EP0421979A1 - Verfahren zum Verringern der Schwefelemission bei Sinterprozessen - Google Patents

Verfahren zum Verringern der Schwefelemission bei Sinterprozessen Download PDF

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EP0421979A1
EP0421979A1 EP90890268A EP90890268A EP0421979A1 EP 0421979 A1 EP0421979 A1 EP 0421979A1 EP 90890268 A EP90890268 A EP 90890268A EP 90890268 A EP90890268 A EP 90890268A EP 0421979 A1 EP0421979 A1 EP 0421979A1
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coke
sulfur
slurry
lime
sintered
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Horst Dipl.-Ing. Sulzbacher
Harald Dipl.-Ing. Derler
Heinz Schöllnhammer
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Voestalpine Stahl Linz GmbH
Voestalpine Rail Technology GmbH
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Voestalpine Stahl Donawitz GmbH
Voestalpine Schienen GmbH
Voestalpine Stahl Linz GmbH
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
    • C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
    • C10L9/10—Treating solid fuels to improve their combustion by using additives

Definitions

  • the invention relates to a method for reducing pollutant emissions in thermal processes, such as in particular sintering processes, in which a fuel-containing mixture, in particular a coke bed, is ignited.
  • EP-A1 39 305 has already disclosed a method for reducing pollutant emissions during sintering, in which an extraneous rust coating is applied as an intermediate layer between the raw sintered layer and the sintered grate.
  • the proposed intermediate layer consists of granular material which should be able to remove pollutants. This granular sorbent material is moistened for significant pollutant emissions, with particularly large effects being achieved with basic slurries or liquids. Lime milk was preferably given as the basic slurry, a correspondingly larger volume of sulfur-containing waste products being formed in addition to the coke ash.
  • the invention now aims to provide a method of the type mentioned, in which, without increasing the amount of materials to be handled, enriched with pollutants, a reduction in pollutant emissions, in particular an almost complete desulphurization of the exhaust gases can be achieved without expensive flue gas desulfurization.
  • the invention consists in essential in that the pore-rich fuel fraction, especially the coke, of the mixture is rolled with Ca (OH) 2 or soaked with a slurry of hydrated lime before the fuel-containing mixture is given up.
  • the process according to the invention is preferably carried out in such a way that, based on the amount of coke, 5-30% by weight Ca (OH) 2, preferably 10-25% by weight, are used in dry form and the coke is rolled together with the hydrated lime .
  • Ca (OH) 2 preferably 10-25% by weight
  • an almost unchanged ignition temperature of the coke could be maintained in the case of rolling coke with dry lime hydrate, with the treatment of dried coke with a lime hydrate slurry in the stated proportions by weight lowering the ignition temperature by 40-45 ° C was observed.
  • Such a lower ignition temperature had a higher reak activity and led to particularly good sulfur incorporation in the ashes.
  • a slurry of Ca (OH) 2 is preferably used in 1 to 3 parts by weight of water per part by weight of Ca (OH) 2.
  • slurries with one part by weight of Ca (OH) 2 and one part by weight of H2O as well as slurries with one part by weight of Ca (OH) 2 and three parts by weight of H2O resulted in a particularly strong reduction in the ignition temperature, whereas a treatment of coke with a slurry from one part by weight of Ca (OH) 2 to two parts by weight of H2O still resulted in a lowering of the ignition temperature by about 35 ° C.
  • Sinter coke is primarily used for such sintering purposes, as mentioned above, and in the process according to the invention it is preferred to use sinter coke in a grain size of 0.5-5 mm, preferably 1 to 3 mm.
  • the sintered coke to be used is dried before rolling or before treatment with the hydrated lime slurry, temperatures around 100 ° C. appearing particularly suitable as drying temperatures.
  • a high level of sulfur incorporation can be achieved with the least use of foreign material in that the hydrated lime slurry in an amount of 20-50, preferably 25 to 50 wt .-%, based on coke, is used.
