JPH03192194A - 焼結法における硫黄放出を減少させる方法 - Google Patents
焼結法における硫黄放出を減少させる方法Info
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- JPH03192194A JPH03192194A JP2268252A JP26825290A JPH03192194A JP H03192194 A JPH03192194 A JP H03192194A JP 2268252 A JP2268252 A JP 2268252A JP 26825290 A JP26825290 A JP 26825290A JP H03192194 A JPH03192194 A JP H03192194A
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- Japan
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- sintering
- calcium hydroxide
- suspension
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
- C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
- C22B1/16—Sintering; Agglomerating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10L—FUELS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; NATURAL GAS; SYNTHETIC NATURAL GAS OBTAINED BY PROCESSES NOT COVERED BY SUBCLASSES C10G OR C10K; LIQUIFIED PETROLEUM GAS; USE OF ADDITIVES TO FUELS OR FIRES; FIRE-LIGHTERS
- C10L9/00—Treating solid fuels to improve their combustion
- C10L9/10—Treating solid fuels to improve their combustion by using additives
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- Materials Engineering (AREA)
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Treatment Of Sludge (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は熱工程、特に焼結法において、燃料を含む混合
物、特にコークス床、が燃焼される際に有害物質の放出
を減少させる方法に関する。
物、特にコークス床、が燃焼される際に有害物質の放出
を減少させる方法に関する。
ヨーロッパ特許Ａ第１ ３９ ３０５号により既に、焼
結の際に有害物質の放出を減少させる方法が知られてお
り、その方法では粗焼結層と焼結ロスドルの間に中間層
として外部ロスドル被覆が施されている。ここで提案さ
れている中間層は粒状の材料から成り、それは有害物質
を除去する位置にあらねばならない。この粒状吸収材料
は重要な有害物質の放出のために湿らせられるが、その
場合に特に大きな効果は塩基性の懸濁液または液体によ
って得られる。塩基性懸濁液として石灰乳が特に挙げら
れており、その場合にコークス灰に加えて相当する多量
の硫黄を含む産業廃棄物が形成される。この種の焼結装
置で例えば鉱石から金属生産の粗製品が製造され、その
際に鉱石混合物、精鉱、精錬所循環材料をコークス粉と
一緒に装置へ装入する。約４０ｃｍの層の厚さの焼結混
合物に対して、有効な脱硫を達成するためには、追加の
ロスドル被覆層のため２．５〜１５ｃｍの層の厚さが推
薦されている。
結の際に有害物質の放出を減少させる方法が知られてお
り、その方法では粗焼結層と焼結ロスドルの間に中間層
として外部ロスドル被覆が施されている。ここで提案さ
れている中間層は粒状の材料から成り、それは有害物質
