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Diese Erfindung betrifft einen mehrteiligen,
festen Golfball, der einen festen Kern enthält, welch letzterer von einer
Umhüllung
mit einer inneren und mit einer äußeren Schicht
umgeben ist.
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Jüngst
sind Golfbälle
mit verschiedenen Strukturen vorgeschlagen worden. Insbesondere
sind viele Vorschläge
unterbreitet worden in Bezug auf feste bzw. massive Golfbälle, unter
anderen auch mehrteilige, feste Golfbälle, die einen festen Kern
aufweisen, welcher mit einer Umhüllung
aus einer Vielzahl von Schichten bedeckt ist, in Funktion der Aspekte
der Flugentfernung, der Kontrolle (oder der Dreh- bzw. Spingeschwindigkeit)
und des Gefühles
bzw. Feelings (siehe JP-A 244174/1992, 142228/1994, 24084/1995,
24085/1995 und 10358/1997).
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Nichtsdestotrotz besteht der Wunsch über einen
mehrteiligen, festen Golfball zu verfügen, der sowohl über ein
verbessertes Flugverhalten, eine überlegene Spineigenschaft und
ein gutes Feeling auf Holz, Eisen und Putterschlägern als auch über einen
guten Widerstand gegenüber
Verkratzungen und über
eine lange Lebensdauer verfügt.
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GB2278609 offenbart einen mehrschichtigen
Golfball, welcher sich zusammensetzt aus einem Kern, einer inneren
Deckschicht und einer äußeren Deckschicht.
Die innere Deckschicht besteht aus einem hochsauren Ionomer oder
einer hochsauren Ionomermischung, welche ein Füllelement mit enthalten kann
oder auch nicht. Die äußere Deckschicht
besteht aus einem weichen Ionomer mit einem sehr niedrigen Modul
oder aus einer Ionomermischung oder aus einem nicht ionomeren, thermoplastischen
Elastomer, wie etwa Polyurethan, Polyester oder Polyesteramid.
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US4919434 offenbart einen Typ eines
aus zwei Teilen bestehenden, festen Golfballs, welcher dadurch hergestellt
wird, dass ein fester Kern mit einem thermoplastischen Harzüberzug umgeben
wird. Die Umhüllung umfasst
eine innere und eine äußere Schicht.
Die Schicht kann aus einem Ionomerharz bestehen. Die äußere Schicht
kann aus einem Ionomerharz oder einem Polyesterelastomer bestehen.
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Aufgrund von extensiven Untersuchungen
zur Verwirklichung des obigen Wunsches, haben wir herausgefunden,
dass es bei einem mehrteiligen, festen Golfball, welcher einen festen
Kern und eine Umhüllung mit
zwei inneren und äußeren den
Kern umgebenden Schichten enthält,
wirksam ist, wenn der feste Kern relativ weich ausgebildet ist,
die innere Deckschicht hauptsächlich
aus einem Ionomerharz hergestellt ist, die äußere Deckschicht hauptsächlich aus
einem thermoplastischen Polyurethanelastomer hergestellt ist, die
innere Deckschicht eine Shore D Härte von 28 bis 58 besitzt und
die äußere Deckschicht
eine Shore D Härte
von 30 bis 55 besitzt.
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Spezifisch gesehen liefert die vorliegende
Erfindung:
- 1. Einen mehrteiligen festen Golfball,
welcher einen festen Kern sowie ein Umhüllung mit einer inneren und einer äußeren den
Kern umgebenden Schicht umfasst, wobei der feste Kern unter einer
aufgebrachten Belastung von 100 kg eine Verformung von mindestens
2,4 mm aufweist, und wobei eine jene äußere Schicht im Wesentlichen
aus einem thermoplastischen Polyurethanelastomer besteht, Golfball
welcher dadurch gekennzeichnet ist, dass die innere Deckschicht
im Wesentlichen aus einem Ionomerharz und aus einem Olefinelastomer
in einem Gewichtsverhältnis
zwischen 40 : 60 und 95 : 5 besteht und eine Shore D Härte von 28
bis 58 besitzt, und wobei die äußere Deckschicht
im Wesentlichen aus einem thermoplastischen Polyurethanelastomer
besteht und eine Shore D Härte
von 30 bis 55 besitzt.
