EP0959152A1 - Bobine en alliage d'aluminium procédé d'obtention et installation pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Bobine en alliage d'aluminium procédé d'obtention et installation pour sa mise en oeuvre Download PDF

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Publication number
EP0959152A1
EP0959152A1 EP98870116A EP98870116A EP0959152A1 EP 0959152 A1 EP0959152 A1 EP 0959152A1 EP 98870116 A EP98870116 A EP 98870116A EP 98870116 A EP98870116 A EP 98870116A EP 0959152 A1 EP0959152 A1 EP 0959152A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
aluminum alloy
surface treatment
face
aluminum
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98870116A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Luc Langer
Bart Van Der Linden
Philippe Ramirez
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Coil SA
Original Assignee
Coil SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Coil SA filed Critical Coil SA
Priority to EP98870116A priority Critical patent/EP0959152A1/fr
Publication of EP0959152A1 publication Critical patent/EP0959152A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
    • C25D11/00—Electrolytic coating by surface reaction, i.e. forming conversion layers
    • C25D11/02—Anodisation
    • C25D11/04—Anodisation of aluminium or alloys based thereon

Definitions

  • the present invention relates to a coil in aluminum alloy formed by a continuous ribbon having undergone one or more surface treatments.
  • the present invention also relates to a process for continuously obtaining said coil; comprising in particular a step of processing surface of an aluminum alloy coil.
  • alloys aluminum it is understood that this alloy may have an aluminum content of 99.99% by mass.
  • Aluminum has the property to react very quickly with the oxygen in the air to form a very thin aluminum oxide surface layer.
  • the thickness of the layer thus formed can be of the order of 0.01 micron.
  • the principle of electrolysis works by applying a continuous electrical voltage between two electrodes immersed in the aqueous solution, one of the two electrodes being positively charged (anode) to oxidize water into gaseous oxygen (O 2 ) which is releases electrolytic solution while the other negatively charged electrode (cathode) causes the reduction of water to hydrogen gas (H 2 ).
  • the material surface aluminum alloy As anode, we proceed to the anodization of aluminum where the gaseous oxygen is releasing during electrolysis, quickly leads to forced oxidation of aluminum to form a layer aluminum oxide, also called anodic layer.
  • the metal surface must be clean to ensure the formation of an aluminum oxide layer continuous and to obtain a good bonding of this layer.
  • the classical technique includes stages of preparation of the metal surface by degreasing operations, pickling and neutralization.
  • the purpose of anodizing treatment with electrolysis aims to obtain more resistant protection, more uniform and more durable than aluminum.
  • anodizing by electrolysis is carried out discontinuously, i.e. in a batch-by-batch process which firstly consists of shape the parts based on aluminum and only then anodize the part in question.
  • anodizing on one side processes discontinuous, consisting first of all in anodizing the two faces, for example by a continuous process known per se, and then cut the sheets into sheets. On each sheets, the oxide layer is then removed on a face either chemically or mechanically with all handling issues previously mentioned.
  • GB-1,055,001; WO 84/0493; GB-59020498 and JP 53012738 describe methods continuous anodizing according to which only one face of the foil based on metallic aluminum is anodized.
  • the ribbon of aluminum flows between two electrodes (anode-cathode) to inside an electrolytic solution with one side facing the anode and the other side facing the cathode, the side of the ribbon facing the anode oxidizing predominantly.
  • the state ribbons of the do not lend themselves to a multitude of applications, especially in the field of electronics and sandwich structures, and more specifically in the case where it is necessary to have a room with a free face a layer of electrical insulating oxide and the other side insulating and possibly decorative in the form of a anodic layer.
  • the present invention aims to obtain a new product in the form of an alloy coil aluminum ready to be used for electronic purposes, mechanical or other, avoiding the disadvantages of state of the art products, especially those resulting from the presence of an oxide layer on both sides of the ribbon.
  • Another object of the present invention is to obtain an aluminum alloy coil having undergone surface treatment suitable for areas specific applications, such as an alloy coil aluminum surface treated ready for use and suitable for be cut into pieces for their machining and mechanical transformation.
  • a purpose complementary to this invention aims to obtain a new process for obtaining these products and an installation for their implementation.
  • Said coil according to the invention is in aluminum alloy and includes a ribbon which features on one side an anodic layer of aluminum oxide and on the other side at least one non-anodic layer other than that resulting from anodization of aluminum.
  • Ribbon means the unwound part of the coil which can be subjected to a surface treatment.
  • anode layer is meant a aluminum oxide layer that results from oxidation forced aluminum through an electrolysis process, called also anodizing.
  • the anode layer obtained by electrolysis has a thickness of at least 0.05 micron in oxide aluminum.
  • the chemical nature of the non-anode layer is chosen according to the applications for which the coil will be intended. So, it can be made up a chemical conversion layer obtained by reaction of aluminum or any other element included in the alloy aluminum with a chemical compound.
  • the non-anodic layer can also include an undercoat or primer often called “primer” which serves as the basis for a layer of finish and that is either immediately applied online aluminum alloy tape surface treatment, either applied by the user with a brush or by any another well-known means of application.
  • primer an undercoat or primer often called "primer” which serves as the basis for a layer of finish and that is either immediately applied online aluminum alloy tape surface treatment, either applied by the user with a brush or by any another well-known means of application.
  • the primer may also be a layer of base for glue or adhesive material.
  • non-anode layer may include a coat of varnish, lacquer or top coat usually used for decorative purposes.
  • the aluminum alloy coil is also characterized by the fact that a layer of chemical or primer conversion and / or a coat of lacquer, varnish or other finish can be deposited above the anodic oxide layer aluminum.
  • the aluminum alloy constituting the ribbons of the coil may include other metallic elements, such as Si, Cu, Fe, Mg, Mn, Zn, Sn, Ti, Pb, Sb, Bi, Ni, V, Sr, Te in minor quantity with a content aluminum at least 60% by mass.
  • the layer anode according to the present invention may have a thickness up to 100 microns.
  • the aluminum alloy coil according to the invention has the advantage of comprising layers of surface treatment which have properties of uniform surface over a length of several kilometers.
  • the appearance, color and thickness of the layers can be kept homogeneous at least on the tape of an entire reel.
  • the present invention also relates to a online process, that is to say that works continuous to get aluminum alloy coil according to the invention.
  • the advantage of the continuous process according to the invention is a considerable time saver given that the aluminum alloy ribbon undergoes in one successively passing the degreasing treatments, pickling, anodizing and possibly clogging single-sided and processing operations surface of the other side with possibly operations intermediate rinsing and drying.
  • the continuous process according to the invention has the advantage of controlling the quality of treatments performed at the surface in real time and at the speed of sheet scrolling.
  • thick anode layers can be obtained even on a thin sheet.
