DE60319903T2 - Zusammensetzung auf Polyamidbasis für flexible Rohre zum Transport von Öl und Gas - Google Patents

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung einer Zusammensetzung auf Polyamidbasis für flexible Rohre, die Erdöl oder Gas enthalten, im Rahmen einer Offshore-Verwendung. Bei der Förderung von Erdöl- oder Gasvorkommen unter dem Meer (Offshore-Förderung) ist es erforderlich, flexible Rohre zu verwenden, um die verschiedenen Vorrichtungen, die sich um die Plattform befinden, miteinander zu verbinden. Diese Rohre müssen gegenüber heißem Erdöl, Gas, Wasser und Gemischen von mindestens zwei dieser Produkte während einer Zeitdauer beständig sein, die 20 Jahre erreichen kann. Diese Rohre werden allgemein aus einer nicht dichten metallischen Innenlage aufgebaut, die aus einem schraubenförmig aufgewickelten profilierten Metallband, wie etwa einem gefalzten Stahlband, hergestellt ist und dem Rohr seine Form verleiht; auf diese Lage wird anschließend ein Polymer extrudiert, um Dichtigkeit zu erzeugen, und schließlich werden weitere Schutzschichten und Verstärkungsschichten, wie etwa Lagen aus Metallfasern und Schichten aus Kautschuk, aufgebracht. Für Betriebstemperaturen unter 40°C ist das Polymer ein HDPE (Polyethylen hoher Dichte); für Temperaturen von bis zu 90°C handelt es sich um Polyamid und darüber bis zu 130°C um PVDF (Polyvinylidenfluorid). Die vorliegende Erfindung betrifft Rohre, bei denen das Polymer ein Polyamid ist. Es wurde eine neue Zusammensetzung auf Polyamidbasis entwickelt, die eine bessere Alterungsbeständigkeit aufweist.
  • Stand der Technik und technische Aufgabe
  • Das Patent US 4 950 436 beschreibt Rohre für die Fluide eines Klimaanlagensystems, die eine Innenschicht aus Polyamid aufweisen, die gegebenenfalls Polyolefine wie PE (Polyethylen), PP (Polypropylen) oder EPR (Ethylen-Propylen-Kautschuk) enthält; daran schließen sich, in Richtung zur Außenseite, eine Schicht aus Kautschuk und schließlich Verstärkungsschichten aus Textilmaterial an.
  • Das Patent DE 4 132 123 beschreibt Rohre für die gleiche Anwendung wie bei dem vorgenannten Patent, die eine Innenschicht aus Polyamid aufweisen, die Acrylkautschuke enthält, bei denen es sich um Copolymere eines Acrylsäureesters mit Acrylnitril handelt; in Richtung zur Außenseite des Rohrs folgen dann eine Verstärkungsschicht aus Textilmaterial und schließlich eine Außenschicht aus Kautschuk, bei der es sich um NBR (Nitril-Butadien-Kautschuk) handeln kann.
  • Das Patent FR 1 592 857 beschreibt Gemische von Polyamiden, Nitrilkautschuk und Weichmacher. Die Art des Nitrilkautschuks ist dabei nicht genau angegeben. Die meisten Beispiele betreffen Gemische auf der Basis eines Copolyamids mit einer Schmelztemperatur von 120°C. Beispiel 3 beschreibt Gemische von 75 Teilen PA6, 25 Teilen Nitrilkautschuk und 30 bis 52 Teilen Resorcin als Weichmacher. Diese Gemische eignen sich als Kleber.
  • Das Patent DE 3 439 312 beschreibt Rohre für die Fluide eines Klimaanlagensystems, die aus einer Innenschicht, die ein Gemisch von 30 bis 70 (vorzugsweise 40 bis 60) Gew.-% Polyamid und 70 bis 30 (vorzugsweise 60 bis 40)% Kautschuk darstellt, und einer Außenschicht aus Polyolefin mit funktionellen Gruppen zur Haftung auf der Innenschicht bestehen. Bei dem Kautschuk kann es sich um NBR handeln.