- 2. Den Golfball gemäß (1), bei
welchem der äußeren Deckschicht
ein Ionomerharz mit einer Shore D Härte von mindestens 55 beigemischt
ist, dies in einem Verhältnis
von weniger als 70 Gewichtsteilen auf 100 Gewichtsteile des thermoplastischen
Polyurethanelastomers.
- 3. Den Golfball gemäß (1) oder
(2), bei welchem der Ball als ein Ganzes über ein Trägheitsmoment von mindestens
83 g-cm2 verfügt.
- 4. Den Golfball gemäß irgendeinem
der Punkte (1) bis (3), bei welchem 1 bis 30 Gew.-% eines anorganischen
Füllelementes
zu der äußeren Deckschicht
hinzugefügt
werden.
- 5. Den Golfball gemäß irgendeinem
der Punkte (1) oder (4), bei welchem 1 bis 30 Gew.-% eines anorganischen
Füllelementes
zu der inneren Deckschicht hinzugefügt werden.
- 6. Den Golfball gemäß irgendeinem
der Punkte (1) oder (5), bei welchem die äußere Deckschicht ein spezifisches
Gewicht von 1,05 bis 1,4 aufweist.
- 7. Den Golfball gemäß irgendeinem
der Punkte (1) oder (6), bei welchem die innere Deckschicht ein
spezifisches Gewicht von 0,8 bis 1,2 aufweist.
- 8. Den Golfball gemäß irgendeinem
der Punkte (1) oder (7), bei welchem der besagte Kern ein spezifisches Gewicht
von 0,9 bis 1,3 aufweist.
- 9. Den Golfball gemäß irgendeinem
der Punkte (1) oder (8), bei welchem die äußere Deckschicht ein Normalmaß von 0,5
bis 2,5 mm aufweist, die innere Deckschicht ein Normalmaß von 0,5
bis 3,0 mm aufweist und die Umhüllung
ein totales Normalmaß von
1,0 bis 5,5 mm aufweist.
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Der Golfball der Erfindung weist
die Kennzeichen einer erhöhten
Flugweite, einer überlegenen
Kontrolle auf Eisenschlägern,
eines guten Gefühls
bei Schlägen
mit irgendwelchen Schlägern
aus Holz, Eisen und bei Putterschlägern, eines hohen Widerstandes
gegenüber
Verkratzungen bei Kontrollschlägen
mit einem Eisenschläger
und das Kennzeichen einer guten Haltbarkeit auf.
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Die Erfindung wird jetzt bis in weiterreichende
Einzelheiten beschrieben. Der mehrteilige, feste Golfball gemäß der Erfindung
besitzt einen festen Kern und eine den Kern umgebende Umhüllung einer
Zweischichtstruktur mit einer inneren und einer äußeren Deckschicht.
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Der hier verwendete feste Kern wird
im Wesentlichen aus einer Gummigrundlage hergestellt. Naturgummi
und/oder synthetisches Gummi, welches in herkömmlichen festen Golfbällen verwendet
wird, kann als die Gummigrundlage verwendet werden, obwohl 1,4-Polybutadien
mit mindestens 40% einer cis Struktur besonders in der Praxis der
Erfindung bevorzugt wird. Hierin können Naturgummi, Polyisoprengummi,
Styrenbutadiengummi oder dergleichen mit dem Polybutadiengummi vermischt
werden, wenn dies erwünscht
ist.
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Spezifischer gesehen erhält man den
festen Kern des Golfballs gemäß der Erfindung
auf herkömmlichen
Wegen, indem man die Bedingungen der Vulkanisation und das Mischungsverhältnis anpasst.
