ES2245115T3

ES2245115T3 - Elementos de impresion que constan de una capa de fotopolimero liquido y una capa de fotopolimero solido.

Info

Publication number: ES2245115T3
Application number: ES99942547T
Authority: ES
Inventors: Ronald J. Kumpfmiller; Martin L. Carter; Jung H. Tsao; William K. Goss; Michael W. Yang
Original assignee: Polyfibron Technologies Inc
Current assignee: MacDermid Graphics Solutions LLC
Priority date: 1998-09-04
Filing date: 1999-08-27
Publication date: 2005-12-16
Anticipated expiration: 2019-08-27
Also published as: EP1032866A1; WO2000014605A1; JP2002533761A; DE69925983T2; DE69925983D1; CN1287631A; JP4362233B2; BR9906938A; US5976765A; EP1032866A4; WO2000014605A8; ATE298898T1; EP1032866B1

Abstract

Un método para la elaboración de un elemento de impresión fotopolimérico que consta de las etapas siguientes: - la suministración de una superficie o capa (14) la cual está provista de una capa de resina sólida fotocurable, y que tiene una primera y segunda caras principales opuestas; - la colocación de un negativo fotográfico adyacente a dicha primera cara de dicha capa sólida; - la suministración de una capa (18) fotopolímera líquida adyacente a dicha segunda cara de dicha capa, formando de ese modo un compuesto multicapa; y - exponiendo dicho compuesto a luz actínica a través del negativo fotográfico por una vez y bajo condiciones efectivas para polimerizar las partes seleccionadas del compuesto.

Description

Elementos de impresión que constan de una capa de fotopolímero líquido y una capa de fotopolímero sólido.

Campo de la invención

La presente invención está dirigida a elementos de impresión fotosensibles que constan de una superficie sólida o capa fotopolimeralizable y de al menos una capa fotopolimeralizable líquida. La invención va también dirigida a un procedimiento para la realización de elementos de impresión fotosensibles.

Antecedentes de la invención

Las planchas de impresión de imagen en relieve son utilizadas generalmente para la impresión en una variedad de sustratos, incluidos el papel, cartón ondulado, película, aluminio y laminados. Por regla general, las planchas de impresión en relieve están provistas de una capa de soporte y de una o más capas de fotopolímero curado. Es muy conocido en la técnica que cuando cada capa tiene una dureza diferente, como por ejemplo, módulo elástico, se obtiene como resultado una mejor calidad de impresión.

Las planchas de impresión de multicapa fotopolimeralizable pueden estar realizadas por ejemplo mediante la exposición de capas múltiples de diferentes composiciones fotopolimeralizables líquidas a luz actínica a través de un negativo fotográfico de manera tal que cuando las diferentes capas se curan tienen módulos elásticos diferentes. No obstante, los elementos de impresión de multicapa fotopolimeralizable líquida tienen varios defectos. Entre los ejemplos de tales defectos está la adherencia, que provoca que el sustrato o las partículas del sustrato que se adhieren a la plancha de impresión, y la plancha para clisar la variación de la imagen, tengan como resultado ambos una baja calidad de impresión.

Por lo tanto, existe en la técnica una necesidad de poder fabricar con un nivel de calidad constante planchas de impresión multicapa que estén libre de viscosidad a partir de fotopolímeros líquidos.

Breve descripción de la invención

Estos y otros objetivos están satisfechos a través de la presente invención, la cual proporciona procedimientos para la realización de planchas de impresión de capa múltiple a partir de ambos materiales fotopolimeralizables sólido y líquido.

La presente invención aporta un método para la realización de un elemento de impresión fotopolimérico que consta de la etapa de: estando provisto de una superficie (14) la cual está provista de una capa de resina sólida fotocurable, que tiene una primera y segunda caras principales opuestas; colocando un negativo fotográfico adyacente a dicha primera cara de dicha capa sólida; provisto de una capa (18) fotopolímera líquida adyacente a dicha segunda cara de dicha capa, formando de ese modo un compuesto multicapa; y exponiendo dicho compuesto a luz actínica a través del negativo fotográfico por una vez y bajo condiciones efectivas para polimerizar las partes seleccionadas del compuesto.