  • Das Patent US 4 567 238 beschreibt Rohre, die aus einem Gemisch von Polyamid und einem Gemisch eines NBR-Kautschuks, der Epoxyfunktionen aufweist, mit einem Epichlorhydrinkautschuk (d. h., einem Kautschuk, der Etherfunktionen enthält) und einer Dicarbonsäure zur Vernetzung der Kautschuke aufgebaut sind. Das Beispiel mit dem höchsten Polyamidgehalt enthält 80% PA12, 10% NBR mit Epoxyfunktionen und Hydrinkautschuk, der als ein Copolymer von Epichlorhydrin und Ethylenoxid beschrieben ist.
  • Keine dieser Druckschriften des Standes der Technik betrifft Rohre für Offshore-Zwecke oder ihre Alterung unter der Einwirkung von Temperatur oder Kontakt mit Fluiden. Bei dem in Offshore-Rohren verwendeten Polyamid handelt es sich allgemein um PA11 oder PA12, jedoch ist es erforderlich, einen Weichmacher zuzusetzen, um die Extrusion zu erleichtern und ferner den Biegemodul zu verringern. Diese Polyamide sind zwar geeignet, weisen jedoch den Nachteil einer zu schnellen Alterung auf. Unter Alterung wird eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften, wie etwa der Bruchdehnung und der Zugfestigkeit, verstanden. Die Alterung ist umso schneller, je höher die Anwendungstemperatur ist. Es wurde nun festgestellt, dass die Alterung nicht nur in einer langsamen Hydrolyse des Polyamids unter der Einwirkung von Feuchtigkeit der transportierten Produkte besteht, sondern auch in einer Umorganisation der mikrokristallinen Struktur des Polyamids, die durch Verlust an Weichmacher hervorgerufen wird. Der Weichmacher wird durch den Kontakt mit Öl oder Gas extrahiert. Aus diesem Grund wurde die Menge an Weichmacher verringert, und vorteilhaft wurde ein NBR- oder H-NBR (hydrierter NBR)-Elastomer zugesetzt.
  • Das Patent US 5 614 683 beschreibt den Ablauf der Alterung von PA11 durch Veränderung der Molmasse. Dabei ist nicht auf einen Weichmacher Bezug genommen und keine Lösung für das Problem vorgeschlagen.
  • Kurze Beschreibung der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung besteht in einer Zusammensetzung, die enthält:
    • • 70 bis 96 Gew.-% mindestens eines unter PA11, PA12, aus der Kondensation eines aliphatischen Diamins mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und einer aliphatischen Dicarbonsäure mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen resultierenden aliphatischen Polyamiden und 11/12-Copolyamiden mit entweder mehr als 90% 11-Einheiten oder mehr als 90% 12-Einheiten ausgewählten Polyamids,
    • • 4 bis 10 Gew.-% eines Weichmachers,
    • • 0 bis 25 Gew.-% eines NBR- oder H-NBR-Elastomers,
    • • wobei die Summe der Mengen an Weichmacher und Elastomer im Bereich von 4 bis 30% liegt.
  • Diese Zusammensetzungen können durch Mischen der verschiedenen Bestandteile nach für thermoplastische Materialien üblichen Verfahren im geschmolzenen Zustand hergestellt werden. Sie eignen sich insbesondere für Rohre, die bei der Ausbeutung von Erdöl- und Gasfeldern bei Offshore-Förderung verwendet werden. Sie besitzen eine sehr hohe Alterungsbeständigkeit.
  • Die Erfindung betrifft ferner Rohre, die mindestens eine Schicht dieser Zusammensetzung aufweisen und die zur Offshore-Förderung verwendet werden.
  • Detaillierte Beschreibung der Erfindung
  • Die Polyamide besitzen ein Zahlenmittel des Molekulargewichts Mn , das allgemein gleich 25 000 oder größer ist und vorteilhaft im Bereich von 40 000 bis 100 000 liegt. Ihr Gewichtsmittel des Molekulargewichts Mw ist allgemein größer als 40 000 und liegt vorteilhaft im Bereich von 50 000 bis 100 000. Ihre inhärente Viskosität (gemessen bei 20°C an einer Probe von 5.10–3 g pro cm3 m-Cresol) liegt allgemein oberhalb von 0,7.