を除去する位置にあらねばならない。この粒状吸収材料
は重要な有害物質の放出のために湿らせられるが、その
場合に特に大きな効果は塩基性の懸濁液または液体によ
って得られる。塩基性懸濁液として石灰乳が特に挙げら
れており、その場合にコークス灰に加えて相当する多量
の硫黄を含む産業廃棄物が形成される。この種の焼結装
置で例えば鉱石から金属生産の粗製品が製造され、その
際に鉱石混合物、精鉱、精錬所循環材料をコークス粉と
一緒に装置へ装入する。約４０ｃｍの層の厚さの焼結混
合物に対して、有効な脱硫を達成するためには、追加の
ロスドル被覆層のため２．５〜１５ｃｍの層の厚さが推
薦されている。
本発明の目的は初めに述べたような方法であり、しかも
放出される有害物質に富んだ材料の量を増加することな
く有害物質の放出の減少、特に費用のかかる煙道ガスの
脱硫を行わずに排出ガスの殆ど完全な脱硫を達成するこ
とのできる方法を創造することである。この課題の解決
のため本発明は本質的に、燃料を含む混合物の装填の前
に前記混合物の多孔質の燃料成分、特にコークスをＣａ
（Ｏｆ（） ２と共にローリングするかまたは水酸化
カルシウム懸濁液を含浸させることから成る。
放出される有害物質に富んだ材料の量を増加することな
く有害物質の放出の減少、特に費用のかかる煙道ガスの
脱硫を行わずに排出ガスの殆ど完全な脱硫を達成するこ
とのできる方法を創造することである。この課題の解決
のため本発明は本質的に、燃料を含む混合物の装填の前
に前記混合物の多孔質の燃料成分、特にコークスをＣａ
（Ｏｆ（） ２と共にローリングするかまたは水酸化
カルシウム懸濁液を含浸させることから成る。
燃料を含む混合物の装填の前にその混合物の多孔質の燃
料成分、特にコークスをＣａ （ＯＨ） ２と共にロー
リングするかまたは水酸化カルシウム懸濁液を含浸させ
るという処置は決して容易に想到されるものではなかっ
た。なぜならば専門家たちの先入観は特に、そのような
燃料成分、特にコークス、へのそのような添加は発火温
度への著しい影響、そして特に発火温度の上昇を結果と
してもたらすということにあったからである。意外にも
、乾燥した水酸化カルシウムを使用した場合にはコーク
スの発火温度は殆ど変らずに留まり、−力水酸化カルシ
ウムの懸濁液を使用した場合にはこの方法で処理された
コークスの発火温度はそれどころか低下することさえで
きることが明らかになった。反応温度の低下と同時に効
果の著しい脱硫のための前提条件が本質的に改善され、
かつまた９０％をはるかに超える硫黄結合量が苦もなく
達成される。
料成分、特にコークスをＣａ （ＯＨ） ２と共にロー
リングするかまたは水酸化カルシウム懸濁液を含浸させ
るという処置は決して容易に想到されるものではなかっ
た。なぜならば専門家たちの先入観は特に、そのような
燃料成分、特にコークス、へのそのような添加は発火温
度への著しい影響、そして特に発火温度の上昇を結果と
してもたらすということにあったからである。意外にも
、乾燥した水酸化カルシウムを使用した場合にはコーク
スの発火温度は殆ど変らずに留まり、−力水酸化カルシ
ウムの懸濁液を使用した場合にはこの方法で処理された
コークスの発火温度はそれどころか低下することさえで
きることが明らかになった。反応温度の低下と同時に効
果の著しい脱硫のための前提条件が本質的に改善され、
かつまた９０％をはるかに超える硫黄結合量が苦もなく
達成される。
本発明の方法は、コークス量に関し５〜３０重量％の、
好ましくは１０〜２５重量％の、Ｃａ （ＯＨ） ２を
乾燥した形で投入してから、コークスを水酸化カルシウ
ムと一緒にローリングするとこの場合有利に行われる。
好ましくは１０〜２５重量％の、Ｃａ （ＯＨ） ２を
乾燥した形で投入してから、コークスを水酸化カルシウ
ムと一緒にローリングするとこの場合有利に行われる。
水酸化カルシウム添加のための上記の限界値を保ちつつ
、コークスを乾燥水酸化カルシウムと共にローリングす
る場合にはコークスの発火温度は殆ど変らずに維持され
ることができ、またその場合に乾燥コークスを水酸化カ
ルシウム懸濁液と前記の重量割合で処理すると約４０〜
５０℃の着火温度の低下が観察された。このような比較
的低い発火温度は結果としてより高い反応性を生じて、
特に良好な灰分中の硫黄結合量に導いた。
、コークスを乾燥水酸化カルシウムと共にローリングす
