EP0549748B1 - Verfahren und vorrichtung zum thermischen schneiden einer laufenden schmelzfähigen textilbahn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum thermischen schneiden einer laufenden schmelzfähigen textilbahn Download PDF

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EP0549748B1
EP0549748B1 EP92912618A EP92912618A EP0549748B1 EP 0549748 B1 EP0549748 B1 EP 0549748B1 EP 92912618 A EP92912618 A EP 92912618A EP 92912618 A EP92912618 A EP 92912618A EP 0549748 B1 EP0549748 B1 EP 0549748B1
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EP
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cutting
cutting wire
textile web
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textile
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Francisco Speich
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Textilma AG
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Textilma AG
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/02—Bevelling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D3/00—Cutting work characterised by the nature of the cut made; Apparatus therefor
    • B26D3/12—Slitting marginal portions of the work, i.e. forming cuts, without removal of material, at an angle, e.g. a right angle, to the edge of the work
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06H—MARKING, INSPECTING, SEAMING OR SEVERING TEXTILE MATERIALS
    • D06H7/00—Apparatus or processes for cutting, or otherwise severing, specially adapted for the cutting, or otherwise severing, of textile materials
    • D06H7/22—Severing by heat or by chemical agents
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    • Y10T83/283—With means to control or modify temperature of apparatus or work
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    • Y10T83/00—Cutting
    • Y10T83/929—Tool or tool with support
    • Y10T83/9292—Wire tool

Definitions

  • the invention relates to a method for the thermal cutting of a continuously moving, meltable textile web according to the preamble of claim 1 and a device for carrying out the method according to the preamble of claim 6.
  • meltable textile web is cut by means of a hot cutting wire, the cutting wire being inclined transversely to the cutting direction at an angle of 90 ° to the textile web.
  • the object of the invention is to provide a method and a device for the thermal cutting of a running meltable textile web with which the disadvantages mentioned above are avoided, i.e. in particular the cutting edges of the textile web are to be improved.
  • the arrangement of the active part of the cutting wire which is inclined at an angle 90 °> ⁇ > 0 ° transversely to the direction of movement of the textile web relative to the guide plane, makes it easy oblique cut, which on the one hand assigns part of the melt mass to a waste strip and on the other hand the melt edge lies on the back of the textile web and is therefore not noticeable.
  • the edges of the cut surface are quasi rounded and have practically no scratching properties. Due to the extended cutting surface of the oblique cut instead of the vertical cut the threads of the textile web melted better together, which also improves the cut edge of the textile web. Thanks to the sloping cut surface, the cut textile web can be bent by significantly smaller radii without breaking than is possible with vertical cut surfaces.
  • the cutting process can take place along a straight line and / or any path.
  • the cut can be carried out using a single straight cutting wire, which is accordingly inclined.
  • An embodiment according to claim 2 is particularly advantageous since two material webs can then be cut with one cut at the same time, the part of the material web that lies within the V can be removed as waste waste. With this waste waste, part of the melt mass created by the cut is already removed.
  • a cut which has a wedge-shaped cross section can be produced by means of an X-shaped cutting wire.
  • An embodiment of the method according to claim 4 is particularly advantageous, in which case the greater part of the melt mass lies on the back of the textile web and is therefore not noticeable on the good side.
  • the cut is made through the homogeneous base fabric.
  • the edge is quasi rounded and has practically no scratching properties.
  • the cut is divided visually into the cut through the base fabric and the cut through the figure fabric or the figure threads lying on the back of the fabric.
  • the cut through the base fabric proves to be very homogeneous in the density and in the colors of the base fabric.
  • the front edge does not have the usual visible mixed color effects as with the known vertical straight cut. Due to the longer cutting length of the oblique cut, the figure threads in particular are also better fused to one another. Pulling out the threads is hardly possible without destroying the label.
  • the sloping cut surfaces can be optimally pressed together by rollers.
  • the material on the rear hinge side lies well against the middle of the hinge side. This results in a very fine, thin, non-scratching band edge.
  • An embodiment of the method according to claim 5 is also particularly advantageous.