  • thicknesses of ribbon 0.05 to 5 mm can be used in this process by continuous, while ensuring the same quality of finished product.
  • the continuity of the product to be treated is ensured by a hooking in the form of welding, stapling or end-to-end bonding of aluminum alloy tape unwound from its reel.
  • the process of the present invention prevents the formation of an oxide layer on the non-aluminum alloy ribbon surface subjected to anodizing treatment by masking thereof before the anodizing operation.
  • This masking operation can be performed in particular by applying a masking overlay such as a protective film or "coating" with low electrical conductivity on one of the two surfaces aluminum alloy tape.
  • the masking operation includes forming a layer masking by treatment of one of the two surfaces of the tape aluminum alloy.
  • this surface treatment involves applying a layer of chemical conversion, a primer and / or a coat decorative. This step can optionally be followed an additional masking operation per application of a recovery.
  • the masking operation can be performed before or after the strip stripping operation aluminum. However, it may be preferred that the masking be performed after the degreasing operation of the aluminum alloy tape that removes the oxide layer naturally formed on it.
  • the masking layer or strip which is applied to one of the surfaces of the tape must resist physically and chemically in operations and baths used during the anodizing step and possibly during the steps preceding and following this step anodizing.
  • the plastic used to form the protective layer or the plastic strip is based on PVC marketed under the name of SPV224® by Nitto S.A.
  • the surface treatment of the non-anodized face is to apply a conversion layer chemical, a primer and / or a decorative layer according to methods well known from the state of the art.
  • anodized and non-anodized faces can also be provided with layers additional.
  • it can be provided apply a coat of paint when it comes to to use this side of the product for decorative purposes.
  • the aluminum alloy coil treated in surface according to the invention can be used for several industrial applications especially in the field electronics, and in structural manufacturing "sandwich".
  • housings which house one or several electronic components and which, at the same time, serve as Faraday's cage to protect the environment possible electromagnetic radiation emitted by said components.
  • the Faraday cage can also be obtained by simple machining and mechanical transformation of the aluminum alloy coil thus treated.
  • sandwich structure consisting of the alloy coil aluminum comprising an anodized face and a face provided with a primer; these sandwich structures are preferably Al-wood, Al-polymer type panels, Al-composite, Al-ceramic, Al-metal.
  • the face aluminum alloy panel external decoration and includes the anodized layer of aluminum oxide then the inner side is provided with a primer which must be corrosion resistant and which in some case, must have a very high adhesion power vis-à-vis glue or vis-à-vis the middle, that is to say the wood, polymer, composite, metal, ceramic or any other material on which the internal face will be placed.
  • a final aspect of the present invention concerns the installation for obtaining the coil of the invention obtained according to the process of the invention, in particular an installation comprising means for a surface treatment of an alloy coil ribbon aluminum, according to the method of the invention.
  • the product as shown in FIG. 1 is an aluminum alloy ribbon (A) and one side of which is provided with an anodic layer (B) of aluminum oxide and the other side is provided with a layer (C) of nature chemical other than that from the anodization of the metallic aluminum contained in said alloy presented in the form of a reel.
  • the product of the invention is also characterized by an additional layer (D) on the layer anodic (B) aluminum oxide.
  • the layers (C) and (D) may consist of either a layer of chemical conversion ( ⁇ ), or of a primer layer ( ⁇ ), either a top coat ( ⁇ ) or a combination said layers ( ⁇ , ⁇ , ⁇ ) according to the application to which the aluminum alloy tape will be used.
  • the aluminum alloy tape (A), designated 5005H14 according to Aluminum Association Inc. Series, has a thickness 2.5mm and a width of 1200mm, the anode layer (B) is 7 microns thick, the layer of nature chemical (C) includes the product Bonderite 4504®, marketed by Parker S.A., and the diaper additional (D) is a colored layer per electrolytic in Sn salt and clogged in water boiling.
  • Fig. 2 represents an installation for obtaining the aluminum alloy coil obtained according to the method of the present invention.
  • the method comprises a line for processing surface allowing an alloy coil to be obtained of aluminum, the strip of which comprises on one side, a layer anodic aluminum oxide coated with a layer of paint and, on the other side, a chromated layer also covered with a layer of paint.
  • the process for obtaining the coil in aluminum alloy used in the installation shown in Figure 2 successively includes alloy ribbon surface preparation operations aluminum by degreasing (unit 7), pickling (unit 11) and neutralization (unit 12) of the aluminum tape, a masking step (unit 11) of one of the two sides of the ribbon of aluminum by applying a plastic strip of covering, an anodizing step (unit 13) of the face not covered with aluminum alloy tape followed possibly a sealing operation (unit 15) of the anode layer, then an unmasking operation (unit 17) of the non-anodized face which consists in removing the plastic covering strip previously deposited during the masking step (unit 11), a processing of surface of this non-anodized surface by chromation (unit 18) thereof and finally a surface treatment of the anodized side and the chromated side of the ribbon aluminum alloy by application of a layer of painting (unit 20).
  • flushing operations units 8,12,14
  • drying units 9, 19
  • cooking unit 19
  • the step to obtain the anodization of a only one side of the tape consists of hiding one of the two sides tape by applying a protective covering (unit 10). It is certain that this step must be before the anodizing operation (unit 13). However, the masking step (unit 10) can be performed both before and after the pickling operation (unit 11).
  • the degreasing step (unit 7) is made by soaking at 50 ° C in a tank with a length of 8m which contains the Almeco 151B® product marketed by Henkel S.A ..
  • this step can also be performed by spraying, which has the advantage of generating a mechanical effect linked to a permanent renewal of the degreasing agent on the surface to be treated.
  • other degreasing agents such as emulsifiers commercial, slightly caustic, well known to man can be used to remove products oily from the metal surface.
  • the pickling step (unit 11) is preferably carried out in a 10m long tank and consists in making the metal surface uniform by eliminating the last impurities and rolling defects, provided that these are not too pronounced.
  • the pickling agents used can be acidic or basic.
  • the pickling agent can be a caustic soda solution containing between 20 and 70 g / l NaOH and between 20 and 120 g / l Na [Al (OH) 4 ].
  • the pickling step makes it possible to guarantee the uniformity of the surface of an entire coil and this over a length of several kilometers.
  • the pickling operating conditions can be chosen so as to produce different surface aspects of the "melt-finish" or satin type for example.
  • the neutralization stage (unit 12) it is also preferably carried out in a 10m tank long. It follows the stripping step to neutralize the surface before proceeding to its anodization which will run in a slightly acidic environment.
  • the tank can contain the Adeox C® product marketed by CCT S.A. This step is necessary, when pickling is carried out in basic medium while anodizing is carried out in acidic environment.
