DE3724997C2

DE3724997C2 -

Info

Publication number: DE3724997C2
Application number: DE3724997A
Authority: DE
Inventors: Tani Ohmiya Jp Yoshimitsu
Original assignee: EMS Inventa AG
Current assignee: Uhde Inventa Fischer AG
Priority date: 1986-11-17
Filing date: 1987-07-28
Publication date: 1989-08-31
Also published as: US4936651A; GB2198258A; SE8704413D0; IT1211918B; GB2198258B; SE465541B; GB8726759D0; DE3724997A1; SE8704413L; FR2606782A1; CH669678A5; JPS63139035A; IT8748616A0; CN1033824A

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung thermo plastisch verarbeitbarer Mischungen aus Polyamid-12, Poly amidelastomeren sowie weiteren Polyamiden und/oder Copoly amiden zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Licht wellenleitern.

Fasern für optische Übertragungen bestehen im allgemeinen aus einem speziellen "optischen" Glas, welches ein sprödes Material darstellt. Um seine unzureichende mechanische Festigkeit zu verbessern, wird es im allgemeinen mit einem lackähnlichen Material und einer Hülle aus einem Kunststoff versehen.

Das dabei erhaltene optische Faserkabel, bestehend aus einem Glasfaserkern und den umgebenden Hüllen, weist jedoch immer noch verschiedene Mängel auf. So treten beispielsweise häufig Brüche in den Faserkernen auf, und ihre Übertragungs eigenschaften werden durch äußere Druck-, Schlag- oder Biege beanspruchungen beeinträchtigt. Man ist daher seit langem auf der Suche nach geeigneten weiteren Umhüllungsmaterialien, um dadurch die genannten Mängel zu beseitigen.

"Optische Adern", die aus einem Lichtwellenleiter und einer aus einer oder mehreren Schichten aufgebauten Hülle bestehen, sind bekannt. So werden z. B. "optische Adern" nach dem in der US-PS 39 80 390 beschriebenen Verfahren hergestellt, bei dem eine aus einer Schmelze gesponnene Glasfaser vor ihrem Kon takt mit anderen festen Körpern mit einem Harzüberzug ver sehen wird, auf den seinerseits durch Schmelzextrudieren ein weiterer Überzug aus einer thermoplastischen Harzmasse auf gebracht wird. Der erste Überzug aus der Harzmasse, nach stehend als primärer Überzug bezeichnet, wird unmittelbar nach dem Spinnen der Faser auf deren Oberfläche aufgebracht und dient dazu, die ursprüngliche Festigkeit des Glasmaterials aufrechtzuerhalten, während der anschließend aufgebrachte Überzug aus einer thermoplastischen Harzmasse besteht und nachstehend als "sekundäre Schutzschicht" bezeichnet und durch Extrusion aufgebracht wird, gegenüber mechanischen Beanspruchungen, Feuchtigkeit, ultravioletter Strahlung etc. schützt. Eine nach diesem Verfahren hergestellte "optische Ader " mit einer aus zwei Schichten bestehenden Hülle ist in der Fig. A der Zeichnungen dargestellt, die den Glasfaserkern 1, den primären Überzug 2 und die sekun däre Schutzschicht 4 zeigt.

Schon aus D. Gloge et al. "Optical fiber packaging and its influence on fiber straightness and loss", BSTJ, 54, 1975, Seiten 245 bis 262, oder J. Geisler et al. "Optical fibers", Appl. Technical Ser. V/S 120 uf. Pergamon Press, 1986, ist bekannt, daß die Übertragungseigenschaften von "optischen Fasern" starken Schwankungen unterliegen, welche die Folge des Auftretens von Mikrobiegungen sind. Die entstehenden Übertragungsverluste werden üblicherweise in dB/km angege ben. Man hat daher versucht, den Zweischichtenaufbau der Hülle der "optischen Faser" gemäß Fig. A weiter zu verbes sern. Ein typisches Beispiel dafür ist in der Fig. B der Zeichnungen dargestellt, wobei eine Pufferschicht 3 aus einem Material zwischen dem primären und dem sekundä ren Überzug vorgesehen ist, das äußere Spannungen oder Beanspruchungen absorbieren kann und zum Beispiel aus Polyisobutenen, bestimmten Gelen, geschäumten Kunststoffen oder einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymerisat, einem handels üblichen Silikonharz oder einem elastomeren Material besteht.

