DE3227134C2

DE3227134C2 -

Info

Publication number: DE3227134C2
Application number: DE3227134A
Authority: DE
Inventors: Toshio Niwa; Toshio Yokohama Kanagawa Jp Hihara
Original assignee: Mitsubishi Kasei Corp
Current assignee: Dystar Japan Ltd
Priority date: 1981-07-20
Filing date: 1982-07-20
Publication date: 1990-03-22
Also published as: GB2105738B; DE3227134A1; US4473499A; CH649093A5; GB2105738A

Description

Die Erfindung betrifft Azofarbstoffe und insbesondere reaktive Disazofarbstoffe zum Färben von zellulosehaltigen Fasern, insbesondere Zellulosefasern und Polyester-Zellulose-Mischfasern mit einer gelben bis roten Färbung und mit ausgezeichneter Lichtechtheit.

In der CH-PS 5 54 402 sowie auch in der CH-PS 5 54 403 werden faserreaktive Farbstoffe beschrieben, bei denen eine Triazingruppe an eine Farbstoffmatrix mittels eines Stickstoffatoms gebunden ist. Bei der vorliegenden Erfindung ist jeweils eine Triazingruppe über ein Sauerstoffatom an eine Farbstoffmatrix gebunden. Weiterhin sind die reaktiven Gruppen der in den beiden genannten Druckschriften offenbarten Farbstoffe Dihalogentriazine, während bei der vorliegenden Erfindung die rekative Gruppe ein Monofluor-Monoaminotriazin ist.

Die Farbstoffe des Standes der Technik mit einer Difluor- reaktiven Gruppe oder Fluor-Chlor-Triazingruppe weisen eine sehr gute Reaktivität auf, sind jedoch nicht Hydrolysebeständig. Bei einer Lagerung an feuchter Luft findet eine Hydrolyse statt. Darüber hinaus haben Farbstoffe mit einer Dihalogentriazingruppe nur eine begrenzte Lichtechtheit im Vergleich zu Farbstoffen mit einer Monohalogen- Triazingruppe. Es wurde auch festgestellt, daß Farbstoffe, bei denen eine Triazingruppe an die Farbstoffmatrix über ein Stickstoffatom gebunden ist, eine schlechtere Lichtechtheit haben als Farbstoffe, bei denen die Triazingruppe an die Farbstoffmatrix über ein Sauerstoffatom gebunden ist.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, reaktive Disazofarbstoffe zur Verfügung zu stellen, die eine gelbe bis rote Färbung ergeben und eine hervorragende Lichtechtheit aufweisen.

Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemäßen reaktiven Disazofarbstoffe der allgemeinen Formel (I) gemäß Anspruch 1 gelöst.

Die erfindungsgemäßen reaktiven Disazofarbstoffe haben die allgemeine Formel (I)

worin bedeuten: D

worin

eine Phenylgruppe bedeutet, die substituiert sein kann durch eine Niedrigalkylgruppe, eine Niedrigalkoxygruppe, eine Phenoxygruppe, eine Nitrogruppe, eine Cyanogruppe, ein Halogenatom, eine Trifluormethylgruppe, eine Acetylaminogruppe, eine Aminocarbonylgruppe, die durch eine Niedrigalkylgruppe substituiert sein kann, eine Aminosulfonylgruppe, die durch eine Niedrigalkylgruppe, eine Niedrigalkylcarbonylgruppe, eine Niedrigalkylsulfonylgruppe substituiert sein kann; Y¹ ist eine Phenylgruppe, die substituiert sein kann durch ein Halogenatom, eine Trifluormethylgruppe, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe, oder Y²; Y² ist eine Allylgruppe, eine Benzylgruppe oder eine Alkylgruppe, die durch eine Hydroxygruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann;

ist eine Phenylgruppe, die durch ein Halogenatom, eine Sulfamoylgruppe oder eine Niedrigalkylsulfonylgruppe substituiert sein kann; und

ist eine Phenylgruppe, die durch ein Halogenatom, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann,

ist eine Naphthylengruppe oder eine Phenylengruppe, die durch eine Niedrigalkylgruppe, eine Niedrigalkoxygruppe, ein Halogenatom oder eine Actylaminogruppe substituiert sein können,

ist eine Phenylengruppe, die durch ein Halogenatom, eine Trifluormethylgruppe, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann, und
R¹ und R² bedeuten jeweils ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, die substituiert sein kann durch eine Cyanogruppe, eine Hydroxygruppe, eine Niedrigalkoxygruppe oder eine Dialkylaminogruppe, oder sie können zusammen mit dem Stickstoff an den sie gebunden sind, einen 5- oder 6gliedrigen stickstoffhaltigen heterozyklischen Ring bilden, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von R¹ und R² 18 oder weniger beträgt.

Niedrigalkylgruppen, die als Substituenten für

in der allgemeinen Formel (I) dienen können, sind beispielsweise eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe und eine geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen. Niedrigalkoxygruppen schließen eine Methoxygruppe, eine Ethoxygruppe und eine Alkoxygruppe mit 3 oder 4 Kohlenstoffatomen ein.

Halogenatome, die als Substituenten für

dienen können, schließen ein Fluoratom, ein Chloratom und ein Bromatom ein.

Aminocarbonylgruppen, die durch eine Niedrigalkylgruppe substituiert sein können und als Substituenten für

dienen, schließen eine Methylaminocarbonylgruppe, eine Ethylaminocarbonylgruppe, eine Isopropylamino carbonylgruppe, eine n-Propylaminocarbonylgruppe, eine n-Butylaminocarbonylgruppe, eine Dimethylamino carbonylgruppe, eine Diethylaminocarbonylgruppe und eine Di-n-propylaminocarbonylgruppe ein. Aminosulfonylgruppen, die durch eine Niedrigalkylgruppe substituiert sind, schließen ein, eine Methylaminosulfonylgruppe, eine Ethylaminosulfonylgruppe, eine Isopropylamino sulfonylgruppe, eine n-Propylaminosulfonylgruppe, eine n-Butylaminosulfonylgruppe, eine Dimethylaminosulfonylgruppe, eine Diethylaminosulfonylgruppe oder eine Di-n-propylaminosulfonylgruppe. Niedrigalkylcarbonylgruppen schließen eine Methylcarbonylgruppe, eine Ethylcarbonylgruppe, eine n-Propylcarbonylgruppe und eine n-Butylcarbonylgruppe ein. Niedrigalkylsulfonylgruppen schließen eine Methylsulfonylgruppe, eine Ethylsulfonylgruppe, eine n-Propylsulfonylgruppe und eine n-Butylsulfonylgruppe ein.

