TECHNISCHES GEBIET
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Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kühlmittelförderschlauch, der als Leitungsschlauch dient,
der dafür geeignet ist, ein Kühlmittel für eine Klimaanlage oder ein Kühlungsmittel in einem Kraftfahrzeug
und so weiter zu befördern.
TECHNISCHER HINTERGRUND
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Bisher ist allgemein ein Fluorkohlenwasserstoff-Gas und insbesondere Dichlordifluormethan (im
folgenden als FCKW-12 bezeichnet) als Kühlmittel für eine Klimaanlage oder ein Kühlungsmittel in einem
Kraftfahrzeug und so weiter verwendet worden. Seitdem jedoch offensichtlich geworden ist, daß FCKW-12
dadurch die menschliche Gesundheit beeinträchtigt hat, daß er die Ozonschicht zerstört, wodurch
Hautkarzinome verursacht werden, ist eine Anwendung von FCKW-12 eingeschränkt worden. Danach wird
Trifluor-Monofluorethan (im folgenden als FKW-134a bezeichnet), das weniger zerstörerisch für die
Ozonschicht ist, als ein Ersatz desselben betrachtet.
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Während darauf gedrungen wird, die Sicherheit des Ersatzgases so schnell wie möglich zu
bestätigen, wird zunehmend erwartet, daß die Maßnahmen zum Befördern des Gases in Sicherheit und ohne
jede Wartung derselben arbeiten. Herkömmlicherweise wird ein solcher Schlauch wie in Fig. 1 illustriert
verwendet, um ein Kühlmittelgas, wie beispielsweise einen Fluorkohlenwasserstoff usw., zu befördern. Der
Kühlmittelförderschlauch umfaßt einen Innenschlauch 1, hergestellt aus einem synthetischen Harz, eine
Kautschuk-Zwischenschicht 5, die durch einen Klebstoff 3 am Innenschlauch 1 angeklebt wird, eine
faserverstärkte Schicht 7, die auf der äußeren Umfangsfläche der Kautschuk-Zwischenschicht 5
bereitgestellt wird, und einen Außenschlauch 9, der auf der faserverstärkten Schicht 7 bereitgestellt wird.
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Bezugnehmend auf jedes Material des obigen Schlauchs, in dem ein Fluorkohlenwasserstoff-Gas
als Kühlmittel eingesetzt wird, wird der Innenschlauch 1 aus einem Harzmaterial mit einer hervorragenden
Kühlmittelundurchlässigkeit, wie beispielsweise einem Polyamidharz (PA), geformt, die Kautschulk-
Zwischenschicht 5 wird aus einem Isobutylen-Isopren-Kautschuk (IIR) oder einem Chlor-Isobutylen-
Isopren-Kautschuk (CI-IIR) geformt, die jeder eine gute Feuchtigkeitsundurchlässigkeit und
Kühlmittelundurchlässigkeit haben, die faserverstärkte Schicht 7 wird aus einer Polyesterfaser, einer
Reyonfaser oder einer. Nylonfaser usw. geformt, und der Außenschlauch 9 wird aus einem Chlor-
Isobutylen-Isopren-Kautschuk (CI-IIR), einem Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk (EPDM) oder
einem Chloroprenkautschuk usw. geformt, die jeder eine gute Öl- und Witterungsbeständigkeit haben.
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Ein solcher Kühlmittelförderschlauch wird zum Beispiel so hergestellt, daß die obigen Schichten
wie unten aufeinanderfolgend eine nach der anderen laminiert werden.
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(a) Ein synthetisches Harz für den Innenschlauch 1 wird durch eine Strangpreßmaschine über
einen aus einem Kautschuk- oder Harzmaterial hergestellten Dorn extrudiert, um dadurch einen
röhrenförmigen Körper zu formen. Nachdem ein auf den Innenschlauch 1 aufgebrachter Klebstoff von
flüchtigen Bestandteilen befreit ist, wird die Kautschuk-Zwischenschicht 5 durch die Strangpreßmaschine
geformt.
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(b) Als Nächstes wird die faserverstärkte Schicht 7 durch ein Umflechten oder spiraliges
Wirken von Verstärkungsfaserfäden auf der Kautschuk-Zwischenschicht 5 bereitgestellt.