  • the warp thread with the higher temperature resistance inserted in the complementary cutting method provides an optimal guiding possibility for the V-shaped or X-shaped cutting wire. The latter is thus guided along the cutting direction on such a warp thread, so that an extremely straight, thread-precise cut is produced.
  • FIG. 1 shows a cutting head which is suitable for cutting a wide variety of textile webs and for a wide variety of uses. It is particularly suitable for a device for producing a patterned label tape according to EP-A-0389793.
  • the cutting head contains a holder 2, which can be attached to any support of a textile web production system. Angled support arms 4, 6, 8 are arranged on the holder, the free ends of which point against the running direction of a textile web.
  • a cutting member 10 is attached, which consists of a cutting wire 12, which is arranged in a V-shape.
  • one end of the cutting wire 12 is fastened to a support arm 4, looped over a lower support arm 8 and further fastened to the second support arm 6 located at the top.
  • the current required to heat the cutting wire 12 is supplied via the support arms 4, 6.
  • FIG. 2 shows the cutting wire 12 in use on a meltable textile web 14.
  • the legs 16, 18 of the cutting wire 12 are each inclined at an angle ⁇ transverse to the cutting direction to the surface 20 of the textile web 14.
  • the arrangement is such that the cutting wire 12 with its crossing point 22 of the legs 16, 18 lies just below the textile web 14 and separates it by melting the textile threads.
  • the textile web 14 is provided with a warp thread 24 along the cutting line, which has a higher temperature resistance than the neighboring textile threads. This cuts the cutting wire 12 along the warp 24, i.e. guided along the cutting line.
  • molten cut surfaces 26, 28 are formed, which are arranged in a V-shape in accordance with the cutting wire 12.
  • the melting surface at the cutting surfaces 26, 28 is reduced, as a result of which the formation of burrs is suppressed.
  • the oblique position of the cut surfaces 26, 28 results in a larger melting surface, which improves the fixation of the threads of the textile web.
  • the protruding edge 32 is assigned to the good side 34 of the textile web 14, and accordingly the rear edge 36 lies on the back 38 of the textile web, the cut surface 26, 28 practically does not appear on the good side 34 of the textile web .
  • the inclination of the cut surface also prevents the formation of beads or brows on the cut surface or in particular on the good side, i.e. prevented at the viewing area. This improves the appearance of the cut textile web and results in a softer, practically non-scratchy interface.
  • FIG. 3 shows a V-shaped cutting wire according to FIGS. 1 and 2 on a textile web 40, but without one Warp thread 24 according to Figure 3, which would serve to guide along the cutting line. In the cutting process according to FIG. 3 there is practically no waste waste between the legs 16, 18.
  • FIG. 4 shows a further cutting wire 42 which is X-shaped.
  • the arrangement is such that the point of intersection 46 of the cutting wire 42 lies within the textile web 44, so that an angled cutting surface 48 is formed which has edges 50, 52 set back on both sides of the textile web.
  • any waste waste 54 that arises is removed after the cutting.
  • FIG. 5 shows a further cutting element 56 which is designed in the form of a single cutting wire 58 which is inclined at an angle ⁇ transversely to the cutting direction to the textile web 60. Since the cut surfaces 62, 64 are complementary, the two textile web sections 60a, 60b either have to be used with different upper sides or the textile web section 60a, on the good side of which the edge 66 is set back, has to be cut again with a cutting wire 56 which is opposite is inclined to the cutting wire of Figure 5.
  • the cutting wires are each made of round material. However, it is also possible to form the cutting wires from a flat material, the narrow side of which forms the cutting edge.
  • FIG. 6 shows a weaving machine with a device for thermal cutting according to one of FIGS. 1 to 5.
  • the weaving machine is used to produce patterned label tapes by thermal cutting of a broadly woven textile web.
  • the weaving machine contains a weaving area 68 with warp threads 72 of meltable material guided on strands 70, as a result of which they form a weaving shed 74 into which a weft thread 76 is inserted and struck on a selvedge 80 by means of a weaving reed 78.
  • a fabric hold-down device 82 is used to guide the woven textile web 84 to a thermal cutting device 86, on which the textile web 84 is cut into ribbons, which are pulled off by a goods take-off device 88 and fed to a goods tree (not shown in more detail).
