EP0451495A2 - Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten - Google Patents

Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten Download PDF

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EP0451495A2
EP0451495A2 EP91103202A EP91103202A EP0451495A2 EP 0451495 A2 EP0451495 A2 EP 0451495A2 EP 91103202 A EP91103202 A EP 91103202A EP 91103202 A EP91103202 A EP 91103202A EP 0451495 A2 EP0451495 A2 EP 0451495A2
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counter
der
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Hans-Friedbert Dr. Dipl.-Ing. Ramm
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Paul Troester MaschinenfabriK
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Paul Troester MaschinenfabriK
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B3/00—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs
    • B30B3/04—Presses characterised by the use of rotary pressing members, e.g. rollers, rings, discs co-operating with one another, e.g. with co-operating cones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/26—Program-control arrangements

Definitions

  • the invention relates to a device for controlling a calender for the production of sealing plates, which is equipped with a heating roller of large diameter and a separately motor-driven counter-pressure roller of smaller diameter, with two plate thickness measuring transducers, a rotational speed sensor, revolution counters, as well as engine speed regulators and pressing force generators and counter bending force generators.
  • sealing plate calenders which have a heated roller on which the plates are rolled and vulcanized, and a cooled roller, which serves as a pressure roller for the assembly, are used for the production of fiber-reinforced flat seals, which are required at numerous points in technology is usually pressed hydraulically.
  • the seals are made from a mixture of rubber and fibers made processable in solvents, which give the strength of the finished product, produced.
  • Asbestos fibers have traditionally been used as reinforcement, since the manufacture and use of the panels excluded other fibers for thermal reasons.
  • asbestos is increasingly undesirable due to health hazards and has recently been replaced, if possible, with high-strength and thermally resistant synthetic fibers.
  • the invention avoids the disadvantages of the prior art.
  • the invention has for its object to provide conditions for the proper control of the manufacturing process of synthetic fiber reinforced sealing plates, in which a consistently high quality of the sealing plates produced is achieved.
  • the invention achieves this in that the operator has left the machine and process control that has been generally customary up to now and is switched to automatic process control.
  • a computer program is developed which takes into account all the parameters mentioned and thereby enables the operator to concentrate on the monitoring of the system and its optimal loading with mass and merely to monitor the other entire manufacturing process.
  • the processor is connected to temperature sensors for the surface temperature is connected to the plate being manufactured and a circuit is provided for linking the functions of the process specifications as a function of the surface temperature. Because the surface temperature gives a special indication of the solvent content of the applied layer and the degree of vulcanization.
  • the shaft 10 of the heating roller 2 and the shaft 11 of the pressure roller 3 are mounted in the stands 1 of the calender.
  • a DC motor 12 drives the shaft 10 of the heating roller 2 and a DC motor 13 drives the shaft 11 of the pressure roller 3.
  • the shaft 11 of the pressure roller 3 is slidably mounted in the calender stand 1, by means of a force generated by the hydraulic pressing device 24, the shaft 11 is pressed in the direction of the shaft 10.
  • the location of the shaft 11 is dependent on the thickness of the sealing plate 14 built up on the heating roller 2.
  • the position of the shaft 11 of the pressure roller 3 is determined by an encoder 15.
  • the heating roller 2 is provided on its circumference with marks 16 arranged at the same distance.
  • a sensor 17 is provided, each of which passes when one passes Mark 16 emits a pulse which is fed to the input 5 of the processor 9.
  • marks 18 are attached to the pressure roller 3, the passage of which is sensed by an encoder 19 which is connected to the input 4 of the processor 9.
  • the third input 6 of the processor 9 is connected to the encoder 15.
  • the processor has two outputs 7 and 8, of which one output 7 is connected to the control device 20 for the motor 13 and the other output 8 to the control device 21 for the motor 12.
  • Pipes 26 lead from the heating device 25 into the heating roller 2.
  • a temperature sensor 27 is arranged in these pipes, the output signals of which are introduced into the input 28 of the processor 9.
