ren, wie bei der sekundären Wärmesteuerung, können auch bei der primären Wärmesteuerung verwandt werden.

Das Eingeben der Kunststoffplatten- oder -folienstücke in die Preßformmaschine und das Preßformen erfolgen synchron und schrittweise, wobei gleichfalls das Extrudieren des ge­ schmolzenen Kunststoffes und das Formen zur Bildung der Kunststoff­ platte oder -folie synchron und fortlaufend ausgeführt werden. Um eine Zeitabweichung zwischen der oben erwähnten synchronen, schrittweise erfolgenden Arbeit und der syn­ chronen, fortlaufend erfolgenden Arbeit auszuschließen, ist eine Synchronisiereinrichtung 8 vor der Preßformmaschine 2 vorzugsweise vor oder hinter der Schneideinrichtung 6 vor­ gesehen.

In den Fig. 2 und den Fig. 3A und 3B ist ein Ausführungs­ beispiel der Synchronisiereinrichtung 8 dargestellt. Die Synchronisiereinrichtung ist vor der Schneideinrichtung 6 angeordnet, so daß der Kunststoffstreifen 5 in Form einer U-förmi­ gen Durchbiegung 5a zwischen zwei Klemmwalzen 9a und 9b durchhängen gelassen wird.

Die paarweise vorgesehenen Klemmwalzen 9a, die auf der Seite des Extruders angeordnet sind, werden konstant mit der be­ zeichneten Fördergeschwindigkeit gedreht. Das andere Klemm­ walzenpaar 9b wird so angetrieben, daß während des Betriebs der Schneideinrichtung 6 die Walzen angehalten werden, so daß sich die U-förmige Durchbiegung 5a bildet, während dann, wenn die Schneideinrichtung 6 angehalten ist, die Walzen mit der bezeichneten Fördergeschwindigkeit gedreht werden, um die Durchbiegung 5a zusammenzuziehen.

Zwischen der Schneideinrichtung 6 und der Preßformmaschine 2 ist ein Förderer 10 angeordnet, der die Kunststoffplatten- oder -folienstücke 5′ ausgibt, so daß immer dann, wenn die Kunststoff­ platte oder -folie in Stücke 5′ durch die Schneideinrich­ tung 6 geschnitten wird, ein Kunststoffstück 5′ schnell zum Ein­ gangsteil (Übertragungsstelle) der Preßformmaschine 2 be­ fördert wird.

Das Kunststoffstück 5′, das so zur Übertragungsstelle befördert wird, macht dort eine Pause, während die Preßformmaschine arbeitet. In dieser Weise wird die Synchronisierung zwischen dem Extrudieren und dem schrittweise erfolgenden Preßformen erzielt.

In den Fig. 4A und 4B ist ein weiteres Ausführungsbeispiel dargestellt, bei dem zwei Förderer 10a und 10b dazu dienen, die Kunststoffstücke von der Schneideinrichtung 6 zur Preßform­ maschine 2 auszugeben, wobei jeder Förderer unabhängig in seiner Fördergeschwindigkeit synchron zueinander gesteuert werden kann. Während die erweichte Kunststoffplatte oder -folie in die Schneideinrichtung 6 in einem gewissen Maß einge­ führt wird, werden die Förderer 10a und 10b synchron mit der Platten- oder Folienformung und dem Platten- oder Folientransport angetrieben. Dann wird das durch die Schneideinrichtung 6 erhaltene Kunststoffstück mit einer hohen Geschwindigkeit zum Eingangsteil der Preßformmaschine 2 über die Förderer 10a und 10b transportiert. Danach wird der Förderer 10b, der auf der Seite der Presse angeordnet ist, angehalten, während die Preßformung erfolgt, und wird gleichzeitig der Förderer 10a, der auf der Seite der Schneidvorrichtung angeordnet ist, in seiner Geschwindig­ keit auf die synchrone Transportgeschwindigkeit der oben erwähnten erweichten Kunststoffplatte oder -folie umgeschaltet. In dieser Weise erfolgt die Synchronisierung zwischen den Förderern 10a und 10b.