  • the goods take-off device 88 contains a first deflection roller 90, a removal roller 92 and further deflection rollers 94, 96. It is also equipped with a heat-fixing device 98. The latter contains a shoe 102 heated by means of a heater 100.
  • the cutting device 86 has a cooler 106 arranged on a carrier 104 which overlaps the textile web 84 and each contains support arms 108, 110, which carry the cutting member 112 at their front end region which points against the running direction of the textile web.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Das thermische Schneiden einer laufenden schmelzfähigen Textilbahn (14) erfolgt mittels eines heissen Schneiddrahtes (12), welcher quer zur Schneidrichtung unter einem Winkel 90° > α > 0 zur Textilbahn (14) geneigt ist. Dadurch entstehen schräge Schnittflächen (26, 28), welche das Aussehen, den Griff und die mechanischen Eigenschaften der Schneidkanten verbessern.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum thermischen Schneiden einer kontinuierlich bewegten schmelzfähigen Textilbahn gemäss Oberbegriff des Anspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Oberbegriff des Anspruches 6.
    • Stand der Technik
  • Verfahren und Vorrichtungen zum thermischen Schneiden einer laufenden, d.h. kontinuierlich bewegten schmelzfähigen Textilbahn der eingangs genannten Art sind mehrfach bekannt, so beispielsweise aus der WO-A-9103592 und der EP-A-0389793. Bei diesen bekannten Verfahren und Vorrichtungen wird die schmelzfähige Textilbahn mittels eines heissen Schneiddrahtes geschnitten, wobei der Schneiddraht quer zur Schneidrichtung unter einem Winkel von 90° zur Textilbahn geneigt ist. Dies erbringt den Nachteil, dass beim thermischen Schneiden durch die an der Schnittstelle anfallenden Schmelzmassen verhältnismässig harte und rauhe Schmelzkanten entstehen. Gemäss der EP-A-0389793 hat man nun versucht, diese Nachteile dadurch zu vermeiden, dass man die mit den Schmelzkanten versehenen Randbereiche entlang von kantenparallelen Faltlinien umlegt und dadurch Faltschenkel bildet, worauf man die Faltschenkel an die angrenzenden Flächenzonen des zugehörigen Materialstreifens flach andrückt und dort durch Kleben befestigt. Dieser Vorgang ist relativ kompliziert und es ergibt sich ein ebenfalls relativ dicker Randbereich.
  • Aus der EP-A-0152672 ist es bekannt, eine laufende schmelzfähige Textilbahn zu schneiden und dabei die Schnittkante mit einer schrägen Schnittfläche zu versehen. Hierzu dient ein Ultraschall-Schneidkoppf mit einem V-förmigen Schneidglied, das als Amboss ausgebildet ist und mit einem Ultraschall-Horn zusammenwirkt. Die Schmelzwärme wird durch Reibung zwischen dem Amboss und dem Ultraschall-Horn im Textilmaterial erzeugt. Abgesehen davon, dass dieser Schneidkopf sehr kompliziert und verschleissanfällig ist und einen relativ grossen Raumbedarf erfordert, wird das Textilmaterial durch den V-förmigen Amboss verdrängt und ergibt grössere Wülste bzw. Grate, die das Aussehen und den Griff des Textilmaterials nachteilig beeinflussen. Ausserdem führt der Schneidvorgang dennoch nur bedingt zu ausfransfesten Kanten.
    • Darstellung der Erfindung
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum thermischen Schneiden einer laufenden schmelzfähigen Textilbahn zu schaffen, mit denen die oben erwähnten Nachteile vermieden, d.h. insbesondere die Schnittkanten der Textilbahn verbessert werden sollen.
  • Die gestellte Aufgabe wird gelöst:
    • bei dem eingangs genannten Verfahren durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 1;
    • bei der eingangs genannten Vorrichtung durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruches 6.
