EP0595872A1 - Deckelfass mit spannring - Google Patents

Deckelfass mit spannring

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Publication number
EP0595872A1
EP0595872A1 EP92915329A EP92915329A EP0595872A1 EP 0595872 A1 EP0595872 A1 EP 0595872A1 EP 92915329 A EP92915329 A EP 92915329A EP 92915329 A EP92915329 A EP 92915329A EP 0595872 A1 EP0595872 A1 EP 0595872A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
barrel
lid
locking
ring
clamping ring
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP92915329A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Märten Burgdorf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mauser Werke GmbH
Original Assignee
Mauser Werke GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mauser Werke GmbH filed Critical Mauser Werke GmbH
Publication of EP0595872A1 publication Critical patent/EP0595872A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B65D2543/00972—Collars or rings

Definitions

  • the invention relates to a lid barrel made of thermoplastic material for holding dangerous liquid or solid contents according to the features in the preamble of patent claim 1.
  • lid drums are generally known, for example from the German utility model DE-GM 86 32 037.
  • barrels are used to determine the drop height or discharge height at which they still remain tight subjected to certain drop tests and, due to their more or less good sealing capacity, are only approved by the approval authority for certain dangerous or less dangerous fillers.
  • the present invention is based on the knowledge that when it hits the floor at the moment of the highest surge pressure in the interior of the barrel, a radially inward force acts on the clamping ring and the flange rings overlapped by it on the lid edge and the barrel wall.
  • the clamping ring is caused to assume an approximately egg-shaped or elliptical shape in relation to the barrel body when viewed in cross-section. In the lateral areas to the right and left of the point of contact, the radius of the clamping ring is considerably reduced, and in these areas the slightly conical legs of the clamping ring expand further.
  • the diameter of the clamping ring is increased accordingly, so that the clamping ring and the barrel cover can be removed without hindrance by the locking elements.
  • the jacket flange which continues to be continuous on its outer circumference or has a circumferentially closed contour, the high inherent rigidity of the barrel body at the top of the barrel or at the barrel opening is fully retained.
  • the flange on the barrel lid also retains its stable, continuous contour, which contributes considerably to the radial rigidity of the closed lid barrel.
  • de projections are designed with locking cams serving as a locking element, which can be positively gripped or gripped under by the upper leg of the clamping ring.
  • a circumferential locking ring is formed as a locking element below the jacket flange on the outer wall of the barrel body, which can be gripped behind by the lower leg of the clamping ring.
  • the lower leg is also continuously hindered and fixed all the way around the circumference of the barrel against an expansion effort.
  • the lid barrel body with the locking cams on its outer wall is produced in one operation by extrusion blow molding within the blow mold.
  • Partial thickness control of the ring nozzle allows the thermoplastic tubular preform to be extruded with different partial wall thicknesses, so that in the finished blown barrel body there are no disadvantageous pockets, niches or depressions on the barrel body inner wall, in which the barrel is emptied later adhering barrel content could remain.
  • the jacket flange and the locking cams and possibly the lower circumferential locking ring prefabricated on a band-shaped carrier part as a separate injection-molded part and for the band-shaped carrier part to be provided by positive locking and / or by joining on the barrel body ⁇ is increased.
  • the injection molded part can be inserted into the still open blow mold halves before the tubular preform is extruded and welded to the outer wall of the barrel body during the blowing process, or the injection molded part can be subsequently placed on a finished barrel body or, for example, shrunk on.
  • cover barrel it is provided that several tongue-shaped projections with detent cams arranged at the lower end and projecting outwards are provided at the bottom of the cover flange in an extension of the ring part at regular intervals and the number of openings formed in the casing flange are which protrude through the openings in the jacket flange in the mounted state and can be gripped behind by the lower leg of the clamping ring.
  • the lower clamping ring leg locks the edge of the drum cover against the outer flange of the drum body.
  • An upper locking ring is expediently additionally formed on the ring part of the drum cover, which can be gripped behind by the upper leg of the clamping ring, so that the upper clamping ring leg is also fixed circumferentially.
  • the drum cover bulges outwards or outwards. This results in a reduction in the diameter of the drum cover with high prevailing tensile forces on the segment pieces of the cover flange located under the clamping ring.
  • the cover flange segment pieces bend down due to insufficient bending stiffness / torsional stiffness and there is a great risk that the flange segments will pull out of the clamping ring or the drum cover will be pulled off the drum body at least at one peripheral point and the drum contents may leak.
  • the locking cams protruding through the openings in the ring part of the barrel cover on the projections of the barrel wall and the tongue-shaped projections protruding through the openings in the jacket flange with the molded locking cams are arranged alternately on the circumference of the barrel body are and in cooperation with the overlapping or engaging clamping ring form a circumferential interlocking interlocking locking system.
  • the jacket flange with the openings and the upper locking cams and, if appropriate, the lower, mutually loaded spaced locking cams are prefabricated on a band-shaped carrier part as a separate injection-molded part and the band-shaped carrier part is fastened to the barrel body by positive locking and / or by joining.
  • the rather smaller components of the locking systems on the band-shaped carrier part and the barrel cover can be manufactured by injection molding, while only a simple blow mold is required for manufacturing barrel bodies.
