EP0338351A2 - Verfahren zum Herstellen von orthopädischen Massschuhen - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von orthopädischen Massschuhen Download PDF

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EP0338351A2
EP0338351A2 EP89106221A EP89106221A EP0338351A2 EP 0338351 A2 EP0338351 A2 EP 0338351A2 EP 89106221 A EP89106221 A EP 89106221A EP 89106221 A EP89106221 A EP 89106221A EP 0338351 A2 EP0338351 A2 EP 0338351A2
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EP
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shoe
trial
sole
patient
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Josef Birke
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43D—MACHINES, TOOLS, EQUIPMENT OR METHODS FOR MANUFACTURING OR REPAIRING FOOTWEAR
    • A43D3/00—Lasts
    • A43D3/02—Lasts for making or repairing shoes
    • A43D3/021—Lasts for making or repairing shoes for orthopaedic footwear
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A43—FOOTWEAR
    • A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
    • A43B7/00—Footwear with health or hygienic arrangements
    • A43B7/14—Footwear with health or hygienic arrangements with foot-supporting parts
    • A43B7/28—Adapting the inner sole or the side of the upper of the shoe to the sole of the foot

Definitions

  • the invention relates to a method for producing custom-made orthopedic shoes according to the preamble of patent claim 1.
  • the next problem to be solved is the transfer of the last shape to the patterns for the production of the leather shaft, but not just one correct, but also an elegant or at least pleasing model shape should be created.
  • This work is done in the shoe industry by trained, specialized modelers.
  • the employment of modellers in the production of custom-made orthopedic shoes is however ruled out for cost reasons.
  • the present invention has for its object to provide a method of the type mentioned, which relieves the orthopedic shoemaker as much as possible from the ancillary work associated with shoe manufacture and fashionable design work and enables him to concentrate entirely on the work on the patient, which in particular The precisely fitting manufacture of the lasts and custom-made shoes makes it easier and faster, and it allows the use of standard and assembled parts.
  • the method according to the invention also begins with the production of a plaster cast, in particular with the aid of plaster bandages.
  • a plaster cast With the help of this plaster cast, the patient's rear foot shape is exactly on the last transferred by either removing material there or, according to a further development of the invention, adding with the help of hardening plastic materials, the plaster cast being coated with a release agent. This transfer is limited to the rearfoot area, ie the area from the heel to the ball of the foot.
  • the orthopedic shoemaker can make this model true to the image and get all of the shoe parts required for it partially or completely pre-made from stock. He knows from the outset the prices of the necessary shoe parts, which, thanks to their standard prefabrication, are considerably cheaper than for a one-off production. The orthopedic shoemaker can therefore calculate precisely and supply the patients at a competitive price.
  • Standard strips for example hinged or sliding strips, are preferably used as strips, corresponding to the industrial strips. This is based on the knowledge that 80% of foot deformities only occur in the forefoot area and that, despite different foot shapes in the rear foot area, all production parts can be standardized, e.g. B. the insoles, the heels, the soles, the toe and heel caps and the stems.
  • a plastic film can preferably be drawn over the sole and side surfaces of the last using the deep-drawing technique and then cut so that a type of sole with an integrally molded rear cap remains.
  • a trial shaft is drawn over the last and pinched and glued onto the cut plastic film. After a heel has been attached, this trial shoe can be put on by the patient for a test run and to check the fit. Any corrections can be marked directly on the trial shoe; the trial shoe can also be cut open in order to check the exact position of the tread and any necessary upholstery, rolling aids and the like.
  • the displayed corrections can be transferred directly to the last, so that errors are practically impossible.
  • the patient can use the catalog to select and select his desired model from a large number of complete shoe models. All the shoe parts required for this, such as insoles, toe caps, toe caps, bedding parts, etc., can be completely or partially prefabricated by the master orthopedic shoemaker and then assembled according to the catalog using the dimension strips he has created.
  • plastic instead of leather there are only minimal additional costs, but this is already possible due to the possibility of both to be able to check the fit as well as the appearance of the final custom shoe before it is manufactured.
  • trial shoes are already made from cheap leather lining.
  • the fit size of the final leather shaft could not be determined.