Alkylgruppen, die für R¹ und R² in der allgemeinen Formel (I) stehen können, schließen eine Methylgruppe, eine Ethylgruppe, eine geradkettige oder verzweigte Alkylgruppe mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen ein. Substituierte Alkylgruppen schließen cyanogruppen-, hydroxylgruppen-, niedrigalkoxygruppen- oder dialkylaminogruppen substituierte Alkylgruppen ein, wie eine Cyanomethylgruppe, eine 2-Cyanoethylgruppe, eine 3-Cyanopropylgruppe, eine 2-Hydroxyethylgruppe, eine 2-Hydroxypropylgruppe, eine 3-Hydroxypropylgruppe, eine 4-Hydroxybutylgruppe, eine 2-(2-Hydroxyethoxy)-ethylgruppe, eine tris-(Hydroxymethyl)-methylgruppe, eine 2-Ethoxyethylgruppe, eine 3-Isopropoxypropylgruppe, eine 3-(2-Methoxy ethoxy)-propylgruppe, eine 2,2-Diethoxyethylgruppe, eine 2-(N,N-Diethylamino)-ethylgruppe, eine 2-(N,N- Dimethylamino)-ethylgruppe und eine 3-(N,N-Dimethyl amino)-propylgruppe.

Alkenylgruppen schließen eine Allylgruppe, eine 2- Methylallylgruppe, eine 3-Methylallylgruppe und eine geradkettige oder verzweigte Alkenylgruppe mit 4 bis 18 Kohlenstoffatomen ein. Substituierte Alkenylgruppen einschließlich cyanogruppen-, hydroxygruppen- oder niedrigalkoxygruppensubstituierten Alkenylgruppen sind beispielsweise eine 3-Cyanoallylgruppe, eine 2-Hydroxy allylgruppe, eine 3-Methoxyethoxyallylgruppe und eine 1-Methyl-3-(N,N-diethylamino)-allylgruppe.

Arylgruppen schließen eine Phenylgruppe, eine Naphthylgruppe, eine o-Tolylgruppe und eine p-Butylphenylgruppe ein. Arylgruppen, die durch eine Cyanogruppe, Hydroxylgruppe, Niedrigalkoxygruppe oder Dialkylaminogruppe substituiert sind, schließen eine m-Cyanophenylgruppe, eine p-Hydroxyphenylgruppe, eine p-Methoxyphenylgruppe, eine p-(2-Methoxyethoxy)-phenylgruppe, eine 2,5-Dimethoxyphenylgruppe und eine p-(N,N-Dimethylamino)-phenylgruppe ein.

Aralkylgruppen schließen eine Benzylgruppe, eine Phenethylgruppe, eine m-Methylbenzylgruppe und eine p- Methylphenethyl ein. Substituierte Aralkylgruppen schließen eine m-Cyanobenzylgruppe, eine p-Hydroxy benzylgruppe, eine p-Hydroxyphenethylgruppe und eine o-Anisilgruppe ein.

Stickstoffhaltige heterozyklische Gruppen der Formel NR¹R² schließen eine 1-Pyrrolidinylgruppe, eine 3- Methyl-1-pyrrolidinylgruppe, eine 2-Hydroxyethyl-1- pyrrolidinylgruppe, eine 2,5-Dimethyl-1-pyrrolidinylgruppe, eine 3-Thiazolidinylgruppe, eine 1-Pyrrolinylgruppe, eine 1-Pyrazolylgruppe, eine 1-Imidazolylgruppe, eine Morpholinogruppe, eine Piperidinogruppe, eine 2,6-Dimethylpiperidinogruppe, eine 1-Piperazinylgruppe und eine 4-Methyl-1-piperazinylgruppe ein.

Vorzugsweise soll die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von R¹ und R² 6 bis 12 sein, und NR¹R² ist eine disubstituierte Aminogruppe.

Die Farbstoffe der allgemeinen Formel (I) kann man in einfacher Weise durch Umsetzung von Diazoverbindungen der allgemeinen Formel (IX)

worin D

die vorher angegebenen Bedeutungen haben, mit beispielsweise Verbindungen der allgemeinen Formel (X)

herstellen, worin R¹ und R² die vorher angegebenen Bedeutungen haben. Beispielsweise wird eine Disazoverbindung der allgemeinen Formel (IX) mit 1 bis 1,2 molen pro mol der Disazoverbindung einer Difluorotriazinverbindung der allgemeinen Formel (X) umgesetzt, indem man bei einer Temperatur zwischen Raumtemperatur und 90°C während 0,4 bis 5 Stunden in einem organischen Lösungsmittel, z. B. Aceton, Methylethylketon, Toluol, Nitrobenzol, Dioxan, N,N-Dimethylformamid, N-Methyl-2- pyrrolidon oder Dimethylsulfoxid, in Gegenwart eines Säurebindungsmittels in einer Menge von 1 bis 2 molen pro mol der Disazoverbindung aus einem tertiären Amin, z. B. Triethylamin, Tributylamin oder N,N-Diethylanilin, oder einer organischen Base, z. B. Kaliumkarbonat oder Kaliumhydrogenkarbonat, umsetzt. Die Reaktionslösung wird dann gekühlt und beispielsweise in Wasser gegossen. Wenn man den nach diesem Verfahren erhaltenen Niederschlag dann abtrennt, z. B. durch Filtrieren oder Zentrifugenabscheidung, dann erhält man nahezu quantitativ den Disazofarbstoff der allgemeinen Formel (I).

Zellulosehaltige Fasern, die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Farbstoffe gefärbt werden können, schließen Fasern, wie Naturfasern, z. B. Baumwolle und Jute, halbsynthetische Fasern, z. B. Viskose, Rayon und Kupferammoniumseide, und teilaminierte oder acylierte Zellulosefasern, sowie gewebte und ungewebte Stoffe und dergleichen ein. Darüber hinaus können Mischfasern der vorerwähnten Fasern mit anderen Fasern, wie Poly esterfasern, kationisch färbbare Polyesterfasern, anionisch färbbare Polyesterfasern, Polyamidfasern, Wolle, Acrylfasern, Urethanfasern, Diacetatfasern und Triacetatfasern, und Gewebe daraus verwendet werden. Von diesen Fasern sind Zellulosefasern und Mischfasern aus Zellulosefasern und Polyesterfasern und Stoffe daraus besonders geeignet, um mit den erfindungsgemäßen Farbstoffen gefärbt zu werden.