  • FIG. 1 shows a detail of the upper area of a cover barrel according to the invention in a longitudinal section
  • FIG. 2 shows the cover barrel according to FIG. 1 by one
  • FIG. 3 a further cover drum according to the invention
  • FIG. 4 the cover drum according to FIG. 3 by one
  • FIG. 5 a further cover drum according to the invention and FIG. 6 the cover drum according to FIG. 5 by one
  • the reference numeral 10 denotes a lid barrel body which, at a distance (approx. 20 mm to 60 mm) below the upper edge of the barrel body 12 on its outer wall, has a solid jacket flange 16 that is compressed from the material of the barrel wall as the bottom Has counter bearings for an overlapping or engaging clamping ring 18.
  • the jacket flange 16 is continuously and continuously stable.
  • a drum cover 20 is placed on the drum body 10 and has in its circumferential area a ring part 22 which extends vertically or in the longitudinal direction of the drum and covers the upper edge of the drum body 12, on the lower edge of which a radially outwardly projecting and also continuous continuous one stable cover flange 24 is designed as an upper counter bearing for the clamping ring 18.
  • the clamping ring 18 has an upper leg 30 and a lower leg 32, which are designed to run slightly obliquely inwards, so that an almost U-shaped or trapezoidal cross-sectional shape results.
  • the casing flange 16 and the cover flange 24 are pulled or clamped against one another by the overlapping clamping ring 18, as a result of which the upper barrel edge 12 is pressed against the seal inserted into the barrel cover 20 and thus the cover barrel is gas and liquid-tight is closed.
  • openings 26 In the outer ring part 22 of the barrel cover 20 there are several openings 26 (recesses / windows) distributed uniformly over the circumference in the lower region, the cover flange 24 continuing to run continuously.
  • the longitudinal sectional view in FIG. 1 has just passed through such an opening 26.
  • Corresponding projections 34 are provided on the outer wall of the barrel body 10 above the jacket flange 16, corresponding to the openings 26 formed with locking cams 36 serving as a locking element projecting radially outwards.
  • the projections 34 of the barrel wall in the openings 26 with the ring part 22 of the barrel cover and the latching cams 36 protrude outwards through the openings 26 and are positively engaging behind the upper leg 30 of the clamping ring 18 or stand from the outside against the leg 30.
  • the barrel cover 20 and the barrel body 10 are positively locked against one another by the radially engaging clamping ring 18, and the barrel can withstand considerably higher internal pressure values or tension peaks of the brief surge pressure in the event of a crashing barrel falling on the floor, without this leaking.
  • the length in the circumferential direction of an opening 26 in the barrel lid 20 or a barrel jacket projection 34 with latching cam 36 (these are approximately 3 mm shorter than an opening) is between 30 mm and .1 for a large-volume 220 1-barrel barrel 120 mm, preferably about 60 mm.
  • the cover barrel from FIG. 1 is shown offset in the circumferential direction by the length of an opening, that is to say a longitudinal section through the closed intermediate area of the ring part 22 of the barrel cover 20.
  • the barrel wall is set back somewhat or is formed without a projection.
  • a circumferential locking ring 40 is formed on the outer wall of the barrel body 10 below the jacket flange 16 as a fixed contact edge (stop) , which can be gripped behind by the lower clamping ring leg 32 or stands firmly against it.
  • the outer ring part 22 of the drum cover also has latching in the area between the openings 26.
  • cam segment duck 38 which, when closed, are at the same height as the locking cams 36 and prevent the clamping ring from escaping or spreading.
  • the plastic barrel shown in Fig. 1 and Fig. 2 is produced in one step in the blow molding process.
  • the locking cams 36 can, like the solid casing flange 16, be swaged and shaped directly from the material of the barrel wall by means of a correspondingly designed shaped slide.
  • the drum cover 20 is preferably made of hard plastic and is produced by injection molding. It is no problem to shape the openings 26 in the ring part 22.
  • FIG. 3 and FIG. 4 show a corresponding but differently produced cover barrel as shown in FIGS. 1 and 2.
  • the barrel body 10 has a slightly curved retracted inlet in the area below the barrel top 12. In this area, an annular injection molded part is attached to the barrel body 10.
  • the injection molded part has a band-shaped support part 42 on the inside for contact with the barrel body, on which the upper latching cams 36 (here only in segments corresponding to the openings 26 in the barrel cover ring part 22) point outwards, in the middle the continuous circumferential jacket flange 16 and below, the continuous circumferential locking ring 40 are formed.
  • the injection molded part is prefabricated separately and, in order to save material, has a large number of cutouts 44 between the locking cams 36 and the jacket flange 16 and cutouts 46 in the jacket flange 16 itself.
  • a plurality of ribs running in the axial direction (longitudinal direction) or spaced apart from one another in the circumferential direction are provided in the cutouts 44, 46, so that the material in between is saved without loss of strength.
  • the solid cover flange 24 of the barrel cover 20 can also be provided with corresponding ribbed, annular circumferential recesses 48 to save material.
  • a further variant of locking the barrel lid 20 with respect to the barrel body 10 or its jacket flange 16 is realized by the clamping ring 18 engaging radially in inserted locking elements 52.
  • the outer surface of the jacket flange 16 is also solidly continuous, but several slot-like openings 28 (windows) are incorporated directly on the barrel wall, evenly distributed over the circumference.
  • These breakthroughs 28 can e.g. can be formed or molded directly in the blow mold by means of corresponding pulling approaches on the mold slide.
  • corresponding tongue-like projections 50 are provided on the lower edge of the cover flange 24 in extension of the ring part 22, which are in the attached state of the drum cover are inserted through the openings 28 and protrude a bit below.
  • locking cams 52 are formed as locking elements, which can be gripped behind by the lower leg 32 of the clamping ring, or from the outside as a stop against it and prevent it from spreading open. As only indicated by dashed lines in FIG.