  • these trial shoes could in no way allow the appearance of the finished custom-made shoe to be guessed with sufficient accuracy, since they had no similarity in model to the final shoe.
  • trial shafts which, as already mentioned, consist of inexpensive plastic material, in particular based on fabric, also provides good help in the final manufacture of the custom-made shoe on the controlled and possibly revised last. If a fitting is not necessary, for example for subsequent deliveries, the master orthopedic shoemaker only needs to keep these trial shafts on the lasts as a fit check, until he has determined the right size. Only then does he order the necessary materials and use it to assemble the custom-made orthopedic shoe. The time-consuming and often inaccurate transfer of the last shape to the leather with the help of paper stencils etc. is completely eliminated, as is the stitching together of the various leather parts etc. Thanks to the standardization of the insoles in the rearfoot area, the result is a clean shoe shape, an exact shoe structure and, above all, effortless an exact match of the heels and sole construction.
  • the deep-drawn plastic films mentioned above can be used not only on the sole surface, but also on the top of the last. If, in addition to low shoes, boots, trainers or the like were to be produced for a patient, previously separate lasts had to be made. This is eliminated thanks to the plastic film molded onto the top of the last, which can be cut as a forefoot and / or rearfoot cap depending on the application. The appropriate reinforcement is applied to these cones with the help of cork and / or hardened plastic masses.
  • the orthopedic shoemaker can transform the patient last with one handle, in order to manufacture light, open summer shoes, sturdy loafers, sneakers or boots, depending on the patient's wishes, and in accordance with the current fashion, the shoe with a drawn, narrow tip, with a round tip etc.
  • the form of the insole always remains the same as an essential advantage; the patient will find the optimal fit for each foot in these shoes.
  • FIG. 1 shows in the left hand of the orthopedic shoemaker a plaster cast 2 cut from the patient's foot in the manner of an insert. The forefoot area 2.1 of the plaster cast is removed.
  • the last 1 is a standardized raw last, provision is made in the event that the patient's foot is wider than the raw last. This is shown in Fig. 2.
  • a hardening plastic mass 12 is applied to the strips 1.
  • the plaster cast 2, which was previously coated with a suitable release agent, is placed on this. In this way, the sole surface of the last 1 receives an exact image of the patient's foot shape without any effort.
  • a foot bed 13 or insert is applied.
  • the rear foot area 3.1 of a standardized insole 3 is then marked on the free upper side of this foot bed 13. This process is shown in Fig. 3.
  • any lateral protrusions of the foot bed 13 are maneuvered in a suitable manner, that is to say continuously adjusted.
  • the rear foot area 3.1 of the insole 3 is standardized.
  • the border to the forefoot area 3.2 is roughly marked by the dividing line 3.4.
  • the insole 3 is kept wider than the last 1 in order to have sufficient insole material for over-legs, ball extensions, etc.
  • the protrusions 3.3 of the insole 3 in the forefoot area 3.2 are trimmed according to the shape bar shape.
  • the trial shaft 5 consists of an inexpensive plastic material on a textile basis.
  • the stamped shaft size is used to order the final leather shaft and other matching shoe parts from the manufacturer.
  • the individual production of shoe parts as in conventional orthopedic shoe technology can largely be dispensed with, without the individual adjustment of the made-to-measure shoe that is important for the patient suffering from this.
  • the orthopedic shoemaker can provide the exact one Check the fit on the patient's foot beforehand and correct if necessary. Markings can be made directly on the trial shaft 5. With the help of these markings, the last 1 is then corrected if this should be necessary.
  • the strip 1 can also be covered on its upper side with a plastic film 14 in the deep-drawing process.
  • This film acts, for example, as a separating film, as will be described with reference to FIG. 7.
  • the release film 14 is cut, either as a forefoot cap 14.1 or as a rearfoot cap 14.2.
  • FIG. 7 shows a number of applications of the separating film 14 cut as forefoot cones 14.1.
  • a reinforcement 11.1 increases the shaft width, as is necessary for the production of boots.
  • a reinforcement 11.2 serves to adapt to a strong expansion of the patient's balls.
  • a reinforcement 11.3 is used to adapt to the patient's hammer toes.