La presente invención ofrece también un elemento de impresión fotopolimérico que consiste en: una superficie (14) la cual está provista de una resina sólida fotocurable y tiene una primera y segunda caras principales opuestas; una primera capa fotopolímera líquida adyacente a dicha segunda cara de dicha superficie; y una hoja (12) de recubrimiento adyacente a dicha primera cara de dicha superficie.

Los métodos por lo general constan de las etapas de proporcionar una superficie de una capa de resina sólida fotopolimeralizable que tiene una primera y segunda caras principales opuestas; colocando un negativo fotográfico adyacente a la primera cara principal de la capa sólida; situando el fotopolímero líquido sobre la segunda cara principal de la superficie, definiendo de este modo las capas sólida y líquida; exponiendo las capas a luz actínica por medio del negativo fotográfico para polimerizar las partes seleccionadas de las capas; y la eliminación de las partes no polimerizadas de las capas sólida y líquida después que dichas capas sólida y líquida han sido expuestas a la luz actínica.

En una forma de realización de la presente invención, la capa fotopolímera sólida está elaborada a través de la aplicación de forma uniforme de una resina sólida fotopolimeralizable solvatada, como por ejemplo, un poliuretano disuelto en un disolvente, sobre una película de recubrimiento y eliminando el disolvente de allí. La capa resultante es definida por una primera cara principal que consiste en una lámina de recubrimiento y una segunda cara principal opuesta a la primera cara principal. La superficie resultante está realizada para contener la lámina de recubrimiento para su colocación sobre el negativo fotográfico, siendo de este modo cada vez mayor la eficacia del proceso de fabricación de la plancha de impresión de multicapa fotopolímera líquida por medio de la eliminación de un paso del proceso. Una vez la película de recubrimiento contenida en la superficie es colocada sobre un negativo fotográfico, la plancha de impresión flexográfica está realizada de acuerdo con las prácticas convencionales en la técnica de las planchas de impresión de multicapa líquida fotopolímera.

También, en la forma de realización de la presente invención, el fotopolímero sólido de la capa de la superficie es seleccionado por su capacidad para enlazar cruzadamente con la composición de resina fotopolimeralizable líquida adyacente cuando está bajo la exposición de la radiación actínica, formando de esta manera una estructura integrada. No obstante, todas las capas, permanecen como entidades definidas después del proceso de curado.

Breve descripción de los dibujos

Los numerosos objetivos y ventajas de la presente invención pueden ser comprendidos mejor por aquellos expertos en la técnica por referencia de las figuras adjuntas sin escala, en las cuales:

La Figura 1 es una vista de un corte transversal de un elemento de impresión flexográfico fotopolímero líquido con una superficie fotopolímera sólida de acuerdo a la presente invención.

Descripción detallada de la invención

La presente invención consiste en la incorporación de una capa fotopolímera sólida dentro de un elemento de impresión fotocurable líquido (como por ejemplo, una plancha de impresión fotocurable).

En concreto, la invención se refiere también a un proceso para la realización de una plancha de impresión desde un elemento fotocurable que está provisto al menos de dos capas definidas - una de estas capas es sólida - consiste en: la exposición del elemento fotocurable a luz actínica, a través de un negativo fotográfico. De acuerdo a la presente invención, los elementos fotocurables a ser utilizados pueden incluir una o más capas líquidas. En formas de realización preferidas, el grosor de los elementos varía desde alrededor de 0. 025 pulgadas hasta alrededor de 0.25 pulgadas (de 0.5 mm a 6 mm) y tiene dimensiones de hasta aproximadamente 52 pulgadas hasta alrededor de 80 pulgadas (de 1-3 mm a 2 m). Como se muestra en la Figura 1, un elemento fotocurable 10 preferido consta de una lámina de refuerzo 20, de al menos una capa 18 fotocurable líquida, una capa 14 fotocurable sólida y una capa 12 opcional de lámina de recubrimiento para la protección de un negativo fotográfico.

