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Die
vorliegende Erfindung betrifft photoempfindliche Druckelemente,
welche eine feste photopolymerisierbare Deckschicht und mindestens
eine flüssige
photopolymerisierbare Schicht umfassen. Die Erfindung betrifft auch
ein Verfahren zur Herstellung der photoempfindlichen Druckelemente.
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Reliefbilddruckplatten
werden häufig
zum Drucken auf einer Vielzahl von Substraten, welche Papier, Wellpappe,
Film, Folie und Laminate einschließen, verwendet. Reliefplatten
schließen
typischerweise eine Trägerschicht
und eine oder mehrere Schichten von gehärtetem Photopolymer ein. Es ist
auf dem Fachgebiet bekannt, dass eine verbesserte Druckqualität resultiert,
wenn jede Schicht eine unterschiedliche Härte, d.h. Elastizitätsmodul,
aufweist.
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Mehrschichtphotopolymerdruckplatten
können
zum Beispiel durch Belichten von mehrfachen Schichten von unterschiedlichen
flüssigen
photopolymerisierbaren Zusammensetzungen mit aktinischem Licht durch
ein photografisches Negativ, so dass die unterschiedlichen Schichten,
wenn sie gehärtet
sind, unterschiedliche Elastizitätsmoduln
aufweisen, hergestellt werden. Flüssige photopolymerisierbare Mehrschichtdruckelemente
haben jedoch eine Anzahl an Nachteilen. Beispiele von solchen Nachteilen sind
Klebrigkeit, welche ein Anhaften des Substrats oder von Teilchen
des Substrats an der Druckplatte verursacht, und Bildvariation von
Platte zu Platte, wobei beides in einer niedrigeren Druckqualität resultiert.
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Folglich
bleibt auf dem Fachgebiet ein Bedarf, beständig nicht klebrige Mehrschichtdruckplatten
aus flüssigen
Photopolymeren herzustellen.
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Diese
und andere Aufgaben werden durch die vorliegende Erfindung, welche
Verfahren zur Herstellung von Mehrschichtdruckplatten aus sowohl festen
als auch flüssigen
photopolymerisierbaren Materialien bereitstellt, erfüllt.
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Die
vorliegende Erfindung stellt ein Verfahren zur Herstellung eines
Photopolymerdruckelements bereit, umfassend den Schritt: Bereitstellen
einer Deckschicht (14), welche eine Schicht eines festen
photohärtbaren
Harzes mit ersten und zweiten gegenüberliegenden Hauptflächen umfasst;
Platzieren eines photografischen Negativs benachbart zu der ersten
Fläche
der festen Schicht; Bereitstellen einer flüssigen Photopolymerschicht
(18) benachbart zu der zweiten Fläche der Schicht, wobei ein Mehrschichtverbundmaterial
gebildet wird; und Belichten des Verbundmaterials mit aktinischem
Licht durch das photografische Negativ für eine Zeit und unter Bedingungen,
welche zum Polymerisieren von ausgewählten Anteilen des Verbundmaterials
wirksam sind.
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Die
vorliegende Erfindung stellt auch ein Photopolymerdruckelement bereit,
umfassend: eine Deckschicht (14), welche ein festes photohärtbares Harz
umfasst und erste und zweite gegenüberliegende Hauptflächen aufweist;
eine erste flüssige
Photopolymerschicht benachbart zu der zweiten Fläche der Deckschicht; und ein
Deckflächengebilde
(12) benachbart zu der ersten Fläche der Deckschicht.
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Die
Verfahren umfassen im Allgemeinen die Schritte von Bereitstellen
einer Deckschicht von festem photopolymerisierbarem Harz mit ersten
und zweiten gegenüberliegenden
Hauptflächen;
Platzieren eines photografischen Negativs benachbart zu der ersten
Hauptfläche
der festen Schicht; Platzieren von flüssigem Photopolymer auf der
zweiten Hauptfläche
der Schicht, wobei feste und flüssige
Schichten definiert werden; Belichten der Schichten mit aktinischem
Licht durch das photografische Negativ, um ausgewählte Anteile
der Schichten zu polymerisieren; und Entfernen der nicht polymerisierten
Anteile der festen und flüssigen
Schichten, nachdem die festen und flüssigen Schichten mit aktinischem
Licht belichtet wurden.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform
der Erfindung wird die feste Photopolymerdeckschicht durch einheitliches
Aufbringen eines solvatisierten festen photopolymerisierbaren Harzes,
z.B. eines Polyurethans, welches in einem Lösungsmittel gelöst ist,
auf einen Deckfilm und Entfernen des Lösungsmittels davon hergestellt.