Eine weitere technische Ausführung besteht darin, den Innen durchmesser der sekundären Schutzschicht größer zu machen als den Außendurchmesser des primären Überzugs, um einen Hohlraum zwischen den beiden Überzügen zu erzeugen. Eine Faser dieser Art wird in der Fig. C der Zeich nungen dargestellt.

In einer weiteren technischen Ausführung ist die sekundäre Ummantelung als Flachband ausgebildet, in welchem die optischen Fasern in parallelen Reihen nebeneinander ange ordnet sind (siehe Fig. D). Der Vorteil dieser Konstruktion liegt darin, daß eine hohe Zahl von optischen Leitern nebeneinander in einem Band zu liegen kommen und mehrere solche Bänder übereinander ange ordnet werden können und eine flexible Konstruktionsweise erlauben.

Die optischen Adern der vorstehend beschriebenen Typen A bis D zeichnen sich dadurch aus, daß der Faserkern durch den primären Überzug und gegebenenfalls die sekundäre Schutzschicht sowohl gegen äußere mechanische Kräfte als auch gegen innere oder äußere Spannungen, hervorgerufen durch die unterschiedlichen Wärmeausdehnungskoeffizienten der verschiedenen Materialien, aus dem die "optische Ader" ein schließlich Hülle besteht, mechanisch isoliert ist. Unter suchungen haben gezeigt, daß im Gegensatz zu Adern ge mäß Fig. A und D bei Adern gemäß Fig. B und C unter der Einwirkung eines äußeren Druckes oder bei niedrigen Tem peraturen eine geringere Zunahme der Übertragungsverluste beobachtet wird. Wegen des Hohlraums zwischen dem primären und sekundären Überzug weist darüber hinaus die Ader ge mäß Fig. C eine hohe Beständigkeit gegen Mikrobiegungen auf, die als Folge einer einwirkenden äußeren Kraft oder innerer thermischer Spannungen auftreten. Beim Schrumpfen des sekundären Überzugsmaterials in Längs richtung kann es zu schlangenförmigen Verbiegungen der optischen Faser kommen, ohne daß dabei Übertragungsverluste resultieren müssen.

Zur Herstellung der sekundären Schutzschicht werden nach dem Stand der Technik thermoplastische Harze verwendet, die schmelzextrudiert werden können. Zur Verwendung kommen ins besondere Polyamide, Polyester, Polyolefine und Fluorpolymere, da diese Materialien leicht extrudierbar sind, sehr wit terungsbeständig sind und eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Polyamiden, die einen verhältnismäßig kleinen Wärmeaus dehnungskoeffizienten und eine geringe Wasseraufnahme auf weisen und deshalb auch für die Beschichtung elektrischer Drähte eingesetzt werden.

Verschiedene Untersuchungen haben gezeigt, daß Polyamid-12- Typen zur Herstellung der sekundären Schutzschicht für optische Fasern erfolgreich eingesetzt werden können. Solche Fasern sind im wesentlichen frei von Über tragungsverlusten, die als Folge von Mikrobiegungen auf treten, d. h. frei von Schwankungen der Übertragungsverluste als Folge des Aufbringens der sekundären Schutzschicht durch Extrudieren und als Folge von äußeren Spannungen, die wäh rend der Ummantelung und Installation oder Kabelverlegung auf treten. Aus den DE-OS 25 12 312, 27 23 587, 27 24 155 und 31 44 182, DE-PS 29 14 555 und JP- OS 1 48 210/78 sind "optische Fasern" bekannt, die jeweils einen Überzug aus Polyamid-12 und verwandten Copolyamiden aufweisen, deren Elastizitätsmoduli bei Zimmertemperatur zwischen 200 und 2200 N/mm² liegen.

