EP0051313B1 - Schleifmaschine für plattenförmige Werkstücke - Google Patents

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EP0051313B1
EP0051313B1 EP81109482A EP81109482A EP0051313B1 EP 0051313 B1 EP0051313 B1 EP 0051313B1 EP 81109482 A EP81109482 A EP 81109482A EP 81109482 A EP81109482 A EP 81109482A EP 0051313 B1 EP0051313 B1 EP 0051313B1
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EP
European Patent Office
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grinding machine
roller
grinding
machine according
counter roller
Prior art date
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EP81109482A
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English (en)
French (fr)
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EP0051313A2 (de
EP0051313A3 (en
Inventor
Kurt Fischer
Helmut Weiner
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Bison Werke Baehre and Greten GmbH and Co KG
Original Assignee
Bison Werke Baehre and Greten GmbH and Co KG
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Publication date
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Publication of EP0051313A3 publication Critical patent/EP0051313A3/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B21/00—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor
    • B24B21/04—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces
    • B24B21/12—Machines or devices using grinding or polishing belts; Accessories therefor for grinding plane surfaces involving a contact wheel or roller pressing the belt against the work

Definitions

  • the invention relates to a grinding machine for plate-shaped workpieces, in particular for chip, fiber, veneer, mineral materials, for. B. Calcium silicate or the like.
  • Plates with at least one belt grinding unit, which consists of a moving over rollers and by at least one contact element against the surface to be ground grinding belt and a counter-pressure roller, the working gap between the contact element and the counter-pressure roller depending on the respective thickness of the plates to be ground can be changed.
  • chipboard the binder contained in it hardens further during stacking and after unstacking, so that the shape changes across the width of the boards are irreversible due to the accompanying stabilization of the internal board strength.
  • Such plates possibly divided into appropriate formats, can therefore no longer be processed in furniture construction.
  • the object of the invention is to provide a grinding machine of the type mentioned at the outset, which can be adapted to changing load conditions during grinding as a result of fluctuating properties of the plates to be ground so that dimensionally stable plates with uniform surface quality can be obtained, at least one essentially unchanged Construction of the generic device should be ensured.
  • the basic solution of the invention is to always design the working gap between the contact element and the counter-pressure roller over its entire width and under the aforementioned changing load conditions so that additional and changeable pressure is exerted on certain areas of the counter-pressure roller. Since this affects existing components or assemblies, their compact and space-saving design principle is retained.
  • the creation of the special parallelism in the working gap according to the invention ensures, above all, that plates with widely differing and fluctuating properties are perfectly ground both in terms of surface quality and in terms of dimensional accuracy.
  • a thickness tolerance of at most ⁇ 0.05 mm, based on the nominal thickness, can be achieved safely and without thickness tolerance errors.
  • the evenly ground plates are therefore dimensionally stable and are subject to changes in shape when stacked, so that the previous disadvantages, e.g. B. in stack pressing are avoided.
  • FIG. 1 shows a plate 1 in the working gap 2 of a belt grinding unit, generally designated 3, according to a first embodiment of the invention.
  • the lower part of the belt grinding unit consists of an endless grinding belt 7, which is guided over three parallel rollers 4 to 6 (FIG. 2) arranged in a triangle.
  • the roller 4 serves as the drive roller, the roller 5 as the tension roller and the roller 6 as the contact roller the grinding belt 7 is guided against the lower surface of the plate 1 to be ground.
  • the contact roller 6 is assigned a counter-pressure roller 8, which can be adjusted in the present preferred embodiment by means of a special parallel adjustment.
  • the essence of this parallel adjustment is that the stub axles 11 and 12 of the counter-pressure roller 8, which are supported in brackets, lever arms or the like
  • Counter-pressure roller 8 during the grinding process is influenced by two energy stores, such as pneumatic cylinders 17 and 18. In this way, a non-positive connection is made directly between the contact roller 6 and the counter-pressure roller 8, i.e.
  • the parallel setting of the working gap 2 can be corrected by the adjusting screws 13 and 14 and production-related play or natural wear and tear in the mechanics of the parallel Adjustment can be eliminated by the pneumatic pressure acting on the counter-pressure roller 8, which in contrast to other known belt grinding units achieves an individual, uniform and high grinding accuracy.