  • Als Beispiele für aliphatische Polyamide, die aus der Kondensation eines aliphatischen Diamins mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen mit einer aliphatischen Dicarbonsäure mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen resultieren, sind zu nennen:
    PA6-12, das aus der Kondensation von Hexyamethylendiamin mit 1,12-Dodecandicarbonsäure resultiert,
    PA9-12, das aus der Kondensation des C9-Diamins mit 1,12-Dodecandicarbonsäure resultiert,
    PA10-10, das aus der Kondensation des C10-Diamins mit 1,10-Decandicarbonsäure resultiert,
    PA10-12, das aus der Kondensation des C9-Diamins mit 1,12-Dodecandicarbonsäure resultiert.
  • Die 11/12-Copolyamide mit entweder mehr als 90% 11-Einheiten oder mehr als 90% 12-Einheiten resultieren aus der Kondensation von 1-Aminoundecansäure mit Lauryllactam (oder der C12-Omegaamino-alphacarbonsäure).
  • Das Polyamid enthält vorteilhaft einen organischen oder anorganischen Katalysator, der im Verlauf der Polykondensation zugegeben wird. Bevorzugt handelt es sich dabei um Phosphorsäure oder unterphosphorige Säure. Die Menge des Katalysators kann bis zu 3 000 ppm, bezogen auf die Menge an Polyamid, und vorteilhaft 50 bis 1000 ppm betragen.
  • Der Rahmen der Erfindung wird nicht verlassen, wenn ein Gemisch von Polyamiden verwendet wird.
  • Das Polyamid ist vorteilhaft PA11 oder PA12.
  • Der Weichmacher wird ausgewählt unter Derivaten von Benzolsulfonamid, wie n-Butylbenzolsulfonamid (BBSA), Ethyltoluolsulfonamid oder n-Cyclohexyltoluolsulfonamid, Estern von Hydroxybenzoesäuren, wie 2-Ethylhexyl-p-hydroxybenzoat und 2-Decylhexyl-p-hydroxybenzoat; Estern oder Ethern des Tetrahydrofurfurylalkohols, wie Oligoethylenoxytetrahydrofurfurylalkohl; sowie Estern von Citronensäure oder Hydroxymalonsäure, wie Oligoethylenoxymalonat. Ein besonders bevorzugter Weichmacher ist n-Butylbenzolsulfonamid (BBSA). Der Rahmen der Erfindung wird nicht verlassen, wenn ein Gemisch von Weichmachern verwendet wird.
  • Der Weichmacher kann während der Polykondensation oder danach in das Polyamid eingebracht werden.
  • Die Elastomeren stellen an sich bekannte Produkte dar; sie sind zum Beispiel beschrieben in ULLMANN'S ENCYCLOPEDIA OF INDUSTRIAL CHEMISTRY, 5. Auflage, Band A 23, Seiten 255–261, dessen Inhalt in der vorliegenden Patentanmeldung in Bezug genommen wird. Bevorzugt ist NBR. Das Elastomer kann auch vernetzt werden; es ist ausreichend, wenn der NBR Carboxylfunktionen oder Epoxyfunktionen aufweist, ein Vernetzungsmittel zuzugeben, vorausgesetzt, dass hierdurch kein Abbau des Polyamids hervorgerufen wird.
  • Der Mengenanteil des Weichmachers liegt vorteilhaft im Bereich von 5 bis 9%, und der Mengenanteil des Elastomers liegt vorteilhaft im Bereich von 8 bis 22%, wobei die Summe der Mengen an Weichmacher und Elastomer im Bereich von 13 bis 30% liegt.
  • Die Menge an Polyamid liegt vorteilhaft im Bereich von 72 bis 92% bei einer entsprechenden Summe der Mengen an Weichmacher und Elastomer von 28 bis 8%.