る場合にはコークスの発火温度は殆ど変らずに維持され
ることができ、またその場合に乾燥コークスを水酸化カ
ルシウム懸濁液と前記の重量割合で処理すると約４０〜
５０℃の着火温度の低下が観察された。このような比較
的低い発火温度は結果としてより高い反応性を生じて、
特に良好な灰分中の硫黄結合量に導いた。
燃料に水酸化カルシウムを含浸させる場合にはＣａ （
ＯＨ） ２の懸濁液はＣａ （ＯＨ） ２の各重量部に
つき１〜３重量部の水の中に投入されて成ることが特に
好ましい。意外なことに、１重量部のＣａ （ＯＨ）
と１重量部のＨ２Ｏから成る懸濁液は１重量部のＣａ
（ＯＨ）２と３重量部のＨ２Ｏから成る懸濁液と丁度
同じように特に強い発火温度の低下を生じたが、これに
反して２重量部のＨ２Ｏに対して１重量部のＣａ （Ｏ
Ｈ） ２から成る懸濁液でコークスを処理すると僅か約
３５℃の発火温度の低下を結果としてもたらした。この
１：２の重量比を守る際の発火温度の減少した低下にも
拘わらず、重量比１：２の水酸化カルシウム懸濁液と共
に処理されたコークスは、もし同時に灰化温度がより低
く保たれたならば、特に高い灰分中の硫黄結合量値示す
。
ＯＨ） ２の懸濁液はＣａ （ＯＨ） ２の各重量部に
つき１〜３重量部の水の中に投入されて成ることが特に
好ましい。意外なことに、１重量部のＣａ （ＯＨ）
と１重量部のＨ２Ｏから成る懸濁液は１重量部のＣａ
（ＯＨ）２と３重量部のＨ２Ｏから成る懸濁液と丁度
同じように特に強い発火温度の低下を生じたが、これに
反して２重量部のＨ２Ｏに対して１重量部のＣａ （Ｏ
Ｈ） ２から成る懸濁液でコークスを処理すると僅か約
３５℃の発火温度の低下を結果としてもたらした。この
１：２の重量比を守る際の発火温度の減少した低下にも
拘わらず、重量比１：２の水酸化カルシウム懸濁液と共
に処理されたコークスは、もし同時に灰化温度がより低
く保たれたならば、特に高い灰分中の硫黄結合量値示す
。
焼結用コークスとして、前述のような種類の焼結目的の
ためには第一にコークス粉が使用され、そして本発明の
方法の範囲内では０．５〜５ＩＩＩｍ１好ましくは１〜
３ｍｍの粒子層帯として焼結用コークスが使用される。
ためには第一にコークス粉が使用され、そして本発明の
方法の範囲内では０．５〜５ＩＩＩｍ１好ましくは１〜
３ｍｍの粒子層帯として焼結用コークスが使用される。
使用される焼結用コークスをローリングする前にまたは
水酸化カルシウム懸濁液と共に処理する前に乾燥させる
と特に有利であることが判明した。
水酸化カルシウム懸濁液と共に処理する前に乾燥させる
と特に有利であることが判明した。
その場合に乾燥温度として約１００℃の温度が特に適当
のように見える。
のように見える。
水酸化カルシウム懸濁液の使用の際、同時に極く僅かの
異物を投入する場合の高い硫黄結合量は、水酸化カルシ
ウム懸濁液がコークスに関して２０〜５０、好ましくは
２５〜５０重量％の量に使用されることにより達成され
る。
異物を投入する場合の高い硫黄結合量は、水酸化カルシ
ウム懸濁液がコークスに関して２０〜５０、好ましくは
２５〜５０重量％の量に使用されることにより達成され
る。
既に上記に述べたように、硫黄結合量はプロセス温度の
制御によりさらに最適化することができた。そして好ま
しい方法の態様に従って焼結温度が低く保たれるように
行われる。
制御によりさらに最適化することができた。そして好ま
しい方法の態様に従って焼結温度が低く保たれるように
行われる。
本発明は次に実施例に基づいてさらに詳細に説明される
。
。
実施例 １
粒子の大きさ１〜３閣の焼結用コークス１０００ｇを１
０５℃において乾燥した。その予備乾燥した焼結用コー
クスに１２５ｇのＣａ （ＯＨ） ２と１２５ｇのＨ，
、Ｏ（１： １）から成る石灰泥法を添加して、そのコ
ークスを石灰泥法と徹底的に混合した。それから新たに
乾燥箱の中で乾燥させた。
０５℃において乾燥した。その予備乾燥した焼結用コー
クスに１２５ｇのＣａ （ＯＨ） ２と１２５ｇのＨ，
、Ｏ（１： １）から成る石灰泥法を添加して、そのコ
ークスを石灰泥法と徹底的に混合した。それから新たに
乾燥箱の中で乾燥させた。
実施例 ２
粒子の大きさ１〜３ｍｍの焼結用コークス１ｏ。
Ｏｇを乾燥箱の中で再び１０５℃において予備乾燥して
から、１２５ｇのＣａ （ＯＨ） ２と２５０ｇの８２
０ （１： ２）から成る石灰泥法を添加した。そのコ