  • the pressure roller 3 is connected to the cooling device 30 via pipes 29.
  • a temperature sensor 31 arranged in the tubes 29 is connected to the input 32 of the processor 9. From the output 33 a control line leads to the heating device 25, from the output 34 of the processor 9 a control line leads to the cooling device 30.
  • Another output 35 of the processor 9 leads to the control device 36 of the hydraulic pressing device 24 on the pressure roller 3. From the output 37 of the processor 9, a control line leads to the control device 38 of the counter-bending device 39.
  • a loading device 40 is arranged, which is connected to the output 41 of the processor 9.
  • a device for the solvent supply 42 is provided, the solvent flow of which is controlled by the control device 43, which is connected to the output 44 of the processor. Furthermore, a material distribution device 45 is provided, the control of which is connected to the output 46 of the processor.
  • Various memories 47 in which recipes and / or procedures are recorded, are connected to the input 49 of the processor 9 via the selection device 48.
  • the output 50 of the processor which leads to the memory 47, is provided for the recording of programs according to a manually performed control.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten, der mit einer Heizwalze großen Durchmessers und einer gesondert motorisch angetriebenen Gegendruckwalze kleineren Durchmessers, mit zwei Plattendickemeßgebern, einem Drehgeschwindigkeitsgeber, Umdrehungszählern sowie Motordrehzahlreglern und Andrückkrafterzeuger und Gegenbiegekrafterzeuger ausgestattet ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Voraussetzungen für die einwandfreie Steuerung des Herstellungsverfahrens von kunstfaserverstärkten Dichtungsplatten zu schaffen, bei dem eine stets gleichbleibende hohe Qualität der erzeugten Dichtungsplatten erzielt wird. Die Erfindung erreicht dieses dadurch, daß die bisher generell übliche Maschinen- und Prozeßsteuerung durch den Bedienungsmann verlassen wird und auf eine automatische Prozeßführung übergegangen wird.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten, der mit einer Heizwalze großen Durchmessers und einer gesondert motorisch angetriebenen Gegendruckwalze kleineren Durchmessers, mit zwei Plattendickemeßgebern, einem Drehgeschwindigkeitsgeber, Umdrehungszählern sowie Motordrehzahlreglern und Andrückkrafterzeuger und Gegenbiegekrafterzeuger ausgestattet ist.
  • Für die Herstellung von faserverstärkten Flachdichtungen, die in der Technik an zahlreichen Stellen benötigt werden, benutzt man sogenannte Dichtungsplattenkalander, die eine beheizte Walze besitzen, auf der die Platten aufgewalzt und ausvulkanisiert werden, und eine gekühlte Walze, die als Anpreßwalze für den Aufbau dient und zumeist hydraulisch angepreßt wird.
  • Die Dichtungen werden dabei aus einem Gemisch von in Lösungsmitteln verarbeitbar gemachtem Kautschuk und Fasern, weiche die Festigkeit des Fertigproduktes ergeben, hergestellt. Traditionell wurden als Festigkeitsträger Asbestfasern verwendet, da die Plattenherstellung und -verwendung aus thermischen Gründen andere Fasern ausschlossen. Asbest ist jedoch aus Gründen der Gesundheitsgefahren in zunehmendem Maße unerwünscht und wird in neuerer Zeit, sofern möglich, durch hochfeste und thermisch beständige Kunstfasern ersetzt.
  • An die Präzision der Walzenrundlaufgenauigkeit, der Walzenoberflächengüte, der Temperaturhöhe und -genauigkeit, der gleichmäßigen Walzenandruckkraft und vor allem auch der hohen Genauigkeit der beiden Walzenumfangsgeschwindigkeiten (des Gleichlaufes) werden bei Verwendung der Kunstfasern sehr hohe Anforderungen gestellt.
  • Bei der Dichtungsplattenherstellung auf dem Kalander haben neben den bereits erwähnten Maschineneigenschaften noch zahlreiche Details Einfluß, so z.B.:
    • die Temperaturhöhe der Heizwalze. Sie ist entscheidend für die Vulkanisationsleistung und damit für die Aufbaugeschwindigkeit der Platte.