  • the sulfur incorporation could be further optimized by controlling the process temperatures and, according to a preferred procedure, the sintering temperatures are kept low.
  • a sample of the coke mixed with lime sludge or hydrated lime was placed in a retort and heated in a tube furnace with air supply at a heating rate of approx. 5 ° C./min.
  • the exhaust gas composition was continuously measured during the heating phase.
  • the ignition point of the sample mixtures was characterized by a significantly faster rise in the sample temperature and the beginning of CO2 development.
  • the ignition temperatures of the individual samples were 450 ° C. in the case of example 1, 455 ° C. in the case of example 2 and 450 ° C. in the case of example 3.
  • the ignition temperature of the sample of Example 4 was not determined and that of Example 5 was 495 ° C.
  • the ignition temperature of the untreated coke with a grain size of 1 to 3 mm is 490 ° C.
  • the sintered coke samples pretreated according to Examples 1 to 5 were subjected to ashing.
  • the ashing was carried out at three different temperatures, namely 900 ° C, 1000 ° C and 1100 ° C.
  • the incorporation of sulfur into the ashes was created here a sulfur analysis before and after ashing.
  • the results of the sulfur incorporation in the ashes are shown in Figure 1, which is a block diagram of the sulfur incorporation in the ashes.
  • the percent sulfur incorporation is shown on the ordinate and on the abscissa, arranged side by side, the results of the three ashing tests carried out in each case with untreated coke and with the sintered coke breeze treated with hydrated lime.
  • a particularly high sulfur incorporation value in the ash namely 96.5%, was achieved by ashing the sintered coke pretreated according to Example 2 at 900 ° C.
  • the values of the sulfur incorporation at the ashing temperatures 1000 and 1100 ° C. were approximately in the range obtained for the ashing of the mixtures according to Example 1 and Example 3.
  • the largest percentage of sulfur incorporation is achieved at the lowest incineration temperature and the relatively lowest percentage of sulfur incorporation can be achieved at the highest incineration temperature.
  • the percentages of sulfur incorporation in the sinter coke pretreated according to the invention are at least four times as high as those which could be achieved in the ashing of untreated coke.
  • the sulfur emission via sintered exhaust gases depends on the sulfur content of the sintered coke. This sulfur burns primarily to SO2. A reduction in SO2 formation is theoretically possible through a sulfidic bond in the sinter itself.
  • the temporary setting of the coke sulfur in the sinter reduces the SO2 emissions through the sintered exhaust gas and helps to comply with or fall below the prescribed emission values.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Verringerung von Schadstoffemissionen bei thermischen Prozessen, wie insbesondere Sinterprozessen, bei welchen ein brennstoffhältiges Gemisch, insbesondere ein Koksbett, gezündet wird, wird das brennstoffhaltige Gemisch, insbesondere der Koks, vor der Aufgabe des brennstoffhältigen Gemisches mit Ca(OH)2 rolliert oder mit einer Aufschlämmung von Kalkhydrat getränkt.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Verringerung von Schadstoffemissionen bei thermischen Prozessen, wie insbesondere Sinterprozessen, bei welchen ein brennstoff­hältiges Gemisch, insbesondere ein Koksbett, gezündet wird.
  • Aus der EP-A1 39 305 ist bereits ein Verfahren zur Ver­ringerung der Schadstoffemission beim Sintern bekannt ge­worden, bei welchem zwischen der Rohsinterschicht und dem Sinterrost ein Fremdrostbelag als Zwischenschicht aufgebracht wird. Die vorgeschlagene Zwischenschicht besteht hiebei aus körnigem Material, welches in der Lage sein soll, Schadstoffe zu entfernen. Dieses körnige Sorbtionsmaterial wird zur signifikanten Schadstoffemission befeuchtet, wobei besonders große Effekte mit basischen Aufschlämmungen bzw. Flüssig­keiten erzielt wurden. Als basische Aufschlämmung wurde bevorzugt Kalkmilch angegeben, wobei zusätzlich zu der Koksasche ein entsprechend größeres Volumen an schwefel­haltigen Abfallprodukten gebildet wird. Auf derartigen Sinteranlagen werden beispielsweise Vorprodukte für die Metallgewinnung aus Erzen hergestellt, wobei Erzmischungen, Konzentrate, Hüttenkreislaufstoffe gemeinsam mit Koksgrus auf die Sinteranlage aufgegeben werden. Für eine Schichtdicke von etwa 40 cm der Sintermischung werden Schichtdicken für den zusätzlichen Rostbelag zwischen 2,5 und 15 cm vorgeschlagen, um eine wirkungsvolle Entschwefelung zu erzielen.