  • the quality of surface treatments of aluminum alloy tape also depends on the quality baths, so that rinsing operations (units 8,12,14) and drying (units 9, 19) are added between said stages of preparation and surface treatment of the metal surface. In order to ensure purity constant rinse water, this is brought by devices installed online in the process.
  • the anodization step (unit 13) is preferably carried out in a tank with a length of 15 m by electrolysis in aqueous solution, slightly acidified to greatly increase the conductivity in solution.
  • the solution can contain 100 to 200 g / l of H 2 SO 4 and 1 to 10 g / l of AL 2 (SO 4 ) 3 . It consists in applying a continuous electrical voltage of 15 to 20 Volts between the strip and the pure aluminum cathodes.
  • the strip of aluminum alloy forms the anode.
  • the clogging step (unit 15) is carried out preferably in a tank 100m long and consists of dip anodized aluminum in boiling water to transform the oxide layer, i.e. the alumina into mono-hydrated alumina that swells and clogs pores possibly left open during the anodizing. Clogging gives the oxide layer particularly high resistance to acids as well that increased stability to atmospheric agents. Likewise, it allows better retention of a dye subsequently applied to the oxide layer.
  • the chromation step (unit 18) consists in depositing an amount of approximately 70 mg / dm 2 of the Bonderite 4508® product sold by Parker Benelux SA. The chromating operation is followed by hot air drying to fix the chemical conversion layer thus obtained on one of the faces of the aluminum alloy ribbon.
  • the step of applying a layer of painting can be done in single or double face, i.e. on both sides of the alloy ribbon aluminum. So a coat of paint can be applied to both the anode layer and the chromate layer of the ribbon. Furthermore, in order to harden the layer of paint, we apply a cooking step in an oven with infrared radiation (unit 21).
  • the final step is to put a strip of temporary plastic covering type 4223®, marketed by Novacell S.A., to protect the face anodized and / or the converted side against damage during post-processing, such as cutting in length, the leveling etc.
  • the installation of the invention includes everything first an input section which consists of supplying the aluminum alloy tape from a spool to the surface treatment section.
  • This entry section includes a set of sequences (1) which advantageously consists of two unwinders and introduction tables to unroll the aluminum alloy ribbon coil; a shears trimming (2) to prepare the start and end of bands; a attachment system (3) to ensure continuity of the aluminum alloy tape to be treated and which consists of stapling, gluing or welding the alloy strips successive aluminum; a system for regulating the traction (4) of the entry section comprising preferably a measurement and traction gauge and motorized rollers called S-blocks; a system of continuous storage (5) of the tape preferably in the form an accumulator, a water or loop pit; and one tape centering and regulation system (6) traction advantageously comprising a gauge for measuring traction and an S-block before entering the section surface treatment.
  • the installation of the invention comprises then a surface treatment section with successively degreasing, pickling, neutralization, intermediate rinsing and drying, anodizing and finishing treatments.
  • rinsing devices (8, 12, 14) are fitted with upstream drain rollers and downstream of each rinsing device to act barrier between the different solutions used for the preparation, the treatment of the metal surface and rinse water
  • the installation of the invention comprises also an exit section after the section of surface treatment.
  • the output section consists usually a tape centering system (22) and traction control preferably comprising a traction gauge and an S-block; a system of continuous storage of the sheet (23) preferably under the shape of an accumulator, a water or loop pit; a traction control system (24) of the cross section output advantageously comprising a gauge for measuring traction and an S-block; a trimmer shears (25) for prepare the beginnings and ends of tapes, possibly a cover tape unwinder (26) comprising a station for laying a covering strip on the ribbon treated aluminum alloy and finally, a set winding (27), advantageously comprising a rewinder and introduction tables.

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Abstract

Bobine en alliage d'aluminium constituée d'un ruban d'alliage d'aluminium ayant subi un traitement en surface pour constituer un ruban qui, sur une face est anodisé et qui, sur l'autre face, comprend une ou plusieurs couches autres que celles résultant de l'anodisation de l'aluminium.

Description

Objets de l'invention
La présente invention concerne une bobine en alliage d'aluminium constituée par un ruban continu ayant subi un ou plusieurs traitements de surface.
La présente invention se rapporte également à un procédé d'obtention en continu de ladite bobine; comportant en particulier une étape de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium.
Bien qu'il soit fait référence à des alliages d'aluminium il est sous-entendu que cet alliage peut avoir une teneur d'aluminium de 99,99 % en masse.
Arrière-plan technologique et état de la technique à la base de l'invention
L'aluminium a la propriété de réagir très vite avec l'oxygène de l'air pour former une très mince couche superficielle d'oxyde d'aluminium.
L'épaisseur de la couche ainsi formée peut être de l'ordre de 0,01 micron.
L'oxydation naturelle et spontanée de l'aluminium engendre automatiquement un film de protection transparent qui a la particularité d'adhérer de manière suffisamment importante et durable sur l'aluminium métallique non oxydé, pour ainsi éviter son oxydation en profondeur.
Il est connu dans l'état de la technique de recourir à un procédé d'anodisation par électrolyse pour augmenter l'épaisseur de la couche d'oxyde à 0,05 micron et dans le cas le plus favorable, lors d'une anodisation dure, à 100 microns.
Le principe de l'électrolyse fonctionne par application d'une tension électrique continue entre deux électrodes plongées dans la solution aqueuse, l'une des deux électrodes étant chargée positivement (anode) pour oxyder l'eau en oxygène gazeux (O2) qui se dégage de la solution électrolytique alors que l'autre électrode, chargée négativement (cathode), entraíne la réduction de l'eau en hydrogène gazeux (H2).
Lorsque l'on utilise la surface du matériau en alliage d'aluminium comme anode, on procède à l'anodisation de l'aluminium où l'oxygène gazeux, se dégageant lors de l'électrolyse, entraíne rapidement une oxydation forcée de l'aluminium pour former une couche d'oxyde d'aluminium, appelée aussi couche anodique. Cependant, quels que soient le traitement de surface et la technologie utilisés, la surface du métal doit être propre pour assurer la formation d'une couche d'oxyde d'aluminium continue et pour obtenir un bon accrochage de cette couche. La technique classique comporte des étapes de préparation de la surface métallique par des opérations de dégraissage, de décapage et de neutralisation.
Le but d'un traitement d'anodisation par électrolyse vise à obtenir une protection plus résistante, plus uniforme et plus durable de l'aluminium.
De manière classique, l'anodisation par électrolyse est effectuée par voie discontinue, c'est-à-dire en procédé lot par lot qui consiste tout d'abord à mettre en forme les pièces à base d'aluminium et de procéder seulement ensuite à l'anodisation de la pièce en question.
Cependant, ce procédé engendre un nombre élevé de manipulations qui se traduisent par un coût de fabrication relativement élevé.