    • die Temperaturgenauigkeit. Sie hat Bedeutung in Bezug auf die Gleichmäßigkeit der Ausvulkanisation.
    • die Arbeitsgeschwindigkeit der Walzen. Sie hängt von verschiedenen Parametern, wie z.B. der Haftung der Masse auf der Walzenoberfläche ab und ergibt unter Berücksichtigung der Vulkanisationsgeschwindigkeit die Zahl der Plattenüberrollungen während des Zyklus durch die Anpreßwalze und bestimmt damit die Verdichtung und Qualität der Platte.
    • der Druck in den Preßzylinder links/rechts der Anpreßwalze. Er ist wichtig für die Gleichmäßigkeit der Dicke der erzeugten Platte.
    • der Linien-Anpreßdruck der Anpreßwalze. Er ist entscheidend wichtig für die Verdichtung der Platte.
    • Korrektur der Walzendurchbiegung. Zur Erzielung optimaler Bedingungen wird eine Gegenbiegevorrichtung für die Anpreßwalze angewendet, die entsprechend der jeweiligen Anpreßkraft eingestellt wird.
    • die Anpreßkraft. Sie muß je nach der Mischungssorte und der Plattendicke optimiert werden.
    • die Geschwindigkeitseinstellung beider einzeln angetriebener Walzen zueinander, die normalerweise genau gleich sein muß, gelegentlich aber eine extrem geringe, aber genaue Friktionseinstellung bedingt.
    • die Beschickung der Masse in Bezug auf die Menge und die optimale Verteilung über die Länge des Walzenspaltes, wodurch sich die Gleichmäßigkeit der Plattentoleranz über die Arbeitsbreite ergibt.
    • eine Veränderung der Parameter nach Beginn des Plattenaufbaues in Abhängigkeit der zunehmenden Plattendicke, z.B. des Preßdruckes, der Geschwindigkeit mit dickenbedingter Abnahme der Vulkanisationsgeschwindigkeit, Zahl der Überrollungen u.a.m.
  • Bei den traditionellen Werkstoffen der Dichtungsplatten, also bei denen mit Asbestfaserverstärkung, genügte zumeist in Bezug auf die Führung dieses komplizierten Arbeitsprozesses die Einstellung und die laufende Korrektur der Produktionsparameter durch den Bedienungsmann, der auch die Beschickung des Kalanders vornahm und aufgrund seiner Erfahrung alle anderen Werte nach Bedarf so gut es ging optimierte.
  • Aufgrund der Forderung nach asbestfreien Dichtungsplatten und der dadurch bedingten Einführung von hochfesten temperaturbeständigen Kunstfasern ist aber die Verarbeitung der Mischungen sehr viel schwieriger geworden. Insbesondere ist die Auffindung und Einhaltung optimaler Arbeitsparameter vor allem während des Plattenaufbaues teilweise so problematisch geworden, daß nur ganz besonders erfahrene Bedienungsleute noch in der Lage sind, einwandfreie Dichtungsplatten herzustellen. Trotzdem entsteht bei der Plattenherstellung sehr viel Ausschuß, der wirtschaftlich nicht tragbar ist.
  • Die Erfindung vermeidet die Nachteile des Standes der Technik. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Voraussetzungen für die einwandfreie Steuerung des Herstellungsverfahrens von kunstfaserverstärkten Dichtungsplatten zu schaffen, bei dem eine stets gleichbleibende hohe Qualität der erzeugten Dichtungsplatten erzielt wird.
  • Die Erfindung erreicht dieses dadurch, daß die bisher generell übliche Maschinen- und Prozeßsteuerung durch den Bedienungsmann verlassen wird und auf eine automatische Prozeßführung übergegangen wird.