  • Die Erfindung zielt nun darauf ab, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, bei welchem ohne Vergrößerung der Menge an zu verhaldenden, mit Schadstoffen angereicherten Materialien, eine Verringerung der Schadstoffemission, insbesondere eine nahezu vollständige Entschwefelung der Abgase ohne aufwendige Rauchgasentschwefelung erzielt werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe besteht die Erfindung im wesentlichen darin, daß der porenreiche Brennstoffanteil, insbesondere der Koks, des Gemisches vor der Aufgabe des brennstoffhaltigen Gemisches mit Ca(OH)₂ rolliert oder mit einer Aufschlämmung von Kalkhydrat getränkt wird. Die Maß­nahme, den porenreichen Brennstoffanteil, insbesondere den Koks, des Gemisches vor der Aufgabe des brennstoffhältigen Gemisches mit Ca(OH)₂ zu rollieren oder mit einer Aufschläm­mung von Kalkhydrat zu tränken wird, lag in keiner Weise nahe, da das Vorurteil der Fachwelt insbesondere darin bestand, daß derartige Zusätze zum porenreichen Brennstoff­anteil, insbesondere Koks, einen empfindlichen Einfluß auf die Zündtemperatur und insbesondere eine Erhöhung der Zünd­temperatur zur Folge haben. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß bei Verwendung von trockenem Kalkhydrat die Zündtemperatur des Kokses nahezu unverändert bleibt, während bei Verwendung von Aufschlämmungen von Kalkhydrat die Zünd­temperatur des auf diese Weise vorbehandelten Kokses sogar gesenkt werden konnte. Mit der Senkung der Reaktions­temperaturen wurden gleichzeitig die Voraussetzungen für eine wirkungsvolle Entschwefelung wesentlich verbessert und es konnten weit über 90 % Schwefeleinbindung mühelos erzielt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren wird hiebei bevorzugt so durchgeführt, daß bezogen auf die Koksmenge 5-30 Gew.-% Ca(OH)₂, vorzugsweise 10-25 Gew.-%, in trockener Form einge­setzt werden und der Koks gemeinsam mit dem Kalkhydrat rolliert wird. Unter Einhaltung der genannten Grenzwerte für die Kalkhydratzugabe konnte im Falle des Rollierens von Koks mit trockenem Kalkhydrat eine nahezu unveränderte Zünd­temperatur des Kokses aufrechterhalten werden, wobei bei einer Behandlung von getrocknetem Koks mit einer Kalkhydrat­aufschlämmung in den genannten Gewichtsanteilen eine Ab­senkung der Zündtemperatur um 40-45°C beobachtet wurde. Eine derartig niedrigere Zündtemperatur hatte eine höhere Reak­ tivität zur Folge und führte zu besonders guter Schwefel­einbindung in die Asche.