Zusätzlich zur Beständigkeit gegen Mikrobiegung müssen "opti sche Adern" aber auch stabile Übertragungseigenschaften bei Temperaturen von -30 bis +60°C haben und sie müssen ihre Ei genschaften auch dann beibehalten, wenn die optischen Adern beispielsweise als Unterwasserkabel verwendet werden, wobei hohe Wasserdrücke auftreten können.

Dieser schädliche Einfluß kann vermindert werden, wenn ein Ummantelungsmaterial mit hohem Biege-E-Modul gewählt wird, das eine genügend hohe Wasserdruckfestigkeit gewährleistet. Häufig besitzen aber die geeigneten Materialien im plastischen Zustand höhere Viskositäten, so daß die Herstellung der sekundären Schutzschicht im Extrusionsverhalten nicht mit befriedigender Geschwindigkeit durchgeführt werden kann. Für die kostengünstige und technisch einfache Produktion sind deshalb Materialien erwünscht, welche eine geringe Dämfung in der optischen Ader gewährleisten und gleichzeitig hohe Verarbeitungsgeschwindigkeiten gestatten.

Die Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Schaffung von optischen Adern mit Hüllen aus gut extrudierbaren Materialien zu ermöglichen, die infolge geringer Viskositäten gleichmäßige Schichtdicken ergeben, genügende Druck- und Knickfestigkeiten, geringe Wasseraufnahme, eine hohe Resistenz gegen Mikrorisse bei engem Biegeradius, eine gute Dimensionsstabität infolge geringer Nachkristallisation des Polymeren sowie eine ausreichende mechanische Festigkeit aufweisen und somit geringe Übertragungsverluste im Lichtwellenleiter gewährleisten.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die Verwendung thermo plastisch verarbeitbarer Mischungen aus

I) 0 bis 95 Gew.-% Polyamid-12
II) 50 bis 5 Gew.-% Polyamidelastomeren und
III) 0 bis 95 Gew.-% weiterer Polyamide und/oder Copolyamide

zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Lichtwellen leitern. Dabei werden die zu verwendenden polymeren Schutzschichten auf die Lichtwellenleiter aufextrudiert und gegebenenfalls mit weiteren aus Polymeren oder anderen Materialien bestehenden Schichten zu Lichtwellenleiterkabeln verbunden. Bevorzugt werden die Mischungen der Komponenten I, II und III zur Herstellung sogenannter sekundärer Schutz schichten von Lichtwellenleitern verwendet.

Unter Polyamid-12 (I) sind dabei alle Materialien zu ver stehen, die nach bekannten Verfahren durch Polymerisation von Laurinlactam oder durch Polykondensation von ω-Amino laurinsäure erhalten worden sind. Polyamid-12 kann darüber hinaus verhältnismäßig kleine Gewichtsteile (üblicher weise ca. 0,1 bis 5 Gew.-%) solcher Molekülreste enthalten, die aus sogenannten Kettenlängsreglern, d. h. Substanzen, die das Molekulargewicht auf bestimmte Werte begrenzen, stammen. Als Kettenlängenregler wirken z. B. Dicarbonsäuren oder Diamine.

Die relative Viskosität des als Mischung mit den Komponenten II und III erfindungsgemäß zu verwendenden Polyamid-12, die ein Maß für sein Molekulargewicht darstellt, liegt, gemes sen in m-Kresol unter den in DIN 53 727 beschriebenen Be dingungen, zwischen 1,4 und 2,1, vorzugsweise zwischen 1,5 und 1,8.