  • Durch die unter einen Winkel 90°>α>0° quer zur Bewegungsrichtung der Textilbahn zur Führungsebene geneigte Anordnung des aktiven Teiles des Schneiddrahtes wird auf einfache Weise ein schräger Schnitt erzielt, der einerseits einen Teil der Schmelzmasse einem Verschnittabfallstreifen zugeordnet und andererseits liegt der Schmelzrand auf der Rückseite der Textilbahn und steht somit nicht spürbar vor. Die Kanten der Schnittfläche sind quasi gerundet und weisen praktisch keine Kratzeigenschaften auf. Durch die verlängerte Schnittfläche des schrägen Schnittes anstelle des senkrechten Schnittes werden die Fäden der Textilbahn gegenseitig besser verschmolzen, wodurch auch der geschnittene Rand der Textilbahn verbessert wird. Durch die schräge Schnittfläche lässt sich die geschnittene Textilbahn um bedeutend kleinere Radien biegen ohne zu brechen als dies mit senkrechten Schnittflächen möglich ist. Der Schneidvorgang kann längs einer Geraden und/oder einer beliebigen Bahn erfolgen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens sind in den Ansprüchen 2 bis 5 und der Vorrichtung in den Ansprüchen 7 bis 10 beschrieben.
  • Der Schnitt kann mittels eines einzigen geraden Schneiddrahtes durchgeführt werden, welcher entsprechend schräg gestellt ist. Besonders vorteilhaft ist eine Ausbildung nach Anspruch 2, da dann zwei Materialbahnen mit einem Schnitt gleichzeitig geschnitten werden können, wobei der Teil der Materialbahn, der innerhalb des Vs liegt als Verschnittabfall entfernbar ist. Mit diesem Verschnittabfall wird bereits ein Teil der durch den Schnitt entstandenen Schmelzmasse entfernt. Gemäss Anspruch 3 kann mittels eines X-förmig angeordneten Schneiddrahtes ein Schnitt erzeugt werden, der einen keilförmigen Querschnitt aufweist.
  • Besonders vorteilhaft ist eine Ausbildung des Verfahrens nach Anspruch 4, dabei liegt der grössere Teil der Schmelzmasse auf der Rückseite der Textilbahn und fällt dadurch auf der Gutseite nicht auf. Insbesondere bei gemusterten Textilbahnen, wie dies bei gemusterten Etikettenbändern der Fall ist, ergibt sich ein weiterer Vorteil, dass auf der Gutseite nur ein kleiner kaum spürbarer Wulst entsteht, da der Schnitt durch das homogene Grundgewebe erfolgt. Die Kante ist quasi gerundet und weist praktisch keine Kratzeigenschaften auf. Der Schnitt teilt sich visuell auf in den Schnitt durch das Grundgewebe und den Schnitt durch das Figurgewebe bzw. die auf der Rückseite des Gewebes liegenden Figurfäden. Der Schnitt durch das Grundgewebe erweist sich als sehr homogen in der Dichte und in den Farben des Grundgewebes. Die vorne liegende Kante hat nicht die sonst üblichen sichtbaren Mischfarbeneffekte wie beim bekannten senkrechten geraden Schnitt. Durch die verlängerte Schnittlänge des schrägen Schnittes werden insbesondere auch die Figurfäden gegenseitig besser verschmolzen. Ein Ausziehen der Fäden ist damit ohne Zerstörung des Etiketts kaum möglich. Die schrägen Schnittflächen lassen sich durch Rollen optimal zusammenpressen. Das Material der hinteren Bandseite legt sich dabei gut gegen die Bandseitenmitte um. Es ergibt sich dadurch eine sehr feine, dünne, nicht kratzende Bandkante.
  • Besonders vorteilhaft ist auch eine Ausgestaltung des Verfahrens nach Anspruch 5. Durch den in dem komplementären Schnittverfahren eingelegten Kettfaden mit der höheren Temperaturbeständigkeit, entsteht eine optimale Führungsmöglichkeit für den V- oder X-förmig angeordneten Schneiddraht. Letzterer wird also an einem solchen Kettfaden entlang der Schneidrichtung geführt, so dass ein äusserst gerader, fadengenauer Schnitt entsteht.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung werden nachfolgend anhand von Zeichnungen näher beschrieben, dabei zeigen:
    • Figur 1
    einen Schneidkopf in schaubildlicher Darstellung;
    Figur 2
    ein V-förmig angeordneter Schneiddraht des Schneidkopfes der Figur 1 im Einsatz beim Schneiden einer Textilbahn, im Schnitt quer zur Schneidrichtung;
    Figur 3
    ein V-förmig angeordneter Schneiddraht der Figur 1 in einem weiteren Einsatz beim Schneiden einer Textilbahn im Schnitt quer Schneidrichtung;
    Figur 4
    ein X-förmig angeordneter Schneiddraht im Einsatz, im Schnitt quer zur Schneidrichtung;
    Figur 5
    ein weiterer schräggestellter Schneiddraht im Einsatz, im Schnitt quer zur Schneidrichtung;
    Figur 6
    eine Webmaschine mit einer Vorrichtung zum thermischen Schneiden, im Vertikalschnitt.