Die resultierende Deckschicht wird durch eine erste Hauptfläche, welche das
Deckflächengebilde
umfasst, und eine zweite Hauptfläche
gegenüberliegend
zur ersten Hauptfläche
definiert. Die resultierende Deckschicht wird hergestellt, wobei
sie das Deckflächengebilde
zum Platzieren über
dem photografischen Negativ enthält, wobei
der Wirkungsgrad des Verfahrens zur Herstellung von Mehrschichtdruckplatten
mit flüssigem
Photopolymer durch Beseitigen eines Verfahrensschrittes erhöht wird.
Nachdem die Deckfilm-enthaltende Deckschicht über einem photografischen Negativ platziert
ist, wird die Flexodruckplatte gemäß auf dem Fachgebiet von Mehrschichtdruckplatten
mit flüssigem
Photopolymer herkömmlichen
Praktiken hergestellt.
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Gemäß einer
bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung wird auch das feste Photopolymer der Deckschicht ausgewählt, um
dessen Fähigkeit,
mit der benachbarten flüssigen
photopolymerisierbaren Harzzusammensetzung zu vernetzen, wenn sie
aktinischer Strahlung ausgesetzt wird, wobei eine integrierte Struktur
gebildet wird, einzusetzen. Jedoch bleiben nach dem Härtevorgang
alle Schichten unterscheidbare Einheiten.
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Die
zahlreichen Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung können durch
Bezug auf die angefügten
nicht maßstabsgetreuen
Figuren vom Fachmann besser verstanden werden, wobei:
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1 eine
Querschnittsansicht eines Flexodruckelements mit flüssigem Photopolymer
mit einer festen Photopolymerdeckschicht gemäß der Erfindung ist.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht die Einbringung einer festen Photopolymerdeckschicht
in ein flüssiges
photohärtbares
Druckelement (d.h. eine photohärtbare
Druckplatte) ein. Genau betrifft die Erfindung auch ein Verfahren
zur Herstellung einer Druckplatte aus einem photohärtbaren
Element mit mindestens zwei unterschiedlichen Schichten – wobei
eine davon fest ist – umfassend:
Belichten des photohärtbaren
Elements mit aktinischem Licht durch ein photografisches Element.
Die photohärtbaren Elemente,
welche gemäß der Erfindung
verwendet werden, können
eine oder mehrere flüssige
Schichten einschließen.
In bevorzugten Ausführungsformen variieren
die Elemente in der Dicke von etwa 0,025 Zoll bis etwa 0,25 Zoll
(0,5 bis 6 mm) und haben Abmessungen von bis zu etwa 52 Zoll bis
etwa 80 Zoll (1,3 bis 2 m). Wie in 1 gezeigt,
umfasst ein bevorzugtes photohärtbares
Element 10 ein Trägerflächengebilde 20,
mindestens eine flüssige
photohärtbare
Schicht 18, eine feste photohärtbare Schicht 14 und
eine optionale Deckflächengebildeschicht 12 zum
Schutz eines photografischen Negativs.
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Gemäß dem Verfahren
der Erfindung wird über
einem photografischen Negativ eine feste photohärtbare Deckschicht platziert.
Die feste photohärtbare
Deckschicht umfasst eine feste photopolymerisierbare Harzschicht,
welche mindestens ein festes photopolymerisierbares Harz umfasst,
und weist im Allgemeinen eine Dicke von etwa 0,003 bis 0,014 Zoll (0,08
bis 0,1 mm) auf. Bevorzugt ist die chemische Zusammensetzung der
festen photopolymerisierbaren Harzschicht derart, dass es möglich ist,
das nicht gehärtete
feste Polymer zu entwickeln, d.h. durch eine wässrige Lösung, welche ein oberflächenaktives Mittel
umfasst, zu entfernen. Solche Polymere sind im Allgemeinen Amin-enthaltend,
d.h. Polyurethan(meth)acrylate, und werden genau in U.S. Patent Nr.
5,554,712, 5,364,741 und 5,328,805, alle von Huynh-Tran et al.,
beschrieben.