De acuerdo al método de la presente invención, una capa fotocurable sólida es colocada sobre un negativo fotográfico. La capa fotocurable sólida consta de una capa de resina fotopolimeralizable sólida que consta de al menos una resina fotopolimeralizable sólida y que generalmente tiene un grosor desde alrededor 0. 003 a 0.014 pulgadas (de 0.08 mm a 0.1 mm). Preferiblemente, la composición química de la capa de resina fotopolimeralizable sólida es tal que puede ser desarrollado el polímero sólido no curado, como por ejemplo, siendo sacado por medio de una solución acuosa provista de un agente surfactante. Tales polímeros están compuestos generalmente por amina, como por ejemplo, poliuretano-metacrilatos, y son descritos en detalle en las Patentes Estadounidenses n. US 5 554 712, la 5 364 741 y la 5 328 805, todas a nombre de Huynh - Tran y otros.

Con mayor preferencia, la polivinilpirrolidona (PVP) es añadida a la resina fotopolimeralizable sólida ( en solución) de manera tal que la relación entre los sólidos de PVP y la resina fotopolimeralizable es alrededor de 1: 1 partes por peso. Aún más preferentemente, el PVP añadido a la resina fotopolimeralizable sólida tiene un peso promedio de peso molecular de alrededor de 360, 000 como lo determina la cromatografía de filtración en gel y la relación entre los sólidos de PVP y la resina fotopolimeralizable es alrededor de 1:1 partes por peso.

La añadidura de PVP mejora en gran medida que la superficie sólida no curada sea lavable en agua en una solución de agua/agente surfactante. Sin la adición de PVP en la resina fotopolimeralizable sólida, la plancha resultante es desarrollada de forma alternativa en una solución diluida de un ácido orgánico diluido, como por ejemplo, ácido acético o ácido láctico.

En una forma de realización preferida, el elemento de impresión está provisto de una capa opcional de película de recubrimiento transparente que puede ser intercalada entre la superficie y un negativo fotográfico. Preferiblemente, la película de recubrimiento es flexible y formada por poliéster. Demostraciones de películas de recubrimiento figura en los productos FLEXCOVER y FLEXCOVER M vendidos por Polyfibron Technologies, Inc, de Atlanta, Georgia. Una vez la película de recubrimiento y la capa son colocadas sobre un negativo fotográfico portador de imagen, la plancha de impresión flexográfica es elaborada de acuerdo con las prácticas convencionales en la técnica de la plancha de impresión de capa múltiple líquida fotopolímera. De acuerdo con estas prácticas convencionales, al menos una capa de fotopolímero líquido es entonces administrada sobre la superficie sólida a un grosor deseado y la lámina de refuerzo es situada sobre la capa líquida más externa (si hay más de una) para formar el elemento.

De forma más específica, la capa fotocurable líquida, la cual tiene generalmente un grosor de alrededor 0. 030 pulgadas hasta alrededor 0. 250 pulgadas (de 0.7 mm a 7 mm), es seleccionada por su compatibilidad con la capa de resina fotocurable sólida de manera tal que después del proceso de curado, las capas líquida y sólida quedan como entidades distintas pero unidas lo suficientemente fuerte (sin la ayuda de adhesivo alguno) como para que las capas no se separen o se fracturen durante el proceso de impresión.

Los materiales apropiados fotocurables líquidos incluyen compuestos poliméricos insaturados tales como poliésteres, poliéteres, composiciones de tiol-polieno, poliuretanos, homopolímeros y copolímeros insaturados en fase terminal de butadieno, isopreno, cloropreno, estireno, isobutileno y etileno, en los cuales la insaturación final está fijada al polímero a través de una combinación de al menos dos grupos de éter, tio-eter, ester, keto o amida, usados en combinación con un fotoiniciador. Ejemplares de materiales fotocurables líquidos han sido descritos en la Patente Estadounidense n. US 3 661 575 (a nombre de Ketley y otros); en la Patente Estadounidense n. US 4 332 873 (a nombre de Hughes y otros) y en la Patente Estadounidense n. US 4 266 007 (igualmente a nombre de Hughes y otros).