Dans le but d'obtenir une qualité meilleure de l'anodisation et une simplification de la manutention, il est connu de pouvoir effectuer un procédé d'anodisation en continu.
Cependant, le procédé d'anodisation classique en continu conduit à la formation d'une bobine anodisée sur les deux faces.
Certaines applications particulières requièrent l'anodisation d'une seule face. Généralement, on utilise pour l'anodisation sur une face des procédés discontinus, consistant tout d'abord à anodiser les deux faces, par exemple par un procédé en continu connu en soi, et ensuite à découper les feuilles en tôles. Sur chacune des tôles, la couche d'oxyde est ensuite enlevée sur une face soit chimiquement, soit mécaniquement avec tous les problèmes de manutention mentionnés préalablement.
D'autre part, le fait de travailler en 〈〈 batch 〉〉 et d'enlever la couche d'oxyde pièce par pièce rend le procédé peu rentable. Les documents GB-1,055,001; WO 84/0493; GB-59020498 et JP 53012738 décrivent des procédés d'anodisation en continu suivant lesquels une seule face de la feuille à base d'aluminium métallique est anodisée.
Le principe de fonctionnement de ces procédés diffère du procédé d'anodisation continu classiquement utilisé, en ce que le ruban continu d'aluminium ou d'alliage d'aluminium ne forme plus l'anode de la cellule électrolytique. Ainsi, sa mise en oeuvre nécessite une transformation importante de l'installation classiquement utilisée.
En effet, dans ces procédés le ruban d'aluminium circule entre deux électrodes (anode-cathode) à l'intérieur d'une solution électrolytique avec une face tournée vers l'anode et l'autre face tournée vers la cathode, la face du ruban tournée vers l'anode s'oxydant de manière prédominante.
Cependant, l'oxydation de la face dirigée vers la cathode n'est pas exclue.
De ce fait, les procédés de fabrication en continu ou en ligne décrits ci-dessus conduisent à la formation de rubans à base d'aluminium pour lesquels soit les deux faces sont anodisées ou soit l'une des deux faces est anodisée, mais pour lesquels l'autre face comprend également une couche d'oxyde d'aluminium.
Il en résulte que les rubans de l'état de la technique ne se prêtent pas à une multitude d'applications, notamment dans le domaine de l'électronique et les structures sandwich, et plus spécifiquement dans le cas où il est nécessaire d'avoir une pièce avec une face exempte d'une couche d'oxyde isolante d'électricité et l'autre face isolante et éventuellement décorative sous la forme d'une couche anodique.
BUTS DE L'INVENTION
La présente invention vise à obtenir un nouveau produit sous forme d'une bobine en alliage d'aluminium prête à être employée à des fins électroniques, mécaniques ou autre en évitant les inconvénients des produits de l'état de la technique, notamment ceux résultant de la présence d'une couche d'oxyde sur les deux faces du ruban.
Un autre but de la présente invention vise à obtenir une bobine en alliage d'aluminium ayant subi un traitement en surface adapté pour des domaines d'application particulières, telle qu'une bobine d'alliage d'aluminium traitée en surface prête à l'emploi et apte à être découpée en morceaux pour leur usinage et leur transformation mécanique.
Un but complémentaire de la présente invention vise à obtenir un nouveau procédé d'obtention de ces produits et une installation pour leur mise en oeuvre.
ELEMENTS CARACTERISTIQUES DE L'INVENTION
Ladite bobine selon l'invention est en alliage d'aluminium et comprend un ruban qui comporte sur une face une couche anodique d'oxyde d'aluminium et sur l'autre face au moins une couche non-anodique autre que celle résultant d'une anodisation de l'aluminium.
On entend par ruban la partie déroulée de la bobine qui peut être soumise à un traitement de surface.
En outre, on entend par couche anodique, une couche d'oxyde d'aluminium qui résulte d'une oxydation forcée de l'aluminium par un procédé d'électrolyse, appelé aussi anodisation. La couche anodique obtenue par électrolyse a une épaisseur d'au moins 0,05 micron en oxyde d'aluminium.
Contrairement à l'anodisation, le phénomène d'oxydation naturelle de l'aluminium ne conduit qu'à la formation de films d'une épaisseur d'environ 0,01 micron.
La nature chimique de la couche non-anodique est choisie en fonction des applications pour lesquelles la bobine sera destinée. Ainsi, celle-ci peut être constituée d'une couche de conversion chimique obtenue par réaction de l'aluminium ou de tout autre élément compris dans l'alliage d'aluminium avec un composé chimique.
A titre d'exemple, on peut obtenir une chromatation de la surface du ruban en alliage d'aluminium, où le chrome transforme l'aluminium en surface du ruban en un composé chimique complexe, constitué à la fois de chrome et d'aluminium.
D'autres substances métalliques inorganiques et même des composés organiques généralement connus dans l'état de la technique des traitements de surfaces peuvent être utiliseés pour engendrer une complexation avec un alliage à base d'aluminium.
La couche non-anodique peut également comprendre une sous-couche ou une couche d'apprêt souvent appelée "primer" qui sert de base pour une couche de finition et qui est soit immédiatement appliquée en ligne de traitement de surface du ruban en alliage d'aluminium, soit appliquée par l'utilisateur au pinceau ou par tout autre moyen d'application bien connu.
Dans les applications plus particulières, la couche d'apprêt peut également constituer une couche de base pour une colle ou une matière adhésive.
Enfin, la couche non-anodique peut comprendre une couche de vernis, de laque ou une couche de finition habituellement utilisée à des fins décoratives.
La bobine en alliage d'aluminium est également caractérisée par le fait qu'une couche de conversion chimique ou d'apprêt et/ou une couche de finition à base de laque, de vernis ou autre peut être déposée au-dessus de la couche anodique d'oxyde d'aluminium.
L'alliage d'aluminium constituant les rubans de la bobine peut comprendre d'autres éléments métalliques, comme par exemple du Si, Cu, Fe, Mg, Mn, Zn, Sn, Ti, Pb, Sb, Bi, Ni, V, Sr, Te en quantité mineure avec une teneur en aluminium d'au moins 60% en masse. En effet, la couche anodique selon la présente invention peut avoir une épaisseur allant jusqu'à 100 microns.
En outre, la bobine en alliage d'aluminium selon l'invention a l'avantage de comprendre des couches de traitement de surface qui présentent des propriétés de surface uniformes sur une longueur de plusieurs kilomètres. Notamment l'aspect, la couleur et l'épaisseur des couches peuvent être maintenus homogènes au moins sur le ruban d'une bobine entière.
La présente invention concerne également un procédé en ligne, c'est-à-dire qui fonctionne de manière continue pour obtenir la bobine en alliage d'aluminium selon l'invention.