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Stärker bevorzugt
wird Polyvinylpyrrolidon (PVP) zu dem festen photopolymerisierbaren
Harz (in Lösung)
gegeben, so dass das Verhältnis
an Feststoffen von PVP zu photopolymerisierbarem Harz etwa 1:1 Gewichtsteile
beträgt.
Noch stärker
bevorzugt weist das zu dem festen photopolymerisierbaren Harz gegebene
PVP ein Gewichtsmittel des Molekulargewichts von etwa 360.000 auf,
wie durch Gelpermeationschromatographie bestimmt wird, und das Verhältnis an
Feststoffen von PVP zu photopolymerisierbarem Harz beträgt etwa
1:1 Gewichtsteile.
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Die
Zugabe von PVP erhöht
die Wasserwaschbarkeit der nicht gehärteten festen Deckschicht in
einer Wasserloberflächenaktives
Mittel-Lösung
stark. Ohne die Zugabe von PVP zu dem festen photopolymerisierbaren
Harz wird die resultierende Platte alternativ in einer verdünnten Lösung einer schwachen
organischen Säure,
zum Beispiel Essigsäure
oder Milchsäure,
entwickelt.
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In
einer bevorzugten Ausführungsform schließt das Druckelement
eine optionale transparente Deckfilmschicht ein, welche zwischen
der Deckschicht und einem photografischen Negativ eingebracht werden
kann. Bevorzugt ist der Deckfilm flexibel und wurde aus Polyester
gebildet. Repräsentative
Deckfilme schließen
die FLEXCOVER- und FLEXCOVER M-Produkte ein, welche von Polyfibron Technologies,
Inc., Atlanta, Georgia verkauft werden.
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Nachdem
der Deckfilm und die Deckschicht über dem Bild-tragenden photografischen
Negativ platziert wurden, wird die Flexodruckplatte gemäß auf dem
Fachgebiet von Mehrschichtdruckplatten mit flüssigem Photopolymer herkömmlichen
Praktiken hergestellt. Gemäß diesen
herkömmlichen
Praktiken wird mindestens eine Schicht von flüssigem Photopolymer dann über der
festen Deckschicht in der gewünschten
Dicke verteilt und das Trägerflächengebilde
wird über
der äußersten
flüssigen
Schicht (wenn mehr als eine vorhanden ist) platziert, um das Element
zu bilden.
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Genauer
wird die flüssige
photohärtbare Schicht,
welche im Allgemeinen eine Dicke von etwa 0,030 bis etwa 0,250 Zoll
(0,7 bis 7 mm) aufweist, für ihre
Kompatibilität
mit der festen photohärtbaren Harzschicht
gewählt,
so dass nach dem Härtevorgang
die flüssigen
und festen Schichten unterscheidbare Einheiten bleiben, welche dennoch
stark genug miteinander verbunden sind (ohne die Hilfe eines Klebstoffes),
dass (sich) die Schichten während
dem Druckverfahren nicht trennen oder brechen.
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Geeignete
flüssige
photohärtbare
Materialien schließen
ungesättigte
Polymerverbindungen wie Polyester, Polyether, Polyenthiol-Zusammensetzungen,
Polyurethane, endständig
ungesättigte
Homopolymere und Copolymere von Butadien, Isopren, Chloropren, Styrol,
Isobutylen und Ethylen, bei welchen die endständige Ungesättigtheit über eine Kombination von mindestens
zwei Ether-, Thioether-, Ester-, Keto- oder Amidresten an das Polymer
angefügt ist,
welche in Kombination mit einem Photoinitiator verwendet werden,
ein. Beispielhafte flüssige
photohärtbare
Materialien werden in U.S. Patent Nr. 3,661,575 (Ketley et al.);
U.S. Patent Nr. 4,332,873 (Hughes et al.); und U.S. Patent Nr. 4,266,007 (Hughes
et al.) offenbart.
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Wenn
zusätzliche
flüssige
photohärtbare Schichten
verwendet werden, zum Beispiel um eine Druckplatte mit besonderen
Härtecharakteristika
zu erreichen (z.B. um einen besonderen Gradienten von Elastizitätsmoduln
zu erreichen), werden solche Schichten typischerweise über der
ersten aufgebracht.
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Die
photohärtbaren
Materialien der Erfindung sollten in mindestens einem aktinischem
Wellenlängenbereich
vernetzen (härten)
und dabei aushärten.