Si son utilizadas capas fotocurables líquidas adicionales, para por ejemplo, conseguir una plancha de impresión con características de dureza especiales (por ejemplo, para conseguir una pendiente especial de módulos elásticos), tales capas están dispuestas de forma general sobre la primera.

Los materiales fotocurables de la invención deben entrecruzar (cross - link) (curar) y, de ese modo, endurecer en al menos alguna región de onda actínica. Tal como se emplea en la presente, la radiación actínica es una radiación capaz de efectuar un cambio químico en una porción al descubierto. La radiación actínica incluye, por ejemplo, luz amplificada (por ejemplo, láser) y luz no amplificada, en especial en las regiones de onda de infrarrojo y de onda UV. Las regiones onda actínica de preferencia para el curado de materiales fotocurables de la presente invención son a partir de 250 nm hasta 450 nm, aún más preferiblemente a partir de 300 nm a 400 nm, incluso es aún más preferible si es a partir de 320 nm hasta 380 nm.

La composición química de la capa de resina sólida fotocurable y la capa fotocurable líquida adyacente es preferentemente la misma, estando diferenciadas únicamente en el peso promedio molecular. Por ejemplo, el fotopolímero sólido que comprende la capa de resina sólida fotocurable puede ser un poliuretano con peso molecular promedio de 5,000 a 60,000 (más preferiblemente de 5,000 a 30,000), mientras que el fotopolímero líquido que comprende la capa fotocurable líquida 18 puede ser un poliuretano con un peso molecular promedio de alrededor 1500 o menos.

También es preferible que los fotopolímeros sólido y líquido tengan los mismos grupos terminales insaturados tales como por ejemplo, un metacrilato, o un diisocianato para el curado mediante UV para asegurar una adherencia hermética entre la capa sólida y la capa líquida 14 y 18 respectivamente. Grupos terminales apropiados han sido descritos en las Patentes Estadounidenses n. US 5 554 712, la Patente n. US
5 364 741 y la Patente n. 5 328 805, todas a nombre de Huynh-Tran y otros.

La dureza de la capa sólida y la capa líquida es conseguida mediante el ajuste de la composición de cada capa de manera tal que las capas tendrán la dureza relativa deseada después del curado. Esto es logrado por lo general por aquellos expertos en la materia a través del control de la cantidad del entrecruzamiento (cross - linking) lo cual ocurre durante la fotopolimerización. La cantidad de entrecruzamiento (cross - linking) ( curado) en una composición de polímero es directamente proporcional a su dureza. Aquellos expertos en la materia controlan de manera general la cantidad de entrecruzamiento (cross - linking) (curado) por medio de la elección o la realización de polímeros con diferentes grados de insaturación. Cuanta más insaturación hay dentro de una composición de un polímero, más entrecruzamiento tendrá el polímero una vez curado y, por lo tanto se producirá la dureza. Este y otros métodos para la obtención de diferentes grados de dureza y otras deseadas características físicas y químicas de resinas curadas fotopoliméricas que consisten en planchas de impresión de imagen en relieve flexográficas son bien conocidos por aquellos expertos en la materia y son tratados en detalle en la Patente Estadounidense n. US 4 332 873 a nombre de Hughes y otros y la Patente Estadounidense n. US 3 990 897 a nombre de Zuerger y otros. La dureza es medida de forma general de acuerdo al procedimiento establecido en la norma ASTM D 2240-91 (Método de prueba estándar para determinar las propiedades del caucho y grado de dureza).

Por último, la lámina de refuerzo 20 es aplicada en general como un soporte. Esta lámina de refuerzo 20 puede estar formada a partir de un material opaco o transparente tal como puede ser papel, celulosa, película, plástico o metal. En formas de realización preferidas, la lámina está realizada de una película de tereftalato de polietileno que posee un grosor de alrededor de 0. 005 pulgadas. El soporte porta de forma opcional un adhesivo para una sujeción más segura a la capa fotocurable. Generalmente, como lámina de refuerzo 20 es utilizada una película transparente ultravioleta para hacer posible una exposición secundaria de refuerzo durante el revelado.