  • the latching nocks 36 projecting through the openings 26 in the ring part 22 of the barrel cover 20 and the tongue-shaped projections 50 with the integrally formed latching cams projecting through the openings 28 in the jacket flange 16 52 are arranged several times alternately on the circumference of the barrel body 10 and, in cooperation with the engaging clamping ring 18, form a circumferential interlocking interlocking locking system.
  • This barrel version can also be realized with an injection-molded ring part placed on the barrel body with the various locking elements.
  • a lid barrel according to the construction according to the invention can safely withstand significantly higher drop heights or drop heights without becoming leaky. It is therefore particularly suitable for the transport of dangerous liquid or solid contents.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Closures For Containers (AREA)

Description

Deckelfass mit Spannring
Die Erfindung betrifft ein Deckelfaß aus thermoplastischem Kunststoff zur Aufnahme von gefährlichem flüssigem oder festem Füllgut gemäß den Merkmalen im Oberbegriff des Patentanspruches 1.
Derartige Deckelfässer sind allgemein bekannt, so bei¬ spielsweise aus dem deutschen Gebrauchsmuster DE-GM 86 32 037.
Mehr noch als bei Spundfässern mit vergleichsweise nur sehr kleinem Spundloch besteht bei einem Deckelfaß mit großer Faßöffnung die Gefahr, daß dieses bei einem Faßabsturz, z.B. beim Umfallen eines aufgestapelten Faßstapels, un¬ dicht wird und der möglicherweise gefährliche flüssige Inhalt austreten kann.
Beim Absturz eines mit Flüssigkeit gefüllten derartigen Deckelfasses wird der Faßdeckel unter dem Schwalldruck des Füllgutes vom Faßkörper gezogen, das Faß wird damit undicht und verliert Füllgut. Bei bekannten älteren Kon¬ struktionen mit segmentiertem Deckelflansch und Rastsegmen¬ ten am Faßkörper für einen Spanndrahtverschluß, die eine Art Verriegelung des Faßdeckels gegenüber dem Faßkörper aufweisen, erweist sich der in Segmente aufgeteilte Flansch des Faßdeckels beim Faßabsturz in der Regel als schwächstes Glied. Dabei kommt es auch schon bei geringe¬ ren Absturzhöhen zu Undichtigkeiten. Aus diesem Grunde konnte sich bisher keine der bekannten Konstruktionen mit segmentiertem Deckel in der Praxis durchsetzen.
Allgemein werden Fässer zur Ermittlung derjenigen Fallhö¬ he bzw. Abwurfhöhe, bei der sie noch sicher dicht bleiben, bestimmten Falltests unterzogen und werden aufgrund ihres mehr oder weniger guten Dichthaltevermögens nur für be¬ stimmte gefährliche oder weniger gefährliche Füllstoffe von der Zulassuπgsbehörde zugelassen.
Mit Flüssigkeit gefüllte übliche Deckelfässer bleiben beim klassischen Seitenfall bzw. Seitenwurf nur bis zu einer Fallhöhe von ca. 1,20 m dicht, bei größeren Fall¬ höhen treten regelmäßig Undichtigkeiten auf. Wenn es nun erreichbar wäre, daß ein Deckelfaß eine Fall¬ höhe von ca. 1,50 m unbeschadet, d.h. ohne undicht zu wer¬ den auf reproduzierbare Weise übersteht, so wäre dies ein erheblicher Erfolg und würde eine Vielzahl von mög¬ licherweise umweltbelastenden Schadensfällen vermeiden helfen.
Die vorliegende Erfindung geht von der Erkenntnis aus, daß beim Auftreffen auf den Boden im Moment des höchsten Schwalldruckes im Faßinneren an der Bodenberührungsstelle punktuell eine radial nach innen gerichtete Kraft auf den Spannring und die von ihm übergriffenen Flanschringe am Deckelrand und der Faßwandung einwirkt. Kurzzeitig wird der Spannring dazu veranlaßt, in Querschπittsbetrachtung auf den Faßkörper bezogen eine etwa eiförmige oder ellip¬ tische Form einzunehmen. In den seitlichen Bereichen rechts und links neben der Berührungsstelle wird dabei der Radius des Spannringes erheblich verkleinert und in die¬ sen Bereichen spreizen sich demzufolge die zueinander leicht konisch verlaufenden Schenkel des Spannringes wei¬ ter auf. Gleichzeitig damit geht in diesen Bereichen der Anpreßdruck des Spannringes auf den Mantelflansch und Deckelflansch bzw. der Anpreßdruck des Faßoberraπdes ge¬ gen die Deckeldichtung verloren; der Spannring kann blei¬ bende Knickschäden zurückbehalten und das Faß ist undicht. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, durch besondere konstruktive Maßnahmen die Radialbelastbarkeit des Spannringverschlusses eines Deckelfasses zu erhöhen und dadurch die Gefahr des Abziehens eines Faßdeckels vom Faßkörper beim Abwurf zu vermindern, sowie eine ver¬ besserte Dichtigkeit des Fasses insgesamt auch bei grös- seren Fallhöhen zu erreichen.
Dies wird erfindungsgemäß mit den im Keπnzeichnungsteil des Patentanspruches 1 angegebenen Merkmalen erzielt. Dadurch daß der Faßkörper bzw. der Faßdeckel mit Verrie¬ gelungselementen versehen ist, die im Verschlußzustand formschlüssig von dem Spannring bzw. dessen Schenkeln hiπtergreifbar sind bzw. von außen gegen diese anstehen (vorspringen) , sind die Schenkel des Spannringes in Axi¬ alrichtung fixiert bzw. an einem Aufspreizen gehindert, so daß die auf den Faßdeckel wirkende Zuhaltekraft nicht verlorengeht und das Faß auch bei größeren Fallhöhen an jedem Punkt des Faßumfanges dicht bleibt.