Die Polyamidelastomeren (II), die einen wesentlichen Bestand teil der erfindungsgemäß zu verwendenden Mischungen dar stellen, können entweder aus der Klasse der Polyetheramide stammen, wie sie z. B. in der DE-OS 30 06 961 oder in der CH-PS 6 56 135 beschrieben ist, oder aus derjenigen der Poly etheresteramide gemäß z. B. DE-OS 29 36 977 oder DE-OS 34 28 404. Die Polyetheramide können nach bekannten Ver fahren aus

a) ω-Aminocarbonsäure oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlen stoffatomen,
b) α,ω-Diaminopolyalkylenoxiden mit Molekulargewichten zwischen 230 und 2500, deren Alkylenreste linear oder verzweigt sind und mindestens 3 Kohlenstoffatome ent halten, und
c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäuren mit 6 bis 36 Kohlenstoffatomen

hergestellt werden. Diese Polyetheramide können darüber hinaus noch geringe Menge von aus Mono- oder Tricarbon säuren oder aus Mono- oder Triaminen resultierenden Molekülresten enthalten. Der Anteil der aus der Kompo nente b) hervorgegangen Polyalkylenoxideinheiten (Polyetherblöcke) im Polyetheramid beträgt 5 bis 60, vorzugsweise 10 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt gewicht des Polyetheramids. Die relative Viskosität des Polyetheramids liegt zwischen 1,4 und 2,1, vorzugs weise zwischen 1,5 und 1,9, unter den Bedingungen der für Polyamid-12 angegebenen Meßvorschriften.

Die Polyetheresteramide, die ebenfalls als Polyamid elastomere (II) erfindungsgemäß verwendet werden, können aus

a) ω-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,
b) α,ω-Dihydroxypolytetrahydrofuranen mit Molekular gewichten zwischen 160 und 3000 und
c) zur Komponenten b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäuren

hergestellt werden.

Der Anteil der aus b) entstandenen Polytetrahydrofuran einheiten im Polyetheresteramid beträgt 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 45 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt gewicht des Polyetheresteramids. Für die relative Vis kosität des Polyesteramids gilt das gleiche wie für die relative Viskosität der vorstehend beschriebenen Polyetheramide.

Die neben den Komponenten I und II erfindungsgemäß zu ver wendenden weiteren Polyamide und/oder Copolyamide III wer den durch Polykondensation bzw. Polymerisation von ω-Aminocarbonsäuren (wie z. B. ω -Aminocapronsäure, ω-Aminoundecansäure und, für den Fall von Copolyamiden, auch ω-Aminolaurinsäure) bzw. Lactamen (wie z. B. Capro lactam und bei Copolyamiden auch Laurinlactam) oder durch Umsetzung von miteinander reagierenden Monomeren, wie bei spielsweise eines Diamins und einer Dicarbonsäure oder aus Mischungen der vorstehend genannten Verbindungen erhalten.

Als Diamine können z. B. Hexamethylendiamin, Nonamethylen diamin, Decamethylendiamin, Dodecamethylendiamin, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethylhexamethylendiamin, Isophorondiamin, Bis-(aminocyclohexyl)-alkane sowie Xylylendiamine verwen det werden.

Als Dicarbonsäuren können z. B. Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäure, Brassylsäure, dimerisierte Fettsäuren, Terephthalsäure, Isophthalsäure und Cyclohexandicarbonsäure verwendet werden.

Die relative Viskosität der auf diese Weise zugänglichen Polyamide und Copolyamide (III) liegt zwischen 1,4 und 2,1, vorzugsweise zwischen 1,5 und 1,8, gemessen in m-Kresol unter den oben angegebenen Bedingungen.

Die Mischung der Komponenten I, II und III kann in Form eines Granulatgemenges (Dryblend) oder in Form einer Polymer legierung zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Lichtwellenleitern durch Extrusion verwendet werden.