Im Allgemeinen enthält
der feste Kern der Zusammensetzung eine Grundlagenschicht Gummi,
ein vernetzendes Hilfsmittel, einen co-vernetzenden Zusatzstoff,
ein inertes Füllelement
usw. Die verwendete Grundlagenschicht aus Gummi kann das oben erwähnte Naturgummi
und/oder Synthetikgummi sein. Der vernetzende Zusatzstoff wird beispielhaft
dargestellt durch organische Peroxide wie Dicumylperoxid und Di-t-butylperoxid,
wobei Dicumylperoxid besonders bevorzugt wird. Die Menge des beigemischten, vernetzenden
Zusatzstoffes beträgt
gewöhnlich
0,5 bis 2,0 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile der Grundlagenschicht
aus Gummi.
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Der co-vernetzende Zusatzstoff ist
nicht kritisch und wird exemplarisch dargestellt durch Metallsalze ungesättigter
Fettsäuren,
besonders durch Zink- und Magnesiumsalze ungesättigter Fettsäuren mit
3 bis 8 Kohlenstoffatomen (z. B. Acrylsäure und Methacrylsäure), wobei
Zinkacrylat besonders bevorzugt wird. Die Menge des beigemischten,
co-vernetzenden Zusatzstoffes beträgt 10 bis 50 Gewichtsteile,
vorzugsweise 20 bis 48 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile
der Grundlagenschicht aus Gummi.
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Beispiele des inerten Füllstoffes
schließen
mit ein; Zinkoxid, Bariumsulfat, Siliciumdioxid, Calciumcarbonat
und Zinkcarbonat, wobei Zinkoxid und Bariumsulfat gewöhnlich verwendet
werden. Die Menge des beigemischten Füllelementes wird bestimmt durch
das spezifische Gewicht des Kerns und der Umhüllung, durch die Gewichtsspezifikation
des Balles usw. und sie ist nicht kritisch, obwohl sie gewöhnlich 3
bis 30 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile der Grundlagenschicht
aus Gummi ausmacht. Es versteht sich, dass in der Praxis der Erfindung
dem festen Kern eine optimale Härte
gegeben wird durch ein geeignetes Anpassen der beigemischten Menge
an Zinkoxid und Bariumsulfat.
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Eine Zusammensetzung des festen Kernes
wird hergestellt, indem man die oben erwähnten Komponenten in einem
herkömmlichen
Mischer wie etwa in einem Banbury Mischer und in einer Walzenmühle durch Kneten
mischt, und die Zusammensetzung wird dann durch Formpressen oder
durch Spritzgussformen in einem Formkern verarbeitet. Die Formmasse
wird dann in einem festen Kern ausgehärtet, indem sie bei einer Temperatur
erhitzt wird, welche ausreichend hoch ist, damit der vernetzte Zusatzstoff
und der co-vernetzte Zusatzstoff wirksam funktionieren (zum Beispiel
etwa 130 bis 170°C,
wenn Dicumylperoxid und Zinkacrylat jeweils als Vernetzungsstoff
bzw. als co-vernetzender Zusatzstoff eingesetzt werden).
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Der feste Kern sollte eine Verformung
oder eine Deformation von mindestens 2,4 mm aufweisen, vorzugsweise
2,7 bis 7,0 mm, mit einem größeren Vorzug
für 2,9
bis 5,5 mm unter einer ausgeübten
Belastung von 100 kg. Eine Verformung von weniger als 2,4 mm unter
einer ausgeübten
Belastung von 100 kg (harter Kern) würde Nachteile ergeben, wie
etwa derjenige eines harten Schlaggefühls. Einer zu starken Verformung (einem
zu weichen Kern) würde
es manchmal nicht gelingen, eine ausreichend große Wiederherstellung des ursprünglichen
Zustandes zu ergeben.
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Der feste Kern weist vorzugsweise
ein spezifisches Gewicht von 0,9 bis 1,3 auf, insbesondere von 1,0 bis
1,25.
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In der Praxis der Erfindung weist
der feste Kern vorzugsweise einen Durchmesser von 30 bis 40 mm auf,
insbesondere von 33 bis 39 mm. Auch kann der feste Kern eine mehrschichtige
Struktur aufweisen, insofern als er die oben definierte Verformung
unter einer ausgeübten
Belastung von 100 kg befriedigt.