  • the counter-pressure roller 8 is now supported on the side facing away from the working gap 2 in the central region by a support roller 19 which is supported in bearings 20 and 21 of a fork 22.
  • the free end of a piston rod 23 acts on this fork and thus on the support roller 19, the pressure force of which is controlled by the energy accumulator, for example a pneumatic cylinder 24, so that the line of contact between the counter-pressure roller 8 and the plate 1 is always a straight line and the working gap 2 between the counter-pressure roller 8 and the contact roller 6 is parallel.
  • the support roller 19 which can be controlled in the direction of the double arrow 25 is provided with a covering 26 made of rubber, plastic or the like.
  • a covering 26 made of rubber, plastic or the like.
  • Such a covering serves both to reduce wear on the circumferential or working surface of the counter-pressure roller 8 and to improve the compensation of the pressure forces.
  • the counter-pressure roller 8 is designed to be elastically deformable. Due to all of these features, a particularly advantageous fine adjustment can be achieved, which leads to perfectly ground plates in all respects in the continuous continuous process.
  • the schematic front view according to FIG. 3 shows a counter-pressure roller 8 which, in the central region of its length, has an annular groove 27 into which an annular projection 28 of a support roller 29 engages.
  • the ring-like groove 27 is dimensioned in width so that the plate 1 does not bend in this area. If only the projection 28 of the support roller 29 interacts with the groove 27 of the counter-pressure roller 8, then at the same time, wear of the jacket surface of the counter-pressure roller 8, which is in contact with the plate 1 and is thus effective, and which may have further ring-like projections and grooves, is avoided.
  • the solution according to FIG. 4 largely corresponds to that according to FIG. 3, only here the number of grooves in the counter-pressure roller 8 and the number of projections of the support roller 29 are increased by two - 30, 31, 32 and 33 - so that they are even more effective Work surfaces for pressure transfer are available.
  • the counter-pressure roller 8 is completely provided with ring-like projections and grooves in order to sensitively even out the pressure transmission and distribution on the plate 1.
  • the projections of the support rollers 29 in the exemplary embodiments according to FIGS. 5 and 6 are adapted to the circumferential or working surfaces of the counter-pressure rollers 8 with helical grooves 34 so that only the projections of the support rollers 29 always match the outer surfaces of the projections (FIG. 5) or are in communication with the recesses (FIG. 6) of the counter-pressure rollers 8. This in turn achieves an optimum, with brush rollers and / or suction devices being unnecessary (see DE-PS 25 02 718).
  • support rollers 29 designed in accordance with FIGS. 3, 4 and 5 can also advantageously be assigned from the outset or retrospectively to counterpressure rollers which, as in FIG. 1, consist, for example, of a steel cylinder with a smooth outer surface.
  • FIG. 7 discloses a counter-pressure roller 35 and a support roller 36, pressure cylinders 37 and 38 as well as rockers 39 and 40 with a common pivot point 41. Characteristics essential to the invention are thereby designed to be structurally particularly simple and space-saving.
  • FIG. 8 illustrates the application of the invention in a grinding machine for grinding a plate 1 on both sides by means of four belt grinding units 42, 43, 44 and 45 arranged offset from one another.
  • the belt grinding units 42 and 43 are in the actual working gap contact rollers 46, 47 and grinding shoes 48, 49 and counter-pressure rollers 50, 51, 52 and 53 lying opposite them, which work together with support rollers 58, 59, 60 and 61 which can be subjected to variable pressure in the direction of the double arrows 54, 55, 56 and 57.
  • the downstream belt grinding units 44 and 45 are also provided with such counter-pressure rollers and support rollers in the sense of the invention and are identified by the reference numerals 62, 63 or in the direction of the double arrows 64, 65 support rollers 66 and 67 which can be pressurized; pressure is essentially only transferred to grinding shoes 68 and 69.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
  • Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
  • Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Schleifmaschine für plattenförmige Werkstücke, insbesondere für Span-, Faser-, Furnier-, mineralische Stoffe, z. B. Kalziumsilikat enthaltende od. dgl. Platten, mit wenigstens einer Bandschleifeinheit, die aus einem über Walzen bewegten und durch wenigstens ein Kontaktelement gegen die zu schleifende Fläche geführten Schleifband und einer Gegendruckwalze besteht, wobei der Arbeitsspalt zwischen dem Kontaktelement und der Gegendruckwalze in Abhängigkeit von der jeweiligen Stärke der zu schleifenden Platten veränderbar ist.