Beim Öffnen des Spannringverschlusses durch Betätigen bzw, Aufklappen des Spannringhebels wird der Durchmesser des Spannringes entsprechend vergrößert, so daß ein Abnehmen des Spannringes und Faßdeckels ohne Behinderung durch die Verriegelungselemente problemlos möglich ist. Durch den nach wie vor an seinem äußeren Umfang ununterbrochen durchgehenden bzw. eine umlaufend geschlossene Kontur aufweisenden Mantelflansch bleibt die hohe Eigensteifig- keit des Faßkörpers am Faßoberrand bzw. an der Faßöff¬ nung voll erhalten. Bei der erfindungsgemäßen Konstruk¬ tion behält weiterhin auch der Flansch am Faßdeckel seine stabile durchgehende Kontur, die erheblich mit zur Radial- steifigkeit des verschlossenen Deckelfaß beiträgt.
In Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß auf der Außenwaπdung des Faßkörpers oberhalb des Mantelflan¬ sches in entsprechender Anzahl zu den Durchbrüchen im äußeren Ringteil des Faßdeckels dazu passend entsprechen- de Vorsprünge mit als Verriegelungselement dienenden Rastnocken ausgebildet sind, die vom oberen Schenkel des Spannringes formschlüssig hintergreifbar bzw. unter- greifbar sind.
Wichtig bei der neuen Konstruktion mit gegenseitiger Ver¬ riegelung von Faßdeckel und Faßkörper mittels des Spann¬ ringes ist die Tatsache, daß der Spannring durch am Fa߬ körper angebrachte Rastnocken formschlüssig von außen ge¬ gen seine Schenkel gegen ein Aufspreizen (in Faßlängs¬ richtung) blockiert ist. Dies gibt dann wiederum die er¬ höhte Radialsteifigkeit im Deckel/Faßmüπdungsbereich des Deckelfasseε im Falle eines Faßabsturzes.
Mit den erfiπdungsge äß ausgestalteten Deckelfässern wird nun eine größere Fallhöhe von ca. 1,50 m und darü¬ ber erreichbar, bei denen die Fässer noch mit Sicherheit dicht bleiben. So werden beispielsweise bei dem in der Praxis recht häufig auftretenden Fall, daß beim Be- oder Entladen auf der Ladefläche eines Lkws Fässer umfallen, von der Ladefläche herabrollen und auf den Boden stürzen, die neuen Deckelfässer nun nicht mehr undicht.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß auf dem Faßdeckel bzw. seinem äußeren Ringteil zwi¬ schen den Durchbrüchen in der im Verschlußzustand glei¬ chen Höhenebene wie die Rastnocken auf der Außenwandung des Faßkörpers ebenfalls Rastnockensegmente ausgebildet sind, welche von dem oberen Schenkel des Spannringes hin¬ tergreifbar sind. Die Rastnockensegmente am Deckelrand verhindern in Zusammenwirkung mit den am Faßkörper ange¬ ordneten Rastnocken in deren Zwischenbereicheπ ein Auf¬ spreizen des oberen Spannringschenkels. Hierdurch ist der obere Spannringschenkel über den gesamten Faßumfang in Faßlängsrichtung blockiert bzw. fixiert. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß unterhalb des Mantelflansches auf der Außenwandung des Faßkörpers ein umlaufender Rastring als Verriegelungs¬ element ausgebildet ist, welcher von dem unteren Schenkel des Spannringes hintergreifbar ist.
Durch diese Maßnahme ist gleichfalls der untere Schenkel durchgehend umlaufend über den Faßumfang sicher gegen ein Aufspreizbestreben behindert und fixiert.
In einer bevorzugten Herstellungsweise wird der Deckel¬ faßkörper mit den Rastnocken an seiner Außenwandung in einem Arbeitsgang durch Extrusionsblasformgebung inner¬ halb der Blasform hergestellt. Durch partielle Dicken¬ steuerung der Ringdüse kann der thermoplastische schlauch- förmige Vorformling mit unterschiedlichen partiellen Wand¬ dicken extrudiert werden, so daß im fertiggeblase¬ nen Faßkörper keine nachteiligen Taschen, Nischen oder Einsenkungen auf der Faßkörperinnenwandung entstehen, in denen bei einer Restentleerung des Fasses später anhaf¬ tender Faßinhalt verbleiben könnte.
Nach einer anderen Herstellungweise mit mehreren Arbeits¬ schritten ist es möglich, daß der Mantelflansch und die Rastnocken sowie ggf. der untere umlaufende Rastring auf einem bandförmigen Trägerteil als separates Spritzgußteil vorgefertigt sind und das bandförmige Trägerteil durch Formschluß oder/und durch Fügen auf dem Faßkörper befe¬ stigt ist.