La exposición del elemento así formado supone de manera general, una exposición posterior a radiación actínica a través de las capas de soporte, además de una exposición frontal a radiación actínica a través del negativo portador de imagen. Es esta exposición frontal la que usualmente crea la imagen a relieve cuando la luz endurece el polímero en aquellas áreas en las cuales se desea que pase la luz a través del negativo. Entonces, se hace el revelado a la plancha por medio de la eliminación de la lámina de recubrimiento y del exceso (sin curar) de fotopolímero, procediendo a su lavado en una solución que contiene un agente surfactante, y de forma opcional mediante una exposición adicional de luz UV para completar el proceso de curado.

Ventajas adicionales, objetivos y características novedosas de esta invención serán aparentes para aquellos expertos en la materia después del examen de los ejemplos que se encuentran a continuación, los cuales no están ideados para ser limitativos.

Ejemplo 1

Fueron modificados alrededor de 1000 g de una solución patrón concentrada de Flex-light Splash IIF (Polyfibron Technnologies, Inc. de Atlanta, Georgia) que contiene 440 gramos (un 44%) de polímero sólido, 420 gramos (un 42%) de tolueno, y 140 gramos (un 14%) de metil etil cetona por medio de la adición de alrededor de 360 gramos de tolueno y alrededor de 640 gramos de metil etil cetona para conseguir una composición final que consta de alrededor de un 22% de polímero sólido en una proporción de 1:1 de una solución de tolueno y metil etil cetona. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada de la solución modificada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película
seca.

Fue realizada una plancha de muestra a partir de esta película por medio del uso de una unidad de exposición tipo Merigraph 100. La película de recubrimiento que contiene la capa sólida fue colocada sobre un negativo portador de imagen. Entonces la base polímero Letterflex 32 C (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) fue aplicada sobre la parte superior de la capa sólida. Un fragmento de substrato de Flexback (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) fue puesto sobre la base 32 C y la composición de la plancha total fue comprimida a 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm). La plancha fue dada en primer lugar a una exposición posterior de 1,6 minutos a través del substrato de poliéster Flexback, seguido a continuación de unos 8 minutos de exposición de frente a través del negativo y la capa sólida. La plancha fue lavada durante 10 minutos en una unidad de lavado rotatoria de 35 galones (160 litros). La solución de lavado utilizada contenía 0,75 galones (3,4 litros) de Flexowash X-100 (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) y media pinta de despumador silicio. La plancha fue secada y expuesta nuevamente durante 10 minutos. La plancha fue secada y expuesta nuevamente. La plancha resultante no quitó las áreas de la plancha con finos reveses.

Ejemplo 2

Fueron añadidos alrededor de 2.2 gramos de 360,000 peso molecular de polivinilpirrolidona (PVP) a aproximadamente 10 gramos de solución patrón concentrada modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1 de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de polivinilpirrolidona (PVP) y 1 parte de Splash IIF. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca.

Fue realizada una plancha de muestra utilizando esta película por medio del uso de una unidad de exposición tipo Merigraph 100. La película de recubrimiento que contiene la capa sólida fue colocada sobre un negativo portador de imagen. Entonces la base polímero Letterflex 32 C fue aplicada sobre la parte superior de la capa sólida. Un fragmento de substrato de Flexback fue puesto sobre la base 32 C y la composición de la plancha total fue comprimida a 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm) con unas 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm) de material delgado (las dimensiones del material delgado son de 0.110'' x 0.5'' x 18'') (2,8 mm x 13 mm x 460 mm). A la plancha se le dió una exposición posterior de 1,6 minutos a través del substrato de poliéster Flexback, seguido a continuación de unos 8 minutos de exposición de frente a través del negativo y la capa sólida. La plancha fue entonces lavada durante 10 minutos en una unidad de lavado rotatoria de 35 galones (160 litros). La solución de lavado utilizada contenía 0,75 galones (3,4 litros) de Flexowash X-100 y media pinta de despumador silicio. La plancha fue secada y expuesta nuevamente durante 10 minutos.