Wie hier verwendet, ist aktinische Strahlung eine Strahlung, welche
zum Auslösen
einer chemischen Veränderung
in einer belichteten Einheit in der Lage ist. Aktinische Strahlung
schließt
zum Beispiel verstärktes
(z.B. Laser) und nicht verstärktes
Licht, insbesondere in den UV- und Infrarot-Wellenlängenbereichen ein. Bevorzugte
aktinische Wellenlängenbereiche
zum Härten
der photohärtbaren
Materialien der Erfindung sind 250 nm bis 450 nm, stärker bevorzugt
300 nm bis 400 nm, noch stärker
bevorzugt 320 nm bis 380 nm.
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Bevorzugt
ist die chemische Zusammensetzung der festen photohärtbaren
Harzschicht und der benachbarten flüssigen photohärtbaren
Schicht gleich, wobei sie sich nur im mittleren Molekulargewicht
unterscheiden. Zum Beispiel kann das feste Photopolymer, welches
die feste photohärtbare
Harzdeckschicht umfasst, ein Polyurethan mit einem mittleren Molekulargewicht
von 5.000 bis 60.000 (bevorzugt 5.000 bis 30.000) sein, wogegen
das flüssige Photopolymer,
welches die flüssige
photohärtbare Schicht 18 umfasst,
ein Polyurethan mit einem mittleren Molekulargewicht von etwa 1.500
oder weniger sein kann.
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Es
ist auch bevorzugt, wenn die festen und flüssigen Photopolymere die gleichen
ungesättigten endständigen Reste
für das
UV-Härtungsvermögen tragen,
wie zum Beispiel ein Methacrylat oder ein Diisocyanat, um eine feste
Bindung zwischen den festen und flüssigen Schichten 14 beziehungsweise 18 sicher
zu stellen. Geeignete endständige
Reste werden in U.S. Patent Nr. 5,554,712, 5,364,741 und 5,328,805,
alle von Huynh-Tran et al. beschrieben.
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Die
Härte der
festen und flüssigen
Schichten wird durch Anpassen der Zusammensetzung von jeder Schicht
erreicht, so dass die Schichten nach dem Härten die gewünschte relative
Härte aufweisen. Dies
wird typischerweise vom Fachmann durch Kontrollieren des Umfangs
der Vernetzung, welche während
der Photopolymerisation auftritt, erreicht. Der Umfang der Vernetzung
in einer Polymerzusammensetzung ist direkt proportional zu ihrer
Härte.
Der Fachmann kontrolliert typischerweise den Umfang der Vernetzung
durch Auswählen
oder Herstellen von Polymeren mit unterschiedlichen Ungesättigtheitsgraden.
Je mehr Ungesättigtheit
in einer Polymerzusammensetzung vorhanden ist, desto stärker wird
das Polymer nach dem Härten
vernetzt sein und folglich, desto härter wird es sein. Dieses und
andere Verfahren zum Erreichen von unterschiedlichen Härtegraden
und anderer gewünschter
physikalischer und chemischer Charakteristika von gehärteten Photopolymerharzen,
welche Flexoreliefbilddruckplatten umfassen, sind dem Fachmann bekannt
und werden im Detail in U.S. Patent Nr. 4,332,873 von Hughes et al.
und U.S. Patent Nr. 3,990,897 von Zuerger et al. erörtert. Die
Härte wird
typischerweise gemäß dem im
ASTM-Standard D 2240-91 (Standard Test Method for Rubber Property – Durometer
Hardness) dargelegten Verfahren gemessen.
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Schließlich wird
das Trägerflächengebilde 20 im
Allgemeinen als ein Träger
verwendet. Diese Trägerschicht
kann aus einem transparenten oder lichtundurchlässigen Material wie Papier,
Cellulosefilm, Kunststoff oder Metall gebildet werden. In bevorzugten
Ausführungsformen
ist sie ein Polyethylenterephthalat-Film mit einer Dicke in der
Größenordnung
von 0,005 Zoll. Der Träger
trägt gegebenenfalls
einen Klebstoff für
ein sichereres Anbringen an die photohärtbare Schicht. Typischerweise
wird ein ultraviolett-transparenter Film als das Trägerflächengebilde 20 verwendet,
um während
der Entwicklung eine Sekundärbelichtung
von hinten möglich
zu machen.