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Als Nächstes wird die innere Deckschicht
hauptsächlich
aus einem Ionomerharz gebildet. Das Ionomerharz kann alleine oder
in einer Mischung von zwei oder mehr Komponenten verwendet werden
und es wird auf der Grundlage der Verwendung ausgewählt, um
so der Shore D Härte
und dem unten beschriebenen spezifischen Gewicht zu genügen. Zum
Beispiel können „Surylyn" von E.I. duPont, „Himilan" von Mitsui duPont Polychemicals
K.K. und „Iotek" von Exxon verwendet
werden.
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Dieses berücksichtigend können, indem
das Ionomerharz mit einem Olefinelastomer gemischt wird, Eigenschaften
(z. B. Schlaggefühl
und Wiederherstellung) erzielt werden, welche nicht zur Verfügung stehen, wenn
dieselben alleine verwendet werden. Das hier verwendete Olefinelastomer
enthält
ein lineares Polyethylen geringer Dichte, ein Polyethylen geringer
Dichte, ein Polyethylen hoher Dichte, ein Polypropylen, mit Gummi
verstärkte
Olefinpolymere, Flexomere, Plastomere, thermoplastische Elastomere
(Styrenblockcopolymere und hydriertes Polybutadien-Ethylen-Propylengummi)
auch säureveränderte Produkte,
dynamisch vulkanisierte Elastomere, Ethylenacrylate und Ethylenvinylacetate.
Zum Beispiel werden „HPR" von Mitsui duPont
Polychemicals K.K. und „Dynalon" von Nippon Synthetic
Rubber K.K. verwendet.
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Das Mischungsverhältnis des Ionomerharzes zum
Olefinelastomer liegt zwischen 40 : 60 und 95 : 5, vorzugsweise
zwischen 45 : 55 und 90 : 10, mit einem größeren Vorzug zwischen 48 :
52 und 88 : 12, insbesondere zwischen 55 : 45 und 85 : 15 bezogen
auf das Gewichtsverhältnis.
Zu geringe Anteile des Olefinelastomers würden zu einem harten Schlaggefühl führen. Andererseits
würden
zu hohe Anteile des Olefinelastomers die Rückfederung und elastische Verformungsarbeit
beeinträchtigen.
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Es versteht sich, dass ein anderes
Polymer mit dem Ionomerharz vermischt werden kann, insofern die Vorteile
der Erfindung nicht beeinträchtigt
werden.
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Ferner kann die innere Deckschicht,
welche im Wesentlichen aus dem Ionomerharz zusammengesetzt ist,
etwa 30 Gew.-% oder weniger eines anorganischen Füllelementes
wie Zinkoxid, Bariumsulfat und Titandioxid enthalten. Vorzugsweise
beträgt
die Menge des Füllelementes
1 bis 30 Gew.-%.
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Die innere Deckschicht sollte eine
Shore D Härte
von 28 bis 58 haben, insbesondere von 30 bis 57. Eine Shore D Härte von
weniger als 28 würde
die Wiederherstellung beeinträchtigen,
wobei das Schlaggefühl über den
Wert von 58 hinaus verschlimmert werden würde.
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Weiterhin sollte die innere Deckschicht
vorzugsweise ein spezifisches Gewicht von 0,8 bis 1,2 aufweisen,
insbesondere von 0,9 bis 1,18.
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Es sei bemerkt, dass die, die innere
Deckschicht vorzugsweise ein Normalmaß von 0,5 bis 3,0 mm aufweist,
insbesondere von 0,9 bis 2,5 mm.
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Andererseits ist die äußere Deckschicht
aus einem thermoplastischen Polyurethanelastomer gebildet.
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Das hier verwendete thermoplastische
Polyurethanelastomer weist eine Molekularstruktur auf, die gebildet
wird von einer Polyolverbindung mit einem hohen Molekulargewicht,
welche einen weichen Abschnitt bedingt, von einem Füllelement
aus einer monomolekularen Kette, welche einen harten Abschnitt bedingt,
und von einem Diisocyanat.