  • Die Zusammensetzung der Erfindung kann ferner auch Additive wie etwa Antioxidationsmittel, Anti-UV-Mittel, Pigmente und Stabilisatoren enthalten. Diese Produkte sind an sich bekannt; es handelt sich dabei um Produkte, wie sie gewöhnlich in Polyamiden eingesetzt werden. Die Menge dieser Additive kann bis zu 5 Gewichtsteile und vorteilhaft 0,5 bis 2 Gewichtsteile auf 100 Teile der Gesamtheit aus Polyamid, Weichmacher und Elastomer betragen. Diese Zusammensetung wird durch Mischen der verschiedenen Bestandteile in geschmolzenem Zustand in einer beliebigen Mischeinrichtung und bevorzugt in einem Extruder hergestellt. Die Zusammensetzung wird zumeist in Form eines Granulats gewonnen. Vorteilhaft wird Calciumstearat als Mittel gegen Verklumpen des Granulats zugesetzt, was durch einfaches trockenes Mischen erfolgt. Dieses Granulat wird anschließend wieder aufgeschmolzen und auf die Metalleinlage extrudiert, welche die innere Schicht des Rohrs bilden soll. Es ist empfehlenswert, dieses Granulat vor dem Schmelzen zur Verwendung gut zu trocknen. Der Feuchtigkeitsgehalt liegt vorteilhaft unterhalb von 0,2% und bevorzugt unterhalb von 0,08%.
  • Beispiele
  • Es wurden folgende Produkte verwendet:
    • NBR: statistisches Copolymer aus Acrylnitril (19%)/Butadien einer Dichte von 0,98 g/cm3 und einer Mooney-Viskosität von 45 ± 5 ML (1+4) bei 100°C.
    • PA11: Polyamid 11 einer Dichte von 1,030 g/cm3 und einer inhärenten Viskosität ISO von 1,35 dl/g.
    • PBSA: n-Butylbenzolsulfonamid (Weichmacher).
    • Stab.: System von stabilisierenden Additiven "gegen Wärme und Licht".
  • In sämtlichen Beispielen ist die inhärente Viskosität bei 20°C in Lösung mit 5.10-3 g Polyamid pro cm3 m-Cresol gemessen. Der korrigierte ISO-Wert der inhärenten Viskosität wird anhand der nachstehenden Formel erhalten: ηISO korrigiert = η gemessen·100/((100% – X%)·1.034),worin X% den Gehalt an extrahierbarem Material bedeutet.
  • Der NBR wird zuvor nach Abkühlen mit flüssigem Stickstoff mit einer LANCELIN®-Mühle zerkleinert (Vorzerkleinerung auf einem Rost von 16 mm und anschließend nochmalige Zerkleinerung auf einem Rost von 6 mm) in Gegenwart eines Mittels gegen Verklumpen (Calciumstearat).
  • Die Produkte werden in einem Gleichdrall-Doppelschneckenextruder vom Typ WERNER®40 (D/L = 40) kompoundiert. Dieser Extruder weist 10 Zonen auf, die mit F1 bis F9 bezeichnet sind, und die Düse. Der Zufuhrbereich F1 ist nicht beheizt, und es wird ein flaches Temperaturprofil bei 270°C für sämtliche anderen Zonen erzielt.
  • Das Polyamid, der NBR und das Additiv Stab. werden in Form eines Dry-Blends (trockenes Gemisch) mit Hilfe von zwei getrennten Gewichtsdosiereinrichtungen in die Zone F1 eingeführt.
  • Der Weichmacher (BBSA) wird mit einer Dosierpumpe in die Zone F6-7 eingeführt. Die Entgasung unter einem relativen Vakuum von 360 mm Hg erfolgt in Zone F4.
  • Der Extrusionsdurchsatz am Ausgang der Düse beträgt 70 kg/h bei einer Drehgeschwindigkeit der Schnecken von 300 U/min (Umdrehungen pro Minute). Das stabförmige Extrudat wird nach Abkühlung in einem Wasserbehälter granuliert. Die Granulate der verschiedenen Versuche werden dann 12 Stunden bei 80°C getrocknet und nach Überprüfung des Feuchtigkeitsgehalts (% Wasser = 0,08%) in dichten Säcken konditioniert.