Dabei kann das Spritzgußteil vor der Extrusion des schlauchförmigen Vorformlinges in die noch geöffneten Blasformhälften eingesetzt und beim Blasvorgang mit der Außenwandung des Faßkörpers verschweißt werden oder das Spritzgußteil kann auf einen fertigen Faßkörper nach¬ träglich aufgesetzt oder z.B. aufgeschrumpft werden. In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltungsvariante des erfiπdungsgemäßen Deckelfasses ist vorgesehen, daß unten am Deckelflansch in Verlängerung des Ringteiles in gleichmäßigen Abständen und der Anzahl der in dem Mantelflansch ausgebildeten Durchbrüchen entsprechend mehrere zungenförmige Ansätze mit am unteren Ende ange¬ ordneten und nach außen vorspringenden Rastnocken vorge¬ sehen sind, welche im aufgesetzten Zustand durch die Durchbrüche im Mantelflansch hindurchragen und vom unte¬ ren Schenkel des Spannringes hintergreifbar sind. Hierbei verriegelt im wesentlichen der untere Spannring¬ schenkel den Faßdeckelrand gegen den Mantelflansch des Faßkörpers. Zweckmäßigerweise ist auf dem Ringteil des Faßdeckels zusätzlich ein oberer Rastring ausgebildet, welcher vom oberen Schenkel des Spannringes hintergreif¬ bar ist, so daß auch der obere Spannringscheπkel umlau¬ fend fixiert ist.
Wesentlich bei dieser Ausgestaltung sind wiederum der un¬ unterbrochen umlaufende bzw. durchgehende stabile Mantel¬ flansch des Faßkörpers und der massive Deckelflansch für die Radialsteifigkeit im Bereich der großen Faßmündung des Deckelfasses.
Es sind zwar bereits aus der DE-PS 33 23 550 und der DE- PS 34 00 059 Deckelfässer bekannt, bei denen am unteren Rand des Faßdeckels zungenförmige Ansätze mit darauf aus¬ gebildeten Rastnocken vorgesehen sind. Diese Fässer wei¬ sen jedoch in nachteiliger Weise einen seg entierten Mantelflansch am Faßkörper und teilweise einen segmentier¬ ten Deckelflansch am Faßdeckel auf. Dadurch ist der Man¬ telflansch sozusagen nur auf der Hälfte des Faßumfanges vorhanden und in den zwischen den Segmenten liegenden Zwischenbereichen liegt der Spannring hohl am Faßkörper bzw. am Deckelrand an und ist an diesen Stellen noch mehr gegen Einknickung und Aufspreizung gefährdet. So ist der Mündungsbereich dieser bekannten Deckelfässer bei einem dazu vergleichsweise starren Spannring sehr schwach und weich gegen radial einwirkende Kräfte und es werden schon bei geringen Fallhöhen Undichtigkeiten auftreten.
Durch erhöhten statischen Innendruck (z.B. bei Außenla¬ gerung derartiger Fässer unter intensiver Sonneneinstrah¬ lung) oder durch einen auftretenden Schwalldruck bei Fa߬ absturz beult sich der Faßdeckel stark nach außen bzw. oben aus. Dadurch erfolgt eine Durchmesserverkleinerung des Faßdeckels bei hohen vorherrschenden Zugkräften auf die unter dem Spannring sitzenden Segmentstücke des Dek- kelflansches . Die Deckelflansch-Segmentstücke knicken aufgrund mangelnder Biegesteifigkeit/Torsionssteifigkeit nach unten weg und es besteht große Gefahr, daß sich die Flanschsegmente aus dem Spannring herausziehen bzw. der Faßdeckel zumindest an einer Umfangsstelle vom Faßkörper abgezogen wird und der Faßinhalt auslaufen kann. Gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die durch die Durchbrüche im Ringteil des Faßdeckels ragenden Rastnocken auf den Vorsprüngen der Faßwandung und die durch die Durchbrüche im Mantel¬ flansch ragenden zungenförmigen Ansätze mit den angeform¬ ten Rastnocken mehrfach wechselweise auf dem Umfang des Faßkörpers angeordnet sind und in Zusammenwirkung mit dem übergreifenden bzw. hintergreifenden Spannring ein umlau¬ fendes formschlüssig ineinandergreifendes Verriegelungs¬ system ausbilden. Durch die Kombination der verschiedenen Verriegelungsmöglichkeiten kann die Dichtigkeit des Dek- kelfasses auch für größere Fallhöhen weiter verbessert werden .
So kann schließlich gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, daß der Mantelflansch mit den Durchbrüchen und die oberen Rast¬ nocken sowie gegebenenfalls die unteren, voneinander be- abstandeten Rastnocken auf einem bandförmigen Träger¬ teil als separates Spritzgußteil vorgefertigt sind und das bandförmige Trägerteil durch Formschluß oder/und durch Fügen auf dem Faßkörper befestigt ist. Dadurch können die eher kleineren Bauteile der Verriegelunssysteme auf dem bandförmigen Trägerteil sowie der Faßdeckel im Spritzgußverfahren gefertigt werden, während zur Faßkörperherstellung lediglich ei¬ ne einfache Blasform benötigt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in den Zeich¬ nungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläu¬ tert und beschrieben. Es zeigen: Figur 1 ausschnittsweise den oberen Bereich eines erfiπduπgsgemäßen Deckelfas¬ ses in Längsschnittdarstellung, Figur 2 das Deckelfaß gemäß Fig. 1 um ein
Semgentstück in Umfangsrichtung versetzt, Figur 3 ein weiteres erfindungsgemäßes Dek- kelfaß, Figur 4 das Deckelfaß gemäß Fig. 3 um ein
Segmentstück in Umfangsrichtung versetzt, Figur 5 ein weiteres erfinduπgsgemäßes Dek- kelfaß und Figur 6 das Deckelfaß gemäß Fig. 5 um ein
Segmentstück in Umfangsrichtung versetzt. In Figur 1 ist mit der Bezugsziffer 10 ein Deckelfaßkör- per bezeichnet, der mit Abstand (ca. 20 mm bis 60 mm) un¬ terhalb des oberen Faßkörperrandes 12 an seiner Außenwan¬ dung einen aus dem Material der Faßwandung angestauchten massiven Mantelflansch 16 als unteres Gegenlager für ei¬ nen über- bzw. untergreifenden Spannring 18 aufweist. Der Mantelflansch 16 ist ununterbrochen umlaufend und durch¬ gehend stabil ausgebildet.