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Die
Belichtung eines so gebildeten Elements bezieht typischerweise eine
Belichtung mit aktinischer Strahlung von hinten durch die Trägerschichten,
dann eine Belichtung mit aktinischer Strahlung von vorne durch das
Bild-tragende Negativ ein. Es ist diese Belichtung von vorne, welche
typischerweise das Reliefbild erzeugt, da das Licht das Polymer
in jenen Bereichen I härtet,
in welchen das Licht das Negativ passieren kann. Die Platte wird
dann durch Entfernen des Deckflächengebildes
und des überschüssigen (nicht
gehärteten)
Photopolymers, wobei in einer ein oberflächenaktives Mittel enthaltenden
Lösung
gewaschen wird, und gegebenenfalls durch ein zusätzliches Belichten mit UV-Licht,
um den Härtevorgang
zu vervollständigen,
entwickelt.
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Zusätzliche
Aufgaben, Vorteile und neue Merkmale dieser Erfindung werden dem
Fachmann aus den folgenden Beispielen offensichtlich, mit welchen
nicht beabsichtigt ist, einschränkend
zu sein.
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BEISPIEL 1
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Etwa
1.000 g einer Vorratslösung
von Flexlight Splash IIF (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta,
Georgia; enthaltend 440 Gramm (44%) festes Polymer, 420 Gramm (42%)
Toluol und 140 Gramm (14%) Methylethylketon) wurden durch die Zugabe von
etwa 360 Gramm Toluol und etwa 640 Gramm Methylethylketon modifiziert,
um eine Endzusammensetzung zu erreichen, welche aus etwa 22% festem
Polymer in einer 1:1-Lösung
von Toluol zu Methylethylketon besteht. Ein feuchter Film der modifizierten
Lösung
mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
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Eine
Probeplatte wurde aus diesem Film unter Verwendung einer Belichtungseinheit
vom Merigraph 100-Typ hergestellt. Die Deckfilm-enthaltende feste
Deckschicht wurde über
einem Bild-tragenden Negativ platziert. Dann wurde Letterflex 32C
(Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia)-Polymergrundlage
auf die feste Deckschicht aufgebracht. Ein Stück von Flexback (Polyfibron
Technologies, Inc., Atlanta, Georgia)-Substrat wurde über der 32C-Grundlage
positioniert und der gesamte Plattenaufbau wurde auf 110 Mil (2,8
mm) gepresst. Die Platte wurde zuerst 1,6 Minuten einer Belichtung
von hinten durch das Flexback-Polyestersubstrat
ausgesetzt, gefolgt von einer Flächenbelichtung
für 8 Minuten
durch das Negativ und die feste Deckschicht. Die Platte wurde für 10 Minuten
in einer Rotationsauswascheinheit mit 35 Gallonen (160 Liter) gewaschen. Die
verwendete Auswaschlösung
enthielt 0,75 Gallonen (3,4 Liter) Flexowash X-100 (Polyfibron Technologies,
Inc., Atlanta, Georgia) und ein halbes Pint Silicium-Entschäumungsmittel.
Die Platte wurde getrocknet und für 10 Minuten nachbelichtet.
Bei der resultierenden Platte wurden in der Platte Bereiche mit feinen
Umkehrungen nicht weggewaschen.
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Beispiel 2
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Etwa
2,2 Gramm Polyvinylpyrrolidon (PVP) mit einem Molekulargewicht von
360.000 wurden zu etwa 10 Gramm der modifizierten Vorratslösung von Flexlight
Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe in der
Lösung
1 Teil PVP und 1 Teil Splash IIF umfassten. Ein feuchter Film mit
10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
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Eine
Probeplatte wurde unter Verwendung von diesem Film unter Verwendung
einer Belichtungseinheit vom Merigraph 100-Typ hergestellt. Die Deckfilm-enthaltende
feste Deckschicht wurde über einem
Bild-tragenden Negativ platziert. Dann wurde Letterflex 32C-Polymergrundlage
auf die feste Deckschicht aufgebracht. Ein Stück von Flexback-Substrat wurde über der
32C-Grundlage positioniert und der gesamte Plattenaufbau wurde mit
einem Beilagenblech mit 110 Mil (2,8 mm) (die Ausmaße des Beilagenblechs
sind 0,110'' × 0,5'' × 18'' (2,8 mm × 13 mm × 460 mm)) auf 110 Mil (2,8
mm) gepresst. Die Platte wurde 1,6 Minuten einer Belichtung von
hinten durch das Flexback-Polyestersubstrat ausgesetzt, gefolgt
von einer Flächenbelichtung
für 8 Minuten durch
das Negativ und die feste Deckschicht. Die Platte wurde dann für 10 Minuten
in einer Rotationsauswascheinheit mit 35 Gallonen (160 Liter) gewaschen.