Bei der Durchführung der Färbung ist es wünschenswert daß die Farbstoffe der allgemeinen Formel (I) in feindispergierter Form in einem Medium vorliegen, so daß die Teilchengröße 0,5 bis 2 µm beträgt. Dies kann man auf verschiedene Weisen erzielen, z. B. durch ein wasserlösliches Dispergiermittel, wie einem nichtionischen oberflächenaktiven Mittel, z. B. einem Pluronic oberflächenaktiven Mittel oder einem anionischen Dispergiermittel, z. B. Natriumligninsulfonat oder einem Natriumsalz von Naphthalinsulfonsäure-Formalinkondensat, wobei die Farbstoffe dann fein in Wasser mit Hilfe einer Mühle, z. B. einer Sandmühle, dispergiert werden. Ein anderes Verfahren besteht darin, daß man ein in Wasser kaum lösliches oder wasserunlösliches Dispergiermittel verwendet, z. B. eine Verbindung die erhalten wurden, indem man eine niedrige molare Menge von Ethylenoxid zu Sulfobernsteinsäureester, Nonylphenol und dergleichen gibt, wobei die Farbstoffe, fein dispergiert in einem Lösungsmittel, das sich von Wasser unterscheidet, dispergiert werden, z. B. einem Alkohol, wie Ethylalkohol, Isopropylalkohol und Polyethylenglykol, Ketonen, z. B. Aceton und Methylethylketon, Kohlenwasserstoffen, z. B. n-Hexan, Toluol, Xylol und Mineralterpentin, halogenierten Kohlenwasserstoffen, z. B. Tetrachlorethylen, Estern, z. B. Ethylacetat und Butylacetat, Ether, z. B. Dioxan und Tetraethylenglykoldimethylester und deren Mischungen und eine Methode, bei welcher die Farbstoffe fein dispergiert werden in einem Mischlösungsmittel aus Wasser und einem mit Wasser in jedem Verhältnis verträglichen Lösungsmittel, ausgewählt aus den vorerwähnten Lösungsmitteln.

Diese feine Farbstoffdispersion kann man als solche in einem Klotzbad für die Klotzfärbung verwenden oder als Druckpaste für die Verwendung in einem Druckverfahren. In der Praxis wird die feine Farbstoffdispersion im allgemeinen mit Wasser, einem Mischlösungsmittel aus Wasser und einem mit Wasser in jedem Verhältnis löslichen Lösungsmittel oder einer o/w- oder w/o-Emulsion, in welcher die Ölphase ein Petrolkohlenwasserstoff, wie Mineralterpentin oder ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen, ist, auf ein solches Niveau verdünnt, das der gewünschten Farbstoffkonzentration entspricht.

Bei der Herstellung solcher Klotzbäder oder Druckpasten kann man ein Zellulosefasern quellendes Mittel zugeben, um die Färbung vorteilhafter durchzuführen oder eine Alkalimetallverbindung, eine organische Epoxyverbindung, eine organische Vinylverbindung und dergleichen kann als Säurekuppler zum Beschleunigen der Umsetzung zwischen dem Farbstoff und der Zellulosefaser zugefügt werden.

Alkaliverbindungen die verwendet werden können, sind Alkalikarbonsäuresalze und Alkalihydrokarbonsäuresalze, Alkaliphosphorsäuresalze, Alkaliborsäuresalze, Alkalisalze von aliphatischen Säuren, z. B. von Essigsäure, sowie Alkalivorläufer, wie Natriumtrichloroacetat und Natriumacetat, die Alkali beim Erwärmen in Gegenwart von Wasser freigeben. Die Menge der verwendeten Alkaliverbindungen reicht im allgemeinen aus, um den pH des Klotzbades oder der Druckpaste auf 7,5 bis 8,6 einzustellen.

Verwendbare organische Epoxyverbindungen sind beispielsweise Ethylenglykoldiglycidylether und Polyethylenglykol diglycidylether mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 150 bis 400. Organische Vinylverbindungen sind beispielsweise Ethylenglykoldiacrylat und Poly ethylenglykoldiacrylat oder -dimethacrylat mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 150 bis 400. Die Menge der organischen Epoxyverbindung oder organischen Vinylverbindung beträgt etwa 3 bis 6 Gew.-%, bezogen auf das Klotzbad oder die Druckpaste.

Um eine Farbstoffwanderung im Laufe der Klotzfärbung zu vermeiden oder um die Druckpastenviskosität optimal für die verschiedenen Druckverfahren einzustellen, kann ein Verdickungsmittel, wie ein wasserlösliches Polymer, z. B. Natriumalginat, zugegeben werden.

Die Herstellung des Klotzbades oder der Druckpaste ist nicht auf die vorerwähnten Verfahren beschränkt. Es ist auch nicht immer erforderlich, Zellulosequellungsmittel und Säurebindungsmittel in dem Klotzbad oder der Druckpaste anzuwenden, sondern man kann sie auch zuvor zu den Fasern geben.

Alle Zellulosefaserquellungsmittel können erfindungsgemäß verwendet werden, solange deren Siedepunkt wenigstens 150°C beträgt und sie Zellulosefasern anquellen. Beispiele hierfür sind Harnstoffe, wie N,N,N′,N′- Tetramethylharnstoff, mehrwertige Alkohole, wie Poly ethylenglykol und Polypropylenglykol und deren Derivate. Von diesen Verbindungen werden als Zellulosefasern quellende Mittel mehrwertige Alkoholderivate, die man erhält durch Dimethylierung oder Diacetylierung der beiden endständigen Hydroxygruppen von Polyethylen glykol, Polypropylenglykol, etc., und mit einem Durchschnitts molekulargewicht von etwa 200 bis 500 und die inaktiv über die reaktiven Gruppen des Farbstoffs sind, besonders bevorzugt.

Die Menge des verwendeten Zellulosequellungsmittels beträgt vorzugsweise etwa 5 bis 25 Gew.-%, insbesondere 8 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Klotzbad oder die Druckpaste.

Die vorerwähten zellulosehaltigen Fasern werden unter Anwendung der erfindungsgemäßen Farbstoffe in üblicher Weise gefärbt. Beispielsweise wird ein zellulosehaltiges Fasermaterial mit einem Klotzbad oder einer Druckpaste, die nach dem vorerwähnten Verfahren hergestellt wurde, imprägniert und bedruckt und dann getrocknet und anschließend mit Heißluft oder überhitztem Wasserdampf bei 160 bis 220°C während 30 Sekunden bis 10 Minuten wärmebehandelt oder mit hochdruckgesättigtem Wasserdampf von 120 bis 150°C 3 bis 30 Minuten wärmebehandelt und anschließend mit heißem Wasser oder einer o/w- oder w/o-Emulsion gewaschen, wobei die Ölphase ein halogenierter Kohlenwasserstoff, wie Tetrachlorethylen, ist, oder man wäscht nach einem üblichen Trockenreinigungsverfahren.