  • Die Erfindung besteht in der Verwendung eines Prozessors, an dessen Eingänge
    • die Umdrehungszähler
    • die Temperaturgeber für das Heizmittel und/oder Kühlmittel
    • die Drehgeschwindigkeitsgeber
    • die Plattendickemeßgeber

    und an dessen Ausgänge
    • die Motordrehgeschwindigkeitsregler und/oder
    • die Heizungssteuerung der Heizwalze und/oder
    • die Kühlungssteuerung der Andrückwalze und/oder
    • die Andrückkrafterzeuger und/oder
    • die Gegenbiegekrafterzeuger und/oder
    • eine Lösungsmittelzufuhrvorrichtung und/oder
    • eine Materialzufuhrvorrichtung und/oder
    • eine Vorrichtung zur Materialverteilung

    angeschlossen sind, und der Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen
    • Motorendrehzahlen in Abhängigkeit von der Zeit und/oder ausgeführten Umdrehungen und/oder
    • Heizmittel- und/oder Kühlmitteltemperatur in Abhängigkeit von der Zeit und/oder ausgeführter Umdrehungen und/oder Plattendicke und/oder
    • Drehgeschwindigkeiten in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke und/oder ausgeführter Umdrehungen und/oder Andrückkraft und/oder
    • Lösungsmittelzufuhr in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke, und/oder Plattendickenwuchsgeschwindigkeit und/oder
    • Gegenbiegekrafterzeugung in Abhängigkeit von der Plattendicke und/oder
    • Materialzufuhr in Abhängigkeit von der Plattenwuchsgeschwindigkeit und/oder
    • Materialverteilung in Abhängigkeit von der Zeit und/oder der Plattenwuchsgeschwindigkeit und/oder
    • Drehgeschwindigkeitsdifferenz der Walzen in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke und/oder Drehgeschwindigkeit

    aufweist.
  • Mit dieser Vorrichtung zur Steuerung des Kalanders wird die Abhängigkeit von der Plattenart, deren Mischungsaufbau und der vorgesehenen Plattendicke sowie die Zahl der für ein optimales Ergebnis erforderlichen Überrollungen ein Prozeßführungsprogramm entwickelt, welches sich nach zuvor theoretisch oder praktisch ermittelten optimalen Werten ausrichtet und folgende Parameter einbezieht:
    • Startbedingung bei Beginn der Beschickung,
    • zunehmende Plattendicke bis zum Sollwert der fertigen Platte,
    • Walzentemperaturen der Heizwalze und der gekühlten Preßwalze,
    • Zahl der Überrollungen im Arbeitszyklus,
    • Arbeitsgeschwindigkeit des Kalanders beim Start und Veränderung derselben mit zunehmender Plattendicke,
    • Gleichlaufeinstellung der beiden Walzen bzw. optimale (extrem geringe) Friktionseinstellung in Abhängigkeit von Mischung, zunehmender Plattendicke und Arbeitstemperatur,
    • Preßkraft der gekühlten Andrückwalze ebenfalls als Funktion von Mischung, Plattendicke und Arbeitstemperatur,
    • Gegenbiegung der Andrückwalze entsprechend der eingestellten Preßkraft zwecks Erzielung gleichmäßiger Plattendicke über die Arbeitsbreite gesehen.
  • Dabei wird erfindungsgemäß ein Computerprogramm erarbeitet, welches alle erwähnten Parameter berücksichtigt und dadurch der Bedienungsperson ermöglicht, sich auf die Überwachung der Anlage und deren optimale Beschickung mit Masse zu konzentrieren und den sonstigen gesamten Fertigungsprozeß lediglich zu überwachen.
  • Mit Hilfe bestimmter Programmschritte kann dabei erreicht werden, daß bestimmte Arbeitsschritte, die ein Bedienungsmann nur nacheinander ausführen kann, durch die vorgesehenen Schaltungen bei Bedarf zeitlich optimiert, also gleichzeitig ausgeführt werden können.