L'avantage du procédé en continu selon l'invention est un gain de temps considérable étant donné que le ruban en alliage d'aluminium subit en un seul passage successivement les traitements de dégraissage, de décapage, d'anodisation et éventuellement de colmatage d'une seule face et des opérations de traitements de surface de l'autre face avec éventuellement des opérations de rinçage et de séchage intermédiaires.
Ces différentes étapes s'opèrent en continu soit par passage dans un bain, par pulvérisation, par électrolyse ou à l'aide d'autres techniques bien connues par l'homme de métier.
Le procédé continu selon l'invention a l'avantage de contrôler la qualité des traitements effectués en surface en temps réel et à la vitesse de défilement de la feuille.
Par ce procédé les opérations s'enchaínent sans difficulté, les stocks intermédiaires des pièces à traiter sont réduits et la qualité du produit final, c'est à dire l'homogénéité, l'aspect, la couleur et l'épaisseur de la couche anodique ainsi que des autres couches de traitement sont garanties.
En outre, des couches anodiques épaisses peuvent être obtenues, même sur une feuille fine.
En particulier, des épaisseurs de ruban de 0,05 à 5 mm peuvent être utilisées dans ce procédé en continu, tout en assurant une même qualité de produit fini.
Dans le procédé continu selon l'invention, la continuité du produit à traiter est assurée par un accrochage sous la forme d'un soudage, un agrafage ou un collage de bout en bout du ruban en alliage d'aluminium déroulée de sa bobine.
Avantageusement, le procédé de la présente invention empêche la formation d'une couche d'oxyde sur la surface du ruban en alliage d'aluminium qui n'est pas soumise au traitement d'anodisation par masquage de celle-ci avant l'opération de l'anodisation.
Cette opération de masquage peut s'effectuer notamment par l'application d'un recouvrement de masquage telle qu'un film protecteur ou "coating" (couche) pellable à faible conductivité électrique sur une des deux surfaces du ruban en alliage d'aluminium.
Selon une forme de réalisation particulière, l'opération de masquage comprend la formation d'une couche de masquage par traitement d'une des deux surfaces du ruban en alliage d'aluminium. Comme déjà décrit plus haut, ce traitement de surface consiste à appliquer une couche de conversion chimique, une couche d'apprêt et/ou une couche décorative. Cette étape peut éventuellement être suivie d'une opération de masquage supplémentaire par application d'un recouvrement.
L'opération de masquage peut être effectuée avant ou après l'opération de décapage du ruban d'aluminium. Cependant, il peut être préféré que le masquage soit réalisé après l'opération de dégraissage du ruban en alliage d'aluminium qui enlève la couche d'oxyde naturellement formée sur celui-ci.
Ainsi, on protège par masquage une surface du ruban en alliage d'aluminium afin qu'elle soit libre d'une couche d'oxyde d'aluminium, même naturelle.
En outre, la couche ou bande de masquage qui est appliquée sur une des surfaces du ruban doit résister physiquement et chimiquement aux opérations et aux bains utilisés lors de l'étape d'anodisation et, éventuellement lors des étapes qui précèdent et qui suivent cette étape d'anodisation.
Dans ce but, la matière plastique utilisée pour constituer la couche protectrice ou la bande plastique est à base de PVC commercialisé sous le nom de SPV224® par la société Nitto S.A. .
Ensuite, pour traiter une telle surface ainsi protégée de toute oxydation, après l'opération d'anodisation, et éventuellement de colmatage ou autre traitement de la face anodisée du ruban, on enlève le film protecteur ou le "coating" (couche) pellable par exemple dans le cas d'une bande de masquage par une enrouleuse. Comme décrit, le traitement en surface de la face non-anodisée consiste à appliquer une couche de conversion chimique, une couche d'apprêt et/ou une couche décorative selon des procédés bien connus de l'état de la technique.
Il est évident, que le procédé tel que décrit ci-dessus pour le traitement de surface d'un ruban déroulé d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'invention peut également être appliqué sur des tôles de taille plus restreintes no-présentées sous la forme de bobines et dans des procédés discontinus de type lot par lot ("batch").
Cependant, lors de ces traitements auxiliaires à l'anodisation, les faces anodisées et non-anodisées peuvent également être pourvues de couches supplémentaires. Notamment, il peut être prévu d'appliquer une couche de peinture lorsqu'il s'agit d'utiliser cette face du produit à des fins décoratives.
La bobine en alliage d'aluminium traitée en surface selon l'invention, peut servir à plusieurs applications industrielles en particulier dans le domaine électronique, et dans la fabrication de structures "sandwich".
Dans le domaine électronique, elle peut être utilisée pour la fabrication de boítiers qui logent un ou plusieurs composants électroniques et qui, en même temps, servent de cage de Faraday pour protéger l'environnement d'éventuels rayonnements électromagnétiques émis par lesdits composants.
Cependant, pour que la cage de Faraday soit efficace, les composants électroniques situés à l'intérieur de la cage de Faraday doivent être raccordés à la masse sur la face interne de la cage de Faraday. Ainsi, pour assurer un contact électrique au niveau de la face interne, on utilise le ruban en alliage d'aluminium selon la présente invention, auquel on applique à la face non-anodisée une étape de chromatation qui consiste à déposer une mince pellicule de complexes de chrome résistante à la corrosion et gardant éventuellement la conductivité électrique en surface.
La cage de Faraday peut être également obtenue par simple usinage et transformation mécanique de la bobine en alliage d'aluminium ainsi traitée.
Dans le domaine de la fabrication de structure "sandwich" constitué par la bobine en alliage d'aluminium comprenant une face anodisée et une face pourvue d'une couche d'apprêt; ces structures "sandwich" sont de préférence des panneaux de type Al-bois, Al-polymer, Al-composite, Al-céramique, Al-métal. La face externe du panneau d'alliage d'aluminium sert de décoration et comprend la couche anodisée d'oxyde d'aluminium alors que la face interne est pourvue d'une couche d'apprêt qui doit être résistante à la corrosion et qui, dans certains cas, doit avoir un pouvoir d'adhésion très élevé vis-à-vis de la colle ou vis-à-vis du milieu, c'est-à-dire le bois, le polymère, le composite, le métal, la céramique ou toute autre matière sur laquelle la face interne va être posée.
Un dernier aspect de la présente invention concerne l'installation pour l'obtention de la bobine de l'invention obtenue selon le procédé de l'invention, en particulier une installation comprenant des moyens pour un traitement de surface d'un ruban d'une bobine d'alliage d'aluminium, selon le procédé de l'invention.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaítront à la lecture de la description et des exemples illustrant une forme d'exécution préférée de l'invention.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • La Fig.1 est une vue en coupe transversale du ruban en alliage d'aluminium de l'invention obtenu par traitement de surface selon la présente invention.