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Die Polyolverbindung mit einem hohen
Molekulargewicht ist nicht kritisch und sie kann irgendeine sein von
Polyesterpolyolen, Polyetherpolyolen, Copolyesterpolyolen und von
Polycarbonatpolyolen. Die beispielhaften Polyesterpolyole schließen mit
ein Polycaprolactonglykol, Polyethylen-1,4-adipat)glykol und Poly(butylen-1,4-adipat)glykol;
ein beispielhaftes Copolyesterpolyol ist Poly(diethylenglykoladipat)glykol;
ein beispielhaftes Polycarbonatpolyol ist (Hexandiol-1,6-carbonat)glykol;
und ein beispielhaftes Polyetherpolyol ist Polyoxytetramethylenglykol.
Die Zahl ihres durchschnittlichen Molekulargewichtes liegt bei etwa
600 bis 5.000, vorzugsweise bei 1.000 bis 3.000.
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Als das Diisocyanat werden vorzugsweise
die aliphatischen Diisocyanate verwendet in Anbetracht der Widerstandsfähigkeit
gegen Vergilben der Umhüllung.
Beispiele schließen
mit ein Hexamethylendiisocyanat (HDI), 2,2,4- oder 2,4,4-Trimethylhexamethylendiisocyanat
(TMDI) und Lysindiisocyanat (LDI). HDI wird besonders bevorzugt
für seine
Kompatibilität
mit einem anderen Harz beim Mischen.
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Das Füllelement aus einer monomolekularen
Kette ist nicht kritisch und kann aus herkömmlichen Polyalkoholen und
Aminen ausgewählt
werden. Beispiele schließen
mit ein 1,4-Butylenglykol, 1,2-Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol,
1,6-Hexylenglykol, 1,3-Butylenglykol, Dicyclohexymethylmethandiamin
(hydriertes MDA) und Isophorondiamin (IPDA).
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Unter den thermoplastischen Polyurethanelastomeren
werden solche mit einer tanδ Scheiteltemperatur
von tiefer als –15°C, insbesondere
von –16°C bis –50°C, wie sie
durch eine Messung der Viskoelastizität bestimmt wird, vorgezogen,
dies angesichts der Weichheit und der Rückfederung und der elastischen
Verformungsarbeit.
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Als das thermoplastische Polyurethanelastomer
können
solche im Handel erhältlichen
Produkte verwendet werden, deren Diisocyanatkomponente aliphatisch
ist, zum Beispiel Pandex T7298 (–20°C), T7295 (–26°C) und T7890 (–30°C) (von Dai
Nihon Ink Chemical Industry K.K.). Beachte, dass die Zahlen in Klammern jeweils
die tanδ Scheiteltemperatur
darstellen.
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Zu dem thermoplastischen Polyurethanelastomer
kann, wenn notwendig, ein Ionomerharz mit einer Shore D Härte von
mindestens 55, vorzugsweise 55 bis 70, mit einem größeren Vorzug
von 56 bis 69, hinzugefügt
werden, dies in einer Menge von 0 bis 70 Gewichtsteilen, insbesondere
von 0 bis 35 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile des thermoplastischen
Polyurethanelastomers. Die Rückfederung
kann verbessert werden durch Beimischung des Ionomerharzes. Wenn
das Ionomerharz beigemischt wird, beträgt seine untere Grenze 1 Gewichtsteil.
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Weiterhin kann die äußere Deckschicht,
welche im Wesentlichen aus dem thermoplastischen Polyurethanelastomer
zusammengesetzt ist, 1 bis 30 Gew.-%, insbesondere 1,5 bis 28 Gew.-%,
eines anorganischen Füllelementes
wie Zinkoxid, Bariumsulfat und Titandioxid enthalten.