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(c) Nachdem ein vorgeschriebener Klebstoff auf die äußere Umfangsfläche der wie oben
geformten faserverstärkten Schicht 7 aufgebracht ist, wird durch die Strangpreßmaschine der
Außenschlauch 9 mit einer vorher festgelegten Wandstärke auf derselben geformt.
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(d) Zuletzt wird der resultierende laminierte Schlauch einer Dampfvulkanisierung
unterworfen, unter der Bedingung, daß eine Vulkanisierungstemperatur und -zeit gebräuchlicherweise um
150 bis 160ºC bzw. 30 Minuten bis zu einer Stunde liegen.
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Da der Innenschlauch 1 aus einem Polyamidharz (PA) hergestellt wird, ist der obige laminierte
Schlauch in Bezug auf eine Kühlmittelundurchlässigkeit wesentlich verbessert, verglichen mit einem
anderen herkömmlichen laminierten Schlauch, der einen Acrylnitril-Butadien-Copolymer-Kautschuk
(acrylonitrile-butadiene copolymer rubber - NBR) oder einen chlorsulfonierten Polyethylenkautschuk
(CSM) als Material des Innenschlauchs 1 verwendet. Da jedoch ein Polyamidharz-Material eine hohe
Steifigkeit hat, gibt es ein Problem damit, daß dem resultierenden Schlauch eine notwendige Flexibilität
fehlt. Andererseits tritt, wenn die Stärke der Wand des Innenschlauchs 1 dünner gemacht wird, um eine
ausreichende Flexibilität anzunehmen, ein weiteres Problem damit auf, daß eine angestrebte
Kühlmittelundurchlässigkeit nicht erreicht wird.
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Als jeweiliges Material der Kautschuk-Zwischenschicht 5 und der Außenschicht 9 werden
Chlorbutylkautschuk (CI-IIR) bzw. Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk (EPDM) verwendet, was
einschließt, daß der Vulkanisierungsvorgang eventuell die Ausbeute verringert und die Herstellungskosten
erhöht. Dieser Schlauch schließt einen laminierten Körper aus den unterschiedlichen Materialien ein derart,
daß der Innenschlauch 1 und die Kautschuk-Zwischenschicht 5 aus dem Harzmaterial bzw. dem
Kautschukmaterial hergestellt werden, weshalb ein Problem damit entsteht, daß der Schlauch, so wie er ist,
nicht wieder aufbereitet werden könnte. Darüber hinaus ruft der Vulkanisierungsvorgang, der auf Grund
eines Einsatzes der Kautschukschicht unerläßlich ist, die Notwendigkeit einer zusätzlichen Behandlung
hervor, um zu verhindern, daß die Verstärkungsfaserfäden schrumpfen. Herkömmlicherweise ist als
Maßnahme zum Verhindern des Schrumpfens eine Schrumpfminderungsbehandlung, wie beispielsweise ein
Heißfixieren usw., durchgeführt worden. Währenddessen gibt es ein anderes Problem damit, daß eine
zunehmende Nachfrage nach Erleichterung des Schlauchs in den letzten Jahren wegen der Verwendung der
Kautschukschicht nicht unbedingt befriedigt wird.
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US-A-5488974 und US-A-5016675 legen weitere Beispiele von herkömmlichen Leitungen offen.
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Dementsprechend ist die vorliegende Erfindung darauf gerichtet, die oben erwähnten, dem
herkömmlichen Kühlmittelförderschlauch innewohnenden, Mängel zu überwinden, und ein Ziel der
vorliegenden Erfindung ist es, einen Kühlmittelförderschlauch bereitzustellen, dessen Gewicht dadurch
erleichtert werden soll, daß die Flexibilität gegenüber vorher verbessert wird, während die hervorragende
Kühlmittelundurchlässigkeit unverändert bleibt.
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Ein anderes Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Kühlmittelförderschlauch bereitzustellen,
der keine laminierte Struktur aus unterschiedlichen Arten von Materialien hat, um dadurch
wiederaufbereitbar zu Werden.
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Noch ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, einen Kühlmittelförderschlauch
bereitzustellen, dessen Herstellungskosten dadurch verringert werden sollen, daß der Strangpreßvorgang
durch die Verwendung der gleichen Art von Materialien vereinfacht wird.
OFFENLEGUNG DER ERFINDUNG
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Nach der Erfindung wird ein Kühlmittelförderschlauch bereitgestellt, wie in Anspruch 1 dargelegt.