  • Bekannte Schleifmaschinen, die wenigstens eine Bandschleifeinheit der vorgenannten Art aufweisen, ermöglichen es, die Bearbeitungstiefe bzw. die Oberflächenfeinheit so einzustellen, daß diese gegebenenfalls an der Ober- und Unterseite der Platten gleich oder auch unterschiedlich sein kann. Das ist oft notwendig, wenn unter anderem aufgrund des Herstellungsprozesses der Platten an einer oder beiden Oberflächen der Platten andere technologische Verhältnisse vorliegen, oder erforderlich, um je nach den Erfordernissen für die weitere Bearbeitung der Platten eine Oberflächenveredelung durch Bedrucken, Lackieren oder Beschichten mit Papieren, Folien, Furnieren und dgl. vornehmen zu können (« holztechnik », Oktober 1973, S. 378/379, 388 ; « Holz als Roh- und Werkstoff », 38, 1980, S. 321 ; Broschüre der Carborundum-Werke GmbH, Werk 2, Ausgabe Nr. 72/3-8000, S. 80-88). Nach dem Schleifvorgang erhält man im allgemeinen Platten, deren Dicke eher innerhalb als außerhalb der vorgeschriebenen Toleranzwerte liegt. Typisch zulässige Toleranzen sind ± 0,3 mm entsprechend DIN 68 761 und in einigen Ländern ± 0,15 mm von der Nenndicke (Deppe H.J., Ernst K. : Technologie der Spanplatten, Stuttgart 1964, S. 191/192). Demgegenüber haben Hochleistungs-Breitbandschleifmaschinen gegenwärtig eine Dickentoleranz von max. ± 0,1 mm, bezogen auf die Nenndicke, zu garantieren, und zwar bei relativ hohen Vorschubgeschwindigkeiten um etwa 30 bis 40 m/min. und von Platte zu Platte gegebenenfalls wechselnder Dickenabnahme. Außerdem wird hierbei ein makelloses Schliffbild der Oberflächen vorausgesetzt, um den gestellten Anforderungen bei der Weiterverarbeitung der Platten zu entsprechen. (DE-PS 1677 135, DE-PS 2502 718, Prospekt der Anmelderin, 12.79).
  • Werden beispielsweise geschliffene Platten in größerer Anzahl in üblicher Weise übereinandergestapelt, bevor deren Weiterbe- und -verarbeitung erfolgt, tritt das Problem auf, daß sich die Platten, insbesondere im oberen Bereich des Stapels, zunehmend verformen. Der Grad dieser Verformung hängt wesentlich nicht nur von der Stapelhöhe, der Anzahl der Platten, der Plattendicke und -härte, sondern vor allem auch von der damit verbundenen Summierung der Toleranzwerte einschl. -fehler, die in jeder einzeinen Platte positiv und/oder negativ vom Sollwert abweichen können, und der Plattendichte ab, wobei schwere hochverdichtete Platten stärker verformt werden als leichte Platten.
  • An einem Beispiel aufgezeigt bedeutet dies, daß bei einer Stapelhöhe von 4 m, die in der Praxis häufig gewählt wird, 400 Stück geschliffene Spanplatten, 10 mm dick, verhältnismäßig schwer und hochverdichtet, vorhanden sein können und insbesondere im oberen Bereich des Stapels abgelegte Platten über ihre Breite eine Durchbiegung von mindestens bis zu 40 mm erfahren, wenn die Totalabweichung je Platte 0,2 mm (10,1 mm max. in Plattenmitte, 9,9 mm min. in den Randbereichen der Platte) beträgt und Toleranzfehler in Platten, die vor und nach dem Schleifen wahlweise aus einer Tagesproduktion entnommen werden, des besseren Verständnisses wegen unberücksichtigt bleiben. Handelt es sich, wie vorliegend, um Spanplatten, dann härtet das in ihnen enthaltene Bindemittel während des Stapelns und nach dem Entstapeln weiter aus, so daß die Formänderungen über die Breite der Platten aufgrund der damit einhergehenden Stabilisierung der inneren Plattenfestigkeit irreversibel sind. Derartige Platten, unter Umständen in entsprechende Formate aufgeteilt, können daher im Möbelbau nicht mehr verarbeitet werden.