ークスを石灰泥法と徹底的に混合してから、乾燥箱の中
に置いた。
から、１２５ｇのＣａ （ＯＨ） ２と２５０ｇの８２
０ （１： ２）から成る石灰泥法を添加した。そのコ
ークスを石灰泥法と徹底的に混合してから、乾燥箱の中
に置いた。
実施例 ３
粒子の大きさ１〜３ｍｍの焼結用コークス１０００ｇを
乾燥箱の中で１０５℃において予備乾燥してから、１２
５ｇのＣａ （ＯＨ） ２と３７５ｇ（７）Ｈ２Ｏ（１
： ３）から成る石灰泥法と密に混合した。その混合物
を乾燥箱の中に置いた。
乾燥箱の中で１０５℃において予備乾燥してから、１２
５ｇのＣａ （ＯＨ） ２と３７５ｇ（７）Ｈ２Ｏ（１
： ３）から成る石灰泥法と密に混合した。その混合物
を乾燥箱の中に置いた。
実施例 ４
粒子の大きさ１〜３ｍの予備乾燥した焼結用コークス１
０００ｇを１２５ｇの乾燥した水酸化カルシウムと共に
ローリングして、付着しない石灰を０． ５ｒｍのふる
い目を有するふるいにより除去した。
０００ｇを１２５ｇの乾燥した水酸化カルシウムと共に
ローリングして、付着しない石灰を０． ５ｒｍのふる
い目を有するふるいにより除去した。
実施例 ５
粒子の大きさ１〜３謳の予備乾燥した焼結用コークス１
０００ｇを２５０ｇの乾燥した水酸化カルシウムと共に
ローリングして、付着しない石灰を０．５ｍｍの網目の
大きさを有するふるいによるふるい分けにより除去した
。
０００ｇを２５０ｇの乾燥した水酸化カルシウムと共に
ローリングして、付着しない石灰を０．５ｍｍの網目の
大きさを有するふるいによるふるい分けにより除去した
。
試験の実施
それぞれ実施例１〜５において調整されたコークスと石
灰泥流の混合物またはコークスと水酸化カルシウムの混
合物、並びに未処理のコークス１０００ｇから成る比較
用試料を次のような方法で試験した。
灰泥流の混合物またはコークスと水酸化カルシウムの混
合物、並びに未処理のコークス１０００ｇから成る比較
用試料を次のような方法で試験した。
石灰泥法と混合されたコークスの試験用少量をレトルト
に入れ、円筒炉の中で通気しながら約り℃／分の加熱速
度で温めた。この加温段階の間に継続して放出ガスの組
成を測定した。試料混合物の発火点は試料の温度の著し
く速い上昇並びに始まるＣＯ２の発生により認められた
。個々の試料の発火温度は実施例１の場合に４５０℃、
実施例２の場合４５５℃、および実施例３の場合４５０
℃であった。実施例４の試料の発火温度は探知されず、
ま−た実施例５のそれは４９５℃であった。
に入れ、円筒炉の中で通気しながら約り℃／分の加熱速
度で温めた。この加温段階の間に継続して放出ガスの組
成を測定した。試料混合物の発火点は試料の温度の著し
く速い上昇並びに始まるＣＯ２の発生により認められた
。個々の試料の発火温度は実施例１の場合に４５０℃、
実施例２の場合４５５℃、および実施例３の場合４５０
℃であった。実施例４の試料の発火温度は探知されず、
ま−た実施例５のそれは４９５℃であった。
それに比較して、粒子の大きさ１〜３ｍの未処理コーク
スの発火温度は４９０℃であった。
スの発火温度は４９０℃であった。
他の実験で、実施例１〜５に従って前処理された焼結用
コークスの試料を灰化させた。この場合に灰化は３種の
異なる温度、すなわち９００℃、１０００℃および１１
００℃において行われた。
コークスの試料を灰化させた。この場合に灰化は３種の
異なる温度、すなわち９００℃、１０００℃および１１
００℃において行われた。
灰分中の硫黄結合量はこの場合に実験の前と後において
硫黄分析の実施により測定された。灰分中の硫黄結合量
の結果が第１図に示されているが、それは硫黄結合量を
ブロック式に表わしている。
硫黄分析の実施により測定された。灰分中の硫黄結合量
の結果が第１図に示されているが、それは硫黄結合量を
ブロック式に表わしている。
第１図において縦軸に硫黄結合量パーセントが表わされ
、横軸に、未処理のコークスおよび水酸化カルシウムと
処理された焼結用コークス粉によりそれぞれ行なわれた
３回の灰化試験の結果が互いに並んで表わされている。
、横軸に、未処理のコークスおよび水酸化カルシウムと
処理された焼結用コークス粉によりそれぞれ行なわれた
３回の灰化試験の結果が互いに並んで表わされている。
ここでは１によりそれぞれ９００℃の灰化温度において
達成された硫黄結合量が表わされ、２により１０００℃
における灰化において達成された硫黄結合量が、そして