  • the separating film 14 separates the reinforcements 11 from the last 1
  • the last 1 can be made from the shoe separately from the forefoot cap 14.1 with the reinforcements 11. These are then removed from the shoe.
  • the separating film 14 with the reinforcements 11 applied on the outside offers the possibility, with a single pair of lasts, of both loafers and, after having placed a separating film 14 with the reinforcements 11.1, To manufacture boots for the patient. In this way, the creation of a second pair of lasts with the necessary work to adapt to the patient's foot shape is avoided.
  • the method according to the invention enables an improvement of the fit and a multiplication of the fashionable design options of the last and thus of the shoes and, as a result, a relief for the patient, an increase in the range of models and colors from which the patient can choose, in advance knows the final appearance of the shoe, a rationalization both in the production of the lasts and in particular the made-to-measure shoes as well as in the stock keeping and finally a reduction in the price of the shoe manufacture due to the possibility of mass-producing certain parts of the made-to-measure shoe.

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Abstract

Zur Herstellung von orthopädischen Maßschuhen wird zunächst ein Gipsabguß (2) in der Korrektur- oder Bettungsform vom Rückfuß der Fußsohle des Patienten genommen. Danach wird einem Rohleisten (1) die erforderliche Bettungsform (1.1) zugeformt. Anschließend wird über die Sohlen- und Seitenflächen des Leistens (1) und eine Fußbettung (13) eine Kunststoffolie (4) gezogen und nach Art einer Sohle mit Hinterkappe (4′) zugeschnitten. Über den Leisten (1) wird ein Probeschaft (5) gezogen und auf die Kunststoffolie (4) gezwickt und geklebt, so daß ein Probierschuh entsteht. Unter diesem wird ein Absatz (6) befestigt. Nach der Anprobe durch den Patienten wird der Leisten (1) gegebenenfalls korrigiert. Abschließend wird auf dem korrigierten Leisten (1) mit Hilfe eines vorgefertigten Lederschaftes, dessen Größe und Form anhand des Probeschaftes (5) ermittelt wird, der Maßschuh fertiggestellt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von orthopädischen Maßschuhen gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Die Versorgung der auftritts- und belastungskranken Füße mit orthopädischen Maßschuhen, z. B. bei Rheuma, Hallux Valgus, offener Ulkus, Verschwielungen, Vernarbungen, Spreiz-, Klauen-, Hohlfüßen usw. erfordert einen hohen Zeit- und Kostenaufwand, da alle Schuhteile, einschließlich der Leisten, Einzel- und Spezialanfertigungen sind und daher zur Fertigung einen hohen Zeitaufwand erfordern.
  • Wichtig ist zunächst, daß die beiden Leisten möglichst exakt an die Fußform des Patienten angepaßt werden. Die Fertigung solcher orthopädischer Maßleisten ist nicht nur aufwendig, sondern auch sehr teuer und beeinhaltet jeweils nur eine Formgebungsmöglichkeit. Niveau und Modeansprüche, auch der Personengruppe mit zivilisations- und auftrittskranken Füßen, steigen. Diese Fußkranken wollen nicht immer die gleichen, hergebrachten Schuhe, sondern wie gesunde Bürger ständig wechselnde Modelle auch mit wechselnden Leistenformen, zum Beispiel Sportschuhe, Freizeitschuhe, offene Sommerschuhe, Winterstiefel usw. In diesen Fällen muß nach dem Stand der Technik jeweils ein gesondertes Leistenpaar erstellt werden. Wegen der hohen Kosten kann die Mehrzahl der Patienten sich solche Modewünsche nicht erfüllen.
  • Das nächste zu lösende Problem stellt sich bei der Übertragung der Leistenform auf die Schnittmuster zur Herstellung des Lederschaftes, wobei nicht nur eine korrekte, sondern auch eine elegante oder wenigstens gefällige Modellform erstellt werden soll. Diese Arbeit wird in der Schuhindustrie von gelernten, spezialisierten Modelleuren erledigt. Die Beschäftigung von Modelleuren bei der Herstellung von orthopädischen Maßschuhen scheidet jedoch schon aus Kostengründen aus.