  • Im Zusammenhang mit der vorliegenden Problematik ist auch ein einwandfreies Verkleben einer größeren Anzahl von dünnen Platten mit oder ohne Beschichtungsmaterial in einer Stapelpresse ausgeschlossen. Hier verursachen die sich summierenden Toleranzen der Platten Fehlverleimungsstellen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Schleifmaschine der eingangs angegebenen Art zu schaffen, die an während des Schleifens sich ändernde Belastungsverhältnisse infolge schwankender Eigenschaften der zu schleifenden Platten so anpaßbar ist, daß maßhaltige Platten mit gleichmäßiger Oberflächengüte erhalten werden können, wobei zumindest eine im wesentlichen unveränderte Konstruktion der gattungsgemäßen Vorrichtung sichergestellt sein soll.
  • Diese Aufgabe wird bei einer Schleifmaschine gemäß dem Oberbegriff des Hauptanspruchs erfindungsgemäß durch dessen kennzeichnende Merkmale gelöst.
  • Im wesentlichen Unterschied zum Bekannten besteht somit der grundlegende Lösungsgedanke der Erfindung darin, den Arbeitsspalt zwischen dem Kontaktelement und der Gegendruckwalze über seine gesamte Breite und unter den vorgenannten wechselnden Belastungsverhältnissen stets so auszubilden, daß auf bestimmte Bereiche der Gegendruckwalze ein zusätzlicher und änderbarer Druck ausgeübt wird. Da dieser auf bereits vorhandene Bauteile bzw. Baugruppen wirkt, bleibt deren kompaktes und raumsparendes Konstruktionsprinzip erhalten.
  • Durch die Schaffung der speziellen Parallelität im Arbeitsspalt nach der Erfindung ist vor allem sichergestellt, daß Platten mit stark voneinander abweichenden und schwankenden Eigenschaften sowohl im Bezug auf die Oberflächengüte als auch im Bezug auf die Maßhaltigkeit einwandfrei geschliffen werden. Eine Dickentoleranz von höchstens ± 0,05 mm, bezogen auf die Nenndicke, läßt sich sicher und ohne Dickentoleranzfehler erzielen. Die gleichmäßig geschliffenen Platten sind damit formstabil und unterliegen, in Stapeln übereinandergelegt, keinen Formänderungen mehr, so daß die bisherigen Nachteile, z. B. beim Stapel-Pressen, vermieden sind.
  • Weitere Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Weitere Merkmale, Besonderheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele. Es zeigt :
    • Figur 1 eine schematische Darstellung zur Erläuterung des Wesens einer Bandschleifeinheit nach der Erfindung in einer ersten Ausführungsform ;
    • Figur 2 eine stark schematisierte Seitenansicht der Figur 1 ;
    • Figur 3 eine zweite Ausführungsform der Erfindung, in einer schematischen Vorderansicht;
    • Figur 4 eine Weiterbildung der Bandschleifeinheit nach Figur 3 ;
    • Figur 5 eine andere Ausführungsform der Erfindung, in einer schematischen Vorderansicht ;
    • Figur 6 eine schematische Darstellung einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen Bandschleifeinheit ;
    • Figur 7 eine Seitenansicht erfindungswesentlicher Bauteile, und
    • Figur 8 die Anwendung der Erfindung in versetzt angeordneten Bandschleifeinheiten
  • Figur 1 zeigt eine Platte 1 im Arbeitsspalt 2 einer insgesamt mit 3 bezeichneten Bandschleifeinheit nach einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Der untere Teil der Bandschleifeinheit besteht aus einem endlosen, über drei parallele, im Dreieck angeordnete Walzen 4 bis 6 (Fig. 2) geführten Schleifband 7. Die Walze 4 dient als Antriebswalze, die Walze 5 als Spannwalze und die Walze 6 als Kontaktwalze, durch die das Schleifband 7 gegen die zu schleifende untere Oberfläche der Platte 1 geführt ist.