  • Wichtig ist, daß den Eingangsgrößen oder Schaltkreisen der Dickenmessung und/oder Messung der Anzahl der Umrollungen die Schaltkreise bzw. die Prozeßeinflußgrößen der Drehzahlverstellung, Friktionsverstellung, Andruckverstellung rechts/links Gegenbiegung nachgeschaltet sind. Denn es ist grundsätzlich so, daß es für die Durchführung einer optimalen Prozeßsteuerung notwendig ist, von einer dicken Messung und/oder von der Messung der Anzahl der Umrollungen auszugehen und dann aufgrund des eingegebenen Programms die Schaltkreise der Drehzahlverstellung, Friktionsverstellung, Andruckverstellung rechts/links und der Gegenbiegung zu steuern.
  • Vorteilhaft ist es, wenn ein Eingang und/oder ein Ausgang des Prozessors und deren Steuerung (Software) mit einem Datenspeicher verbunden ist. Von besonderem Wert ist noch die ebenfalls erfindungsgemäß vorgesehene Möglichkeit, eine bestimmte Plattentype mit empirisch gefundener guter Arbeitseinstellung zu fahren und dabei gleichzeitig die genutzten Werte automatisch als Programm für die Wiederholung des durchgeführten Produktionsprozesses zu speichern. Das automatische Prozeßführungssystem erlaubt es, eine praktisch beliebige Zahl von Programmen zu speichern und damit die gesamte Fertigung langfristig qualitativ zu sichern. Selbstverständlich ist es dabei auch möglich, im Zuge der Qualitätssicherung die Herstellungsgüte aller erzeugten Platten zu dokumentieren.
  • Zu besonders guten Ergebnissen gelangt man, wenn der Prozessor an Temperaturfühler für die Oberflächentemperatur der in der Herstellung befindlichen Platte angeschlossen ist und ein Schaltkreis für die Funktionsverknüpfung der Prozeßvorgaben in Abhängigkeit von der Oberflächentemperatur vorgesehen ist. Denn die Oberflächentemperatur gibt einen besonderen Hinweis auf den Lösungsmittelgehalt der aufgetragenen Schicht und auf den Grad der Vulkanisation.
  • Das Wesen der Erfindung ist nachstehend anhand eines in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung des Kalanders in Frontansicht,
    Fig. 2
    eine Stirnseitenansicht des Kalanders.
  • In den Ständern 1 des Kalanders ist die Welle 10 der Heizwalze 2 und die Welle 11 der Andrückwalze 3 gelagert. Ein Gleichstrommotor 12 treibt die Welle 10 der Heizwalze 2 und ein Gleichstrommotor 13 die Welle 11 der Andrückwalze 3 an. Die Welle 11 der Andrückwalze 3 ist verschiebbar im Kalanderständer 1 gelagert, durch eine mittels der hydraulischen Preßeinrichtung 24 erzeugte Kraft wird die Welle 11 in Richtung auf die Welle 10 gedrückt. Die örtliche Lage der Welle 11 ist abhängig von der Dicke der auf der Heizwalze 2 aufgebauten Dichtungsplatte 14. Die Lage der Welle 11 der Andrückwalze 3 wird von einem Geber 15 festgestellt.
  • Die Heizwalze 2 ist an ihrem Umfang mit im gleichen Abstand angeordneten Marken 16 versehen. Es ist ein Geber 17 vorgesehen, welcher jeweils beim Vorbeilauf einer Marke 16 einen Impuls abgibt, welcher dem Eingang 5 des Prozessors 9 zugeführt wird. Entsprechend sind Marken 18 an der Andrückwalze 3 angebracht, deren Vorbeilauf von einem Geber 19 abgetastet wird, welcher an den Eingang 4 des Prozessors 9 angeschlossen ist.
  • Der dritte Eingang 6 des Prozessors 9 ist an den Geber 15 angeschlossen.
  • Der Prozessor hat zwei Ausgänge 7 und 8, von denen der eine Ausgang 7 an die Steuervorrichtung 20 für den Motor 13 und der andere Ausgang 8 an die Steuervorrichtung 21 für den Motor 12 angeschlossen ist.