La capa de acuerdo a este ejemplo alcanzó un desarrollo (eliminación) en las áreas de reveses finos, resultó no pegajosa, y se mostraron agrietamientos cuando la plancha se plegó sobre sí misma.

Ejemplo 3

Fueron añadidos alrededor de 1.6 gramos de Letterflex XLF230 Red (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) a aproximadamente 10 gramos de una solución que consiste en unos 1.6 gramos de 360.000 peso molecular de polivinilpirrolidona (PVP) disueltos en unos 8.4 gramos de alcohol isopropílico de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de polivinilpirrolidona (PVP) y 1 parte de XLF230 Red. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. Como resultado se obtuvo una película secada sólida y de blanco lechoso. La película fue disuelta en agua así como en un baño de Flexowash 100.

Ejemplo 4

Fueron añadidos alrededor de 3.2 gramos de Letterflex XLF230 Red a aproximadamente 1.6 gramos de una solución consistente en unos 1.6 gramos de 360.000 peso molecular de polivinilpirrolidona (PVP) disueltos en unos 8.4 gramos de alcohol isopropílico de manera tal que los sólidos en la solución consten de una 0.5 parte de polivinilpirrolidona (PVP) y 1 parte de XLF 230 Red. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (milipulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante se secó de forma pegajosa pero más clara que en el ejemplo 3. La película fue disuelta en agua y también en un baño de Flexowash 100.

Ejemplo 5

Fueron añadidos alrededor de 2.2 gramos de Letterflex XLF230 Red a aproximadamente 10.0 gramos de una solución patrón concentrada modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1, de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de Splash IIF y 1 parte de XLF 230 Red. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante secó de forma muy pegajosa y nítida.

Ejemplo 6

Fueron añadidos alrededor de 11.0 gramos de Letterflex XLF230 Red a aproximadamente 100.0 gramos de una solución patrón concentrada modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1, de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de Splash IIF y una 0.5 parte de XLF 230 Red. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante secó de forma pegajosa y un poco borrosa.

Ejemplo 7

Fue añadido a alrededor de 2.8 gramos de Letterflex XLF 230 Red (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia), aproximadamente unos 10.0 gramos de Diaformer ZSM (Sandoz) a 28% sólidos de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de Diaformer ZSM y de 1 parte de XLF 230 Red. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante secó de forma desigual, muy quebradiza y no estaba soluble o no dispersa en la solución surfactante.

Ejemplo 8

Fue añadido alrededor de 5.5 gramos de Letterflex XLF 230 Red (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia), a aproximadamente unos 100.0 gramos de la solución patrón concentrada modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1 de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de Splash IIF y de una 0.25 parte de XLF 230 Red. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0, 1 mm) de película seca. La película resultante secó de forma menos pegajosa que en el ejemplo 6 y un poco borrosa. Esta muestra se dispersaba en agua.

Ejemplo 9

A alrededor de 1.6 gramos de una solución patrón concentrada de Letterflex Newspress RSA (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia), fueron añadidos alrededor de unos 10 gramos de una solución consistente en 1.6 gramos de 360.000 gramos peso molecular de polivinilpirrolidona (PVP) disueltos en unos 8.4 gramos de alcohol isopropílico de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de polivinilpirrolidona (PVP) y 1 parte de Newspress RSA. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante se secó de forma no pegajosa, nítida y quebradiza. La película se disuelve en agua y también en un baño de Flexowash 100.

Ejemplo 10

A alrededor de 10 gramos de una solución patrón concentrada de Letterflex Newspress RSA, fue añadido alrededor de 1.0 gramos de Etilo celulosa de manera tal que los sólidos en la solución consistan en 1 parte de Etilo celulosa y de 4 partes de Newspress RSA. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante fue seca, no pegajosa, nítida y flexible. La película no se disuelve en agua ni en un baño de Flexowash 100.

Ejemplo 11

Mezclando 1 parte por peso del Ejemplo 9 a 1 parte del Ejemplo 10. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca. La película resultante fue seca, no pegajosa, nítida y flexible. La película se disuelve en agua y en un baño de Flexowash 100.