  • Der letzte Problempunkt ist dann die Herstellung der beiden Maßschuhe selbst. Durch die zur Entlastung des Patientenfußes nötigen Einlagen, Polsterungen und Bettungen erhielten diese in der Vergangenheit überwiegend ein unförmiges, unelegantes Aussehen. Dieser Problempunkt wurde jedoch bereits weitestgehend entschärft durch das in der DE-PS 32 01 488 beschriebene Verfahren zur Herstellung von brandsohlenlosen Schuhen. Diese Verfahrenstechnik läßt sich auch bei der nachfolgend beschriebenen Erfindung einsetzen.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welches den Orthopädie-Schuhmacher weitestgehend von den mit der Schuhherstellung verbundenen Nebenarbeiten und modischen Gestaltungsarbeiten entlastet und es ihm ermöglicht, sich ganz auf die Arbeit am Patienten zu konzentrieren, welches insbesondere die paßgenaue Herstellung der Leisten und der Maßschuhe erleichtert und beschleunigt und welches die Verwendung serienmäßiger und konfektionierter Teile erlaubt.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der gattungsgemäßen Art mit den Merkmalen gemäß Kennzeichen des Patentanspruchs 1.
  • Auch das erfindungsgemäße Verfahren beginnt zunächst mit der Herstellung eines Gipsabgusses, insbesondere unter Zuhilfenahme von Gipsbinden. Mit Hilfe dieses Gipsabgusses wird die Rückfußform des Patienten exakt auf den Leisten übertragen, indem dort entweder Material abgenommen oder gemäß einer Weiterbildung der Erfindung mit Hilfe von aushärtenden Kunststoffmassen zugegeben wird, wobei der Gipsabguß mit Trennmittel eingestrichen wird. Diese Übertragung beschränkt sich auf den Rückfußbereich, d. h. auf den Bereich von der Ferse bis zu den Ballen.
  • Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird es erstmals möglich, individuell angepaßte orthopädische Maßschuhe unter Verwendung serienmäßig vorgefertigter Teile, die nach Art eines Baukastens zusammengestellt werden, zu fertigen. Der Patient kann aus einem vorgelegten Bildkatalog sein Wunschmodell aussuchen.
  • Der Orthopädie-Schuhmacher kann dieses Modell bildgetreu fertigen und alle dazu erforderlichen Schuhteile teilweise oder ganz vorgefertigt ab Lager beziehen. Damit kennt er von vornherein die Preise der nötigen Schuhteile, die dank ihrer serienmäßigen Vorfertigung erheblich billiger sind als bei einer Einzelfertigung. Der Orthopädieschuhmacher kann daher genau kalkulieren und die Patienten zu einem konkurrenzfähigen Preis beliefern.
  • Dank dessen werden die Patienten in Zukunft eher bereit und in der Lage sein, sich ein neues, dem gewünschten Verwendungszweck und der Mode angepaßtes Paar orthopädischer Maßschuhe fertigen zu lassen.
  • Vorzugsweise findet als Leisten ein Standard-Serienleisten, beispielsweise ein Klapp- oder Schubleisten, Verwendung, entsprechend den Industrie-Leisten. Dem liegt die Erkenntnis zugrunde, daß Fußdeformierungen zu 80 % nur im Vorfußbereich auftreten, und daß trotz unterschiedlicher Fußformen im Rückfußbereich alle Fertigungsteile standardisierbar sind, z. B. die Brandsohlen, die Absätze, die Sohlen, die Spitzen- und Fersenkappen und die Schäfte.
  • Sobald auf diese Weise der individuell angepaßte Patientenleisten fertiggestellt ist, kann vorzugsweise mit Hilfe der Tiefziehtechnik eine Kunststoffolie über die Sohlen- und Seitenflächen des Leistens gezogen und anschließend so zugeschnitten werden, daß eine Art Sohle mit einstückig angeformter Hinterkappe übrig bleibt.
  • Als wichtigster Zwischenschritt wird über den Leisten ein Probeschaft gezogen und auf die zugeschnittene Kunststoffolie gezwickt und geklebt. Nachdem noch ein Absatz angebracht ist, kann dieser Probierschuh vom Patienten zum Probelaufen und zur Paßformkontrolle angezogen werden. Etwaige Korrekturen können direkt am Probierschuh markiert werden; auch läßt sich der Probierschuh aufschneiden, um die exakte Position des Auftritts und eventuell nötiger Polsterungen, Abrollhilfen und dergleichen zu kontrollieren.