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Die äußere Deckschicht sollte eine
Shore D Härte
von 30 bis 55 haben, vorzugsweise von 32 bis 54, mit einem größeren Vorzug
von 33 bis 53. Eine Shore D Härte
von weniger als 30 würde
zu einer geringen Wiederherstellung führen, wobei das Schlaggefühl über den
Wert von 55 hinaus verschlimmert werden würde.
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Die äußere Deckschicht sollte vorzugsweise
ein spezifisches Gewicht von 1,05 bis 1,4 aufweisen, insbesondere
von 1,1 bis 1,35.
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Die äußere Deckschicht weist vorzugsweise
ein Normalmaß von
0,5 bis 2,5 mm auf, insbesondere von 1,0 bis 2,3 mm.
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Unter dieser Berücksichtigung weisen die inneren
und äußeren Deckschichten
vorzugsweise ein totales Normalmaß (Normalmaß über die gesamte Umhüllung) von
1,0 bis 5,5 mm auf, insbesondere von 1,5 bis 5,3 mm.
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Es versteht sich, dass die inneren
und äußeren Deckschichten
mit gut bekannten Techniken hergestellt werden können, wie durch Spritzgießen und
Formpressen unter Verwendung von halben Schalen.
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Der so erhaltene mehrteilige, feste
Golfball sollte vorzugsweise über
ein Trägheitsmoment
von mindestens 83 g-cm2 verfügen, insbesondere
von 83 bis 90 g-cm2, gemessen nach dem später beschriebenen Verfahren.
Ein Trägheitsmoment
von weniger als 83 g-cm2 würde zu dem
Nachteil führen,
dass der Ball, der beim Einlochen rollt, nicht in Gang bleibt.
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Die äußere Deckschicht wird mit Prägewarzen
in einer herkömmlichen
Art und Weise hergestellt. Unter Berücksichtigung des Durchmessers,
des Gewichtes und anderer Parameter wird der Golfball gemäß der Erfindung
in Übereinstimmung
mit den Golfregeln hergestellt mit einem Durchmesser von nicht weniger
als 42,67 mm und mit einem Gewicht von nicht größer als 45,93 Gramm.
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Es ist ein mehrteiliger, fester Golfball
beschrieben worden, welcher sich durch die Merkmale einer erhöhten Flugweite,
einer überlegenen
Kontrolle, eines angenehmen Gefühls
und einer verbesserten Haltbarkeit auszeichnet.
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BEISPIEL
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Unten werden Beispiele der vorliegenden
Erfindung gegeben, zusammen mit vergleichenden Beispielen, dies
zum Zwecke der Darstellung und nicht zum Zweck der Begrenzung.
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BEISPIELE UND VERGLEICHENDE
BEISPIELE
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Feste Kerne der in Tabelle 1 gezeigten
Zusammensetzung wurden hergestellt.
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Als Nächstes wurde ein jeder der
Kerne mit einer inneren Deckschicht der in Tabelle 2 gezeigten Zusammensetzung
mittels Spritzgießverfahren
und dann mit einer äußeren Deckschicht
der in Tabelle 3 gezeigten Zusammensetzung mittels Spritzgießverfahren
umschlossen, womit man dreiteilige Golfbälle mit einem Gewicht und mit
einem Durchmesser erhielt, wie sie in den Tabellen 4 und 5 gezeigt
sind.
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Die Golfbälle wurden hinsichtlich ihres
Trägheitsmomentes,
ihrer Flugweite, ihrer Drehgeschwindigkeit, ihres Gefühls, ihres
Widerstandes gegenüber
Verkratzungen und auf die daraus folgende Haltbarkeit durch die
nachfolgenden Tests geprüft.
Die Ergebnisse sind in den Tabellen 4 und 5 gezeigt.
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TRÄGHEITSMOMENT
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Es ist gemäß der unten gezeigten Gleichung
berechnet worden. Mehr spezifisch ist das Trägheitsmoment ein Wert, welcher
berechnet wird aus den Durchmessern (Normalmaße) und aus den spezifischen
Gewichten der jeweiligen Schichten, und es kann bestimmt werden
aus der folgenden Gleichung unter der Annahme, dass der Ball kugelförmig ist.