  • Der Kontaktwalze 6 ist eine Gegendruckwalze 8 zugeordnet, die im vorliegenden bevorzugten Ausführungsbeispiel über eine besondere Parallel-Verstellung einstellbar ist. Das Wesentliche dieser Parallel-Verstellung besteht darin, daß sich die in Bügeln, Hebelarmen od. dgl. 9 und 10 gelagerten Achsstummel 11 und 12 der Gegendruckwalze 8 über Justierschrauben 13 und 14 beidseitig an den Lagergehäusen 15 und 16 der gegenüberliegenden Kontaktwalze 6 abstützen und die Gegendruckwalze 8 beim Schleifvorgang durch zwei Kraftspeicher, wie Pneumatikzylinder 17 und 18 beeinflußt wird. Auf diese Weise ist eine kraftschlüssige Verbindung unmittelbar zwischen der Kontaktwalze 6 und der Gegendruckwalze 8, also unabhängig vom Maschinengehäuse hergestellt, die Parallel-Einstellung des Arbeitsspaltes 2 durch die Justierschrauben 13 und 14 korrigierbar und fertigungsbedingtes Spiel bzw. auch natürlicher Verschleiß in der Mechanik der Parallel-Verstellung durch den auf die Gegendruckwalze 8 wirkenden pneumatischen Druck eliminierbar, womit im Unterschied zu anderen bekannten Bandschleifeinheiten eine individuelle, gleichmäßige und hohe Schleifgenauigkeit erreicht wird.
  • Erfindungsgemäß ist nun die Gegendruckwalze 8 auf der dem Arbeitsspalt 2 abgewandten Seite im mittleren Bereich durch eine Stützwalze 19 abgestützt, die in Lagern 20 und 21 einer Gabel 22 getragen ist. Auf diese Gabel und damit auf die Stützwalze 19 wirkt das freie Ende einer Kolbenstange 23, dessen Druckkraft vom Kraftspeicher, beispielsweise einem Pneumatikzylinder 24, so gesteuert wird, daß die Berührungslinie zwischen der Gegendruckwalze 8 und der Platte 1 immer eine Gerade und der Arbeitsspalt 2 zwischen der Gegendruckwalze 8 und der Kontaktwalze 6 parallel ist. Je nach den zu erwartenden bzw. den schon gegebenen Belastungsverhältnissen im Arbeitsspalt, für welche letztere die an Anzeigeinstrumenten ablesbare elektrische Leistung des Antriebsmotors für die Antriebswalze 4 ein Maß abgibt, wird dies durch entsprechende Änderung der Druckluftmenge am einfachsten mittels eines von Hand betätigbaren Druckreglers in der Zuleitung zum Zylinder 24 erreicht (in der Zeichnung nicht dargestellt). Die Druckluftmenge im Zylinder 24 kann selbstverständlich auch durch Einschaltung an sich bekannter Abtast-, Meß-und Steuerungseinrichtungen diskontinuierlich oder kontinuierlich geändert und gesteuert werden, um den jeweiligen Gegendruck auf die Parallelität im Arbeitsspalt feinabzustimmen.
  • Wie aus Figur 1 und 2 ersichtlich, ist die in Richtung des Doppelpfeiles 25 steuerbare Stützwalze 19 mit einem Belag 26 aus Gummi, Kunststoff od. dgl. versehen. Ein solcher Belag dient sowohl der Verschleißminderung an der Umfangs- bzw. Arbeitsfläche der Gegendruckwalze 8 als auch einem verbesserten Ausgleich der Druckkräfte.
  • Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Gegendruckwalze 8 elastisch verformbar ausgebildet. Aufgrund all dieser Merkmale läßt sich ein besonders vorteilhafter Feinausgleich erzielen, der im kontinuierlichen Durchlaufverfahren in jeder Hinsicht zu einwandfrei geschliffenen Platten führt.