    Weg zur Ausführung der Erfindung
  • Die Figur 1 zeigt einen Schneidkopf, der zum Schneiden der verschiedensten Textilbahnen und bei den verschiedensten Einsatzzwecken geeignet ist. Besonders geeignet ist er für eine Vorrichtung zur Herstellung eines gemusterten Etikettbandes gemäss der EP-A-0389793. Der Schneidkopf enthält einen Halter 2, der an einem beliebigen Träger einer Textilbahn-Produktionsanlage befestigt sein kann. Am Halter sind abgewinkelte Tragarme 4,6,8 angeordnet, deren freie Enden gegen die Laufrichtung einer Textilbahn weisen. Am vorderen Ende der Tragarme 4,6,8 ist ein Schneidglied 10 befestigt, das aus einem Schneiddraht 12 besteht, der V-förmig angeordnet ist. Hierzu ist ein Ende des Schneiddrahtes 12 an einem Tragarm 4 befestigt, über einen unteren Tragarm 8 geschlungen und weiter am zweiten oben liegenden Tragarm 6 befestigt. Der zum Erhitzen des Schneiddrahtes 12 erforderliche Strom wird über die Tragarme 4,6 zugeführt.
  • Die Figur 2 zeigt den Schneiddraht 12 im Einsatz an einer schmelzfähigen Textilbahn 14. Die Schenkel 16,18 des Schneiddrahtes 12 sind jeweils unter einem Winkel α quer zur Schneidrichtung zur Oberfläche 20 der Textilbahn 14 geneigt. Die Anordnung ist so getroffen, dass der Schneiddraht 12 mit seinem Kreuzungspunkt 22 der Schenkel 16,18 knapp unterhalb der Textilbahn 14 liegt und diese durch Schmelzen der Textilfäden trennt. Im gezeigten Beispiel ist die Textilbahn 14 längs der Schneidlinie mit einem Kettfaden 24 versehen, der eine höhere Temperaturbeständigkeit aufweist als die benachbarten Textilfäden. Dadurch wird der Schneiddraht 12 längs des Kettfadens 24, d.h. längs der Schneidlinie geführt. Beim thermischen Schneiden entstehen geschmolzene Schnittflächen 26,28, die entsprechend dem Schneiddraht 12 V-förmig angeordnet sind. Da beim thermischen Schneiden ein Teil des geschmolzenen Materials dem innerhalb des Vs des Schneiddrahtes 12 liegenden Schnittabfalls 30 zukommt, reduziert sich die Schmelzfläche an den Schnittflächen 26,28, wodurch die Gratbildung unterdrückt wird. Durch die Schrägstellung der Schnittflächen 26,28 ergibt sich eine grössere Schmelzfläche, wodurch die Fixierung der Fäden der Textilbahn verbessert wird. Da die Anordnung so getroffen ist, dass die vorstehende Kante 32 der Gutseite 34 der Textilbahn 14 zugeordnet wird, dementsprechend die hintere Kante 36 auf der Rückseite 38 der Textilbahn liegt, tritt die Schnittfläche 26,28 auf der Gutseite 34 der Textilbahn praktisch nicht in Erscheinung. Durch die Schrägstellung der Schnittfläche wird auch die Bildung von Wülsten oder Brauen an der Schnittfläche oder insbesondere auf der Gutseite d.h. am Sichtbereich verhindert. Dadurch verbessert sich das Aussehen der geschnittenen Textilbahn und es ergibt sich eine weichere praktisch nicht kratzende Schnittstelle.