Das Kunststoffstück 5′, das durch die Heizung 7 für die sekundäre Wärmesteuerung mittels des Föderers 10 oder der Förderer 10a und 10b gegangen ist und anschließend zum Eingangsteil der Preßformmaschine 2 transportiert ist, wird in eine vor­ geschriebene Lage in der Preßformmaschine 2 über eine Ein­ gabeeinrichtung 11 eingegeben.

In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Eingabeeinrichtung 11 dargestellt, in der eine Viel­ zahl von Saugkissen 11a an der Unterfläche eines Rahmens der Einrichtung angebracht sind. Die Saugkissen 11a sind am Rahmen der Eingabeeinrichtung 11 in einem gut ausgegliche­ nen Zustand so angebracht, daß sie stabil das Kunststoffstück 5′ horizontal anheben. Der Rahmen, der mit den Saugkissen 11a versehen ist, wird über einen Mechanismus angetrieben, der aus Verbindungselementen und Steuerkurvenscheiben als An­ triebseinrichtung zusammengesetzt ist, so daß das Kunststoffstück 5′ vom Förderer abgehoben und an eine bestimmte Stelle auf einer Formmatrize der Preßformmaschine 2 transportiert wird. Nachdem das Kunststoffstück 5′ auf der Formmatrize angeordnet ist, kehrt der mit den Saugkissen 11a versehene Rahmen zu der Stelle zurück, an der das Kunststoffstück vom Förderer abge­ hoben wird, und bleibt der Rahmen dort, bis der folgende Eingabearbeitsvorgang beginnt. Diese Arbeitsvorgänge werden wiederholt ausgeführt. Die Eingabeeinrichtung 11 arbeitet somit als Verbindungseinrichtung zwischen dem Förderer 10 oder den Förderern 10a und 10b und der Preßformmaschine 2 und führt die Übertragungs- und Aufgabearbeitsvorgänge synchron mit dem Preßformarbeitsvorgang aus.

Wenn derartige Saugkissen als Halteeinrichtung für die Kunststoff­ folie oder Kunststoffplatte in der Eingabeeinrichtung 11 verwandt werden, können sie aus einem elastischen Material, wie bei­ spielsweise Gummi, bestehen, wie es in Fig. 5A und Fig. 5B dargestellt ist. In diesem Fall ist das Saugkissen 11a mit einem Füllstoff 11b, beispielsweise einem durchlässigen ge­ schäumten Kunststoff, oder mit einem Füllstoff 11d mit Luftlöchern 11c gefüllt, so daß eine Saugkraft ausgeübt wird, die das Kunststoffstück 5′ anzieht.

Obwohl das Kunststoffstück 5′ eine geringe Oberflächensteifigkeit hat und leicht bei hoher Temperatur verformt wird, ist es dennoch möglich, eine Teilverformung wirksam zu verhindern, die einen Einfluß auf das Kunststoffstück beim Preßformen hat, in­ dem Saugkissen verwandt werden, die mit den oben erwähnten Füllstoffen gefüllt sind. Es ist gleichfalls wünschenswert, die Oberfläche der oben erwähnten Förderer 10, 10a oder 10b mit einem permeablen Beschichtungsmaterial 12, beispielsweise einem Gewebe, zu überziehen, wie es beispielsweise in Fig. 5C dargestellt ist.

Es können auch andere Arten von Halteeinrichtungen als Ein­ gabeeinrichtungen verwandt werden.

Wie es oben beschrieben wude, ermöglicht das fortlaufende Preßformverfahren die Verwendung einer Preßformvorrichtung für Kunststoffplatten oder -folien, bei der alle Arbeitsvorgänge vom Extrudieren, um den geschmolzenen Kunststoff in eine Kunststofffolie oder -platte zu formen, bis zum Preßformen fortlaufend in einer aufeinander­ folgenden Verarbeitungsstraße ausgeführt werden, wobei bei diesen Arbeitsvorgängen die Kunststofffolie oder Kunststoffplatte gleichmäßig zur Preßformmaschine in einer guten Beschaf­ fenheit hinsichtlich ihrer Eigenschaften aufgrund einer geeigneten Wärmesteuerung übertragen wird.