Auf den Faßkörper 10 ist ein Faßdeckel 20 aufgesetzt, der in seinem Umfangsbereich ein sich vertikal bzw. in Fa߬ längsrichtung erstreckendes, den oberen Faßkörperrand 12 überdeckendes Ringteil 22 aufweist, an dessen unterem Rand ein radial nach außen abstehender und ebenfalls umlaufen¬ der durchgehender ununterbrochener stabiler Deckelflansch 24 als oberes Gegenlager für den Spannring 18 ausgebildet ist.
Der Spannring 18 weist einen oberen Schenkel 30 und einen unteren Schenkel 32 auf, die nach innen leicht schräg ver¬ laufend ausgebildet sind, so daß sich eine nahezu U-för- mige bzw. trapezförmige Querschnittsform ergibt. Im Ver¬ schlußzustand werden der Mantelflansch 16 und der Deckel¬ flansch 24 durch den übergreifenden Spannring 18 gegenein- andergezogen bzw. -gespannt, wodurch der Faßoberrand 12 gegen die in den Faßdeckel 20 eingelegte Dichtung gepreßt und damit das Deckelfaß gas- und flüssigkeitsdicht ver¬ schlossen ist.
In dem äußeren Ringteil 22 des Faßdeckels 20 sind im un¬ teren Bereich mehrere gleichmäßig über den Umfang ver¬ teilte Durchbrüche 26 (Ausnehmungen / Fenster) vorgesehen, wobei der Deckelflansch 24 weiterhin durchgehend geschlos¬ sen verläuft. Die Längsschnittdarstellung Fig. 1 ist ge¬ rade durch einen solchen Durchbruch 26 hindurchgelegt. In entsprechender Anzahl zu den Durchbrüchen 26 sind auf der Außenwandung des Faßkörpers 10 oberhalb des Mantel¬ flansches 16 dazu passend entsprechende Vorsprünge 34 mit als Verriegelungselement dienenden radial nach außen abstehenden Rastnocken 36 ausgebildet. Im aufgesetzten Zustand fluchten die Vorsprünge 34 der Faßwandung in den Durchbrüchen 26 mit dem Ringteil 22 des Faßdeckels und die Rastnocken 36 ragen nach außen durch die Durchbrüche 26 hindurch und werden von dem oberen Schenkel 30 des Spannringes 18 formschlüssig hintergrif¬ fen bzw. stehen von außen gegen den Schenkel 30 an. Da¬ durch sind Faßdeckel 20 und Faßkörper 10 formschlüssig durch den radial eingreifenden Spannring 18 gegeneinander verriegelt und das Faß kann erheblich höhere Innendruck- werte bzw. Spaπnungsspitzen des kurzzeitigen Schwalldruk- kes beim Bodenaufprall eines abstürzenden Fasses überste¬ hen, ohne daß dieses undicht wird.
Die Länge in Umfangsrichtung eines Durchbruches 26 im Fa߬ deckel 20 bzw. eines Faßmantel-Vorsprunges 34 mit Rastnok- ke 36 (diese sind ca. 3 mm kürzer als ein Durchbruch) be¬ trägt für ein großvolumiges 220 1-Deckelfaß zwischen 30 mm und 120 mm, vorzugsweise etwa 60 mm.
In Figur 2 ist das Deckelfaß aus Fig. 1 um die Länge ei¬ nes Durchbruches in Umfangsrichtung versetzt dargestellt, also ein Längsschnitt durch den geschlossenen ZwiscnenDe- reich des Riπgteiles 22 des Faßdeckels 20. Hier ist die Faßwandung etwas zurückversetzt bzw. ohne Vorsprung ausgebildet. Damit nicht nur der obere Schenkel 30, sondern auch der untere Schenkel 32 gegen ein axiales Aufspreizen formschlüssig gehindert ist, ist auf der Aus- senwandung des Faßkörpers 10 unterhalb des Mantelflan¬ sches 16 ein umlaufender Rastring 40 als feste Anlagekan¬ te (Anschlag) ausgebildet, die vom unteren Spannring- Schenkel 32 hintergreifbar ist bzw. fest gegen diesen an¬ steht. Das äußere Ringteil 22 des Faßdeckels weist hier im Bereich zwischen den Durchbrüchen 26 ebenfalls Rast- nockenseg ente 38 auf, die im Verschlußzustand in glei¬ cher Höhenebene wie die Rastnocken 36 stehen und ein Ausweichen bzw. Aufspreizen des Spannringes verhindern.
Das in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellte Kunststoff-Faß ist in einem Arbeitsgang im Blasformverfahren hergestellt. Dabei können die Rastnocken 36 gleichzeitig wie der mas¬ sive Mantelflansch 16 mittels eines entsprechend ausge¬ bildeten Formschiebers direkt aus dem Material der Fa߬ wandung angestaucht und ausgeformt sein. Der Faßdeckel 20 besteht vorzugsweise aus Hartkunststoff und ist im Spritzgußverfahren hergestellt. Dabei bereitet es keine Probleme die Durchbrüche 26 im Ringteil 22 auszuformen.