Den erfindungsgemäß zu verwendenden Mischungen können selbstverständlich auch Additive in geringen Mengen zuge setzt werden, z. B. Antioxidantien, UV-Stabilisatoren, Farbstoffe, Pigmente und Gleitmittel. Bei der erfindungs gemäßen Verwendung der beschriebenen Mischungen aus I, II und III zur Herstellung sekundärer polymerer Schutzschichten von Licht wellenleitern wird eine Kombination von Vorteilen erreicht, welche diese Produkte als besonders geeignete LWL-Schutz materialien ausweist, weil

1. infolge der niedrigen Viskosität der erfindungsgemäß verwendeten Mischungen in plastischem Zustand sehr hohe Extrusionsgeschwindig keiten von z. B. 250 m/Min. und mehr erreicht werden kön nen, was bei Vergleichsprodukten, wie z. B. Polyamid-12, nur unter deutlicher Erhöhung der Dämpfung in den optischen Fasern möglich ist,
2. mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit der Licht übertragungsverlust (Dämpfung) nur geringfügig zunimmt, und zwar in weit geringerem Maße als bei Vergleichs produkten, wie Polyamid-12 (dieser Befund ist für LWL-Ummantelung von entscheidender Bedeutung),
3. infolge der geringen Abhängigkeit des Biege-E-Moduls selbst von sprunghaft wechselnden Temperaturen eine sehr hohe Konstanz und Temperaturabhängigkeit der Querdruck- und Knickfestigkeit resultiert,
4. durch die Erhöhung der Extrusionsgeschwindigkeit die Kristallisation des Materials stark vermindert und damit eine Verbesserung der Dimensionsstabilität erreicht wird (hingegen werden durch Polymere, die nach kristallisieren, wie Polyamid-12, in LWL-Kabeln Span nungen ausgelöst, die die Dämpfung erhöhen),
5. mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit bei gleich bleibenden Dämpfungswerten der optischem Fasern im Vergleich zu Produkten, wie Polyamid-12, eine wesentlich geringere Druckempfind lichkeit der Ummantelung der optischen Ader festgestellt wird,
6. infolge der Anteile an Polyamidelastomeren eine höhere Flexibilität und ein verbessertes Rückstellvermögen erreicht wird (diese Eigenschaften sind für bestimmte Lichtwellenleiter-Kabel von Vorteil) und
7. infolge des Anteils an Polyamidelastomeren eine um 20 bis 25% verminderte Wasserdurchlässigkeit im Vergleich zu Polyamid-12-Produkten ähnlicher Viskosität erzielt wird.

Die nachfolgenden Beispiele erläutern die erfindungsge mäßen Verwendungen von Mischungen aus I, II und III zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Lichtwellen leitern. Die betreffenden Mischungen können aber auch für andere Anwendungen, z. B. zur Herstellung anderer Schutz schichten und Formteile, besonders solcher mit sehr kleinen Wandstärken mit Hilfe herkömmlicher Verarbeitungstechniken, z. B. Extrusion und Spritzguß, verwendet werden.

Beispiel 1

Durch dieses Beispiel werden die gleichbleibenden Ab messungen eines Rohres geringen Querschnitts verdeut licht, das durch Extrusion mit niedrigen bis sehr hohen Abzugsgeschwindigkeiten unter erfindungsgemäßer Verwendung einer 83 : 17-Mischung aus Polyamid-12 (I) und einem Polyamidelastomer (II) hergestellt wurde. Das dabei verwendete Polyamid-12 (I) wurde nach einem bekannten Verfahren durch Polymerisation von 99,4 Gew.-Teilen Laurinlactam und 0,6 Gew.-Teilen Adipin säure erhalten und besaß eine relative Viskosität von 1,6.