  • La Fig.2 représente l'installation de l'invention pour un traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon une forme d'exécution préférée de l'invention.
    • DESCRIPTION DETAILLEE D'UNE FORME D'EXECUTION PREFEREE DE L'INVENTION
    Le produit tel que représenté à la Fig. 1 est un ruban en alliage d'aluminium (A) et dont une face est pourvue d'une couche anodique (B) d'oxyde d'aluminium et l'autre face est pourvue d'une couche (C) de nature chimique autre que celle provenant de l'anodisation de l'aluminium métallique contenu dans ledit alliage présenté sous forme de bobine.
    Le produit de l'invention est également caractérisé par une couche supplémentaire (D) sur la couche anodique (B) d'oxyde d'aluminium.
    Comme illustré dans la Fig. 1, les couches (C) et (D) peuvent être constituées soit d'une couche de conversion chimique (α), soit d'une couche d'apprêt (β), soit d'une couche de finition (γ), soit d'une combinaison desdites couches (α, β, γ) suivant l'application à laquelle le ruban en alliage d'aluminium sera destiné.
    Selon une forme d'obtention préférée, le ruban en alliage d'aluminium (A), dénommé 5005H14 selon Aluminium Association Inc. Series, comporte une épaisseur de 2,5mm et une largeur de 1200mm, la couche anodique (B) est d'une épaisseur de 7 microns, la couche de nature chimique (C) comprend le produit Bonderite 4504®, commercialisé par la société Parker S.A., et la couche supplémentaire (D) est une couche colorée par voie électrolytique en sel de Sn et colmatée dans l'eau bouillante.
    La Fig. 2 représente une installation pour l'obtention de la bobine en alliage d'aluminium obtenu selon le procédé de la présente invention.
    Selon une forme d'exécution préférée de l'invention, le procédé comprend une ligne de traitement de surface permettant l'obtention d'une bobine en alliage d'aluminium dont le ruban comprend sur une face, une couche anodique d'oxyde d'aluminium recouverte d'une couche de peinture et, sur l'autre face, une couche chromatée également recouverte d'une couche de peinture.
    Le procédé d'obtention de la bobine en alliage d'aluminium mis en oeuvre dans l'installation représenté à la figure 2 comprend successivement des opérations de préparation de la surface du ruban en alliage d'aluminium par dégraissage (unité 7), décapage (unité 11) et neutralisation (unité 12) du ruban d'aluminium, une étape de masquage (unité 11) d'une des deux faces du ruban d'aluminium par application d'une bande plastique de recouvrement, une étape d'anodisation (unité 13) de la face non-recouverte du ruban en alliage d'aluminium suivie éventuellement d'une opération de colmatage (unité 15) de la couche anodique, ensuite une opération de démasquage (unité 17) de la face non-anodisée qui consiste à enlever la bande plastique de recouvrement préalablement déposée lors de l'étape de masquage (unité 11), un traitement de surface de cette face non-anodisée par chromatation (unité 18) de celle-ci et finalement un traitement de surface de la face anodisée et de la face chromatée du ruban en alliage d'aluminium par application d'une couche de peinture (unité 20). En outre, des opérations de rinçage (unités 8,12,14), de séchage (unités 9, 19) et de cuisson (unité 19) y sont intercalées pour rincer et sécher le ruban traité ou pour avantageusement fixer la couche de traitement en surface.
    L'étape pour obtenir l'anodisation d'une seule face du ruban consiste à masquer une des deux faces du ruban par l'application d'un recouvrement protecteur (unité 10). Il est certain que cette étape doit se réaliser avant l'opération d'anodisation (unité 13). Néanmoins, l'étape de masquage (unité 10) peut être effectuée aussi bien avant qu'après l'opération de décapage (unité 11).
    L'étape de dégraissage (unité 7) est réalisée par trempage à 50°C dans une cuve d'une longueur de 8m qui contient le produit Almeco 151B® commercialisé par Henkel S.A.. Cependant, cette étape peut aussi être réalisée par pulvérisation, ce qui a l'avantage d'engendrer un effet mécanique lié à un renouvellement permanent de l'agent dégraissant sur la surface à traiter. En outre, d'autres agents de dégraissage tels que des émulsifs commerciaux, légèrement caustiques, bien connus de l'homme de métier, peuvent être utilisés pour éliminer les produits huileux de la surface métallique.
    L'étape de décapage (unité 11) s'effectue de préférence dans une cuve de 10m de long et consiste à rendre la surface métallique uniforme en éliminant les dernières impuretés et défauts de laminage, pour autant que ceux-ci ne soient pas trop prononcés. Les agents de décapage utilisés peuvent être acides ou basiques. Notamment, l'agent de décapage peut être une solution de soude caustique contenant entre 20 et 70 g/l NaOH et entre 20 et 120 g/l de Na[Al(OH)4]. Par le fait même de travailler en filière continue, l'étape de décapage permet de garantir l'uniformité de la surface d'une bobine entière et ceci sur une longueur de plusieurs kilomètres. D'autre part, les conditions opératoires de décapage peuvent être choisies de manière à produire des aspects de surface différents du type "melt-finish" ou satin par exemple.
    L'étape de neutralisation (unité 12) s'effectue également de préférence dans une cuve de 10m de long. Elle suit l'étape de décapage pour neutraliser la surface avant de procéder à son anodisation qui se déroulera en milieu légèrement acide. La cuve peut contenir le produit Adeox C® commercialisé par la société CCT S.A. Cette étape est nécessaire, lorsque le décapage est réalisé en milieu basique alors que l'anodisation est réalisée en milieu acide.
    La qualité des traitements en surface du ruban en alliage d'aluminium dépend également de la qualité des bains, si bien que des opérations de rinçage (unités 8,12,14) et de séchage (unités 9, 19) sont ajoutées entre lesdites étapes de préparation et de traitement de surface de la surface métallique. En vue d'assurer une pureté constante de l'eau de rinçage, celle-ci est amenée par des dispositifs installés en ligne dans le procédé.
    L'étape d'anodisation (unité 13) s'effectue de préférence dans une cuve d'une longueur de 15m par électrolyse en solution aqueuse, légèrement acidifiée pour augmenter fortement la conductibilité en solution. Notamment, la solution peut contenir 100 à 200 g/l de H2SO4 et 1 à 10 g/l d'AL2(SO4)3. Elle consiste à appliquer une tension électrique continue de 15 à 20 Volts entre le ruban et les cathodes en aluminium pur. Dans le procédé selon l'invention, le ruban en alliage d'aluminium forme l'anode. Cependant, il n'est pas exclu d'utiliser un procédé dans lequel le ruban en alliage d'aluminium est anodisé par passage entre deux électrodes dont l'une est la cathode et l'autre l'anode.