  • Die schematische Vorderansicht nach Figur 3 zeigt eine Gegendruckwalze 8, die im mittleren Bereich ihrer Länge eine ringartige Nut 27 aufweist, in die ein ringartiger Vorsprung 28 einer Stützwalze 29 eingreift. Die ringartige Nut 27 ist in der Breite so bemessen, daß sich die Platte 1 in diesem Bereich nicht durchbiegt. Wirkt nur der Vorsprung 28 der Stützwalze 29 mit der Nut 27 der Gegendruckwalze 8 zusammen, dann wird gleichzeitig ein Verschleiß der mit der Platte 1 in Kontakt stehenden und somit wirksamen Mantelfläche der Gegendruckwalze 8, die im übrigen weitere ringartige Vorsprünge und Nuten aufweisen kann, vermieden.
  • Die Lösung nach Figur 4 entspricht weitgehend der nach Figur 3, nur ist hier die Anzahl der Nuten in der Gegendruckwalze 8 und die Anzahl der Vorsprünge der Stützwalze 29 um jeweils zwei - 30, 31, 32 und 33 - erhöht, so daß noch mehr wirksame Arbeitsflächen für die Druckübertragung zur Verfügung stehen. Vorteilhafterweise ist die Gegendruckwalze 8 vollständig mit ringartigen Vorsprüngen und Nuten versehen, um die Druckübertragung und -verteilung auf die Platte 1 feinfühlig zu vergleichmäßigen.
  • Die Vorsprünge der Stützwalzen 29 in den Ausführungsbeispielen gemäß Figur 5 und 6 sind an die Umfangs- bzw. Arbeitsflächen der Gegendruckwalzen 8 mit wendelförmigen Nuten 34 so angepaßt, daß allein die Vorsprünge der Stützwalzen 29 stets mit den Mantelflächen der Vorsprünge (Figur 5) bzw. mit den Ausnehmungen (Figur 6) der Gegendruckwalzen 8 in Verbindung stehen. Damit ist wiederum ein Optimum erreicht, wobei Bürstenwalzen und/oder Absaugvorrichtungen entbehrlich sind (siehe hierzu DE-PS 25 02 718).
  • Es versteht sich, daß man entsprechend den Figuren 3, 4 und 5 ausgebildete Stützwalzen 29 mit Vorteil auch solchen Gegendruckwalzen von vornherein oder nachträglich zuordnen kann, die, wie in Figur 1, beispielsweise aus einem Stahlzylinder mit glatter Mantelfläche bestehen.
  • Figur 7 offenbart eine Gegendruckwalze 35 und eine Stützwalze 36, Druckzylinder 37 und 38 sowie Schwingen 39 und 40 mit einem gemeinsamen Drehpunkt 41. Hierdurch sind erfindungswesentliche Merkmale konstruktiv besonders einfach und platzsparend gestaltet.
  • Figur 8 veranschaulicht die Anwendung der Erfindung in einer Schleifmaschine zum beidseitigen Schleifen einer Platte 1 mittels vier zueinander versetzt angeordneten Bandschleifeinheiten 42, 43, 44 und 45. Deutlich zu erkennen ist, daß die Bandschleifeinheiten 42 und 43 im eigentlichen Arbeitsspalt Kontaktwalzen 46, 47 und Schleifschuhe 48, 49 sowie ihnen gegenüberliegende Gegendruckwalzen 50, 51, 52 und 53 enthalten, die mit in Richtung der Doppelpfeile 54, 55, 56 und 57 variablem Druck beaufschlagbaren Stützwalzen 58, 59, 60 und 61 zusammenarbeiten. Auch die nachgeordneten Bandschleifeinheiten 44 und 45 sind im Sinne der Erfindung mit solchen Gegendruckwalzen und Stützwalzen versehen und durch die Bezugsziffern 62, 63 bzw. in Richtung der Doppelpfeile 64, 65 druckbeaufschlagbare Stützwalzen 66 und 67 gekennzeichnet; die Druckübertragung erfolgt im wesentlichen lediglich auf Schleifschuhe 68 und 69.