In Figur 3 und Figur 4 ist ein entsprechendes aber auf andere Weise hergestelltes Deckelfaß wie in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt.
Der Faßkörper 10 hat im Bereich unterhalb des Faßoberran¬ des 12 einen leicht geschwungenen eingezogenen Einlauf. In diesem Bereich ist ein ringförmiges Spritzgußteil auf dem Faßkörper 10 befestigt. Das Spritzgußteil weist innen¬ seitig zur Anlage auf den Faßkörper ein bandförmiges Trä¬ gerteil 42 auf, auf dem nach außen weisend die oberen Rastnocken 36 (hier nur segmentweise entsprechend der Durchbrüche 26 im Faßdeckel-Ringteil 22) , in der Mitte der durchgehend umlaufende Mantelflansch 16 und unten der ebenfalls durchgehend umlaufende Rastring 40 ausgeformt sind. Das Spritzgußteil ist separat vorgefertigt und weist zur Materialeinsparung eine Vielzahl von Aussparun¬ gen 44 zwischen den Rastnocken 36 und dem Mantelflansch 16 sowie Aussparungen 46 im Mantelflansch 16 selbst auf. In den Aussparungen 44,46 sind eine Vielzahl von in Axi¬ alrichtung (Längsrichtung) verlaufenden bzw. in Umfangs¬ richtung voneinander beabstandeten Rippen vorgesehen, so daß das dazwischenliegende Material ohne Festigkeitsver¬ luste eingespart wird. In Fig. 4 ist dargestellt, daß auch der massive Deckelflansch 24 des Faßdeckels 20 mit entsprechenden verrippten, ringförmig umlaufenden Aus¬ sparungen 48 zur Materialeinsparung versehen sein kann.
Zur Herstellung dieses Fasses reicht zum Blasformen des Faßkörpers eine einfachere Blasform ohne Formschieber aus, allerdings muß das Spritzguß-Ringteil separat vorgefer¬ tigt und auf die Faßaußenwandung aufgesetzt und durch Formschluß, Fügen, Kleben oder Verschweißen befestigt wer¬ den.
Bei dem in Figur 5 und Figur 6 dargestellten Deckelfaß ist eine weitere Variante einer Verriegelung des Faßdek- kels 20 gegenüber dem Faßkörper 10 bzw. dessen Mantel¬ flansch 16 durch den radial in durchgesteckte Verriegelungs¬ elemente 52 eingreifenden Spannring 18 realisiert. Hierbei ist der Mantelflansch 16 in seiner Außenkontur auch massiv durchgehend ausgebildet, direkt an der Faßwan¬ dung sind jedoch gleichmäßig über den Umfang verteilt meh¬ rere schlitzartige Durchbrüche 28 (Fenster) eingearbeitet. Diese Durchbrüche 28 können z.B. mittels entsprechender Zuπgenansätze am Formschieber direkt in der Blasform aus¬ gebildet bzw. eingeformt werden.
Entsprechend zu der Anzahl und der Breite (bzw. Länge in Umfangsrichtung) der Durchbrüche 28 im Mantelflaπsch 16 sind am unteren Rand des Deckelflansches 24 in Verlänge¬ rung des Ringteiles 22 korrespondierende zungenartige An¬ sätze 50 vorgesehen, die im aufgesetzten Zustand des Fa߬ deckels durch die Durchbrüche 28 hindurchgesteckt sind und unten ein Stückchen herausragen. An den herausragen¬ den Enden der zuhgenartigen Ansätze 50 sind als Verriege¬ lungselement dienende Rastnocken 52 angeformt, die vom unteren Schenkel 32 des Spannringes hintergreifbar sind, bzw. von außen als Anschlag gegen diesen anstehend und ein Aufspreizen verhindern. Wie in Fig. 6 nur gestrichelt angedeutet ist, können zwischen den Durchbrüchen 28 unterhalb des Mantelflansches 16 seg¬ mentweise bzw. entsprechend voneinander beabstandete unte¬ re Rastnocken 53 auf der Faßwandung ausgebildet sein. Um gleichzeitig auch den oberen Spanπringschenkel 30 an einem Aufspreizen zu hindern, steht ein umlaufend ausge¬ bildeter oberer Rastring 54 von außen bzw. oben gegen den Schenkel 30 an.
Auch bei diesem Verriegelungssystem besteht die Möglich¬ keit, den Mantelflansch 16 mit den Durchbrüchen 28 als se¬ parates Spritzguß-Ringteil vorzufertigen und auf dem Fa߬ körper zu befestigen.
In einer Kombination der oben aufgezeigten Faßvarianten ist es ohne weiteres möglich, daß die durch die Durchbrü¬ che 26 im Ringteil 22 des Faßdeckels 20 ragenden Rastnok¬ ken 36 sowie die durch die Durchbrüche 28 im Mantelflansch 16 ragenden zungenför igen Ansätze 50 mit den angeformten Rastπocken 52 mehrfach wechselweise auf dem Umfang des Faßkörpers 10 angeordnet sind und in Zusammenwirkung mit dem hintergreifenden Spannring 18 ein umlaufendes form¬ schlüssig ineinandergreifendes Verriegelungssystem ausbil¬ den .
Auch diese Faßversion kann mit einem auf den Faßkörper aufgesetzten Spritzguß-Ringteil mit den verschiedenen Ver¬ riegelungselementen realisiert werden.