  • Nach dem Wieder-Aufleisten des Probierschuhes lassen sich die angezeigten Korrekturen direkt auf den Leisten übertragen, so daß Fehler praktisch ausgeschlossen sind.
  • Wenn der Probeschaft bereits den gewünschten Vorgaben entspricht, kann sich der Patient anhand des Katalogs aus einer Vielzahl von kompletten Schuhmodellen sein Wunschmodell aussuchen und bestimmen. Alle dazu erforderlichen Schuhteile wie Brandsohlen, Hinterkappen, Vorderkappen, Bettungsteile usw. können vom Orthopädie-Schuhmachermeister ganz oder teilweise vorgefertigt bezogen und anschließend über den von ihm erstellen Maßleisten kataloggerecht zusammengebaut werden. Durch die Herstellung des Probierschuhes unter Verwendung von Kunststoff statt Leder entstehen nur minimale Mehrkosten, die jedoch bereits durch die Möglichkeit, sowohl die Paßform als auch das Aussehen des endgültigen Maßschuhes bereits vor der Herstellung desselben kontrollieren zu können, aufgewogen werden.
  • Der Rationalisierungseffekt der Erfindung aufgrund der oben beschriebenen Möglichkeit, standardisierte, serienmäßig vorgefertigte Teile verwenden zu können, geht jedoch weit darüber hinaus. Alle Schuhteile einschließlich der Ösen und Schuhbänder können in größeren Stückzahlen serienmäßig hergestellt und zusammengestellt werden. Die Kosten für Modellieren, Zuschneiden, Schärfen, Umbuggen, Steppen usw. verteilen sich auf größere Stückzahlen. Es ist somit erstmals möglich, ein Baukastensystem nach Schuhmusterkatalog zu erstellen, in dem alle für die Anfertigung kompletter orthopädischer Maßschuhe erforderlichen Schuhteile vorgefertigt enthalten sind.
  • Zwar werden auch jetzt schon in besonders problematischen Fällen Probierschuhe aus billigem Futterleder hergestellt. Damit konnte jedoch die Paßformgröße des endgültigen Lederschaftes nicht bestimmt werden. Auch konnten diese Probierschuhe das Aussehen des fertigen Maßschuhes keinesfalls ausreichend genau erahnen lassen, da sie modellisch keinerlei Ähnlichkeit mit dem endgültigen Schuh hatten.
  • Auch bei der abschließenden Herstellung des eigentlichen Maßschuhes auf dem kontrollierten und gegebenenfalls überarbeiteten Leisten leistet die Verwendung von Probeschäften, die wie schon erwähnt aus preiswertem Kunststoffmaterial, insbesondere auf Gewebebasis bestehen, gute Hilfe. Ist eine Anprobe nicht erforderlich, beispielsweise bei Nachlieferungen, braucht der Orthopädie-Schuhmachermeister lediglich so lange diese Probeschäfte als Paßformkontrolle auf den Leisten zu halten, bis er die passende Größe ermittelt hat. Erst dann bestellt er die erforderlichen Materialien und baut damit den orthopädischen Maßschuh zusammen. Das zeitraubende und oft ungenaue Übertragen der Leistenform auf das Leder mit Hilfe von Papierschablonen usw. entfällt völlig, ebenso das Zusammensteppen der verschiedenen Lederteile usw. Dank der Standardisierung auch der Brandsohlen im Rückfußbereich ergibt sich automatisch eine saubere Schuhform, ein exakter Schuhaufbau und vor allem mühelos eine exakte Übereinstimmung der Absätze und Sohlenkonstruktion.