Mit den vorerwähnten Verfahren erhält man gefärbte Produkte mit einer scharf ausgeprägten und gleichmäßigen Färbung und Farbe mit guter Lichtechtheit und Naß echtheit.

Die nachfolgenden Beispiele beschrieben die Erfindung ausführlich. Alle Teile sind auf das Gewicht bezogen.

Beispiel 1

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen eines Disazofarbstoffs der folgenden Formel

15 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat und 70 Teilen Wasser wurde in einem Farbmischer, z. B. einer Feindispergiervorrichtung, unter Erhalt einer Farbstoffdispersion verarbeitet. Diese Farbstoffdispersion wurde verwendet zur Herstellung einer Druckpaste der nachfolgenden Zusammensetzung:


Teile
Farbstoffdispersion
6,5
5%ige wäßrige Lösung von Natriumalginat	55
Polyethylenglykoldimethylether	9
Wasser	29,5
	100
(pH: 8,0)

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischverhältnis 65 : 35) mit einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt und dann 3 Minuten bei 80°C vorgetrocknet und anschließend 90 Sekunden bei 215°C durch trockenes Erhitzen fixiert. Nach dem Waschen mit Wasser wurde der Stoff mit einer Waschlösung, enthaltend 2 g/l eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels mit einem Badverhältnis von 1 : 30 bei einer Temperatur von 80°C während 20 Minuten nachbehandelt. Man erhielt ein gelb-braun gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbstoff echtheit.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

In einer Mischung aus 50 ml N-Methyl-2-pyrrolidon und 1,5 g Triethylamin wurden 3,52 g eines Farbstoffs der folgenden Formel

gelöst, und dazu wurden 2,6 g 2,4-Difluoro-6-di-(n-butyl)- aminotriazin gegeben. Die Mischung wurde 2 Stunden bei Raumtemperatur gerührt, wobei eine Kondensationsreaktion eintrat. Die Reaktionslösung wurde zu 500 ml Wasser gegeben, und der Niederschlag wurde durch Filtrieren abgetrennt, mit Wasser gewaschen und dann bei Raumtemperatur unter Verwendung eines Vakuumtrockners getrocknet. Man erhielt 5,5 g eines Ockerpulvers des Farbstoffs der oben genannten Formel. Dieser Farbstoff zeigt ein λ _max (Aceton) von 414 nm.

Beispiel 2

Eine Farbstoffzusammensetzung, enthaltend 15 Teile eines Disazofarbstoffs der folgenden Formel

10 Teile eines oberflächenaktiven Mittels, und 75 Gew.-Teile Wasser wurde in einer Sandmühle als Feindispergiervorrichtung unter Erhalt einer Farbstoffdispersion verarbeitet. Diese Dispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste der folgenden Zusammensetzung verwendet:


Teile
Farbstoffdispersion
7
5%ige wäßrige Lösung von Natriumalginat	55
Diacetat von Polypropylenglykol mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 300	10
Polyethylenglykoldiglycidylether	3
Wasser	25
	100
(pH: 6,5)

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Baumwolltuch (Baumwollgarn Nr. 40), das einem "Silket"-Verfahren unterworfen worden war, mit Hilfe einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt und dann zunächst 3 Minuten bei 80°C getrocknet und anschließend mit überhitztem Wasserdampf 7 Minuten bei 185°C behandelt. Anschließend wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 gewaschen, wobei man ein gelb gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

Ein Farbstoff der Formel

wurde mit 2,4-Difluoro-6-diisopropylaminotriazin bei Raumtemperatur in Dimethylsulfoxid unter Verwendung von Tri-n-butylamin als Säurebindungsmittel umgesetzt, wobei man einen Farbstoff der obigen Formel erhielt. Dieser zeigte ein λ _max (Aceton) von 383 nm.

Beispiel 3

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 10 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

2 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 8,9) und 88 Teilen Diethylenglykoldiacetat wurden in einem Farbmischer zu einer feinen Dispersion unter Ausbildung einer Farbpaste vermahlen. Eine Mischung aus 10 Teilen dieser Farbpaste und 55 Teilen Mineralterpentin wurde allmählich zu 35 Teilen einer wäßrigen Lösung der nachfolgenden Zusammensetzung unter Rühren in einem Homomischer mit einer Rührgeschwindigkeit von 5000 bis 7000 Upm eingegeben, bis man eine viskose o/w-Emulsionsfarbpaste erhielt.

Zusammensetzung der wäßrigen Lösung

Teile
Wasser
31
Nicht-ionisches oberflächenaktives Mittel	3,8
Natriumtrichloroacetat	0,1
	34,9

Die so hergestellte Farbpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischverhältnis 65 : 35) mit einer Siebdruckvorrichtung aufgebracht, 2 Moniten bei 100°C getrocknet und anschließend 7 Minuten mit überhitztem Wasserdampf bei 175°C behandelt. Anschließend wurde das Tuch in einem heißen Tetrachlorethylenbad, enthaltend eine geringe Menge Wasser, gewaschen und getrocknet, wobei man ein gelb-braun gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt, das keinerlei Fleckenbildung in dem weißen Hintergrund zeigte.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

Ein Farbstoff der Formel

wurde mit 2,4-Difluoro-6-pyridinyltriazin in Methylethylketon unter Verwendung von Kaliumkarbonat als Säurebindungsmittel umgesetzt, wobei man den gewünschten Farbstoff erhielt. Dieser Farbstoff zeigte ein λ _max (Aceton) von 404 nm.

Beispiel 4

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 16 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

7 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 13,3) 3 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd- Kondensat und 74 Teilen Wasser wurde mittels einer Sandmühle unter Erhalt einer Farbstoffdispersion fein dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung eines Klotzbades der folgenden Zusammensetzung verwendet:


Teile
Farbstoffdispersion
6
Tetraethylenglykoldimethylether	15
Wasser	79
	100
(pH: 8,0)

Ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 65 : 35) wurde mit dem so hergestellten Klotzbad imprägniert und mit einem Abquetschverhältnis von 45% abgequetscht, und anschließend wurde 2 Minuten bei 100°C getrocknet und dann durch 1minütiges Erhitzen auf 200°C fixiert. Das Gewebe wurde dann in einem heißen Ethanolbad gewaschen, wobei man ein rötlich-gelb gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Dieser Farbstoff zeigte ein λ _max (Aceton) von 460 nm.