Die verwendete Auswaschlösung
enthielt 0,75 Gallonen (3,4 Liter) Flexowash X-100 und ein halbes
Pint (0,3 Liter) Silicium-Entschäumungsmittel. Die
Platte wurde getrocknet und für
10 Minuten nachbelichtet.
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Die
Deckschicht gemäß diesem
Beispiel erreichte eine Entwicklung (Auswaschen) in den feinen Umkehrbereichen,
war nicht klebrig und zeigte Haarrissbildung, als die Platte auf
sich selber gefaltet wurde.
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Beispiel 3
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Etwa
1,6 Gramm Letterflex XLF230 Red (Polyfibron Technologies, Inc.,
Atlanta, Georgia) wurden zu etwa 10 Gramm einer Lösung, welche
aus etwa 1,6 Gramm Polyvinylpyrrolidon (PVP) mit einem Molekulargewicht
von 360.000, das in etwa 8,4 Gramm Isopropylalkohol gelöst worden
war, bestand, gegeben, so dass die Feststoffe in der Lösung 1 Teil
PVP und 1 Teil XLF230 Red umfassten. Ein feuchter Film mit 10 Mil
(0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
Der resultierende Film trocknete fest und milchig-weiß. Der Film
löste sich
in Wasser und auch in einem Flexowash 100-Bad.
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Beispiel 4
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Etwa
3,2 Gramm Letterflex XLF230 Red wurden zu etwa 1,6 Gramm einer Lösung, welche
aus etwa 1,6 Gramm Polyvinylpyrrolidon (PVP) mit einem Molekulargewicht
von 360.000, das in etwa 8,4 Gramm Isopropylalkohol gelöst worden
war, bestand, gegeben, so dass die Feststoffe in der Lösung 0,5 Teile
PVP und 1 Teil XLF230 Red umfassten. Ein feuchter Film mit 10 Mil
(0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
Der resultierende Film trocknete klebrig, aber klarer als Beispiel
3. Der Film löste
sich in Wasser und auch in einem Flexowash 100-Bad.
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Beispiel 5
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Etwa
2,2 Gramm Letterflex XLF230 Red wurden zu etwa 10,0 Gramm der modifizierten
Vorratslösung
von Flexlight Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe
in der Lösung
1 Teil Splash IIF und 1 Teil XLF230 Red umfassten. Ein feuchter
Film mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten
Polyesterdecktrennfilm unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet,
um einen trockenen Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen. Der
resultierende Film trocknete stark klebrig und klar.
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Beispiel 6
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Etwa
11,0 Gramm Letterflex XLF230 Red wurden zu etwa 100,0 Gramm der
modifizierten Vorratslösung
von Flexlight Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe
in der Lösung
1 Teil Splash IIF und 0,5 Teile XLF230 Red umfassten. Ein feuchter
Film mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten
Polyesterdecktrennfilm unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um
einen trockenen Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen. Der resultierende Film
trocknete klebrig und leicht trübe.
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Beispiel 7
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Zu
etwa 2,8 Gramm Letterflex XLF230 Red (Polyfibron Technologies, Inc.,
Atlanta, Georgia) wurden etwa 10,0 Gramm Diaformer ZSM (Sandoz)
bei 28% Feststoffen gegeben, so dass die Feststoffe in der Lösung 1 Teil
Diaformer ZSM und 1 Teil XLF230 Red umfassten. Ein feuchter Film
mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
Der resultierende Film trocknete klumpig, sehr brüchig und
war nicht in der oberflächenaktives
Mittel-Lösung
löslich
oder dispergierbar.
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Beispiel 8
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Etwa
5,5 Gramm Letterflex XLF230 Red wurden zu etwa 100,0 Gramm der modifizierten
Vorratslösung
von Flexlight Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe
in der Lösung
1 Teil Splash IIF und 0,25 Teile XLF230 Red umfassten. Ein feuchter
Film mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten
Polyesterdecktrennfilm unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um
einen trockenen Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen. Der resultierende Film
trocknete weniger klebrig als Beispiel 6 und leicht trübe. Diese
Probe war in Wasser dispergierbar.