    L'étape de colmatage (unité 15) s'effectue de préférence dans une cuve de 100m de long et consiste à tremper de l'aluminium anodisé dans l'eau bouillante pour transformer la couche d'oxyde, c'est-à-dire l'alumine en alumine mono-hydratée qui gonfle et bouche les pores laissées éventuellement ouvertes lors de l'étape de l'anodisation. Le colmatage confère à la couche d'oxyde une résistance particulièrement élevée aux acides ainsi qu'une stabilité accrue aux agents atmosphériques. De même, il permet d'obtenir une meilleure rétention d'un colorant appliqué par après sur la couche d'oxyde.
    L'étape de chromatation (unité 18) consiste à déposer une quantité d'environ 70 mg/dm2 du produit Bonderite 4508® commercialisé par Parker Benelux S.A.. L'opération de chromatation est suivie d'un séchage à air chaud pour fixer la couche de conversion chimique ainsi obtenue sur une des faces du ruban en alliage d'aluminium.
    L'étape d'application d'une couche de peinture (unité 20) peut être réalisée en simple ou double face, c'est-à-dire de part et d'autre du ruban en alliage d'aluminium. Ainsi une couche de peinture peut être appliquée aussi bien sur la couche anodique que sur la couche chromatée du ruban. En outre, en vue de durcir la couche de peinture, on applique une étape de cuisson dans un four à rayonnements infra-rouges (unité 21).
    L'étape ultime consiste à mettre une bande de recouvrement plastique temporaire du type 4223®, commercialisée par Novacell S.A., pour protéger la face anodisée et/ou la face convertie contre l'endommagement lors d'un post-traitement, comme la coupe en longeur, le planage etc.
    L'installation de l'invention comporte tout d'abord une section d'entrée qui consiste à alimenter le ruban en alliage d'aluminium provenant d'une bobine vers la section de traitement de surface.
    Cette section d'entrée comprend un ensemble de déroulements (1) qui consiste avantageusement en deux dérouleurs et des tables d'introduction pour dérouler le ruban en alliage d'aluminium de la bobine; une cisaille d'éboutage (2) pour préparer les début et fin de bandes; un système d'accrochage (3) pour assurer la continuité du ruban d'alliage d'aluminium à traiter et qui consiste à agrafer, à coller ou à souder les bandes d'alliage d'aluminium successives; un système de régulation de la traction (4) de la section d'entrée comprenant de préférence une jauge de mesure et de traction et des rouleaux motorisés appelés blocs en S; un système de stockage continu (5) du ruban de préférence sous la forme d'un accumulateur , une fosse à eau ou à boucle; et un système (6) de centrage du ruban et de régulation de la traction comprenant avantageusement une jauge de mesure de traction et un bloc en S avant de rentrer dans la section de traitement de surface.
    L'installation de l'invention comporte ensuite une section de traitement de surface avec successivement des unités de dégraissage, de décapage, de neutralisation, de rinçage et séchage intermédiaires, d'anodisation et de traitements de finition.
    Tout particulièrement, elle comprend une cuve de dégraissage (7) alcaline, acide ou électrochimique; une cuve de rinçage (8); une unité de séchage (9) à air chaud ou à rayonnements infrarouges avant un masquage éventuel d'une face du ruban en alliage d'aluminium, une dérouleuse à bande de recouvrement (10) comprenant une station de pose d'une bande de recouvrement sur une face du ruban en alliage d'aluminium; une unité de décapage (11) chimique ou électrochimique de la face non-plastifiée du ruban en alliage d'aluminium; une unité de rinçage et de neutralisation (12) après décapage; une cuve d'anodisation (13) en cellule liquide ou par rouleau cuivré pour anodiser la face du ruban non plastifié; une unité de rinçage (14) après anodisation; une cuve de colmatage (15) pour transformer la couche anodique d'alumine en alumine mono-hydratée; une unité de séchage (16) à air chaud ou à rayonnements infrarouges après l'opération de colmatage; un enrouleur à bande de recouvrement (17) comprenant une station de décrochage de la bande de recouvrement pour découvrir la face plastifiée du ruban en alliage d'aluminium; un rouleau d'application de couches (roll coater) horizontales ou verticales (18) pour réaliser la chromatation simple face de la face du ruban en alliage d'aluminium qui n'est pas recouverte d'une couche d'oxyde; une unité de séchage (19) à air chaud pour fixer la couche de conversion chimique sur la surface du ruban en alliage d'aluminium; un roll coater double-face (20) horizontal ou vertical pour appliquer une couche de peinture sur les deux faces du ruban en alliage d'aluminium traité en surface et enfin, un four de cuisson (21) des couches de peinture appliquées.
    En particulier, les dispositifs de rinçage (8, 12, 14) sont équipés de rouleaux essoreurs en amont et en aval de chaque dispositif de rinçage pour faire office de barrage entre les différentes solutions utilisées pour la préparation, le traitement de la surface métallique et l'eau de rinçage
    L'installation de l'invention comporte également une section de sortie après la section de traitement de surface. La section de sortie se compose habituellement d'un système (22) de centrage du ruban et de régulation de la traction comprenant de préférence une jauge de mesure de traction et un bloc en S; un système de stockage continu de la tôle (23) de préférence sous la forme d'un accumulateur, d'une fosse à eau ou à boucles; un système de régulation de la traction (24) de la section de sortie comprenant avantageusement une jauge de mesure de traction et un bloc en S; une cisaille d'éboutage (25) pour préparer les débuts et fins de bandes, éventuellement, une dérouleuse à bande de recouvrement (26) comprenant une station de pose d'une bande de recouvrement sur le ruban en alliage d'aluminium traité et enfin, un ensemble d'enroulement (27), comprenant avantageusement une enrouleuse et des tables d'introduction.

    Claims (25)

    1. Bobine en alliage d'aluminium destinée en particulier à une structure en sandwich ou à une cage de Faraday, caractérisée en ce que ladite bobine comprend un ruban en alliage d'aluminium qui comporte sur une face une couche anodique d'oxyde d'aluminium et sur l'autre face au moins une couche non-anodique autre que celle résultant d'une anodisation de l'aluminium.
    2. Bobine en alliage d'aluminium selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche anodique d'oxyde d'aluminium est également pourvue d'une couche non-anodique.
    3. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche non-anodique est constituée d'une couche de conversion chimique obtenue par réaction de l'aluminium ou de tout autre élément compris dans l'alliage d'aluminium avec un autre composé chimique choisi parmi le groupe constitué par un ou plusieurs élément(s) métallique(s), inorganique(s), organique(s) ou d'un mélange d'entre eux.
    4. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la couche non-anodique est constituée d'une couche d'apprêt ou d'une sous-couche servant de couche de base pour une couche de finition, d'une colle, d'un produit de soudage ou d'un lubrifiant.