  • In Tabelle 1 sind die Zusammensetzungen der verschiedenen hergestellten Gemische sowie einige bei der Extrusion erhaltene Informationen (Temperaturen und Drucke am Kopf, Vernetzung) zusammengefasst. Die angegebenen Prozentwerte sind Massenprozente. Das Vakuum wird so geregelt, dass der Druck am Kopf von einem Versuch zum anderen mit 17/18 bar konstant ist. Tabelle 1
    Versuch 1 2 Vergleichsversuch 3 4
    PA11 (%) 91,8 86,8 80,1 73,3
    BBSA (%) 7 12 8,7 5,5
    NBR 0 0 10 20
    Stab. (%) 1,2 1,2 1,2 1,2
    Materialtemp. am Kopf (°C) 279 277 279 285
    Druck am Kopf (bar) 18 17/18 9/10 9/10
    Vernetzung (%) 70 74 67 63
  • Die Morphologie der Legierungen PA11/NBR wird durch Rasterelektronenmikroskopie (REM) von Gefrierbruchflächen nach Färbung mit OsO4 ermittelt. Bei den beiden Proben (Versuche 3 und 4) wird eine relativ homogene Dispersion der NBR-Kügelchen in der PA11-Matrix festgestellt. Bei Versuch 3 mit 10% NBR liegen die Größen der Kügelchen global im Bereich von 0,1 bis 1,5 μm. Mit Ausnahme der koaleszierten Kügelchen liegen die Größen im Fall von Versuch 4 mit 20% NBR global im Bereich von 0,1 bis 2,7 μm.
  • Ein Band von 2 mm Dicke (geschnitten zu Platten von 200 × 200 × 2 mm3) wird durch Extrusion und Kalandrieren der Granulate der vorhergehenden Versuche hergestellt. Der Extruder ist vom Typ AMUT® (L/D = 32, D = 70 mm) und arbeitet mit einem flachen Temperaturprofil bei 220°C. Der Kalander ist vom Typ AMUT® und weist 5 Walzen auf, deren entsprechende Temperaturen (°C) wie folgt sind: 45/45/60/20/20.
  • Diese Platten werden mit einem Stanzgerät geschnitten, um die verschiedenen Stäbe und Probekörper zu erhalten, die dann bei der Charakterisierung der Zusammensetzungen sowie in den Alterungsversuchen eingesetzt werden.
  • In Tabelle 2 sind die Informationen bezüglich der Molekülmasse der verschiedenen Versuche nach Umformung (Extrusion – Kalandrierung) aufgeführt. Tabelle 2
    Versuch 1 2 3 4
    inhär. Viskosität, ISO-Korr. 1,80 1,78 - -
    Mn 37800 40700 28650 23950
    Mw 77600 74080 54850 51880
  • Alterungsversuche
  • Die Alterung wird durch Aufbewahrung der in Wasser bei pH 7 (oder ein Gemisch von Wasser/Diesel 2D) eingetauchten Probekörper (und/oder Stäbe) bei einer spezifizierten Temperatur (typischerweise 110–140°C) durchgeführt.
  • Die Proben werden in Autoklaven (H = 32 cm, Dinnen = 8 cm, Vinnen = 1,5 l) eingebracht, wobei 20 Probekörper ISO 1/2 pro Autoklaven eingesetzt werden. Die Probekörper werden ganz in 1 l destilliertes Wasser eingetaucht. Anschließend wird in jedem Autoklaven durch Hindurchleiten von Stickstoff während 3 Stunden bei einem Durchsatz des N2 von 50 1/h (Entfernung des Sauerstoffs) eine inerte Atmosphäre eingestellt. Die Validierung des Verfahrens und der Erzeugung einer Inertatmosphäre erfolgt durch direkte Messung des Sauerstoffgehalts am Ausgang (% O2 < 2 ppm). Im Fall einer Alterung, die in einem Wasser/Erdöl-Gemisch durchgeführt wird, wird jedes der Fluide getrennt während 2 h inert gemacht (unter den gleichen Bedingungen, wie sie oben beschrieben wurden), worauf sie vereinigt werden (Wiedereinstellung der Volumina) und nochmals während 1 h inert gemacht werden.