Ejemplo 12

Fueron añadidos alrededor de 22 gramos de 10.000 peso molecular de polivinilpirrolidona (PVP) a unos 100 gramos de la solución patrón concentrada modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1 de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de polivinilpirrolidona (PVP) y 1 parte de Splash IIF. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca.

Fue realizada una plancha de muestra utilizando esta película por medio de la técnica convencional de plancha líquida, utilizando una unidad de exposición tipo Merigraph 100. La película de recubrimiento con la capa sólida fue colocada sobre un negativo portador de imagen. Entonces la base polímero Letterflex 32 C (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) fue aplicada sobre la parte superior de la capa sólida. Un fragmento de substrato de Flexback fue puesto sobre la base 32 C y la composición de la plancha total fue comprimida a 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm) con unas 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm) de material delgado (las dimensiones del material delgado son de 0.110'' x 0.5'' x 18'') (2,8 mm x 13 mm x 460 mm). A la plancha se le dió una exposición posterior de 1,6 minutos a través del substrato de poliéster Flexback, seguido a continuación de unos 8 minutos de exposición de frente a través del negativo y la capa sólida. La plancha fue entonces lavada durante 10 minutos en una unidad de lavado rotatoria de 35 galones (160 litros). La solución de lavado utilizada contenía 0,75 galones (3,4 litros) de Flexowash X-100 y media pinta (0,3 litros) de despumador silicio. La plancha fue secada y expuesta nuevamente durante 10 minutos.

La capa de acuerdo a este ejemplo llevado a cabo, no consiguió un desarrollo (eliminación) en las áreas de reveses finos. La plancha, no obstante, resultó no pegajosa, y en esta no se mostraron agrietamientos cuando la plancha se plegó sobre sí misma.

Ejemplo 13

Fueron añadidos alrededor de 22 gramos de 40.000 peso molecular de polivinilpirrolidona (PVP) a unos 100 gramos de la solución modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1 de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de polivinilpirrolidona (PVP) y 1 parte de Splash IIF. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca.

Fue realizada una plancha de muestra utilizando esta película por medio de la técnica típica de plancha líquida, utilizando una unidad de exposición tipo Merigraph 100. La película de recubrimiento que contiene la capa sólida fue colocada sobre un negativo portador de imagen. Entonces la base polímero Letterflex 32 C (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) fue aplicada sobre la parte superior de la capa sólida. Un fragmento de substrato de Flexback fue puesto sobre la base 32 C y la composición de la plancha total fue comprimida a 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm). La plancha fue dada a una exposición posterior de 1,6 minutos a través del substrato de poliéster Flexback, seguido a continuación de unos 8 minutos de exposición de frente a través del negativo y la capa sólida. La plancha fue entonces lavada durante 10 minutos en una unidad de lavado rotatoria de 35 galones (160 litros). La solución de lavado utilizada contenía 0,75 galones (3,4 litros) de Flexowash X 100 y media pinta de despumador silicio. La plancha fue secada y expuesta nuevamente durante 10 minutos.

Ejemplo 14

Fueron añadidos alrededor de 22 gramos de KLUCEL L (Hercules, Inc. Wilmington, DE) hidroxipropil celulosa a unos 100 gramos de la solución patrón concentrada modificada de Flexlight Splash IIF del Ejemplo 1 de manera tal que los sólidos en la solución consten de 1 parte de KLUCEL L y 1 parte de Splash IIF. Unas 10 mil (mili pulgadas) (0,25 mm) de película mojada fue revestida sobre la película de recubrimiento de poliéster libre de revestimiento de silicona utilizando una cuchilla de rascado para desechar 4 mil (mili pulgadas) (0,1 mm) de película seca.