Folglich treten bei diesem Verfahren keine ungleichmäßigen Temperaturverteilungen auf der Oberfläche der Kunststoffplatte oder -folie und keine nachteiligen Änderun­ gen in den Eigenschaften der Kunststoffplatte oder -folie auf, die oftmals ein Ergebnis der Wiedererwärmung einer bereits einmal ausgehärteten Kunststoffplatte oder -folie sind. Daneben treten keine Oberflächenrißbildungen, Oberflächenspalte und Schrumpfungen aufgrund der Preßformung auf, da der Transport der Kunststoffplatte oder -folie zum Einspannen oder beim Einspannen in geeigneter Weise ausgeführt wird.

Das hat zur Folge, daß homogen geformte Produkte mit guter Qualität fortlaufend in Massenproduktion hergestellt werden können. Darüberhinaus kann eine merkliche Rationalisierung der Preßformung für Kunststoffplatten oder Kunststofffolien verwirklicht werden und kann die Produktivität erhöht werden. Diese Vor­ teile führen dazu, daß es möglich ist, ein wirtschaftliches Kunststoffplatten- oder -folienprodukt herzustellen. Das Umlauf­ system des Rohmaterials auf dem Markt ist gleichfalls so verbessert, daß ein Hersteller, der eine Preßformmaschine besitzt, das Rohmaterial kauft und verarbeitet, indem er die ihm eigene Folgeverarbeitungsstraße verwendet, um in Massenproduktion und rationell ein Kunststoffplatten- oder -folienprodukt herzustellen.

Claims (2)

1. Verfahren zum fortlaufenden Preßformen von dünnen Platten aus Kunststoff, bei dem der geschmolzene Kunststoff fortlaufend extrudiert und synchron mit dem Extrudieren zu einer Kunststoffbahn geformt wird, bei dem die Kunststoffbahn in Abschnitte bestimmter Länge geschnitten wird, wobei zuvor die Temperatur der Kunststoffbahn für das Schneiden eingestellt wird, und bei dem die Bahnabschnitte schrittweise in eine Preßformmaschine eingegeben und in dieser synchron mit dem Eingeben preßgeformt werden, wobei zuvor die Bahnabschnitte auf eine für das Preßformen notwendige Temperatur eingestellt werden, dadurch gekennzeichnet,
daß das Zuführen der Bahnabschnitte zu der Preßformmaschine mittels zweier hintereinander angeordneter und unabhängig voneinander angetriebener Fördereinrichtungen (10a, 10b) erfolgt, wobei die beiden Fördereinrichtungen (10a, 10b) synchron angetrieben werden, wenn die Kunststoffbahn in die Schneideinrichtung eingeführt wird, und mit hoher Fördergeschwindigkeit den abgeschnittenen Bahnabschnitt der Preßformmaschine zuführen, worauf die vor der Preßformmaschine angeordnete zweite Fördereinrichtung (10b) während des Preßformens angehalten wird und gleichzeitig die erste Fördereinrichtung (10a) in ihrer Fördergeschwindigkeit der Kunststoffbahn angepaßt wird,
daß die Temperatureinstellung jedes der Bahnabschnitte für das Preßformen während der Beförderung auf der ersten Fördereinrichtung (10a) erfolgt,
und daß das Eingeben jeweils eines der Bahnabschnitte durch den Bahnabschnitt von der zweiten Fördereinrichtung (10b) abnehmende Saugkissen (11a) erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Schneiden der Kunststoffbahn eine Synchroni­ sierung ausgeführt wird, in dem ein erstes Klemmrollen­ paar (9a), das die Kunststoffbahn vor dem Schneiden erfaßt, mit einer bestimmten Geschwindigkeit gedreht wird, während ein zweites Klemmrollenpaar (9b), das stromabwärts von dem ersten Klemmrollenpaar direkt vor der Schneideeinrichtung (6) angeordnet ist, während jedes Schneidevorganges kurzzeitig angehalten wird und dadurch die Kunststoffbahn U-förmig zwischen den Klemmrollen­ paaren (9a, 9b) durchhängt.