  • Die Figur 3 zeigt einen V-förmig angeordneten Schneiddraht gemäss den Figuren 1 und 2 an einer Textilbahn 40, jedoch ohne einen Kettfaden 24 gemäss der Figur 3, welcher zur Führung längs der Schnittlinie dienen würde. Bei dem Schneidvorgang gemäss der Figur 3 entsteht zwischen den Schenkein 16,18 praktisch kein Verschnittabfall.
  • Die Figur 4 zeigt einen weiteren Schneiddraht 42, der X-förmig ausgebildet ist. Beim Schneiden der Textilbahn 44 ist die Anordnung so getroffen, dass der Kreuzungspunkt 46 des Schneiddrahtes 42 innerhalb der Textilbahn 44 liegt, so dass eine abgewinkelte Schnittfläche 48 entsteht, die auf beiden Seiten der Textilbahn zurückgesetzte Kanten 50,52 aufweist. Der je nach der Tiefeneinstellung des Kreuzungspunktes 46 innerhalb des X-förmigen Schneiddrahtes 42 eventuell entstehende Verschnittabfall 54 wird nach dem Schneiden entfernt.
  • Die Figur 5 zeigt ein weiteres Schneidglied 56, das in Form eines einzigen Schneiddrahtes 58 ausgebildet ist, der unter einem Winkel α quer zur Schneidrichtung zur Textilbahn 60 geneigt ist. Da die Schnittflächen 62,64 komplementär liegen, müssen die beiden Textilbahnabschnitte 60a,60b entweder mit unterschiedlichen Oberseiten zur Verwendung kommen oder der Textilbahn-Abschnitt 60a, auf dessen Gutseite die Kante 66 zurückgesetzt ist, muss nochmals mit einem Schneiddraht 56 geschnitten werden, der entgegengesetzt zu dem Schneiddraht der Figur 5 geneigt ist.
  • In den gezeigten Beispielen sind die Schneiddrähte jeweils aus Rundmaterial gebildet. Es ist aber auch möglich, die Schneiddrähte aus einem Flachmaterial zu bilden, dessen Schmalseite die Schnittkante bildet.
  • Die Figur 6 zeigt eine Webmaschine mit einer Vorrichtung zum thermischen Schneiden gemäss einer der Figuren 1 bis 5. Die Webmaschine dient zur Herstellung gemusterter Etikettenbänder durch thermisches Schneiden einer breit gewebten Textilbahn.
  • Die Webmaschine enthält einen Webbereich 68 mit an Litzen 70 geführen Kettfäden 72 aus schmelzfähigem Material, wodurch sie ein Webfach 74 bilden, in das ein Schussfaden 76 eingetragen und mittels eines Webblattes 78 an einer Webkante 80 angeschlagen wird. Ein Warenniederhalter 82 dient zur Führung der gewebten Textilbahn 84 zu einer thermischen Schneidvorrichtung 86, an der die Textilbahn 84 in Bänder zerschnitten wird, welche von einer Warenabzugsvorrichtung 88 abgezogen und einem nicht näher dargestellten Warenbaum zugeführt werden. Die Warenabzugsvorrichtung 88 enthält eine erste Umlenkwalze 90, eine Abzugswalze 92 sowie weitere Umlenkwalzen 94,96. Ferner ist sie mit einer Thermofixiervorrichtung 98 ausgestattet. Letztere enthält einen mittels einer Heizung 100 beheizten Schuh 102.