Beispiel 5

In gleicher Weise wie in Beispiel 1 wurde das Drucken durchgeführt, wobei jedoch ein Nylon-Rayon-Mischgewebe (Mischverhältnis 50 : 50) verwendet wurde und die Fixier temperatur von 185°C durch trockenes Erhitzen erreicht wurde. Man erhielt ein gelb-braunes Farbstoffprodukt mit guter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Beispiel 6

Unter Verwendung von den in Tabelle 1 gezeigten Disazofarbstoffen wurde das Drucken wie in Beispiel 1 wiederholt. Bei allen gefärbten Geweben lag eine ausgezeichnete Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit vor. Die Farbe der jeweils gefärbten Gewebe und λ _max (Aceton) des jeweiligen verwendeten Farbstoffs werden in den Tabellen 1 bis 4 gezeigt.

Tabelle 3

Beispiel 7

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen eines Disazofarbstoffs der allgemeinen Formel

15 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat und 70 Teilen Wasser wurde unter Verwendung eines Farbmischers unter Erhalt einer Farbstoffdispersion dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste nachfolgender Zusammensetzung verwen det:


Teile
Farbstoffdispersion
6,5
5%ige wäßrige Lösung von Natriumalginat	55
Polyethylenglykoldimethylether mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 400	9
Wasser	29,5
	100
(pH: 8,0)

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischverhältnis 65 : 35) mittels einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt, 3 Minuten bei 80°C getrocknet und dann durch trockenes Erhitzen auf 215°C während 90 Sekunden fixiert. Nach dem Waschen mit Wasser wurde das Gewebe einer Seifenbehandlung unterworfen, unter Verwendung einer Waschlösung, enthaltend 2 g/l eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels bei einem Badverhältnis von 1 : 30 und bei einer Temperatur von 80°C während 20 Minuten. Man erhielt so ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

In 50 ml einer 50Vol.%igen wäßrigen Lösung von Essigsäure wurden 2,13 g 4-Amino-4′-hydroxyazobenzol gelöst und dazu wurden 3 ml Salzsäure gegeben. Die Mischung wurde auf 5°C oder weniger gekühlt und dazu wurden 0,7 g Natriumnitrit gegeben. Während dieser Zeit wurde die Temperatur so eingestellt, daß sie 5°C nicht überstieg. Die so erhaltene Diazoniumsalzlösung wurde zu 2,4 g einer wäßrigen Lösung von Acetoessigsäure- 2,4-dimethoxyanilid bei einer Temperatur von 5°C oder weniger gegeben, wobei der pH auf 10 gehalten wurde. Der dabei ausgefallene Disazofarbstoff wurde durch Filtrieren abgetrennt, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Eine Mischung von 4,61 g dieses Farbstoffs, 2,1 g 2,4-Difluoro-6-(diethylamino)-triazin, 1,0 g Triethylamin und 1,0 g wasserfreiem Kaliumkarbonat wurden zu 100 ml Aceton gegeben und 3 Stunden unter Rückfluß erwärmt, wobei man eine Kondensationsreaktion auslöste. Die Reaktionslösung wurde tropfenweise zu 1000 ml Wasser gegeben, und der dabei gebildete Niederschlag wurde durch Filtrieren abgetrennt, mit Wasser gewaschen und bei Raumtemperatur getrocknet. Man erhielt 6,1 g eines dunkelgelben Pulvers des Farbstoffs der obigen Formel (Ausbeute 92%). Dieser Farbstoff zeigte ein λ _max (Aceton) von 409 nm.

Beispiel 8

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen eines Disazo farbstoffs der Formel

10 Teilen eines Pluronic-oberflächenaktiven Mittels und 75 Teilen Wasser wurde mittels eines Sandmühle zu einer feinen Farbstoffdispersion verarbeitet. Diese Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste der folgenden Zusammensetzung verwendet:


Teile
Farbstoffdispersion
7
5%ige wäßrige Lösung von Natriumalginat	55
Diacetat von Polypropylenglykol mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 300	10
Polyethylenglykoldiglycidylether mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 200	3
Wasser	25
	100
(pH: 6,5)

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Baumwolltuch (Baumwollgarn Nr. 40), das vorher einem "Silket"- Verfahren unterworfen worden war, aufgedruckt mit Hilfe einer Siebdruckmaschine und dann zunächst 3 Minuten bei 80°C getrocknet und anschließend mit überhitztem Wasserdampf 7 Minuten bei 185°C behandelt. Anschließend wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 1 gewaschen, wobei man ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

Ein Farbstoff wurde durch Diazotieren von 4-Amino-5- methyl-4′-hydroxyazobenzol und Kupplung des erhaltenen diazotierten Produktes mit Acetoessigsäureanilid nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Verfahren hergestellt. Der so hergestellte Farbstoff wurde dann mit 2,4-Difluoro- 6-[di-(n-propyl)-amino]-triazin in N-Mehtyl-2-pyrrolidon unter Verwendung von Triethylamin als Säurebindungsmittel unter Erhalt des gewünschten Farbstoffs umgesetzt. Dieser Farbstoff zeigte ein λ _max (Aceton) von 409 nm.

Beispiel 9

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 10 Teilen eines Disazofarbstoffs der allgemeinen Formel

2 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 8,9) und 88 Teilen Diethylenglykoldiacetat wurde in einem Farbmischer unter Ausbildung einer Farbpaste gemahlen.

Eine Mischung aus 10 Teilen dieser Farbpaste und 55 Teilen Mineralterpentin wurde allmählich zu 35 Teilen einer wäßrigen Lösung der nachfolgenden Zusammensetzung unter Rühren in einem Homomischer mit einer Geschwindigkeit von 5000 bis 7000 Upm gegeben, und die Mischung wurde dann weiter gerührt unter Erhalt einer gleichmäßigen viskosen o/w-Emulsionsfarbpaste.