  • Diese so inert gemachten Autoklaven werden während der gesamten Dauer der Alterung in einen auf die gewünschte Temperatur (typischerweise 100–140°) geregelten Ofen gebracht. Nach jeder Entnahme wird das Fluid ersetzt und anschließend der Autoklav wieder inert gemacht. Die Proben werden dann oberflächlich getrocknet und vor der Durchführung der verschiedenen Auswertungstests unter inerten Bedingungen gelagert.
  • Die Zugversuche werden bei 23°C nach der Norm ISO 527 1BA mit einem automatischen Kraftmessgerät, das mit einem optischen Dehnungsmessgerät ausgerüstet ist, an den Probekörpern ISO 1BA 1/2 durchgeführt, die mit einem Stanzgerät in extrudierte Platten geschnitten waren (siehe oben). Die Zuggeschwindigkeit beträgt 25 mm/min bei einem Anfangsabstand von 25 mm.
  • Die Biegeeigenschaften (apparenter Elastizitätsmodul aus Biegeversuchen) werden nach der Norm ISO 178:93 ermittelt. Die Analyse erfolgt bei 23°C an gespritzten Stäben mit den Abmessungen 80 × 10 × 4 mm3 mit einer Kraftmesseinrichtung vom Typ INSTRON®1175 bei einer Geschwindigkeit von 2 mm/min.
  • Die Stoßfestigkeit bei 23°C wurde an gekerbten gespritzten Stäben mit den Abmessungen 80 × 10 × 4 mm3 nach der Norm ISO 179-1/1eA bestimmt. Das verwendete Pendelschlagwerk ist vom Typ ZWICK®5102, und die Kerbung wird mit Hilfe eines automatischen Kerbgeräts NOTCHVIS® (V-förmige Kerbe vom Typ A) vorgenommen. Der Abstand zwischen den Auflagen beträgt 62 mm.
  • Die Molekülmassen werden durch räumliche Ausschlusschromatographie (SEC) mit einem Gerät vom Typ WATERS® ALL/GPC 150 bestimmt, das mit einer Säule vom Typ PLgel MIXED-B 10 μm ausgerüstet ist.
  • Die Probe auf der Basis von PA(30 mg) wird während 3 h in Benzylalkohol bei 130°C in Lösung gebracht. Die Analyse wird ebenfalls bei 130°C durchgeführt. Ergebnisse: Tabelle der Ergebnisse zu den mechanischen Eigenschaften, ohne Alterung
    Versuch reines PA11 1 2 3 4
    Elastizitätsmodul (MPa) 1030 420 310 300 350
    Charpy-Kerbschlagversuch 23°C (J/m) + + + ++ +++
    Zugversuch: Bruchlast (MPa) 50 71,1 69,2 57,5 41
    Zugversuch: Bruchdehnung (%) 310 372 398 387 302
    ☐ Gew.-% bei 125°C (Diesel 2D) 2,5 –3,5 –6,5 1,40* 1,46*
    • (*) Versuch in Öl ASTM no. 3 (ähnliches Öl wie Diesel 2D) durchgeführt Je mehr Zeichen +, desto besser das Resultat.
    Tabelle der Ergebnisse der Alterung
    Versuch reines PA11 1 2 3 4
    Wasser bei 140°C ½ Lebensdauer Zugvers. ++++ +++ + ++ ++
    Mw bei ½ Lebensd. 31500 31000 31000 29000 29000
    Wasser bei 120°C ½ Lebensdauer Zugvers. ++++ +++ + ++ ++
    Mw bei ½ Lebensd. 39000 39000 39500 35000 31000
    Erdöl und Wasser bei 120°C ½ Lebensdauer +++++ +++ + ++ ++
    Mw bei ½ Lebensd. dto. Wasser 120°C dto. Wasser 120°C dto. Wasser 120°C dto. Wasser 120°C dto. Wasser 120°C
  • Die halbe Lebensdauer im Zugversuch ist die Zeit, an deren Ende die Bruchdehnung nur noch die Hälfte beträgt.