  • Die Schneidvorrichtung 86 weist an einem die Textilbahn 84 übergreifenden Träger 104 angeordnete Kalter 106 auf, die jeweils Tragarme 108,110 enthalten, welche an ihrem vorderen, gegen die Laufrichtung der Textilbahn weisenden Endbereich das Schneidglied 112 tragen.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 2
    Halter
    4
    Tragarm
    6
    Tragarm
    8
    Tragarm
    10
    Schneidglied
    12
    Schneiddraht
    14
    Textilbahn
    16
    Schenkel
    18
    Schenkel
    20
    Oberfläche
    22
    Kreuzungspunkt
    24
    Kettfaden
    26
    Schnittfläche
    28
    Schnittfläche
    30
    Verschnittabfall
    32
    Kante
    34
    Gutseite
    36
    Kante
    38
    Rückseite
    40
    Textilbahn
    42
    Schneiddraht
    44
    Textilbahn
    46
    Kreuzungspunkt
    48
    Schnittfläche
    50
    Kante
    52
    Kante
    54
    Verschnittabfall
    56
    Schneidglied
    58
    Schneiddraht
    60
    Textilbahn
    60a
    Textilbahn-Abschnitt
    60b
    Textilbahn-Abschnitt
    62
    Schnittfläche
    64
    Schnittfläche
    66
    Kante
    68
    Webbereich
    70
    Litze
    72
    Kettfaden
    74
    Webfach
    76
    Schussfaden
    78
    Webblatt
    80
    Webkante
    82
    Warenniederhalter
    84
    Textilbahn
    86
    Schneidvorrichtung
    88
    Warenabzugsvorrichtung
    90
    Umlenkwalze
    92
    Abzugswalze
    94
    Umlenkwalze
    96
    Umlenkwalze
    98
    Thermofixiervorrichtung
    100
    Heizung
    102
    Schuh
    104
    Träger
    106
    Halter
    108
    Tragarm
    110
    Tragarm
    112
    Schneiddraht

Claims (10)

  1. Verfahren zum thermischen Schneiden einer kontinuierlich bewegten schmelzfähigen Textilbahn, wobei die Textilbahn (14,40, 44, 60, 84) während der Bewegung in einer Ebene geführt ist und mittels eines Schnittkanten bildenden heissen Schneiddrahtes (12,42,58,112) durchtrennt wird, dessen aktiver Teil die Führungsebene durchdringt, dadurch gekennzeichnet, dass man den aktiven Teil des Schneiddrahtes (12,42,58,112) in einer Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Textilbahn (14,40,44,60,84) anordnet und unter einem Winkel 90°>α>0° gegen die Führungsebene geneigt hält.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einen V-förmig angeordneten Schneiddraht (12) verwendet, dessen Schenkel (16,18) den aktiven Teil bilden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man einen X-förmig angeordneten Schneiddraht (42) verwendet, dessen Schenkel den aktiven Teil bilden, wobei man den Kreuzungspunkt (46) des X innerhalb der Textilbahn (46) führt.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man die vorspringende Kante (32) der Schnittfläche (26,28) auf der Gutseite (34) der Textilbahn (14) anordnet.
  5. Verfahren nach einem den Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Textilbahn (14) längs einer Schnittlinie mit einem Kettfaden (24) versieht, der eine höhere Temperaturbeständigkeit aufweist, als benachbarte Textilfäden, wobei man einen V- oder X-förmig angeordneten Schneiddraht (12,42) so führt, dass der temperaturwiderstandfähigere Kettfaden (24) innerhalb des V- oder X-förmig angeordneten Schneiddrahtes (12,42) liegt und von diesem vorzugsweise nicht geschmolzen wird.
  6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, die Teil einer Textilproduktionsanlage ist, mit einem beheizbaren Schneiddraht (12,42,58, 112), wobei eine Textilbahn (14,40,44,60,84) in einer durch Führungen (82,90) vorgegebenen Ebene bewegbar ist und ein aktiver Teil des Schneiddrahtes (12,42,58,112) derart angeordnet ist, dass er die Führungsebene durchdringt, dadurch gekennzeichnet, dass der aktive Teil des Schneiddrahtes (12,42,58,112) in einer Richtung quer zur Bewegungsrichtung der Textilbahn angeordnet, und unter einem Winkel 90°>α>0°gegen die Führungsebene geneigt ist.
  7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen V-förmig angeordneten Schneiddraht (12) aufweist, dessen Schenkel (16,18) den aktiven Teil bilden.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen X-förmig angeordneten Schneiddraht (42) aufweist, dessen Schenkel den aktiven Teil bilden.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie an einer Webmaschine zwischen der Webstelle (68) und einem Warenbaum (88) angeordnet ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneiddraht (12,112) an fingerartigen Trägerarmen (4,6,8,108,110) angeordnet ist, die entgegen der Bewegungsrichtung der Textilbahn (14,84) weisen.
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