  • Es sind weitere Taster 22 für das Abtasten der Oberfläche der auf der Heizwalze 2 aufgebauten Platte 14 zum Zwecke der Messung der Dicke der Platte 14 vorgesehen, die an einen weiteren Eingang 23 des Prozessors 9 angeschlossen sind.
  • Von der Heizvorrichtung 25 führen Rohre 26 in die Heizwalze 2. In diesen Rohren ist ein Temperaturgeber 27 angeordnet, dessen Ausgangssignale in den Eingang 28 des Prozessors 9 eingeführt werden. Entsprechend ist die Andrückwalze 3 über Rohre 29 mit der Kühlvorrichtung 30 verbunden. Ein in den Rohren 29 angeordneter Temperaturgeber 31 ist an den Eingang 32 des Prozessors 9 angeschlossen. Vom Ausgang 33 führt eine Steuerleitung zur Heizvorrichtung 25, vom Ausgang 34 des Prozessors 9 führt eine Steuerleitung zur Kühlvorrichtung 30. Ein weiterer Ausgang 35 des Prozessors 9 führt zur Steuerungsvorrichtung 36 der hydraulischen Preßeinrichtung 24 an der Andrückwalze 3. Vom Ausgang 37 des Prozessors 9 führt eine Steuerungsleitung zur Steuerungsvorrichtung 38 der Gegenbiegevorrichtung 39. Oberhalb des Walzenspaltes ist eine Beschickungsvorrichtung 40 angeordnet, die an den Ausgang 41 des Prozessors 9 angeschlossen ist. Neben der Beschickungsvorrichtung 40 ist eine Vorrichtung für die Lösungsmittelzufuhr 42 vorgesehen, deren Lösungsmittelzufluß durch die Steuerungsvorrichtung 43 gesteuert wird, die an den Ausgang 44 des Prozessors angeschlossen ist. Weiter ist eine Materialverteilungsvorrichtung 45 vorgesehen, deren Steuerung an den Ausgang 46 des Prozessors angeschlossen ist. Verschiedene Speicher 47, in denen Rezepturen und/oder Verfahrensweisen aufgezeichnet sind, sind über die Auswahlvorrichtung 48 an den Eingang 49 des Prozessors 9 angeschlossen. Für die Aufzeichnung von Programmen gemäß einer manuell durchgeführten Steuerung ist der Ausgang 50 des Prozessors vorgesehen, der zum Speicher 47 führt.
    • Liste der Bezugszeichen:
    • 1
    Kalanderständer
    2
    Heizwalze
    3
    Andrückwalze
    4
    Eingang
    5
    Eingang
    6
    Eingang
    7
    Ausgang
    8
    Ausgang
    9
    Prozessor
    10
    Welle
    11
    Welle
    12
    Motor-Getriebe-Aggregat
    13
    Motor-Getriebe-Aggregat
    14
    Dichtungsplatte
    15
    Weg-Geber
    16
    Marke
    17
    Geber
    18
    Marke
    19
    Geber
    20
    Steuerungsvorrichtung
    21
    Steuerungsvorrichtung
    22
    Taster
    23
    Eingang
    24
    hydraulische Preßeinrichtung
    25
    Heizvorrichtung
    26
    Rohre
    27
    Temperaturgeber
    28
    Eingang
    29
    Rohre
    30
    Kühlvorrichtung
    31
    Temperaturgeber
    32
    Eingang
    33
    Ausgang
    34
    Ausgang
    35
    Ausgang
    36
    Steuerungsvorrichtung
    37
    Ausgang
    38
    Steuerungsvorrichtung
    39
    Gegenbiegevorrichtung
    40
    Beschickungsvorrichtung
    41
    Ausgang
    42
    Lösungsmittelzufuhr
    43
    Steuerungsvorrichtung
    44
    Ausgang
    45
    Materialverteilungsvorrichtung
    46
    Ausgang
    47
    Speicher
    48
    Auswahlvorrichtung
    49
    Eingang
    50
    Ausgang

Claims (5)

  1. Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten,
    der mit einer Heizwalze großen Durchmessers und einer gesondert motorisch angetriebenen Gegendruckwalze kleineren Durchmessers, mit zwei Plattendickemeßgebern, einem Drehgeschwindigkeitsgeber, Umdrehungszählern sowie Motordrehzahlreglern und Andrückkrafterzeuger und Gegenbiegekrafterzeuger ausgestattet ist,
    gekennzeichnet durch
    einen Prozessor (9)