Fue realizada una plancha de muestra utilizando esta película por medio de la técnica típica de plancha líquida, utilizando una unidad de exposición tipo Merigraph 100. La película de recubrimiento con la capa sólida fue colocada sobre un negativo portador de imagen. Entonces la base polímero Letterflex 32 C (Polyfibron Technologies, Inc., Atlanta, Georgia) fue aplicada sobre la parte superior de la capa sólida. Un fragmento de substrato de Flexback fue puesto sobre la base 32 C y la composición de la plancha total fue comprimida a 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm) con unas 110 mil (mili pulgadas) (2,8 mm) de material delgado ( las dimensiones del material delgado son de 0.110'' x 0.5'' x 18'' (2,8 mm x 13 mm x 460 mm). A la plancha se le dio una exposición posterior de 1,6 minutos a través del substrato de poliéster Flexback, seguido a continuación de unos 8 minutos de exposición de frente a través del negativo y la capa sólida. La plancha fue entonces lavada durante 10 minutos en una unidad de lavado rotatoria de 35 galones (160 litros). La solución de lavado utilizada contenía 0,75 galones (3,4 litros) de Flexowash X 100 y media pinta de despumador silicio. La plancha fue secada y expuesta nuevamente durante 10 minutos. La capa de acuerdo a este ejemplo llevado a cabo, no consiguió un desarrollo (eliminación) en las áreas de reveses finos. La plancha, no obstante, resultó no pegajosa, y se observó una textura en la capa. Se mostraron agrietamientos en la plancha cuando se plegó sobre sí misma.

Claims

1. Un método para la elaboración de un elemento de impresión fotopolimérico que consta de las etapas siguientes:

la suministración de una superficie o capa (14) la cual está provista de una capa de resina sólida fotocurable, y que tiene una primera y segunda caras principales opuestas;

la colocación de un negativo fotográfico adyacente a dicha primera cara de dicha capa sólida;

la suministración de una capa (18) fotopolímera líquida adyacente a dicha segunda cara de dicha capa, formando de ese modo un compuesto multicapa; y

exponiendo dicho compuesto a luz actínica a través del negativo fotográfico por una vez y bajo condiciones efectivas para polimerizar las partes seleccionadas del compuesto.

2. El método de acuerdo a la reivindicación 1 que consta además de la etapa de eliminación de las partes no polimerizadas de dicho compuesto después de dicha etapa de exposición.

3. El método de acuerdo a la reivindicación 1 donde dicha capa está formada por:

la suministración de una capa de resina sólida fotopolimeralizable solvatada sobre una película de recubrimiento; y

la eliminación del disolvente, formando de este modo la dicha capa.

4. El método de acuerdo a la reivindicación 1 donde una capa de película de recubrimiento (12) es intercalada entre dicha primera cara de dicha capa de resina sólida fotocurable y dicho negativo fotográfico.

5. El método de acuerdo a la reivindicación 4 donde dicha capa de resina sólida fotocurable consta de polivinilpirrolidona (PVP).

6. El método de acuerdo a la reivindicación 5 donde dicha polivinilpirrolidona (PVP) tiene un peso promedio de peso molecular de 360,000.

7. El método de acuerdo a la reivindicación 4 donde dicha capa de resina sólida fotocurable consta de polivinilpirrolidona (PVP) y de una resina sólida fotocurable en una proporción de 1:1 partes por peso.

8. El método de acuerdo a la reivindicación 4 donde dicha capa de resina sólida fotocurable consta de un poliuretano.

9. El método de acuerdo a la reivindicación 8 donde dicho poliuretano tiene un peso promedio de peso molecular de 360,000.

10. El método de acuerdo a la reivindicación 1 donde dicha resina sólida fotocurable es soluble en un agente acuoso.

11. El método de acuerdo a la reivindicación 10 donde dicho agente acuoso contiene un agente surfactante.

12. Un elemento de impresión fotopolimérico que consta de:

una capa (14) la cual está provista de una resina sólida fotocurable, y que tiene una primera y segunda caras principales opuestas;

una primera capa (18) fotopolímera líquida adyacente a dicha segunda cara de dicha capa; y

una hoja (12) de recubrimiento adyacente a dicha primera cara de dicha capa.

13. El elemento de impresión según la reivindicación 12 que consta de una segunda capa fotopolímera líquida adyacente a dicha primera capa fotopolímera líquida.