    5. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la couche non-anodique est constituée d'une couche de finition à base d'une laque, d'un vernis ou à base de matières habituellement utilisées à des fins décoratives.
    6. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la couche non-anodique est constituée d'une combinaison d'une ou de plusieurs couches de conversion chimique, de couches d'apprêt et/ou de finition.
    7. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l'alliage d'aluminium comprend un ou plusieurs élément(s) choisi(s) parmi le groupe constitué par Si, Cu, Fe, Mg, Mn, Zn, Sn, Ti, Pb, Sb, Bi, Ni, V, Sr, Te en quantité mineure et en ce que la teneur en aluminium l'alliage est d'au moins 60 % en masse.
    8. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche anodique d'oxyde d'aluminium a une épaisseur intérieure à 100 microns.
    9. Bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ruban en alliage d'aluminium a une épaisseur comprise entre 0.05 et 5 mm.
    10. Procédé d'obtention d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications précédentes, fonctionnant en ligne c'est-à-dire opérant de manière continue, comprenant une étape de traitement de surface de la bobine dans laquelle on procède à l'anodisation d'une seule face du ruban en alliage d'aluminium de la bobine et dans laquelle on applique sur l'autre face un traitement de surface non-anodique.
    11. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce qu'il comprend successivement les étapes suivantes:
      une préparation de surface par dégraissage, décapage et neutralisation du ruban de la bobine;
      un masquage d'une face par application d'un recouvrement protecteur;
      une anodisation de l'autre face non-masquée du ruban pour déposer une couche anodique, colorée ou non par voie chimique ou électrochimique;
      éventuellement un colmatage de la couche anodique;
      un démasquage de la face non-anodisée par enlèvement du recouvrement protecteur;
      un traitement de la face non-anodisée;
      éventuellement un traitement de surface supplémentaire de la face non-anodisée et/ou de la face anodisée;
      un enroulement du ruban sous la forme d'une bobine.
    12. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce qu'il comprend successivement les étapes suivantes:
      une préparation de surface par dégraissage, décapage et neutralisation du ruban de la bobine;
      un masquage d'une face par un traitement de surface non-anodique;
      une anodisation de l'autre face non-masquée du ruban pour déposer une couche anodique, colorée ou non par voie chimique ou électrochimique;
      éventuellement un colmatage de la couche anodique;
      éventuellement un traitement en surface supplémentaire de la face non-anodisée et/ou de la face anodisée;
      un enroulement du ruban sous la forme d'une bobine.
    13. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce qu'il comprend successivement les étapes suivantes:
      une préparation de surface par dégraissage, décapage et neutralisation du ruban de la bobine;
      un masquage d'une face par application d'un traitement de surface non-anodique et d'un recouvrement protecteur;
      une anodisation de l'autre face non-masquée du ruban pour déposer une couche anodique, colorée ou non par voie chimique ou électrochimique;
      éventuellement un colmatage de la couche anodique;
      éventuellement un démasquage de la face non-anodisée par enlèvement du recouvrement protecteur;
      éventuellement un traitement de surface supplémentaire de la face non-anodisée et/ou de la face anodisée;
      un enroulement du ruban sous la forme d'une bobine.
    14. Procédé de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une des revendications précédentes 10 à 13 , caractérisé en ce que l'on applique le masquage d'une face du ruban avant l'opération d'anodisation.
    15. Procédé de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une des revendications précédentes 10 à 14, caractérisé en ce que l'on applique le masquage d'une face du ruban avant ou après l'opération de décapage.
    16. Procédé de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une des revendications précédentes 10 à 15, caractérisé en ce que l'on applique le masquage d'une face du ruban après l'opération de dégraissage.
    17. Procédé de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une des revendications précédentes 10 à 16, caractérisé en ce que l'on enlève le recouvrement protecteur après l'opération d'anodisation et, éventuellement de colmatage pour réaliser des traitements de surface de la face non-anodisée.
    18. Procédé de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une des revendications précédentes 10 à 17, caractérisé en ce que le traitement de surface non-anodique de la face non-anodisée comprend
      une étape de conversion chimique obtenu par réaction de l'aluminium ou de tout autre élément compris dans l'alliage d'aluminium avec un composé chimique choisi parmi le groupe constitué par un ou plusieurs éléments métallique(s), inorganique(s), organique(s) ou un mélange d'entre eux, et/ou
      une étape d'application d'une couche d'apprêt ou d'une sous-couche, et/ou
      une étape d'application d'une couche de finition.
    19. Procédé de traitement de surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, caractérisé en ce que l'on applique un traitement de surface supplémentaire à la couche anodisée, comprenant une ou plusieurs étapes successives de conversion chimique, d'application d'une couche d'apprêt ou de sous-couches et d'application de couches de finition.
    20. Installation pour l'obtention d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 fonctionnant en ligne c'est-à-dire opérant de manière continue selon le procédé de l'une quelconque des revendications 10 à 19, caractérisée en ce qu'elle comprend successivement :
      une section d'entrée pour dérouler le ruban en alliage d'aluminium de la bobine;
      une section de traitement de surface;
      une section de sortie pour enrouler le ruban en alliage d'aluminium traité en surface sur la bobine.
    21. Installation selon la revendication 20, caractérisée en ce que la section de traitement de surface comprend de préférence une unité de masquage pour appliquer un recouvrement protecteur sur une face du ruban avant l'anodisation du ruban pour empêcher l'anodisation de celle-ci et éventuellement une unité de démasquage pour enlever le recouvrement protecteur après l'anodisation et pour réaliser des traitements de surface de la face non-anodisée.
    22. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes 20 ou 21, caractérisée en ce que la section de traitement de surface comprend :
      une unité de dégraissage, décapage et neutralisation du ruban;
      une unité de masquage d'une face pour appliquer un recouvrement protecteur et/ou un traitement en surface non-anodique;
      une unité d'anodisation;
      éventuellement une unité de colmatage;
      éventuellement une unité de démasquage de la face non-anodisée pour enlever le recouvrement protecteur et une unité de traitement de la face non-anodisée; et
      éventuellement au moins une unité supplémentaire de traitement de surface de la face non-anodisée et/ou de la face anodisée.
    23. Installation pour le traitement en surface d'une bobine en alliage d'aluminium selon l'une quelconque des revendications précédentes 20 à 22, caractérisée en ce que l'unité de masquage est disposée avant l'unité d'anodisation.
    24. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes 22 ou 23, caractérisée en ce que l'unité de masquage est disposée avant ou après l'unité de décapage.
    25. Installation selon l'une quelconque des revendications précédentes 22 à 24, caractérisée en ce que l'unité de masquage est disposée après l'unité de dégraissage.
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