Die so hergestellte Farbpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischverhältnis 65 : 35) unter Verwendung einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt, 2 Minuten bei 100°C getrocknet und anschließend mit überhitztem Wasserdampf 7 Minuten bei 175°C behandelt. Anschließend wurde das Tuch in einem heißen Tetrachlorethylenbad, enthaltend eine geringe Menge Wasser, gewaschen und dann getrocknet, wobei man ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß- Farbechtheit erhielt, wobei der weiße Hintergrund nicht fleckig war.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

2′-Acetylamino-4′-amino-3-hydroxyazobenzol wurde diazotiert und dann mit Acetoessigsäure-2-ethoxyanilid gekuppelt nach dem im Beispiel 7 beschriebenen Verfahren, wobei man einen Farbstoff erhielt, der dann mit 2,4-Difluoro-6-piperidinotriazin nach dem in Beispiel 7 beschriebenen Verfahren umgesetzt wurde unter Erhalt des gewünschten Farbstoffs. Dieser Farbstoff zeigte ein λ _max (Aceton) von 413 nm.

Beispiel 10

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 16 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

7 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 13,3), 3 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat und 74 Teilen Wasser wurde in einer Sandmühle unter Ausbildung einer Farbstoffdispersion dispergiert. Die Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung eines Klotzbades folgender Zusammensetzung verwendet:

Ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 65 : 35) wurde mit dem so hergestellten Klotzbad imprägniert und mit einem Quetschverhältnis von 45% ausgepreßt und anschließend 2 Minuten bei 100°C getrocknet und dann 1 Minute bei 200°C durch trockene Wärme fixiert. Das Gewebe wurde dann in einem heißen Ethanolbad gewaschen, wobei man ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß- Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde nach dem Verfahren gemäß Beispiel 7 hergestellt. Er zeigte ein λ _max (Aceton) von 412 nm.

Beispiel 11

Ein Druck wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 7 hergestellt, jedoch wurde ein Nylon-Rayon-Mischgewebe (Mischverhältnis 50 : 50) verwendet, und die Fixierung erfolgte durch trockenes Erhitzen bei 185°C. Man erhielt ein rot-orange bedrucktes Produkt mit guter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Beispiel 12

Unter Verwendung der in den Tabellen 5 bis 7 gezeigten Disazofarbstoffe wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 7 gedruckt. Alle gedruckten Produkte zeigten gute Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit. Die Farbtönung der gedruckten Produkte und λ _max (Aceton) der Farbstoffe werden in Tabellen 5 bis 7 gezeigt.

Beispiel 13

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

15 Teilen eines Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd- Kondensats und 70 Teilen Wasser wurde in einem Farbmischer zu einer feinen Farbstoffdispersion verarbeitet. Die Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste der folgenden Zusammensetzung verwendet:

Die so erhaltene Druckpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 65 : 35) mittels einer Siebdruckmaschine aufgedruckt, 3 Minuten bei 80°C vorgetrocknet und dann durch trockenes Erhitzen auf 215°C während 90 Sekunden fixiert. Nach dem Waschen mit Wasser wurde das Tuch einer Seifenbehandlung unter Verwendung einer Waschlösung, enthaltend 2 g/l eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels bei einem Badverhältnis von 1 : 30 bei 80°C während 20 Minuten unterworfen. Man erhielt ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

In einer 50%igen wäßrigen Lösung von Essigsäure wurden 2,13 g 4-Amino-4′-hydroxyazobenzol gelöst, und dazu wurden 3 ml Salzsäure gegeben. Die erhaltene Mischung wurde auf 5°C oder weniger gekühlt. Dann wurden 0,7 g Natriumnitrit zu der Mischung gegeben, wobei die Temperatur 5°C nicht überstieg. Die so gebildete Diazoniumsalzlösung wurde zu einer Lösung aus 1,73 g 1-Phenyl- 3-methyl-5-pyrazolon in einer verdünnten wäßrigen Natriumhydridlösung bei einer Temperatur von 5°C oder weniger gegeben, wobei man den pH im Bereich von 8 bis 9 einstellte. Der ausgefallene Disazofarbstoff wurde abfiltriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Man erhielt so eine Mischung aus 3,97 g des Farbstoffs. 2,1 g 2,4-Difluoro-6-(diethyl)-aminotriazin, 1,0 g Triethylamin und 10 g wasserfreies Kaliumkarbonat wurden zu 100 ml Aceton gegeben und unter Rückfluß während 3 Stunden einer Kondensationsreaktion unterworfen. Die Reaktionslösung wurde tropfenweise zu 100 ml Wasser gegeben. Der Niederschlag wurde durch Filtrieren abgetrennt, mit Wasser gewaschen und dann bei Raumtemperatur getrocknet. Man erhielt 5,2 g eines gelben Pulvers des Farbstoffs der obigen Formel. Dieser zeigte ein λ _max (Aceton) von 422 nm.

Beispiel 14

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

10 Teilen Pluronic als oberflächenaktives Mittel und 75 Teilen Wasser wurde durch Vermahlen in einer Sandmühle zu einer Farbstoffdispersion vermahlen. Die Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste der folgenden Zusammensetzung verwendet:

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Baumwollgewebe (Baumwollgarn Nr. 40), das zuvor einem "Silket"-Verfahren unterworfen worden war, mit einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt und dann einer 3minütigen Zwischentrocknung bei 80°C und einer anschließenden Behandlung mit überhitztem Wasserdampf bei 185°C während 7 Minuten unterworfen. Dann wurde, wie in Beispiel 13 beschrieben, gewaschen, wobei man ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß- Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

4-Amino-4′-hydroxyazobenzol wurde mit 1-(m-Chloro phenyl)-3-methyl-5-pyrazolon diazotiert und gekuppelt nach dem Verfahren gemäß Beispiel 13. Der so erhaltene Farbstoff wurde mit 2,4-Difluoro-5-[di-(n-propyl)- amino]-triazin in N-Methyl-2-pyrrolidon unter Verwendung von Triethylamin als Säurebindungsmittel umgesetzt. Der erhaltene Farbstoff zeigte ein λ _max (Aceton) von 416 nm.

Beispiel 15

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 10 Teilen Disazofarbstoff der Formel

2 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenolether (HLB: 8,9) und 88 Teilen Diethylenglykoldiacetat wurde in einer Dispergiervorrichtung zerkleinert, unter Erhalt einer Druckpaste. Eine Mischung aus 10 Teilen der Druckpaste und 55 Teilen Mineralterpentin wurde allmählich zu 35 Teilen einer wäßrigen Lösung der nachfolgend beschriebenen Zusammensetzung gegeben, wobei man in einem Homomischer mit einer Geschwindigkeit von 5000 bis 7000 Upm rührte, und das erhaltene Gemisch wurde dann weitergerührt, bis man eine viskose o/w- Emulsionsfarbpaste erhielt.