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Beispiel 9
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Zu
etwa 1,6 Gramm einer Vorratslösung
von Letterflex Newspress RSA (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta,
Georgia) wurden etwa 10 Gramm einer Lösung, welche aus 1,6 Gramm
Polyvinylpyrrolidon (PVP) mit einem Molekulargewicht von 360.000,
das in etwa 8,4 Gramm Isopropylalkohol gelöst worden war, bestand, gegeben,
so dass die Feststoffe in der Lösung
1 Teil PVP und 1 Teil Newspress RSA umfassten. Ein feuchter Film
mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
Der resultierende Film war trocken nicht klebrig, klar und brüchig. Der
Film löst
sich in Wasser und auch in einem Flexowash 100-Bad.
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Beispiel 10
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Zu
etwa 10 Gramm einer Vorratslösung
von Letterflex Newspress RSA wurden etwa 1,0 Gramm Ethylcellulose
gegeben, so dass die Feststoffe in der Lösung 1 Teil Ethylcellulose
und 4 Teile Newspress RSA umfassten. Ein feuchter Film mit 10 Mil
(0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
Der resultierende Film war trocken, nicht klebrig, klar und biegsam.
Der Film löst
sich nicht in Wasser oder in einem Flexowash 100-Bad.
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Beispiel 11
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Es
wurde 1 Gewichtsteil von Beispiel 9 mit 1 Teil von Beispiel 10 gemischt.
Ein feuchter Film mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon
beschichteten Polyesterdecktrennfilm unter Verwendung eines Abstreichmessers
beschichtet, um einen trockenen Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen. Der
resultierende Film war trocken, nicht klebrig, klar und biegsam.
Der Film löst
sich in Wasser und in einem Flexowash 100-Bad.
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Beispiel 12
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Etwa
22 Gramm Polyvinylpyrrolidon (PVP) mit einem Molekulargewicht von
10.000 wurden zu etwa 100 Gramm der modifizierten Vorratslösung von Flexlight
Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe in der
Lösung
1 Teil PVP und 1 Teil Splash IIF umfassten. Ein feuchter Film mit
10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
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Eine
Probeplatte wurde unter Verwendung von diesem Film durch eine typische
Flüssigplattentechnik
unter Verwendung einer Belichtungseinheit vom Merigraph 100-Typ
hergestellt. Der Deckfilm mit der festen Deckschicht wurde über einem
Bild-tragenden Negativ platziert. Dann wurde Letterflex 32C (Polyfibron
Technologies, Inc., Atlanta, Georgia)-Polymergrundlage auf die feste Deckschicht
aufgebracht. Ein Stück
von Flexback-Substrat wurde über der
32C-Grundlage positioniert und der gesamte Plattenaufbau wurde mit
einem Beilagenblech mit 110 Mil (2,8 mm) (die Ausmaße des Beilagenblechs sind
0,110'' × 0,5'' × 18'' (2,8 mm × 13 mm × 460 mm)) auf 110 Mil (2,8
mm) gepresst. Die Platte wurde 1,6 Minuten einer Belichtung von
hinten durch das Flexback-Polyestersubstrat ausgesetzt, gefolgt
von einer Flächenbelichtung
für 8 Minuten
durch das Negativ und die feste Deckschicht. Die Platte wurde dann
für etwa
10 Minuten in einer Rotationsauswascheinheit mit 35 Gallonen (160
Liter) gewaschen. Die verwendete Auswaschlösung enthielt 0,75 Gallonen
(3,4 Liter) Flexowash X-100 und ein halbes Pint (0,3 Liter) Silicium-Entschäumungsmittel.
Die Platte wurde getrocknet und für 10 Minuten nachbelichtet.
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Die
gemäß diesem
Beispiel hergestellte Deckschicht erreichte keine Entwicklung (Auswaschen)
in den feinen Umkehrbereichen. Jedoch war die Platte nicht klebrig
und zeigte keine Haarrissbildung, als sie auf sich selber gefaltet
wurde.