    an dessen Eingänge
    - die Umdrehungszähler (17,19)
    - die Temperaturgeber (27, 31) für das Heizmittel und/oder Kühlmittel
    - die Drehgeschwindigkeitsgeber
    - die Plattendickemeßgeber (22)
    und an dessen Ausgänge
    - die Motordrehgeschwindigkeitsregler und/oder
    - die Heizungssteuerung (25) der Heizwalze (2) und/oder
    - die Kühlungssteuerung (30) der Andrückwalze (3) und/oder
    - die Andrückkrafterzeuger (24) rechts/links und/oder
    - die Gegenbiegekrafterzeuger (38, 39) und/oder
    - eine Lösungsmittelzufuhrvorrichtung (42, 43) und/oder
    - eine Materialzufuhrvorrichtung (40) und/oder
    - eine Vorrichtung (45) zur Materialverteilung
    angeschlossen sind
    und der Schaltkreise für Funktionsverknüpfungen
    - Motorendrehzahlen in Abhängigkeit von der Zeit und/oder ausgeführten Umdrehungen und/oder
    - Heizmittel- und/oder Kühlmitteltemperatur in Abhängigkeit von der Zeit und/oder ausgeführter Umdrehungen und/oder Plattendicke und/oder
    - Drehgeschwindigkeiten in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke und/oder ausgeführter Umdrehungen und/oder Andrückkraft und/oder
    - Lösungsmittelzufuhr in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke, und/oder Plattendickenwuchsgeschwindigkeit und/oder
    - Gegenbiegekrafterzeugung in Abhängigkeit von der Plattendicke und/oder
    - Materialzufuhr in Abhängigkeit von der Plattenwuchsgeschwindigkeit und/oder
    - Materialverteilung in Abhängigkeit von der Zeit und/oder der Plattenwuchsgeschwindigkeit und/oder
    - Drehgeschwindigkeitsdifferenz der Walzen in Abhängigkeit von der Zeit und/oder Plattendicke und/oder Drehgeschwindigkeit und/oder Andruckkraft in Abhängigkeit von der Plattendicke rechts/links
    aufweist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß den Schaltkreisen für die Funktionsverknüpfungen weitere Schaltkreise zur Steuerung dieser Schaltkreise für die Funktionsverknüpfungen in Abhängigkeit von zu verarbeitenden Materialmischungen, Materialbestandteilen und/oder dem Lösungsmittelgehalt vor- oder nach- oder parallelgeschaltet sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß den Schaltkreisen der Dickenmessung und/oder Messung der Anzahl der Umrollungen die Schaltkreise der Drehzahlverstellung, Friktionsverstellung, Andruckverstellung rechts/links Gegenbiegung nachgeschaltet sind.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein Eingang und/oder ein Ausgang des Prozessors und deren Steuerung (Software) mit einem Datenspeicher verbunden ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Prozessor an Temperaturfühler für die Oberflächentemperatur der in der Herstellung befindlichen Platte angeschlossen ist und ein Schaltkreis für die Funktionsverknüpfung der Prozeßvorgaben in Abhängigkeit von der Oberflächentemperatur vorgesehen ist.
EP91103202A 1990-04-09 1991-03-04 Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten Expired - Lifetime EP0451495B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4011426 1990-04-09
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Publication Number Publication Date
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EP0451495A3 EP0451495A3 (en) 1992-03-11
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Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91103202A Expired - Lifetime EP0451495B1 (de) 1990-04-09 1991-03-04 Vorrichtung zur Steuerung eines Kalanders für die Herstellung von Dichtungsplatten

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