Obwohl der Ball mit Rücksicht
auf den Zweck der Berechnung als kugelförmig betrachtet wird, ist das
spezifische Gewicht der äußeren Deckschicht
geringer als das spezifische Gewicht des äußeren die Umhüllung bildenden
Harzes selbst, weil die Prägewarzen
auf dem tatsächlichen
Ball vorhanden sind. Das spezifische Gewicht der äußeren Deckschicht
wird hierbei als ein spezifisches Gewicht einer äußeren Phantomdeckschicht bezeichnet,
welche für
die Berechnung eines Trägheitsmoments
M verwendet wird. M = (π/5880000) × {(r1 – r2) × D15 +
(r2 – r3) × D25 + r3 × D35}M: Trägheitsmoment (g-cm2)
r1:
spezifisches Gewicht des Kerns
D1: Kerndurchmesser
r2:
spezifisches Gewicht der inneren Deckschicht
D2: Durchmesser
der inneren Deckschicht (der Durchmesser einer Kugel, die man erhält durch
Bildung der inneren Deckschicht um den Kern herum)
r3: spezifisches
Gewicht der äußeren Phantomdeckschicht
D3:
Durchmesser der äußeren Deckschicht
(Balldurchmesser)
Man beachte, dass die Durchmesser in mm ausgedrückt sind.
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FLUGWEITE
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Unter Verwendung eines Schwingroboters
wurde der Ball von einem Driver (#W1, Kopfgeschwindigkeit 45 m/sec)
geschlagen, um eine Fortbewegungsentfernung und eine gesamte Entfernung
zu messen.
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DREHGESCHWINDIGKEIT
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Eine Drehgeschwindigkeit wurde berechnet
aus der photographischen Analyse mittels einer Photographie des
Verhaltens des Balls unmittelbar nach einer Einwirkung mit dem Wedge
(Schläger)
#W1 und einem Sandwedge (#SW, Kopfgeschwindigkeit 20 m/sec).
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GEFÜHL
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Drei professionelle Golfer schlugen
in Wirklichkeit den Ball mit #W1 und einem Putter (#PT), um den Ball
hinsichtlich seines Gefühls
gemäß den folgenden
Kriterien zu untersuchen:
O: weich
Δ: ein bisschen hart
X:
hart
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WIDERSTAND GEGENÜBER VERKRATZUNGEN
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Unter Verwendung eines Schwingroboters
wurde der Ball an zwei willkürlichen
Punkten mit einem Sandwedge (#SW, Kopfgeschwindigkeit 38 m/sec)
geschlagen. Der Ball wurde an den Schlagstellen visuell untersucht.
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- O: gut
- Δ: mittel
- X: schlecht
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DARAUS FOLGENDE HALTBARKEIT
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Unter Verwendung eines Schwungrades
als Schlagmaschine wurde der Ball wiederholt mit einer Kopfgeschwindigkeit
von 38 m/sec geschlagen. Der Ball wurde ausgewertet in Funktion
von der Anzahl der Schläge,
welche wiederholt wurden, bis der Ball zerbrochen war.
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- HPR AR201
- Mitsui duPont Polychemicals
K.K., säureverändertes
thermoplastisches Harz
- Dynalon
- Nippon Synthetic Rubber
K.K., Blockcopolymer, hydriertes Butadienstyrencopolymer
- Hytrel
- Toray duPont K.K.,
thermoplastisches Polyesterelastomeren
- PEBAX
- Atochem, Polyamidelastomer
- Surlyn
- E.I. duPont, Ionomerharz
- Himilan
- Mitsui duPont Polychemicals
K.K., Ionomerharz
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- Vergleichende Beispiele
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- PANDEX
- Dai-Nihon Ink Chemical
Industry K.K., thermoplastisches Polyurethanelastomer
- Himilan
- Mitsui duPont Polychemicals
K.K., Ionomerharz
- Surlyn
- E.I. duPont, Ionomerharz
- *
- Vergleichende Beispiele
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