Bevorzugte Merkmale der Erfindung werden in den Ansprüchen 2 bis 5 dargelegt.
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Da der Kühlmittelförderschlauch der vorliegenden Erfindung, wie oben beschrieben, vollständig
aus einem synthetischen Harzmaterial geformt wird, wird beim Herstellungsvorgang auf den
Vulkanisierungsvorgang verzichtet, und es sind nur die Strangpreßmittel erforderlich, und daher ergibt sich
eine Kostenverringerung des Schlaucherzeugnisses auf Grund einer Verringerung seiner
Herstellungskosten. Der Schlauch wird vollständig aus einem synthetischen Harzmaterial geformt, ohne
eine Kombination des Kautschuk- und des Harzmaterials einzusetzen, wie sie für den herkömmlichen
Schlauch verwendet wird, dementsprechend kann eine Form oder Konfiguration des resultierenden
Schlauchs (durch eine Biegebehandlung) mit Hilfe einer Wärmebehandlung (Nachhärten) desselben wie
gewünscht verändert werden, und das Schlaucherzeugnis wird außerdem eine gute Flexibilität und ein gutes
Schwingungsdämpfungsvermögen erhalten. Der Kühlmittelfbrderschlauch der vorliegenden Erfindung kann
durch die Verwendung eines Materials mit einem niedrigen spezifischen Gewicht gegenüber allen
herkömmlichen Schläuchen im Gewicht um 20 bis 30% erleichtert werden. Darüber hinaus wird der
Schlauch vollständig aus einem thermoplastischen Harz hergestellt und kann folglich wieder aufbereitet
werden, insbesondere kann er durch Pelletieren oder Schmelzen als ein Harzmaterial regeneriert werden.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
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Fig. 1 ist eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht einer laminierten Struktur eines
herkömmlichen Kühlmittelförderschlauchs.
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Fig. 2 ist eine teilweise aufgeschnittene perspektivische Ansicht einer laminierten Struktur des
Kühlmittelförderschlauchs nach der vorliegenden Erfindung.
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Fig. 3 ist eine Ansicht, um zu erklären, wie die Flexibilität zu messen ist.
BESTE ART ZUR UMSETZUNG DER ERFINDUNG
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Die geometrische Struktur des Kühlmittelförderschlauchs nach der vorliegenden Erfindung ist die
gleiche wie die des herkömmlichen. Wie in Fig. 2 illustriert, wird auf einem Innenschlauch 11 durch eine
Klebstoffschicht 13 mit Hilfe eines Strangpressens eine Zwischenschicht 15 bereitgestellt, eine
faserverstärkte Schicht 17 wird auf der äußeren Umfangsfläche der Zwischenschicht 15 gebildet, und
weiterhin wird ein Außenschlauch 19 auf der faserverstärkten Schicht 17 gebildet.
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Ein solcher Kühlmittelförderschlauch kann zum Beispiel auf eine solche Weise hergestellt werden,
daß die oben erwähnten Schichten wie unten aufeinanderfolgend Schritt für Schritt laminiert werden.
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(a) Der Innenschlauch 11, die Klebstoffschicht 13 und die Zwischenschicht 15, jeweils aus
einem synthetischen Harz, werden unter Verwendung einer Dreischicht-Harzstrangpresse zusammen
extrudiert, um den röhrenförmigen Körper zu formen. Zu dieser Zeit kann die Klebstoffschicht 13
weggelassen werden, falls der Klebstoff mit der Zwischenschicht 15 gemischt wird.
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(b) Als Nächstes wird die faserverstärkte Schicht 17 durch ein Umflechten oder spiraliges
Wirken von Verstärkungsfaserfäden auf der Kautschuk-Zwischenschicht 15 bereitgestellt.
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(c) Nachdem ein vorgeschriebener Klebstoff auf die äußere Umfangsfläche der wie oben
geformten faserverstärkten Schicht 17 aufgebracht ist, wird durch eine Strangpreßmaschine der
Außenschlauch 19 mit einer vorher festgelegten Wandstärke auf derselben geformt.