  • Veränderung des thermischen Verhaltens (Kristallinität) bei der Extraktion des BBSA. Die Extraktion des Weichmachers wird so vorgenommen, dass einige Körner der Zusammensetzungen 1 (7% BBSA) und 2 (12% BBSA) in ein Glasröhrchen gebracht und während 5 Tagen darin unter Vakuum bei 120°C gehalten werden.
  • Der Anteil an extrahierbarem Material dieser Proben ist nach Ablauf dieser 5 Tage dann Null. Die thermischen Eigenschaften der Proben vor und nach der Extraktion werden durch Analyse durch Dynamische Differenzkalorimetrie (DSC) bestimmt. Diese Analyse wird unter Stickstoff nach einer modifizierten Norm ISO 11357-1 mit einer Vorrichtung vom Typ DSC 7 von PERKIN ELMER® unter folgenden Bedingungen durchgeführt:
    • – überfahrener Messbereich 20 bis 240°C.
    • – Erhitzen 1/Abkühlen/Erhitzen 2: 20/40/20°C·min–1.
  • Versuch 1 2
    vor Extraktion Schmelzpunkt (°C) 184,1 183,7
    ☐H erstes Erhitzen (J/g) 42,1 41,9
    χ c (%) Kristallinität 20,1 21,1
    nach Extraktion Schmelzpunkt (°C) 188,7 188,4
    ☐H erstes Erhitzen (J/g) 46,3 49,1
    χ c (%) Kristallinität 22 25,6

Claims (8)

  1. Verwendung einer Zusammensetzung, die enthält: – 70 bis 96 Gew.-% mindestens eines unter PA11, PA12, aus der Kondensation eines aliphatischen Diamins mit 6 bis 12 Kohlenstoffatomen und einer aliphatischen Dicarbonsäure mit 9 bis 12 Kohlenstoffatomen resultierenden aliphatischen Polyamiden und 11/12-Copolyamiden mit entweder mehr als 90% 11-Einheiten oder mehr als 90% 12-Einheiten ausgewählten Polyamids, – 4 bis 10 Gew.-% eines Weichmachers, – 0 bis 25 Gew.-% eines NBR- oder H-NBR-Elastomers, – wobei die Summe der Mengen an Weichmacher und Elastomer im Bereich von 4 bis 30 Gew.-% liegt, als Abdichtungsschicht in einem Öl oder Gas enthaltenden flexiblen Rohr, das bei der Förderung von Öl- oder Gasvorkommen unter dem Meer (Offshore-Förderung) verwendet wird.
  2. Verwendung nach Anspruch 1, bei der das Polyamid unter PA11 und PA12 ausgewählt ist.
  3. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der es sich bei dem Weichmacher um BBSA handelt.
  4. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der das Polyamid einen unter Phosphorsäure und unterphosphoriger Säure ausgewählten Katalysator enthält.
  5. Verwendung nach Anspruch 4, bei der die Menge des Katalysators bis zu 3000 ppm, bezogen auf das Polyamid, beträgt.
  6. Verwendung nach Anspruch 5, bei der die Menge des Katalysators im Bereich von 50 bis 1000 ppm liegt.
  7. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei welcher der Mengenanteil an Weichmacher im Bereich von 5 bis 9% und der Mengenanteil an Elastomer im Bereich von 8 bis 22% liegen, wobei die Summe der Mengen an Weichmacher und Elastomer im Bereich von 13 bis 30% liegt.
  8. Verwendung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei der die Menge an Polyamid im Bereich von 72 bis 92% für respektive 28 bis 8% der Summe der Mengen an Weichmacher und Elastomer liegt.
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