Das verwendete Polyamidelastomer (II) wurde auf ähn liche Weise aus 65,6 Gew.-Teilen Laurinlactam, 19,5 Gew.-Teilen dimerisierter Fettsäure (Pripol 1014 der Firma UNICHEMA, Emmerich) 14,35 Gew.-Teilen Polyoxi propylendiamin mit einem Molekulargewicht von 420 (Jeffamin D 400 der Firma TEXACO) 0,3 Gew.-Teile Poly oxipropylentriamin mit einem Molekulargewicht von 450 (Jeffamin T 403 der Firma TEXACO) in Gegenwart von 0,25 Gew.-Teilen eines handelsüblichen sterisch gehin derten Phenols als Antioxidant (Irganox 1098 der Firma CIBA-GEIGY, Basel) hergestellt und besaß eine rela tive Viskosität von 1,65. Die in der Schmelze im an gegebenen Gewichtsverhältnis vorgemischten Komponenten I und II wurden auf einem Einschneckenextruder (Her steller: Firma SCHWABENTHAN, Berlin) mit einem Schneckendurchmesser von 45 mm und einem L/D-Ver hältnis = 25 bei 220-245°C Schmelzetemperatur zu einem Rohr mit 2,5 mm Außen- und 2,2 mm Innen- Durchmesser verarbeitet. Die Abzugsgeschwindigkeit konnte von 50 m/min bis auf 270 m/min gesteigert werden, ohne daß bei irgendeiner Geschwindigkeit irgendwelche Dimensionsänderungen des Rohres auf traten. Die Abmessungen des Rohres waren also unab hängig von der Abzugsgeschwindigkeit.

Vergleichsbeispiel 1

Auf demselben Extruder wie in Beispiel 1 wurde unter vergleichbaren Extrusionsbedingungen ein Rohr aus 100% des Polyamid-12 aus Beispiel 1 hergestellt. Die Ab messungen dieses Rohres wurden ebenfalls auf 2,5 mm Außen- und 2,2 mm Innen-Durchmesser eingestellt. Einwandfreie Rohre konnten dabei jedoch nur bis zu einer Abzugsgeschwindigkeit von 160 m/min erhalten werden. Bei höherer Extrusionsgeschwindigkeit traten Probleme auf, d. h. der Durchmesser des Rohres schwankte und es fiel häufig zusammen.

Die Herstellung eines Rohres aus Polyamid-12 mit einer relativen Viskosität von 1,65 (Handelsprodukt nicht genau bekannter Zusammensetzung) lieferte ähnlich un günstige Ergebnisse.

Beispiel 2 Vergleichsbeispiel 2a und 2b

Auf der unten näher beschriebenen Versuchsanlage wurde eine primär mit einem Silikonharz unbekannter Zusam mensetzung beschichtete Glasfaser unter erfindungs gemäßer Verwendung der 83 : 17-Polyamid-12/Polyamid elastomer-Mischung aus Beispiel 1 mit einer sekundären polymeren Schutzschicht (Ummantelung) versehen. Der Durchmesser der Glasfaser betrug 125 µm, die Dicke der primären Schutzschicht war 140 µm.

Zum Vergleich wurde dieselbe Glasfaser auch mit den Poly amid-12-Typen des Vergleichsbeispiels 1 ummantelt. Ver gleichsbeispiel 2a bezieht sich auf das Polyamid-12 aus Laurinlactam und Adipinsäure mit der relativen Viskosi tät = 1,6 und Vergleichsbeispiel 2b auf das handelsübliche Polyamid-12 unbekannter Zusammensetzung mit der relativen Viskosität = 1,65.

Die Versuchsanlage war aus einen Spannungsregler, einem Ein schneckenextruder der Firma MAILLEFER mit Querspritzkopf (Schneckendurchmesser = 45 mm und L/D-Verhältnis = 24), einem Gerät zur Regelung der Messung des Querschnitts der sekun där ummantelten Glasfaser, einer Kühlstrecke mit zwei Wasserbädern mit 40 bzw. 15°C, einem Gebläse zur Entfernung von Haftwasser, einer Abzugsvorrichtung und Aufwickelaggre gaten mit Spule für das Glasfaserkabel (= Lichtwellenleiter- Kabel) aufgebaut.

Die Ummantelung der Glasfaser mit der obengenannten Poly merenmischung oder der Vergleichsmaterialien erfolgte bei verschiedenen Einzugs- bzw. Abzugsgeschwindigkeiten der Glasfaser bzw. des Glasfaserkabels.