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In Bezug auf ein thermoplastisches Harz, das aus einem Polyamidharz oder einem Copolymer
desselben und einem Elastomer auf Olefinbasis legiert wird, sind solche Harze erhältlich, zum Beispiel
jene, die durch die Toyobo Co. Ltd. unter dem Handelsnamen "Toyobo Nylon (PA6) T-222SN" (alter
Name "TS-22251") und durch die Ube Industries, Ltd. unter dem Handelsnamen "Ube Nylon (PA12)
1024 I X1" (alter Name "3035 · 29") verkauft werden. Was ein thermoplastisches Harz betrifft, das aus
einem Polyamidharz oder einem Copolymer desselben und einem Elastomer auf Urethanbasis legiert wird,
so ist zum Beispiel das durch die Toyobo Co. Ltd. unter dem Handelsnamen "Toyobo Nylon A0-50"
verkaufte erhältlich. Die Flexibilität und das Schwingungsdämpfungsvermögen des resultierenden
Schlauchs können durch die Verwendung einer der Komponenten thermoplastisches Harz, legiert aus einem
Polyamidharz oder einem Copolymer desselben und einem Elastomer auf Olefinbasis, und anderes
thermoplastisches Harz, legiert aus einem Polyamidharz und einem Copolymer desselben und einem
Elastomer auf Urethanbasis, gesteigert werden.
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In Bezug auf ein thermoplastisches Harz aus dem legierten Material aus einem Polypropylen und
einem Isobutylen-Isopren-Kautschuk, so ist das durch die Advanced Elastomer Systems unter dem
Handelsnamen "Trefsin" verkaufte Erzeugnis erhältlich. Da die Zwischenschicht 15 aus einem
Harzmaterial geformt wird, nicht aus einem Kautschukmaterial, wie herkömmlich verwendet, kann der
resultierende Schlauch auf Grund des niedrigen spezifischen Gewichts des verwendeten Materials
erleichtert werden, während seine Feuchtigkeitsundurchlässigkeit und seine Kühlmittelundurchlässigkeit
wie immer unverändert bleiben, und da der Vulkanisierungsvorgang weggelassen wird, können die
Herstellungskosten entsprechend verringert werden.
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In Bezug auf die Klebstoffschicht 13 zum Verbinden des Innenschlauchs 11 und der
Zwischenschicht 15 ist ein solcher Klebstoff erhältlich, wie jene, die als einen Hauptbestandteil eine der
Komponenten Polymer auf Urethanbasis, modifiziertes Polyolefin-Polymer, pfropfmodifiziertes Polyolefin-
Polymer, Ethylen-Vinylacetat und die Mischung dieser Polymere haben. Eine dieser Klebstoffschichten
kann durch eine Strangpreß- oder Beschichtungsbehandlung bereitgestellt werden. Als ein Beispiel eines
Klebstoffs mit einem modifizierten Polyolefin-Polymer als Hauptbestandteil ist ein solcher Klebstoff als der
durch die Advanced Elastomer Systems unter dem Handelsnamen "Santoprene 191-85" (alter Name
"LEXT 2416") verkaufte erhältlich. Was einen Klebstoff mit einem pfropfmodifizierten Polyolefin-Polymer
als Hauptbestandteil betrifft, so ist ein solcher Klebstoff als der durch die Mitsui Petrochemistry Co. htd.
unter dem Handelsnamen "ADMER" verkaufte erhältlich.
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Der Innenschlauch 11 und die Zwischenschicht 15 können durch die zwischen denselben
angeordnete Klebstoffschicht 13 verbunden werden, sonst können sie unmittelbar verbunden werden,
nachdem ein Klebstoff mit dem Material der Zwischenschicht 15 gemischt ist. Im ersteren Fall kann die
Klebstoffschicht 13 mit dem Innenschlauch 11 und der Zwischenschicht 15 zusammen extrudiert werden,
wenn dieselben einem Strangpressen unterworfen werden, um im Ergebnis zwischen denselben zu liegen.