  • Die vorstehend schon erwähnten tiefgezogenen Kunststoffolien können nicht nur auf der Sohlenfläche, sondern auch auf der Oberseite des Leistens Verwendung finden. Sollen für einen Patienten neben Halbschuhen auch Stiefel, Turnschuhe oder dergleichen hergestellt werden, mußten bisher jeweils eigene Leisten angefertigt werden. Dies entfällt dank der auf die Oberseite des Leistens aufgeformten Kunststoffolie, die je nach Anwendungsfall als Vorfuß- und/oder Rückfußhütchen zugeschnitten wird. Auf diese Hütchen wird mit Hilfe von Kork und/oder aushärten Kunststoffmassen die entsprechende Verstärkung aufgebracht. Auf diese Weise kann der Orthopädie-Schuhmacher mit einem Griff den Patientenleisten umgestalten, um darauf je nach Wunsch des Patienten leichte, offene Sommerschuhe, feste Halbschuhe, Turnschuhe oder Stiefel zu fertigen und dabei entsprechend der aktuellen Mode den Schuh mit einer gezogenen, schmalen Spitze, mit einer runden Spitze usw. ausbilden. In allen diesen Fällen bleibt als wesentlicher Vorteil die Einlagenform es Leistens immer dieselbe; der Patient findet in allen diesen Schuhen die optimale, auf seinen Fuß abgestimmte Paßform.
  • Schließlich besteht dank der Trennfolie auch die Möglichkeit,zunächst nur den Leisten und erst anschließend die Verstärkungen aus dem Schuh herauszunehmen. Dies ist dann von Vorteil, wenn für einen Patienten sehr starke Verstärkungen, beispielsweise für Hammerzehen, Überbeine, Ballenerweiterungen und dergleichen, erforderlich sind. In solchen Problemfällen mußte bisher der Orthopädie-Schuhmacher die Schaftnähte vorsorglich auftrennen, um ein Reißen des Leders beim Ausleisten zu verhindern.
  • Anhand der Zeichnung soll die Erfindung in Form von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen jeweils in schematischer Darstellung:
    • Fig. 1 das Übertragen der Gipsabgußform auf die Sohlenfläche des Leistens,
    • Fig. 2 das Übertragen des Gipsabgusses auf die Sohlenfläche des Leistens, unter Verwendung eines aushärtenden Kunststoffes,
    • Fig. 3 das Übertragen des Rückfußbereiches einer standardisierten Brandsohle auf den Fersenbereich der Fußbettung,
    • Fig. 4 eine tiefgezogene und zugeschnittene Kunststoffolie für die Herstellung eines Probierschuhs,
    • Fig. 5 das Ermitteln der richtigen Schaftgröße mit Hilfe eines Probeschaftes,
    • Fig. 6 eine tiefgezogene Kunststoffolie auf der Oberseite des Leistens,
    • Fig. 7 das Aufsetzen einer tiefgezogenen Kunststoffolie mit Verstärkungen auf den Leisten.
  • In Fig. 1 erkennt man in der linken Hand des Orthopädie-Schuhmachers einen nach Art einer Einlage zugeschnittenen Gipsabguß 2 vom Fuß des Patienten. Der Vorfußbereich 2.1 des Gipsabgusses ist entfernt.
  • In der rechten Hand des Orthopädie-Schuhmachers erkennt man einen Standardleisten 1, beispielsweise aus der Schuhindustrie. Der Rückfußbereich 1.1 des Leistens 1 wurde unter Zuhilfenahme des Gipsabgusses 2 exakt an die Fußform des Patienten angeglichen, indem überflüssiges Leistenmaterial entfernt wurde.
  • Da es sich bei dem Leisten 1 um einen standardisierten Rohleisten handelt, ist Vorsorge getroffen für den Fall, daß der Fuß des Patienten breiter ist als der Rohleisten. Dies ist in Fig. 2 dargestellt. Hierzu wird auf den Leisten 1 eine aushärtende Kunststoffmasse 12 aufgetragen. Auf diese wird der Gipsabguß 2 aufgelegt, der zuvor mit einem geeigneten Trennmittel eingestrichen wurde. Auf diese Weise erhält die Sohlenfläche des Leistens 1 ohne jede Anstrengung ein exaktes Abbild der Fußform des Patienten.
  • Es versteht sich, daß die Trennfläche 10 des Leistens 1 gegen das Eindringen des Kunststoffes 12 abgedeckt werden muß.