３により１１００℃における灰化において達成された硫
黄結合量が表わされている。第１図から明らかに、未処
理コークスは３種の灰化温度のすべてにおいて最小の硫
黄結合量を灰分中に生じたことを察知することができる
。この場合に最高の硫黄結合量値、すなわち２０．７％
、は最低の灰化温度（９００℃）において達成された。
達成された硫黄結合量が表わされ、２により１０００℃
における灰化において達成された硫黄結合量が、そして
３により１１００℃における灰化において達成された硫
黄結合量が表わされている。第１図から明らかに、未処
理コークスは３種の灰化温度のすべてにおいて最小の硫
黄結合量を灰分中に生じたことを察知することができる
。この場合に最高の硫黄結合量値、すなわち２０．７％
、は最低の灰化温度（９００℃）において達成された。
３種の灰化温度において相対的に均衡された硫黄結合量
の値が、実施例１に従って前処理された焼結用コークス
により達成されることができた。
の値が、実施例１に従って前処理された焼結用コークス
により達成されることができた。
同様のことが実施例３に従って処理された焼結用コーク
スに当てはまるが、しかしこの場合に全体として硫黄結
合量のパーセント値は、実施例１に従って前処理された
焼結用コークスのそれよりも若干低いように見え゛る。
スに当てはまるが、しかしこの場合に全体として硫黄結
合量のパーセント値は、実施例１に従って前処理された
焼結用コークスのそれよりも若干低いように見え゛る。
灰分中の特に高い硫黄結合量の値、すなわち％．５％、
は実施例２に従って前処理された焼結用コークスの９０
０℃における灰化により達成された。この場合に１００
０℃および１１００°Ｃの灰化温度における硫黄結合量
の値は、実施例１と実施例３による混合物の灰化に得ら
れたものの範囲内にあった。
は実施例２に従って前処理された焼結用コークスの９０
０℃における灰化により達成された。この場合に１００
０℃および１１００°Ｃの灰化温度における硫黄結合量
の値は、実施例１と実施例３による混合物の灰化に得ら
れたものの範囲内にあった。
実施例４に従って前処理された焼結用コークスの灰化に
際しては、９００℃の灰化温度においてのみ８６．８％
の硫黄結合量の平均的な値を達成することができた。そ
れより高い温度での灰化の場合には硫黄結合量は、その
他の場合に水酸化カルシウムと共に前処理された焼結用
コークスにより達成されることのできた値の明らかに下
の約６４％であった。
際しては、９００℃の灰化温度においてのみ８６．８％
の硫黄結合量の平均的な値を達成することができた。そ
れより高い温度での灰化の場合には硫黄結合量は、その
他の場合に水酸化カルシウムと共に前処理された焼結用
コークスにより達成されることのできた値の明らかに下
の約６４％であった。
灰分中の硫黄結合量の特に高い値は、実施例５に従って
調整されたコークス粉と乾燥された水酸化カルシウムの
混合物の灰化において達成されることができた。この場
合に９００℃での灰化において９７゜１％の硫黄結合量
が達成され、また１０００℃での灰化においてもなお９
３．８％の硫黄結合量が達成された。
調整されたコークス粉と乾燥された水酸化カルシウムの
混合物の灰化において達成されることができた。この場
合に９００℃での灰化において９７゜１％の硫黄結合量
が達成され、また１０００℃での灰化においてもなお９
３．８％の硫黄結合量が達成された。
全体的に見ると、いつも硫黄結合量の最大のパーセンテ
ージは最低の灰化温度において達成され、そして硫黄結
合量の比較上最小のパーセンテージはいつも最高の灰化
温度において達成され得れることが判明する。しかし、
いずれの場合にも本発明に従って前処理された焼結用コ
ークスにおける硫黄結合量のパーセンテージは、未処理
のコークスの灰化において到達し得るものより少なくと
も４倍高い。
ージは最低の灰化温度において達成され、そして硫黄結
合量の比較上最小のパーセンテージはいつも最高の灰化
温度において達成され得れることが判明する。しかし、
いずれの場合にも本発明に従って前処理された焼結用コ
ークスにおける硫黄結合量のパーセンテージは、未処理
のコークスの灰化において到達し得るものより少なくと
も４倍高い。
焼結産気による硫黄の放出は焼結用コークスの硫黄含量
に関係する。この硫黄は燃えてまず第一にＳＯになる。
に関係する。この硫黄は燃えてまず第一にＳＯになる。