Im letzteren Fall wird der Klebstoff mit dem Material der Zwischenschicht 15 gemischt, und danach wird
die Zwischenschicht 15 beim Extrudieren in einem vereinten Körper an den Innenschlauch 11 gebunden. Im
Fall des Mischens des Klebstoffs mit dem Material der Zwischenschicht 15 liegt das Verhältnis des
Klebstoffs zum Material der Zwischenschicht 15 vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5%. Wie oben
beschrieben, kann die Klebstoffschicht 13 nach der vorliegenden Erfindung zusammen mit der
Zwischenschicht zum Strangpressen extrudiert werden, und im Fall des Mischens des Klebstoffs mit dem
Material der Zwischenschicht 15 kann die Zwischenschicht 15 so fest mit dem Innenschlauch vereint
werden, daß die Kühlmittelundurchlässigkeit und die Feuchtigkeitsundurchlässigkeit weiter verbessert
werden. Es führt auf Grund des vereinfachten Verfahrens ebenfalls zu einer Verringerung der
Herstellungskosten.
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Die faserverstärkte Schicht 17 auf der äußeren Umfangsfläche der Zwischenschicht 15 kann aus
einer synthetischen Faser, wie beispielsweise einem Polyvinylalkohol (PVA), einem
Polyethylenterephthalat (PET) einem aliphatischen Polyamid (PA) und einem aromatischen Polyamid
(Aramid) bestehen. Die vorliegende Erfindung verzichtet auf den Vulkanisierungsvorgang, um dadurch eine
Schädigung der verwendeten Faser zu verhindern, die beim Vulkanisieren bewirkt werden könnte,
dementsprechend ist es nicht mehr notwendig, eine Behandlung zum Verhindern des Schrumpfens der
Verstärkungsfaserfäden durchzuführen. Da ermöglicht wird, jedes Auftreten einer Schädigung der Faser
beim Vulkanisieren zu verhindern, kann die Zahl der in die verstärkte Schicht gewirkten Faser herabgesetzt
werden, ohne ihr Verstärkungsvermögen zu verringern. Falls die obige Zahl herabgesetzt wird, werden die
Flexibilität und das Schwingungsdämpfungsvermögen des Schlauchs zusätzlich zur vorhandenen
verbesserten Flexibilität, die dem Innenschlauch zuzuschreiben ist, weiter erhöht.
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Als ein Beispiel eines thermoplastischen Harzes für den Außenschlauch 19 aus dem legierten
Material aus einem Polypropylen (PP) und einem Ethylen-Propylen-Dien-Monomer-Kautschuk (EPDM) ist
ein solches Harz als das durch die Advanced Elastomer Systems unter dem Handelsnamen "Santoprene"
verkaufte erhältlich. Da ein solches thermoplastisches Harz eingesetzt wird, erhält der resultierende
Schlauch nicht nur eine gute Wärmebeständigkeit. Ermüdungsbeständigkeit und Ölbeständigkeit, sondern
er wird außerdem auf Grund eines niedrigen spezifischen Gewichts des thermoplastischen Harzes als
Ganzes erleichtert. Da der Vulkanisierungsprozeß nicht erforderlich ist, können die Herstellungskosten
entsprechend verringert werden.
BEISPIELE 1 UND 2
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Es werden Beispiele des Kühlmittelförderschlauchs nach der vorliegenden Erfindung beschrieben.
Testschläuche mit den laminierten Strukturen wie in Tabelle 1 gezeigt werden für die Beispiele 1
und 2 der vorliegenden Erfindung und ein Vergleichsbeispiel 1 (einen herkömmlichen Schlauch)
vorbereitet, jeder der Parameter Kühlmittel (FKW-134a)-Durchlässigkeit, Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und
Flexibilität wird im jeweiligen obigen Beispiel untersucht und bewertet. Die Zwischenschicht und die
Außenschicht beim Vergleichsbeispiel 1 werden aus den Materialien CI-IIR bzw. EPDM geformt.
TABELLE 1
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*1 Drei Stück Polyesterfaser von 3000 Denier wurden gleichmäßig aufgenommen und durch eine
Flechtmaschine mit 24 Fadenführern gewirkt.
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*2 Vulkanisierungszeitbedingung 160ºC · 1 Stunde
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Die Untersuchung für die Bewertung wurde ausgeführt auf der Grundlage von "Refrigerant
(HFC 134a) hose for an automobile air conditioning apparatus" (im Folgenden bezeichnet als JRA-
Spezifikation 2012), was eine Standärdbeschreibung der Japan Refrigeration and Air Conditioning Industry
Association (JRA) ist.