Die so hergestellte Farbpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 65 : 35) mit einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt, 2 Minuten bei 100°C getrocknet und dann 7 Minuten mit überhitztem Wasserdampf bei 170°C behandelt. Anschließend wurde das Bad in einem heißen Tetrachlorethylenbad, enthaltend eine geringe Menge Wasser, gewaschen und dann getrocknet, wobei man ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt, ohne Flecken im weißen Hintergrund.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

4-Amino-2′-chloro-4-hydroxyazobenzol wurde nach dem in Beispiel 13 beschriebenen Verfahren diazotiert und dann mit 1-Phenyl-3-methyl-5-pyrazolon gekuppelt. Dieser Farbstoff wurde mit 2,4-Difluoro-6-piperidin nach dem in Beispiel 13 beschriebenen Verfahren umgesetzt, wobei man den gewünschten Farbstoff erhielt, der ein λ _max (Aceton) von 427 nm zeigte.

Beispiel 16

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 16 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

7 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 13,3), 3 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd- Kondensat und 74 Teilen Wasser wurde in einer Sandmühle zu einer Farbstoffdispersion fein dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung eines Klotzbades der folgenden Zusammensetzung verwendet:

Ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe (Mischverhältnis 65 : 35) wurde mit dem so hergestellten Klotzbad imprägniert und mit einem Ausquetschverhältnis von 45% ausgequetscht und anschließend 2 Minuten bei 100°C getrocknet und dann 1 Minute bei 200°C trockenfixiert. Beim Waschen des Tuches mit einem heißen Methanolbad erhielt man ein orange gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde nach dem Verfahren gemäß Beispiel 13 hergestellt. Er zeigte ein λ _max (Aceton) von 431 nm.

Beispiel 17

Es wurde wie in Beispiel 13 gedruckt, wobei jedoch ein Nylon-Rayon-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 50 : 50) verwendet wurde und die Trockenfixiertemperatur 180°C betrug. Man erhielt ein rötlich-gelb gefärbtes Produkt mit guter Naß-Farbechtheit und Lichtechtheit.

Beispiel 18

Unter Verwendung der in Tabelle 8 gezeigten Disazofarbstoffe wurde das Drucken wie in Beispiel 13 durchgeführt. Alle gefärbten Produkte zeigten eine gute Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit. Der Farbton der jeweils gefärbten Produkte und λ _max (Aceton) des jeweils verwendeten Farbstoffs werden in Tabelle 8 gezeigt.

Beispiel 19

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

15 Teile Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat und 70 Teilen Wasser wurde in einem Farbmischer zu einer feinen Dispersion verarbeitet. Diese Dispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste der nachfolgenden Zusammensetzung verwendet:


Teile
Farbstoffdispersion
6,5
5%ige wäßrige Lösung von Natriumalginat	55
Polyethylenglykoldimethylether mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 400	9
Wasser	29,5

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Polyester- Baumwoll-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 65 : 35) unter Verwendung einer Siebdruckvorrichtung gedruckt, 3 Minuten bei 80°C getrocknet und dann durch trockenes Erhitzen während 90 Sekunden auf 215°C fixiert. Nach dem Waschen mit Wasser wurde das Gewebe einer Seifenbehandlung unter Verwendung einer Waschlösung, enthaltend 2 g/l eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Mittels, bei einem Badverhältnis von 1 : 30 während 20 Minuten bei 80°C unterworfen und das dabei erhaltene gelblich-rot gefärbte Produkt hatte ausgezeichnete Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

In 50 ml einer 50 Vol.%igen Lösung von Essigsäure wurden 2,13 g 4-Amino-4′-hydroxyazobenzol gelöst und dazu 3 ml Salzsäure gegeben. Anschließend wurden 0,7 g Natriumnitrit zugegeben. Dabei wurde die Temperatur so eingestellt, daß sie 5°C nicht übersteigt. Die so hergestellte Diazoniumsalzlösung wurde zu einer Lösung aus 2,92 g 2,6-bis-(methoxypropylamino)- 3-cyano-4-methylpyridin in Methanol bei einer Temperatur von 5°C oder weniger und unter Aufrechterhaltung des pH-Wertes von 4 gegeben. Die ausgefallene Disazoverbindung wurde abfiltriert, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Eine Mischung aus 5,16 g des so hergestellten Farbstoffs, 2,1 g 2,4-Difluoro-6-diethylaminotriazin, 1,0 g Triethylamin und 1,0 g wasserfreiem Kaliumkarbonat wurde zu 100 ml Aceton gegeben und dann wurde unter Rückfluß erwärmt, wobei eine Kondensationsreaktion stattfand. Die Reaktionslösung wurde tropfenweise zu 1000 ml Wasser gegeben. Der gebildete Niederschlag wurde abfiltriert, mit Wasser gewaschen und bei Raumtemperatur getrocknet. Man erhielt 6,6 g eines dunkelroten Pulvers des Farbstoffs der obigen Formel in einer Ausbeute von 64% und mit einem λ _max (Aceton) von 490 nm.

Beispiel 20

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 15 Teilen Disazofarbstoff der Formel

10 Teilen eines oberflächenaktiven Mittels (Pluronic L 64, Handelsname, hergestellt von Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) und 75 Teilen Wasser wurde mittels einer Sandmühle fein zu einer Farbstoffdispersion dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wurde zur Herstellung einer Druckpaste folgender Zusammensetzung verwendet:

Die so hergestellte Druckpaste wurde auf ein Baumwolltuch (Baumwollgarn Nr. 40), die einem "Silket"-Verfahren unterworfen worden war, mittels einer Siebdruckmaschine bedruckt, 3 Minuten bei 80°C zwischengetrocknet und dann mit überhitztem Wasserdampf von 185°C 7 Minuten behandelt. Anschließend wurde wie in Beispiel 19 gewaschen, wobei man ein gelblich-rot gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

4-Amino-5-methyl-4′-hydroxyazobenzol wurde diazotiert und dann mit 2-Anilino-3-cyano-4-methyl-6-(n-butyl amino)-pyridin gekuppelt, wobei man das in Beispiel 19 zur Herstellung des Farbstoffs beschriebene Verfahren anwendete. Dann wurde der so gebildete Farbstoff mit 2,4-Difluoro-6-di-(n-propyl)-aminotriazin in N-Methyl-2-pyrrolidon unter Verwendung von Triethylamin als Säurebindungsmittel umgesetzt, unter Erhalt des gewünschten Farbstoffs, der ein λ _max (Aceton) von 491 nm hatte.