  • Sobald die Sohlenfläche des Leistens 1 exakt geformt ist, wird eine Fußbettung 13 bzw. Einlage aufgebracht. Auf die freie Oberseite dieser Fußbettung 13 wird dann der Rückfußbereich 3.1 einer standardisierten Brandsohle 3 angezeichnet. Dieser Vorgang ist in Fig. 3 dargestellt.
  • Etwaige seitliche Überstände der Fußbettung 13 werden in geeigneter Weise rangiert, d. h. verlaufend angeglichen. Wie cohon erwähnt, ist der Rückfußbereich 3.1 der Brandsohle 3 standardisiert. Die Grenze zum Vorfußbereich 3.2 wird in etwa durch die Trennlinie 3.4 markiert.
  • Im Vorfußbereich 3.2 ist die Brandsohle 3 breiter gehalten als der Leisten 1, um ausreichend Brandsohlenmaterial für Überbeine, Ballenerweiterungen usw. zu haben. Die Überstände 3.3 der Brandsohle 3 im Vorfußbereich 3.2 werden nach der Maßleistenform beschnitten.
  • Nach Abnehmen der insoweit vorgefertigten Brandsohle 3 werden Leisten 1 und Fußbettung 13 mit einer Kunststoffolie 4 im Tiefziehverfahren überzogen. Diese Folie 4 wird anschließend derart zugeschnitten, daß eine Art Brandsohle mit einstückig angeformter Hinterkappe 4′ entsteht. Dies ist in Fig. 4 dargestellt.
  • Auf den Leisten 1 mit Fußbettung 13 und Kunststoffolie 4 mit Hinterkappe 4′ wird ein Probeschaft 5 aufgezogen, gezwickt und geklebt. Dieser Vorgang ist in Fig. 5 dargestellt. Sobald noch ein Absatz 6 befestigt ist, wird der Leisten 1 ausgeleistet. Den so fertiggestellten Probierschuh kann der Patient anprobieren und damit probelaufen.
  • Der Probeschaft 5 besteht aus einem preiswerten Kunststoffmaterial auf Textilbasis. Die eingestempelte Schaftgröße dient der Bestellung des endgültigen Lederschaftes sowie der sonstigen dazu passenden Schuhteile beim Hersteller. Die Einzelanfertigung von Schuhteilen wie bei der herkömmlichen Orthopädie-Schuhtechnik kann zum größten Teil entfallen, ohne daß die für den Patienten wichtige individuelle Anpassung des Maßschuhes an seine Füße darunter leidet.
  • Auf jeden Fall kann der Orthopädie-Schuhmacher die exakte Paßform am Patientenfuß vorab überprüfen und gegebenenfalls korrigieren. Markierungen können direkt auf dem Probeschaft 5 angebracht werden. Mit Hilfe dieser Markierungen wird anschließend der Leisten 1 korrigiert, falls dies nötig sein sollte.
  • Wie Fig. 6 zeigt, kann der Leisten 1 auch auf seiner Oberseite mit einer Kunststoffolie 14 im Tiefziehverfahren überzogen werden. Diese Folie wirkt beispielsweise als Trennfolie, wie anhand der Fig. 7 noch zu beschreiben sein wird. Je nach Anwendungsfall wird die Trennfolie 14 zugeschnitten, entweder als Vorfußhütchen 14.1 oder als Rückfußhütchen 14.2.
  • Fig. 7 zeigt eine Reihe von Anwendungen der als Vorfußhütchen 14.1 zugeschnittenen Trennfolie 14. Eine Verstärkung 11.1 vergrößert die Schaftweite, wie es zur Herstellung von Stiefeln erforderlich ist. Eine Verstärkung 11.2 dient der Anpassung an eine starke Ballenerweiterung des Patienten. Eine Verstärkung 11.3 dient der Anpassung an Hammerzehen des Patienten.
  • Da die Trennfolie 14 die Verstärkungen 11 vom Leisten 1 trennt, kann der Leisten 1 aus dem Schuh getrennt von dem Vorfußhütchen 14.1 mit den Verstärkungen 11 ausgeleistet werden. Diese werden anschließend aus dem Schuh herausgenommen. Dadurch entfällt die bei der herkömmlichen Technik beim Ausleisten eines Leistens mit starken Ballen- oder Hammerzeh-Erweiterungen 11.2, 11.3 bestehende Gefahr, daß das Leder überdehnt und beschädigt wird.