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Die Kühlmitteldurchlässigkeit wird definiert als eine Durchdringungsmenge, die daraus hergeleitet
wird, daß die obigen Testschläuche, die jeder das Kühlmittel (FKW-134a) mit dem Betrag von 0,6 ± 0,1 g
pro Kubikzentimeter des Schlauchinnenvolumens enthalten, hermetisch abgedichtet werden und so für 72
Stunden bei 80ºC belassen werden. Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit wird definiert als eine
Durchdringungsmenge, die, ähnlich auf der Grundlage der JRA-Spezifikation 2012, in einer solchen Weise
gemessen wird, daß die obigen Testschläuche, die jeder einen synthetischen Zeolith mit dem Betrag von 0,5
+ 0,1 g pro Kubikzentimeter des Schlauchinnenvolumens enthalten, hermetisch abgedichtet werden und so
für 240 Stunden in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 60ºC und einer Feuchtigkeit von 95%
belassen werden. Die Flexibilität wird definiert als eine Reaktionskraft F, wie in Fig. 3 illustriert, die
gemessen wird, wenn das eine Ende des Schlauchs an einem feststehenden Abschnitt 20 befestigt und um
180º gebogen wird.
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Das Schlauchgewicht wird als Gewicht pro Längenmeter gezeigt, das aus einem Gesamtgewicht
jedes Schlauchs umgewandelt wird.
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Wie aus den obigen Ergebnissen zu sehen ist, sind die Schläuche in den Beispielen 1 und 2
ausgezeichneter in der Flexibilität und leichter gemacht als das Vergleichsbeispiel 1, während die
Kühlmitteldurchlässigkeit und die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit wie eh und je erhalten bleiben.
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Anschließend werden in Tabelle 2 verschiedene Testergebnisse gezeigt, erreicht auf der Grundlage
der JRA-Spezifikation 2012, in Bezug auf die Testschläuche mit den von Beispiel 1, Beispiel 2 und einem
Vergleichsbeispiel 1 bekannten laminierten Strukturen. Wie ebenfalls aus dem Ergebnis von Tabelle 1 zu
sehen ist, hat jeder der Schläuche in den Beispielen 1 und 2 eine ausreichende Qualität für den
Kühlmittelförderschlauch.
TABELLE 2
BEISPIELE 3 BIS 6
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Wie in Fig. 3 gezeigt, betreffen die Beispiele 3 bis 6 die röhrenförmigen Körper, gewonnen durch
das gemeinsame Extrudieren der drei Schichten des Innenschlauchs, der Klebstoffschicht und der
Zwischenschicht durch eine Strangpreßmaschine, und die Vergleichsbeispiele 2 bis 4 betreffen andere
röhrenförmige Körper, jeder gewonnen aus dem herkömmlichen Schlauch, von dem die faserverstärkte
Schicht und die Außenschicht entfernt werden. Die Ergebnisse der Bewertung der Haftfähigkeit, der
Flexibilität und der Hitzebeständigkeit werden in Tabelle 3 vorgestellt.
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Was die Haftfähigkeit betrifft, so wird diejenige zwischen der Innenschicht und der
Zwischenschicht bewertet. Die Haftfähigkeit wird in den folgenden drei Untersuchungsfällen bewertet: dem
ersten Test, bei dem der ursprüngliche und gesamte Schlauch ohne Vorbehandlung einem Schältest
unterworfen wird, dem zweiten Test, bei dem der für 24 Stunden in eine Toluolflüssigkeit getauchte
Schlauch dem Schältest unterworfen wird, und dem dritten Test, bei dem der Schältest durchgeführt wird,
nachdem der Schlauch unter Verwendung eines Gear-Alterungstestschranks bei 120ºC und für 168 Stunden
einer Schnellalterungsbehandlung unterworfen wird. Im Ergebnis der Tests zeigt das Symbol (O) an, daß
der Schlauch beim Schälen oder während desselben zerrissen wird, so daß der Test nicht durchgeführt
werden kann, das Symbol (ä) zeigt an, daß der Testschlauch in Stücke geschält wird, und das Symbol (X)
zeigt an, daß es beim Testschlauch keine Bindung gibt.
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In Bezug auf die Hitzebeständigkeit wird, nachdem im Gear-Alterungstestschrank bei 120ºC und
für 168 Stunden eine Schnellalterung durchgeführt wird, bestätigt, ob im röhrenförmigen Körper Risse
vorhanden sind oder nicht. Bei den Ergebnissen zeigen die Symbole (O) an, daß nie Risse erscheinen, und
die Symbole (X) zeigen an, daß die Risse erscheinen.