Folgende Eigenschaften der fertigen Glasfaserkabel wurden gemessen:

1. Lichtübertragungsverlust (= Dämpfung) bei -30°C in dB/km für 1300 m Wellenlänge, nachdem das Lichtwellen leiterkabel zweimal folgendem Temperaturzyklus ausge setzt war: 1 Stunde bei 20°C, 1 Stunde bei -30°C und 1 Stunde bei 60°C.
2. Äußere Belastung, die eine Dämpfung von 0,01 dB/km ver ursacht, in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit.
3. Dämpfung in Abhängigkeit des Biegeradius bei 20°C.

Dabei wurden folgende Ergebnisse erhalten:

Tabelle 1

Abhängigkeit des Lichtübertragungsver lustes bei -30°C von der Extrusionsgeschwin digkeit nach obengenanntem Temperaturzyklus

Die angegebenen Werte stellen Minima und Maxima von je 10 Messungen dar.

Aus den Werten geht hervor, daß mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit in allen Fällen der Über tragungsverlust abnimmt, bei Verwendung der Polymeren mischung aus Polyamid-12 und dem Polyamidelastomer aber besonders niedrige Werte erreicht werden. Diese Polymerenmischung konnte mit noch höheren als den an gegebenen Extrusionsgeschwindigkeiten verarbeitet werden (z. B. 250 und 300 m/min), was bei Verwendung der Vergleichsprodukte nicht möglich war.

Tabelle 2

Äußere Last, die eine Dämpfung von 0,01 dB/km verursacht, in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit

Aus Tabelle 2 geht hervor, daß derselbe Dämpfungswert bei den unter Verwendung der Polyamid-12/Polyamid elastomer-Mischung hergestellten Lichtwellenleiter kabeln unter höherer äußerer Belastung erreicht wird als es bei den Vergleichsmaterialien der Fall ist. Ferner nimmt mit zunehmender Extrusionsgeschwindigkeit die Belastbarkeit der Lichtwellenleiterkabel allge mein ab, bei den Kabeln mit der Polymerenmischung als sekundärer Schutzschicht aber in deutlich geringerem Maße.

Tabelle 3

Biegeradius, der eine Dämpfung von 0,01 dB/km verursacht, in Abhängigkeit von der Extrusionsgeschwindigkeit

Tabelle 3 zeigt, daß die Lichtwellenleiter des Beispiels 2 die kleinsten Biegeradien zulassen. Das erleichtert die Installation solcher Lichtwellen leiterkabel, die unter Verwendung der Polyamid-12/ Polyamidelastomer-Mischung als sekundäre Schutzschicht hergestellt wurden.

Claims

1. Verwendung thermoplastisch verarbeitbarer Mischungen aus

zur Herstellung polymerer Schutzschichten von Lichtwel lenleitern.

2. Verwendung von thermoplastisch verarbeitbaren Mischun gen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Polyamidelastomere (II) Polyetheramide verwendet werden, welche aus

a)ω-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,
b) α,ω-Diaminopolyalkylenoxiden mit Molekulargewichten zwischen 230 und 2500, deren Alkylenreste linear oder verzweigt sind und mindestens 3 Kohlenstoffatome ent halten und
c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäuren mit 6 bis 36 Kohlenstoffatomen

hergestellt worden sind.

3. Verwendung von thermoplastisch verarbeitbaren Mischungen gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Poly amidelastomere (II) Polyetheresteramide verwendet werden, wel che aus

a) ω-Aminocarbonsäuren oder Lactamen mit mehr als 10 Kohlenstoffatomen,
b) α,ω -Dihydroxypolytetrahydrofuranen mit Molekular gewichten zwichen 160 und 3000 und
c) zur Komponente b) äquimolaren Mengen Dicarbonsäuren

hergestellt worden sind.

4. Verwendung von thermoplastisch verarbeitbaren Mischun gen gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyetheramid, das im wesentlichen aus Laurinlactam, Polyoxipropylen-(1,2)-diamin und dimerisierter Fettsäu re besteht, eingesetzt wird.