Ｓ０２生成の減少には、シンダ−自身の内の硫化物の形
成により理論的に可能である。
成により理論的に可能である。
焼結用コークスの石灰乳による含浸または同コークスと
水酸化カルシウムとのローリングにより硫化物形成体の
最適の割当てがカルシウムに、従って燃料の硫黄との密
接な接触が与えられる。焼結行程中のコークスの燃焼に
際してＳ０２のみならず、ＣａＳも生成するが、それは
コークス粒子内に還元する条件もまた可能なからである
。
水酸化カルシウムとのローリングにより硫化物形成体の
最適の割当てがカルシウムに、従って燃料の硫黄との密
接な接触が与えられる。焼結行程中のコークスの燃焼に
際してＳ０２のみならず、ＣａＳも生成するが、それは
コークス粒子内に還元する条件もまた可能なからである
。
コークス硫黄をシンダーの中に一時的に凝結させること
は焼結産気へのＳＯの放出を減少させ、そして指定され
た放出値を守るかまた下回ることに助力する。
は焼結産気へのＳＯの放出を減少させ、そして指定され
た放出値を守るかまた下回ることに助力する。
第１図は、灰分中の硫黄結合量の結果を示す。
Claims (6)
- （１）熱工程、特に焼結法において、燃料を含む混合物
、特にコークス床、が燃焼される際に有害物質の放出を
減少させる方法であり、燃料を含む混合物の装填の前に
前記混合物の多孔質の燃料成分、特にコークスをＣａ（
ＯＨ）＿２と共にローリングするかまたは水酸化カルシ
ウム懸濁液を含浸させることを特徴とする前記の方法。 - （２）コークス量に関して５〜３０重量％の、好ましく
は１０〜２５重量％のＣａ（ＯＨ）＿２を乾燥した形で
投入し、そしてコークスをその水酸化カルシウムと一緒
にローリングすることを特徴とする請求項（１）記載の
方法。 - （３）Ｃａ（ＯＨ）＿２の懸濁液は、Ｃａ（ＯＨ）＿２
各重量部につき１〜３重量部の水の中に投入されて成る
ことを特徴とする請求項（１）または（２）に記載の方
法。 - （４）焼結用コークスは０．５〜５ｍｍ、好ましくは１
〜３ｍｍの粒子層帯として使用されることを特徴とする
請求項（１）、（２）または（３）に記載の方法。 - （５）焼結用コークスを懸濁液と共に処理する前に、ま
たは水酸化カルシウムと共にローリングする前に乾燥さ
せることを特徴とする請求項（１）より（４）までのい
ずれか１項に記載の方法。 - （６）水酸化カルシウム懸濁液をコークスに関して２０
〜５０、好ましくは２５〜５０重量％の量に使用するこ
とを特徴とする請求項（１）より（５）までのいずれか
１項に記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT2315/89 | 1989-10-06 | ||
| AT2315/89A AT393095B (de) | 1989-10-06 | 1989-10-06 | Verfahren zum verringern der schwefelemission bei sinterprozessen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03192194A true JPH03192194A (ja) | 1991-08-22 |
Family
ID=3532090
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2268252A Pending JPH03192194A (ja) | 1989-10-06 | 1990-10-05 | 焼結法における硫黄放出を減少させる方法 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5116588A (ja) |
| EP (1) | EP0421979B1 (ja) |
| JP (1) | JPH03192194A (ja) |
| KR (1) | KR910008151A (ja) |
| AT (1) | AT393095B (ja) |
| DE (1) | DE59005179D1 (ja) |
| ES (1) | ES2053170T3 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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