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Die Flexibilität wird, auf die gleiche Weise wie jene der Beispiele 1 und 2, durch Messen der
Reaktionskraft F bewertet, wenn der Schlauch nach dem Verfahren in Fig. 3 um 180ºC gebogen wird.
TABELLE 3
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Wie aus Tabelle 3 offensichtlich wird, haben die röhrenförmigen Körper in den Beispielen 3 bis 6
eine gute Haftfähigkeit, insbesondere sind die Ergebnisse in Beispiel 3 bei jedem Prüfgegenstand
zufriedenstellend.
BEISPIELE 7 BIS 11
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Die Beispiele 7 bis 11 betreffen die röhrenförmigen Körper, gewonnen durch das gemeinsame
Extrudieren von drei Schichten des Innenschlauchs, der Klebstoffschicht und der Zwischenschicht durch
eine Strangpreßmaschine, um die Haftfähigkeit und die Flexibilität derselben zu bewerten, bei denen das
Extrudiermaterial durch Mischen der Zwischenschicht (Trefsin 3101-65) mit der Klebstoffschicht
(Santoprene 194-85) in dem in Tabelle 4 gezeigten Verhältnis zubereitet wird. Diese Bewertungsergebnisse
werden in Tabelle 4 vorgestellt. Außerdem wird aus dem resultierenden gemischten Material ein
Probestückmuster (eine Folie) hergestellt, so daß die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit um dasselbe gemessen
wird, und danach werden diese Ergebnisse in Tabelle 5 gezeigt.
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Die Haftfähigkeit zwischen der Innenschicht und der Zwischenschicht wird untersucht, und die
Bewertung derselben wird nach den Drei-Schritt-Untersuchungen wie bei den obigen Beispielen 3 bis 6
durchgeführt. Der erste Test befaßt sich mit dem ursprünglichen und gesamten Schlauch, der nicht
vorbehandelt wird, beim zweiten Test wird der für 24 Stunden in eine Toluolflüssigkeit getauchte Schlauch
verwendet, und beim dritten Test wird der bei 120ºC und für 168 Stunden einer Schnellalterung
unterworfene Schlauch eingesetzt. Das Symbol (O) zeigt, daß der Schlauch beim Schälen oder während
desselben zerrissen wird, so daß der Test nicht durchgeführt werden kann, das Symbol (ä) zeigt an, daß der
Testschlauch in Stücke aufgelöst wird, und das Symbol (X) zeigt an, daß es beim Testschlauch keine
Bindung gibt.
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Die Flexibilität wird, auf die gleiche Weise wie jene der Beispiele 1 bis 6, durch Messen der
Reaktionskraft F bewertet, wenn der Schlauch nach dem Verfahren in Fig. 3 um 180ºC gebogen wird.
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Was die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit betrifft, so werden die Gewichtsänderungen (Abnahmen) des
Testschlauchs alle 24 Stunden auf der Grundlage von ASTM D-814 (einem Schalenverfahren) gemessen.
TABELLE 4
TABELLE 5
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Wie die obigen Ergebnisse deutlich machen, wird die Bindung zwischen dem Innenschlauch und
der Zwischenschicht realisiert, solange die Klebstoffschicht (Santoprene 191-85) mit der Zwischenschicht
(Trefsin 3101-65) im Verhältnis von nicht weniger als 1% gemischt wird. Falls das obige Verhältnis
andererseits in den Bereich von nicht weniger als 5% fällt, werden die Flexibilität und die
Feuchtigkeitsundurchlässigkeit verringert, obwohl die Haftfähigkeit weiter ausgezeichnet bleibt.
Dementsprechend fällt das Mischungsverhältnis des Klebstoffs vorzugsweise in den Bereich von 1 bis 5%.
MÖGLICHKEIT DER GEWERBLICHEN NUTZUNG
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Wie oben erwähnt, ist der Kühlmittelförderschlauch verwendbar für einen Leitungsschlauch für
eine Klimaanlage und ein Kühlungsmittel in einem Kraftfahrzeug und ist geeignet für einen Förderschlauch
für ein Fluorkohlenwasserstoff-Gas, insbesondere Trifluor-Monofluorethan.