Aus oben stehender Beschreibung wird verständlich, daß ein Deckelfaß gemäß der erfindungsgemäßen Konstruktion er¬ heblich höhere Abwurfhöhen bzw. Absturzhöhen sicher über¬ stehen kann, ohne undicht zu werden. Es ist daher für den Transport von gefährlichen flüssigen oder festen Füllgütern besonders geeignet.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1) Deckelfaß aus thermoplastischem Kunststoff zur Aufnah¬ me von gefährlichem flüssigem oder festem Füllgut
- mit einem Faßkörper (10) , der mit Abstand unterhalb des oberen Faßkörperrandes (12) an seiner Außenwan¬ dung einen ununterbrochenen, umlaufend durchgehenden stabilen Mantelflansch (16) als unteres Gegenlager für
- einen übergreifenden bzw. untergreifenden Spannring (18) mit nahezu U-förmigem Querschnitt aufweist, und mit
- einem Faßdeckel (20) , der im Umfangsbereich ein den oberen Faßkörperrand (12) überdeckendes, sich verti¬ kal erstreckendes Ringteil (22) aufweist, an dessen unterem Rand ein radial nach außen abstehender, um¬ laufend durchgehender, stabiler Deckelflansch (24) als oberes Gegenlager für den Spannring (18) vorge¬ sehen ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß das äußere Ringteil (22) des Faßdeckels (20) oder/und der Mantelflansch (16) an der Außenwandung des Faßkör¬ pers (10) gleichmäßig über den Umfang verteilte Durch¬ brüche (26,28) zur Aufnahme von Verriegelungselemeπten (36,52) aufweisen, welche im aufgesetzten Zustand des Faßdeckels (20) durch die Durchbrüche (26,28) hindurch¬ ragen und im Verriegelungszustand des Spannringes (18) von dessen obe'ren oder/und unteren Schenkel (30,32) formschlüssig hintergreifbar sind, (alle Figuren)
2) Deckelfaß nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß auf der Außenwandung des Faßkörpers (10) oberhalb des Mantelflansches (16) in entsprechender Anzahl zu den Durchbrüchen (26) im äußeren Ringteil (22) des Faßdek- kels (20) dazu passend entsprechende Vorsprünge (34) mit als Verriegelungselement dienenden Rastnocken (36) ausgebildet sind, die vom oberen Schenkel (30) des Spannringes (18) formschlüssig hintergreifbar sind. (Fig. 1, 3)
3) Deckelfaß nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß auf dem Faßdeckel (20) bzw. seinem äußeren Ringteil (22) zwischen den Durchbrüchen (26) in der im Verschlu߬ zustand gleichen Höhenebene wie die Rastnocken (36) auf der Außenwandung des Faßkörpers (10) ebenfalls Rast¬ nockensegmente (38) ausgebildet sind, welche von dem oberen Schenkel (30) des Spannringes (18) hintergreif¬ bar sind. (Fig. 2, 4)
4) Deckelfaß nach Anspruch 1, 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß unterhalb des Mantelflansches (16) auf der Außenwan¬ dung des Faßkörpers (10) ein umlaufender Rastring (40) bzw. voneinander beabstandete Rastnocken (56) als feste Anlagekante ausgebildet ist/sind, welche von dem unte¬ ren Schenkel (32) des Spannringes (18) hintergreifbar ist. (Fig. 1, 2, 3, 4)
5) Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Mantelflansch (16) und die Rastnocken (36) sowie ge¬ gebenenfalls der umlaufende Rastring (40) auf einem bandförmigen Trägerteil (42) als separates Spritzgu߬ teil vorgefertigt sind und das bandförmige Trägerteil (42) durch Formschluß oder/und durch Fügen auf dem Fa߬ körper (10) befestigt ist. (Fig. 3, 4) 6) Deckelfaß nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß unten am Deckelflansch (24) in Verlängerung des Ring¬ teiles (22) in gleichmäßigen Abständen und der Anzahl der in dem Mantelflansch (16) ausgebildeten Durchbrü¬ che (28) entsprechend mehrere zungenartige Ansätze (50) mit am unteren Ende angeordneten und nach außen vor¬ springenden Rastnocken (52) vorgesehen sind, welche im aufgesetzten Zustand durch die Durchbrüche (28) im Mantelflansch (16) hindurchragen und vom unteren Schen¬ kel (32) des Spannringes (18) hintergreifbar sind. (Fig. 5)
7) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß auf dem Ringteil (22) des Faßdeckels (20) zusätzlich ein oberer Rastring (54) ausgebildet ist, welcher vom oberen Schenkel (30) des Spannringes (18) hintergreif¬ bar ist. (Fig. 5, 6)
8) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7 , d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die durch die Durchbrüche (26) im Ringteil (22) des Faßdeckels (20) ragenden Rastnocken (36) auf den Vor¬ sprüngen (34) der Faßwandung und die durch die Durch¬ brüche (28) im Mantelflansch (16) ragenden zungenförmi- gen Ansätze (50) mit den angeformten Rastnocken (52) mehrfach wechselweise auf dem Umfang des Faßkörpers (10) angeordnet sin'd und in Zusammenwirkung mit dem hinter¬ greifenden Spannring (18) ein umlaufendes formschlüssig ineinandergreifendes Verriegelungssystem ausbilden.
9) Deckelfaß nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß der Mantelflansch (16) mit den Durchbrüchen (28) und die oberen Rastnocken (36) sowie gegebenenfalls die unteren, voneinander beabstandeten Rastnocken (56) auf einem bandförmigen Trägerteil (42) als separates Spritzgußteil vorgefertigt sind und das bandförmige Trägerteil (42) durch Formschluß oder/und durch Fügen auf dem Faßkörper (10) befestigt ist.
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