  • Außerdem bietet die Trennfolie 14 mit den außen aufgebrachten Verstärkungen 11 die Möglichkeit, mit einem einzigen Leistenpaar sowohl Halbschuhe als auch - nach Aufsetzen einer Trennfolie 14 mit den Verstärkungen 11.1 - Stiefel für den Patienten herzustellen. Auf diese Weise wird die Erstellung eines zweiten Leistenpaares mit den nötigen Arbeiten zur Anpassung an die Fußform des Patienten vermieden.
  • Insgesamt ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine Verbesserung der Paßform und eine Vervielfältigung der modischen Gestaltungsmöglichkeiten des Leistens und somit der Schuhe und damit einhergehend eine Erleichterung für den Patienten, eine Vergrößerung des Angebots an Modellen und Farben, unter denen der Patient auswählen kann, wobei er schon vorab das endgültige Aussehen des Schuhs kennt, eine Rationalisierung sowohl bei der Herstellung der Leisten und insbesondere der Maßschuhe als auch bei der Vorratshaltung und schließlich eine Verbilligung der Schuhherstellung durch die Möglichkeit, bestimmte Teile des Maßschuhes serienmäßig vorzufertigen.

Claims (9)

1. Verfahren zum Herstellen von orthopädischen Maßschuhen, wobei zunächst ein negativer Gipsabguß (2) von der Fußsohle des kranken Fußes genommen, danach einem Rohleisten (1) die entsprechende Sohlenform (1.1) und eine Fußbettung (13) bzw. Einlage zugeformt werden und auf diesem Leisten (1) ein Probierschuh und endlich der Maßschuh erstellt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragung der Sohlenform (1.1) auf den Rohleisten (1) hauptsächlich nur im Rückfußbereich des Gipsnegativs (2) erfolgt, daß auf die Fußbettung (13) der standardisierte Rückfußbereich (3.1) einer Brandsohle (3) übertragen und die Fußbettung (13) angepaßt wird, daß über die Sohlen- und Seitenflächen von Leisten (1) und Fußbettung (13) eine Kunststoff-Folie (4) gezogen und nach Art einer Brandsohle mit angeformter Hinterkappe (4′) in einem Stück zugeschnitten wird, daß über den Leisten (1) ein Probeschaft (5) gezogen und auf die Kunststoff-Folie (4) gezwickt wird, daß zur Anprobe durch den Patienten unter diesem Probierschuh ein Absatz (6) lösbar befestigt wird, daß nach dem Ergebnis der Anprobe der Leisten (1) mit Hilfe des Probierschuhes gegebenenfalls korrigiert wird, daß Absatz (6) und Kunststoff-Folie (4) wieder entfernt werden und daß schließlich mittels eines Lederschaftes, dessen Größe und Form anhand des bereits verwendeten oder eines weiteren Probeschaftes (5) ermittelt werden, der Maßschuh fertiggestellt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Einarbeitung der Rückfußform und -breite auf den Leisten (1) aushärtender Kunststoff (12) auf die Sohlenfläche des Leistens (1) aufgetragen wird, dem mittels des mit Trennmittel eingestrichenen Gipsabgusses (2) die Sohlenform (1.1) zugeformt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auch über die Oberseite des Leistens (1) eine Kunststoff-Folie (14) als Trennfolie gezogen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Trennfolie (14) Verstärkungen (11) aufgeklebt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch Materialauflagen austauschbare Leistenteilformen zum Grundleisten (1) gefertigt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoff-Folien (4, 14) tiefgezogen werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß für die Probeschäfte (5) modellisch gesteppte Kunststoff-Folien auf Textilbasis verwendet werden.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Leisten (1) Standard-Serienleisten verwendet werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß für die Maßschuhe serienmäßig vorgefertigte Teile - Maßschäfte, Vorder- und Hinterkappen, Brandsohlen, Laufsohlen, Absätze, Absatzflecken, Rahmen usw. - verwendet werden.
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