Beispiel 21

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 10 Teilen des Disazofarbstoffs der folgenden Formel

2 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 8,9) und 88 Teilen Diethylenglykoldiacetat wurde in einer Farbdispergiervorrichtung zu einer Farbpaste vermahlen. 10 Teile einer Mischung der so hergestellten Farbpaste und 55 Teile Mineralterpentin wurden allmählich zu 35 Teilen einer wäßrigen Lösung der nachfolgenden Zusammensetzung gegeben, wobei man in einem Homomischer mit 5000 bis 7000 Upm rührte und die erhaltene Mischung dann wieder rührte, bis man eine viskose o/w-Emulsionsfarbpaste erhielt.

Die so hergestellte Farbpaste wurde auf ein fixiertes Polyester-Baumwolltuch (Mischungsverhältnis 65 : 35) mittels einer Siebdruckvorrichtung aufgedruckt, 2 Minuten bei 100°C getrocknet und dann 7 Minuten mit überhitztem Wasserdampf auf 175°C erwärmt. Anschließend wurde das Tuch mit einem heißen Tetrachlorethylenbad, enthaltend eine geringe Menge Wasser, gewaschen und getrocknet, wobei man ein rot gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt, dessen weißer Hintergrund nicht gefleckt war.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde wie folgt hergestellt:

2′-Acetylamino-4′-amino-3-hydroxyazobenzol wurde, wie in Beispiel 19 zur Herstellung eines Farbstoffs beschrieben, diazotiert und dann mit 2.6-bis-(Ethoxy ethylamino)-3-cyano-4-methylpyridin gekuppelt. Das so gebildete Farbstoffprodukt wurde mit 2,4-Difluoro-6- piperidonotriazin wie in Beispiel 19 beschrieben umgesetzt, wobei man den gewünschten Farbstoff erhielt, der ein λ _max (Aceton) von 495 nm zeigte.

Beispiel 22

Eine Farbstoffzusammensetzung aus 16 Teilen eines Disazofarbstoffs der Formel

7 Teilen Polyoxyethylenglykolnonylphenylether (HLB: 30,3), 3 Teilen Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensat und 74 Teilen Wasser wurde mittels einer Sandmühle zu einer Farbstoffdispersion fein dispergiert. Diese Farbstoffdispersion wurde zu Herstellung eiens Klotzbades der folgenden Zusammensetzung verwen det:

Ein Polyester-Baumwoll-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 65 : 35) wurde mit dem so hergestellten Klotzbad imprägniert und mit einem Quetschverhältnis von 45% ausgequetscht und anschließend 2 Minuten bei 100°C getrocknet und dann 1 Minute bei 200°C trocken fixiert. Dann wurde das Tuch mit einem heißen Ethanolbad gewaschen, wobei man ein rot gefärbtes Produkt mit ausgezeichneter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit erhielt.

Der in diesem Beispiel verwendete Farbstoff wurde nach dem Verfahren gemäß Beispiel 19 hergestellt und zeigte ein λ _max (Aceton) von 503 nm.

Beispiel 23

Es wurde wie in Beispiel 19 gedruckt, wobei jedoch ein Nylon-Rayon-Mischgewebe (Mischungsverhältnis 50 : 50) verwendet wurde und die Trockenfixiertemperatur 185°C betrug. Man erhielt ein rot bedrucktes Produkt mit guter Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit.

Beispiel 24

Unter Verwendung der in den Tabellen 9 bis 11 gezeigten Diazofarbstoffe wurde wie in Beispiel 19 beschrieben gedruckt. Alle gefärbten Stoffe zeigten eine gute Lichtechtheit und Naß-Farbechtheit. Der Farbon des gefärbten Stoffes und λ _max (Aceton) des jeweiligen Farbstoffs werden in Tabellen 9 bis 11 gezeigt.

Claims

1. Reaktiver Disazofarbstoff der allgemeinen Formel (I) worin bedeuten: D worin eine Phenylgruppe bedeutet, die substituiert sein kann durch eine Niedrigalkylgruppe, eine Niedrigalkoxygruppe, eine Phenoxygruppe, eine Nitrogruppe, eine Cyanogruppe, ein Halogenatom, eine Trifluormethylgruppe, eine Acetylaminogruppe, eine Aminocarbonylgruppe, die durch eine Niedrigalkylgruppe substituiert sein kann, eine Aminosulfonylgruppe, die durch eine Niedrigalkylgruppe, eine Niedrigalkylcarbonylgruppe, eine Niedrigalkylsulfonylgruppe substituiert sein kann; Y¹ ist eine Phenylgruppe, die substituiert sein kann durch ein Halogenatom, eine Trifluormethylgruppe, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe, oder Y²; Y² ist eine Allylgruppe, eine Benzylgruppe oder eine Alkylgruppe die durch eine Hydroxygruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann; ist eine Phenylgruppe, die durch ein Halogenatom, eine Sulfamoylgruppe oder eine Niedrigalkylsulfonylgruppe substituiert sein kann; und ist eine Phenylgruppe, die durch ein Halogenatom, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann, ist eine Naphthylengruppe oder eine Phenylengruppe, die durch eine Niedrigalkylgruppe, eine Niedrigalkoxygruppe, ein Halogenatom oder eine Actylaminogruppe substituiert sein können, ist eine Phenylengruppe, die durch ein Halogenatom, eine Trifluormethylgruppe, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann, und
R¹ und R² bedeuten jeweils ein Wasserstoffatom, eine Alkylgruppe, die substituiert sein kann durch eine Cyanogruppe, eine Hydroxygruppe, eine Niedrigalkoxygruppe oder eine Dialkylaminogruppe, oder sie können zusammen mit dem Stickstoff an den sie gebunden sind, einen 5- oder 6gliedrigen stickstoffhaltigen heterozyklischen Ring bilden, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von R¹ und R² 18 oder weniger beträgt.

2. Reaktiver Disazofarbstoff gemäß Anspruch 1 mit den allgemeinen Formeln (II), (III), (IV), (V), (VI), (VII) oder (VIII): worin bedeuten:
R¹ und R² jeweils ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Cyclohexylgruppe, eine Arylgruppe oder eine Aralkylgruppe, die durch eine Cyanogruppe, eine Hydroxygruppe, eine Niedrigalkoxygruppe oder eine Dialkylaminogruppe substituiert sein können, und zusammen mit dem Stickstoff (N) einen 5- oder 6gliedrigen stickstoffhaltigen heterozyklischen Ring bilden, wobei die Gesamtzahl der Kohlenstoffatome von R¹ und R² 18 oder weniger beträgt; und eine Phenylgruppe, die durch ein Halogenatom, eine Niedrigalkylgruppe oder eine Niedrigalkoxygruppe substituiert sein kann.