Claims (13)

1. Schleifmaschine für plattenförmige Werkstücke, insbesondere für Span-, Faser-, Furnier-, mineralische Stoffe, z. B. Kalziumsilikat enthaltende oder dergleichen Platten (1), mit wenigstens einer Bandschleifeinheit, die aus einem über Walzen bewegten und durch wenigstens ein Kontaktelement (6, 48, 49, 68, 69) gegen die zu schleifende Fläche geführten Schleifband (7) und einer Gegendruckwalze (8, 35) besteht, wobei der Arbeitsspalt zwischen dem Kontaktelement (6, 48, 49, 68, 69) und der Gegendruckwalze (8, 35) in Abhängigkeit von der jeweiligen Stärke der zu schleifenden Platten (1) veränderbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Gegendruckwalze (8, 35) auf der dem Kontaktelement (6, 48, 49, 68, 69) abgewandten Seite im Arbeitsspalt nur im mittleren Bereich eine Stützwalze (19, 29, 36) zugeordnet ist, die unabhängig von der Gegendruckwalze (8, 35) mittels einer Kolben-Zylindereinheit (24) an die Gegendruckwalze (8, 35) andrückbar ist.
2. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützwalze (19) eine glatte Mantelfläche aufweist.
3. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützwalze (19) mit einem Belag (26) aus Gummi, Kunststoff oder dergleichen versehen ist.
4. Schleifmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stützwalze (29) ringartige oder wendelförmige Vorsprünge (28) und Ausnehmungen aufweist.
5. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß allein der ringartige Vorsprung (28) der Stützwalze (29) mit einer ringartigen Nut (27) der Gegendruckwalze (8) in Verbindung steht (Figur 3).
6. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß von mehreren ringartigen Vorsprüngen (28) und mehreren ringartigen Ausnehmungen der Stützwalze (29) nur die Vorsprünge (28) in Wirkverbindung mit Umfangsflächen der Gegendruckwalze (8) stehen und die verbleibenden Flächen dieser Walzen beabstandet sind (Figur 4).
7. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich mehrere ringartige Vorsprünge (28) der Stützwalze (29) an äußeren Umfangsflächen wendelförmiger Vorsprünge der Gegendruckwalze (8) abstützen (Figur 5).
8. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß von mehreren wendeiförmigen Vorsprüngen (28) und mehreren wendelförmigen Ausnehmungen der Stützwalze (29) nur die Vorsprünge (28) in Wirkverbindung mit inneren Umfangsflächen der Gegendruckwalze (8) stehen und die verbleibenden Flächen dieser Walzen beabstandet sind (Figur 6).
9. Schleifmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine ringartige Vorsprünge (28) und ringartige Ausnehmungen aufweisende Stützwalze (29) einer Gegendruckwalze (8) zugeordnet ist, die aus einem Stahlzylinder mit glatter Mantelfläche besteht.
10. Schleifmaschine nach wenigstens einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Umfangs- bzw. Arbeitsfläche der Gegendruckwalze (8) ringartige und/oder wendelförmige Vorsprünge und Ausnehmungen (27) aufweist.
11. Schleifmaschine wenigstens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Gegendruckwalze (35) und eine Stützwalze (36) Druckzylinder (37) und (38) sowie Schwingen (39) und (40) mit gemeinsamen Drehpunkt (41) (Figur 7).
12. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktelemente als Schleifschuhe (48, 49) ausgebildet und diese wahlweise anstellbar sind.
13. Schleifmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Bandschleifeinheit (42) zwei an sich bekannte, übereinander angeordnete Grobschliff-Bandschleifeinheiten mit je einer Kontaktwalze vorgeordnet sind.
EP81109482A 1980-11-03 1981-11-02 Schleifmaschine für plattenförmige Werkstücke Expired EP0051313B1 (de)

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DE3041377A DE3041377C2 (de) 1980-11-03 1980-11-03 Breitbandschleifmaschine zum Bearbeiten von Span-, Faser-, Furnier- o.dgl. Platten
DE3041377 1980-11-03

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EP0051313A2 EP0051313A2 (de) 1982-05-12
EP0051313A3 EP0051313A3 (en) 1982-08-04
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