  • Im Falle der Tränkung des Brennstoffes mit Kalkhydrat wird bevorzugt eine Aufschlämmung aus Ca(OH)₂ in 1 bis 3 Gew.-­Teilen Wasser je Gew.-Teil Ca(OH)₂ eingesetzt. Überraschen­derweise ergaben Aufschlämmungen mit einem Gew.-Teil Ca(OH)₂ und einem Gew.-Teil H₂O ebenso wie Aufschlämmungen mit einem Gew.-Teil Ca(OH)₂ und drei Gew.-Teilen H₂O eine besonders starke Herabsetzung der Zündtemperatur, wohingegen eine Behandlung von Koks mit einer Aufschlämmung aus einem Gew.-Teil Ca(OH)₂ auf zwei Gew.-Teile H₂O immer noch eine Herabsenkung der Zündtemperatur um etwa 35°C zur Folge hatte. Trotz dieser verringerten Abnahme der Zündtemperatur bei Einhaltung eines Gewichtsverhältnisses von 1:2 zeigt ein mit einer Kalkhydrataufschlämmung im Gewichtsverhältnis 1:2 behandelter Koksgrus besonders hohe Schwefeleinbindungswerte in der Asche, wenn gleichzeitig die Veraschungstemperatur niedriger gehalten wurde.
  • Als Sinterkoks wird für derartige Sinterzwecke, wie oben erwähnt, in erster Linie Koksgrus eingesetzt und im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens läßt sich bevorzugt Sinter­koks in einem Kornband von 0,5-5 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm, einsetzen.
  • Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn vor dem Rollieren bzw. vor dem Behandeln mit der Kalkhydrat­aufschlämmung der einzusetzende Sinterkoks getrocknet wird, wobei als Trocknungstemperaturen Temperaturen um 100°C besonders geeignet erscheinen.
  • Bei Einsatz einer Kalkhydrataufschlämmung läßt sich eine hohe Schwefeleinbindung bei gleichzeitig geringstem Einsatz an Fremdmaterial dadurch erzielen, daß die Kalkhydrat­ aufschlämmung in einer Menge von 20-50, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Koks, eingesetzt wird.
  • Wie bereits oben erwähnt, konnte die Schwefeleinbindung durch Steuerung der Prozeßtemperaturen weiter optimiert werden und gemäß einer bevorzugten Verfahrensweise wird so vorgegangen, daß die Sintertemperaturen niedrig gehalten werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von Beispielen näher erläutert.
    • Beispiel 1:
  • 1000 g Sinterkoks mit einer Korngröße von 1 bis 3 mm wurden bei 105°C getrocknet. Zu dem vorgetrockneten Sinterkoks wurde ein Kalkschlamm aus 125 g Ca(OH)₂ und 125 g H₂O (1:1) zuge­setzt und der Koks wurde mit dem Kalkschlamm gründlich durchmischt. Daraufhin wurde neuerlich in einem Trocken­schrank getrocknet.
    • Beispiel 2:
  • 1000 g Sinterkoks einer Korngröße von 1 bis 3 mm wurden wiederum bei 105°C in einem Trockenschrank vorgetrocknet und es wurde ein Kalkschlamm bestehend aus 125 g Ca(OH)₂ und 250 g H₂O (1:2) zugesetzt. Der Koks wurde gründlich mit dem Kalkschlamm durchmischt und im Trockenschrank gelagert.
    • Beispiel 3:
  • 1000 g Sinterkoks einer Korngröße von 1 bis 3 mm wurden in einem Trockenschrank bei 105°C vorgetrocknet und mit einem Kalkschlamm bestehend aus 125 g Ca(OH)₂ und 375 g H₂O (1:3) innig vermischt. Die Mischung wurde im Trockenschrank ge­lagert.
    • Beispiel 4:
  • 1000 g vorgetrockneter Sinterkoks einer Korngröße von 1 bis 3 mm wurden mit 125 g trockenem Kalkhydrat rolliert und der nicht anhaftende Kalk wurde durch Sieben mit einem 0,5 mm­-Sieb entfernt.
    • Beispiel 5:
  • 1000 g vorgetrockneter Sinterkoks einer Korngröße von 1 bis 3 mm wurden mit 250 g trockenem Kalkhydrat rolliert und der nicht anhaftende Kalk wurde durch Sieben mit einem Sieb mit einer Maschenweite von 0,5 mm entfernt.