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Beispiel 13
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Etwa
22 Gramm Polyvinylpyrrolidon (PVP) mit einem Molekulargewicht von
40.000 wurden zu etwa 100 Gramm der modifizierten Vorratslösung von Flexlight
Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe in der
Lösung
1 Teil PVP und 1 Teil Splash IIF umfassten. Ein feuchter Film mit
10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
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Eine
Probeplatte wurde unter Verwendung von diesem Film durch eine typische
Flüssigplattentechnik
unter Verwendung einer Belichtungseinheit vom Merigraph 100-Typ
hergestellt. Der Deckfilm mit der festen Deckschicht wurde über einem
Bild-tragenden Negativ platziert. Dann wurde die Letterflex 32C-Polymergrundlage
auf die feste Deckschicht aufgebracht. Ein Stück von Flexback-Substrat wurde über der
32C-Grundlage positioniert und der gesamte Plattenaufbau wurde auf
110 Mil (2,8 mm) gepresst. Die Platte wurde 1,6 Minuten einer Belichtung von
hinten durch das Flexback-Polyestersubstrat ausgesetzt, gefolgt
von einer Flächenbelichtung
für 8 Minuten
durch das Negativ und die feste Deckschicht. Die Platte wurde dann
für 10
Minuten in einer Rotationsauswascheinheit mit 35 Gallonen (160 Liter)
gewaschen. Die verwendete Auswaschlösung enthielt 0,75 Gallonen
(3,4 Liter) Flexowash X-100 und ein halbes Pint (0,3 Liter) Silicium-Entschäumungsmittel.
Die Platte wurde getrocknet und für 10 Minuten nachbelichtet.
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Die
gemäß diesem
Beispiel hergestellte Deckschicht erreichte keine Entwicklung (Auswaschen)
in den feinen Umkehrbereichen. Jedoch war die Platte nicht klebrig
und zeigte keine Haarrissbildung, als sie auf sich selber gefaltet
wurde.
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Beispiel 14
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Etwa
22 Gramm KLUCEL L (Hercules, Inc., Wilmington, DE)-Hydroxypropylcellulose
wurden zu etwa 100 Gramm der modifizierten Vorratslösung von Flexlight
Splash IIF von Beispiel 1 gegeben, so dass die Feststoffe in der
Lösung
1 Teil KLUCEL L und 1 Teil Splash IIF umfassten. Ein feuchter Film
mit 10 Mil (0,25 mm) wurde auf einen mit Silikon beschichteten Polyesterdecktrennfilm
unter Verwendung eines Abstreichmessers beschichtet, um einen trockenen
Film mit 4 Mil (0,1 mm) zu gießen.
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Eine
Probeplatte wurde unter Verwendung von diesem Film durch eine typische
Flüssigplattentechnik
unter Verwendung einer Belichtungseinheit vom Merigraph 100-Typ
hergestellt. Der Deckfilm mit der festen Deckschicht wurde über einem
Bild-tragenden Negativ platziert. Dann wurde Letterflex 32C-Polymergrundlage
auf die feste Deckschicht aufgebracht. Ein Stück von Flexback-Substrat wurde über der
32C-Grundlage positioniert und der gesamte Plattenaufbau wurde mit
einem Beilagenblech mit 110 Mil (2,8 mm) (die Ausmaße des Beilagenblechs sind
0,110'' × 0,5'' × 18'' (2,8 mm × 13 mm × 460 mm)) auf 110 Mil (2,8
mm) gepresst. Die Platte wurde 1,6 Minuten einer Belichtung von
hinten durch das Flexback-Polyestersubstrat
ausgesetzt, gefolgt von einer Flächenbelichtung
für 8 Minuten
durch das Negativ und die feste Deckschicht. Die Platte wurde dann
für etwa
10 Minuten in einer Rotationsauswascheinheit mit 35 Gallonen (160
Liter) gewaschen. Die verwendete Auswaschlösung enthielt 0,75 Gallonen
(3,4 Liter) Flexowash X-100 und ein halbes Pint (0,3 Liter) Silicium-Entschäumungsmittel.
Die Platte wurde getrocknet und für 10 Minuten nachbelichtet.
Diese Beispieldeckschicht erreichte keine Entwicklung (Auswaschen)
in den feinen Umkehrbereichen. Jedoch war die Platte nicht klebrig
und eine Textur wurde in der Deckschicht festgestellt. Die Platte
zeigte Haarrissbildung, als sie auf sich selber gefaltet wurde.