    • Versuchsdurchführung:
  • Jede der in den Beispielen 1 bis 5 hergestellten Mischungen aus Koks und Kalkschlamm bzw. Koks und Kalkhydrat sowie eine Vergleichsprobe, welche aus 1000 g unbehandeltem Koks be­stand, wurde folgendem Verfahren unterworfen.
  • Eine Probemenge des mit Kalkschlamm bzw. Kalkhydrat ver­mischten Kokses wurde in eine Retorte gegeben und in einem Röhrenofen unter Luftzufuhr mit einer Aufheizrate von ca. 5°C/min erwärmt. Während der Erwärmungsphase wurde laufend die Abgaszusammensetzung gemessen. Der Zündpunkt der Proben­mischungen war durch einen bedeutend rascheren Anstieg der Probentemperatur sowie die beginnende CO₂-Entwicklung gekenn­zeichnet. Die Zündtemperaturen der einzelnen Proben betrugen im Falle von Beispiel 1 450°C, im Falle von Beispiel 2 455°C und im Falle von Beispiel 3 450°C. Die Zündtemperatur der Probe von Beispiel 4 wurde nicht ermittelt und jene von Beispiel 5 betrug 495°C. Zum Vergleich dazu beträgt die Zündtemperatur des unbehandelten Kokses mit einer Korngröße von 1 bis 3 mm 490°C.
  • In einem weiteren Versuch wurden die nach Beispiel 1 bis 5 vorbehandelten Sinterkoksproben einer Veraschung unterworfen. Die Veraschung wurde hiebei bei drei verschiedenen Tempera­turen, nämlich 900°C, 1000°C und 1100°C durchgeführt. Die Schwefeleinbindung in die Asche wurde hiebei durch Erstellen einer Schwefelanalyse vor und nach dem Veraschen bestimmt. Die Ergebnisse der Schwefeleinbindung in die Asche sind in Fig.1, welche ein Blockschema der Schwefeleinbindung in die Asche darstellt, gezeigt. In Fig.1 sind auf der Ordinate die Prozent Schwefeleinbindung dargestellt und auf der Abszisse, nebeneinander angeordnet, die Ergebnisse der jeweils durch­geführten drei Veraschungsversuche mit unbehandeltem Koks und mit dem mit Kalkhydrat behandelten Sinterkoksgrus. Mit 1 ist hiebei jeweils die Schwefeleinbindung dargestellt, welche bei einer Veraschungstemperatur von 900°C erreicht wurde, mit 2 die Schwefeleinbindung, welche bei einer Veraschung bei 1000°C erreicht wurde, und mit 3 die Schwefeleinbindung, welche bei einer Veraschung bei 1100°C erreicht wurde. Aus Fig.1 kann deutlich ersehen werden, daß der unbehandelte Koks bei allen drei Veraschungstemperaturen die geringsten Schwefeleinbindung in die Asche ergab. Der höchste Schwefel­einbindungswert, nämlich 20,7 % wurde hiebei bei der gering­sten Veraschungstemperatur (900°C) erreicht.
  • Relativ ausgeglichene Schwefeleinbindungswerte bei den drei Veraschungstemperaturen konnten mit dem nach Beispiel 1 vorbehandelten Sinterkoks erreicht werden. Analoges gilt für den nach Beispiel 3 behandelten Sinterkoks, wobei jedoch hier insgesamt gesehen die Prozentwerte der Schwefeleinbindung etwas niedriger liegen als jene für den nach Beispiel 1 vorbehandelten Sinterkoks.
  • Ein besonders hoher Schwefeleinbindungswert in die Asche, nämlich 96,5 %, wurde durch Veraschung des nach Beispiel 2 vorbehandelten Sinterkokses bei 900°C erreicht. Die Werte der Schwefeleinbindung bei den Veraschungstemperaturen 1000 und 1100°C lagen hiebei in etwa in jenem Bereich, welcher für die Veraschung der Mischungen nach Beispiel 1 und Beispiel 3 erhalten wurden.
  • Bei der Veraschung des nach Beispiel 4 vorbehandelten Sinter­kokses konnte lediglich bei einer Veraschungstemperatur von 900°C ein durchschnittlicher Wert der Schwefeleinbindung von 86,8 % erreicht werden. Bei den Veraschungen bei höheren Temperaturen liegen die Schwefeleinbindungswerte mit etwa 64 % deutlich unter jenen Werten, welche ansonsten bei mit Hydratkalk vorbehandelten Sinterkoks erreicht werden konnten.
  • Besonders hohe Werte der Schwefeleinbindung in die Asche konnten bei Veraschung der nach Beispiel 5 hergestellten Mischung von Koksgrus und trockenem Kalkhydrat erreicht werden. Bei der Veraschung bei 900°C wurde hiebei eine Schwefeleinbindung von 97,1 % erreicht und bei jener bei 1000°C noch eine Schwefeleinbindung von 93,8 %.
  • Insgesamt gesehen ergibt sich, daß der jeweils größte Prozentsatz der Schwefeleinbindung bei der niedrigsten Ver­aschungstemperatur erreicht wird und der relativ geringste Prozentsatz der Schwefeleinbindungen bei der jeweils höchsten Veraschungstemperatur erreicht werden kann. Auf jeden Fall sind jedoch die Prozentsätze der Schwefeleinbindung bei dem erfindungsgemäß vorbehandelten Sinterkoks wenigstens viermal so hoch als jene, welche bei der Veraschung von unbehandeltem Koks erreicht werden konnten.
  • Die Schwefelemission über Sinterabgase ist abhängig vom Schwefelgehalt des Sinterkokses. Dieser Schwefel verbrennt in erster Linie zu SO₂. Eine Verringerung der SO₂-Bildung ist durch eine sulfidische Bindung im Sinter selbst theoretisch möglich.
  • Durch Tränken des Sinterkokses mit Kalkmilch bzw. Rollierung desselben mit Kalkhydrat ist eine optimale Verteilung des Sulfidbildners Kalzium und somit ein enger Kontakt mit dem Schwefel des Brennstoffes gegeben. Bei der Verbrennung des Kokses während des Sinterprozesses entsteht nicht nur SO₂, sondern auch CaS, weil im Kokspartikel auch reduzierende Bedingungen möglich sind.
  • Die zeitweise Abbindung des Koksschwefels im Sinter ver­ringert den SO₂-Ausstoß über das Sinterabgas und hilft mit, die vorgeschriebenen Emissionswerte einzuhalten bzw. zu unterschreiten.

Claims (6)

1. Verfahren zur Verringerung von Schadstoffemissionen bei thermischen Prozessen, wie insbesondere Sinterprozessen, bei welchen ein brennstoffhältiges Gemisch, insbesondere ein Koksbett, gezündet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der porenreiche Brennstoffanteil, insbesondere der Koks, des Gemisches vor der Aufgabe des brennstoffhältigen Gemisches mit Ca(OH)₂ rolliert oder mit einer Aufschlämmung von Kalk­hydrat getränkt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bezogen auf die Koksmenge 5-30 Gew.-% Ca(OH)₂, vorzugsweise 10-25 Gew.-%, in trockener Form eingesetzt werden und der Koks gemeinsam mit dem Kalkhydrat rolliert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Aufschlämmung aus Ca(OH)₂ in 1 bis 3 Gew.-Teilen Wasser je Gew.-Teil Ca(OH)₂ eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeich­net, daß Sinterkoks in einem Kornband von 0,5-5 mm, vorzugs­weise 1 bis 3 mm, eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Sinterkoks vor der Behandlung mit der Aufschlämmung bzw. vor dem Rollieren mit Kalkhydrat ge­trocknet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Kalkhydrataufschlämmung in einer Menge von 20-50, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.-%, bezogen auf Koks, eingesetzt wird.
EP90890268A 1989-10-06 1990-10-05 Verfahren zum Verringern der Schwefelemission bei Sinterprozessen Expired - Lifetime EP0421979B1 (de)

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