EP0979154A1 - Giesswalze - Google Patents

Giesswalze

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Publication number
EP0979154A1
EP0979154A1 EP98924242A EP98924242A EP0979154A1 EP 0979154 A1 EP0979154 A1 EP 0979154A1 EP 98924242 A EP98924242 A EP 98924242A EP 98924242 A EP98924242 A EP 98924242A EP 0979154 A1 EP0979154 A1 EP 0979154A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
casting
guide element
roll
coolant
cooling
Prior art date
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Granted
Application number
EP98924242A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0979154B1 (de
Inventor
Gerald Hohenbichler
Stefano Pellissetti
Armin Schertler
Romeo Capotosti
Riccardo Tonelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Acciai Speciali Terni SpA
Original Assignee
Voest Alpine Industrienlagenbau GmbH
Acciai Speciali Terni SpA
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Filing date
Publication date
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Publication of EP0979154A1 publication Critical patent/EP0979154A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0979154B1 publication Critical patent/EP0979154B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
    • B22D11/0637—Accessories therefor
    • B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
    • B22D11/0682—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the casting wheel

Definitions

  • the invention relates to a casting roll for the continuous casting of a metal strip, preferably a steel strip in a thickness range from 1 mm to 12 mm, consisting of a roll core and a roll shell made of thermally conductive material mounted on the roll core, wherein cooling slots are arranged between the roll core and the roll shell , which are connected to supply and discharge lines for the coolant.
  • a casting roll of this type as used for the two-roll casting process, is known from IT-PS 1 255817. It consists of a roller core and a roller shell shrunk onto the roller core, into which cooling slots that are circular on the inside are machined, but do not run all the way around. Coolant is fed centrally through the casting roll neck and is fed to the circular cooling slots via radially arranged collecting channels and is removed again in an analogous manner.
  • the roll shell has a change in thickness which is caused by the cooling slots which do not run all the way around, in order to ensure the separation of incoming and outgoing coolant and which in operation leads to different radial and axial deformations of the Roll jacket leads here, which are disadvantageous both for the production process itself and for the product produced.
  • the deformations lead to deviations in the thickness of the product produced, on the other hand, it has been found that the alternating heating and cooling of the roll shell following the roll rotation leads to a slow rotation of the roll shell relative to the roll core, which is also unsatisfactory due to the installation of a positive locking device could be remedied. This twisting can to a large extent lead to a short-circuit flow between the inlet and outlet, which must absolutely be avoided.
  • a solution is already known from DE-OS 196 12202 which no longer has these disadvantages.
  • a generic casting roller is proposed, in which a roller shell with cooling slots that are circularly and continuously incorporated into the roller shell is shrunk onto a casting drum. Starting from the collecting channels, the coolant is distributed on both sides into the cooling slots and exits into collecting channels on the opposite side of the casting roll after traveling through a path of 180 °.
  • a serious disadvantage of this solution is the doubling of the amount of coolant required for cooling while keeping the flow rate necessary for the desired cooling effect constant, which results from the branching of the coolant flows.
  • the additional need for coolant can be counteracted by using it twice, as is also addressed in DE-OS 196 12202 in a special embodiment.
  • the invention aims at avoiding these disadvantages and difficulties and has as its object to provide a casting roll of the type described in the introduction which, with minimized coolant consumption and clearly defined flow behavior, enables uniform heat dissipation from the roll shell and permits the thermally induced migration efforts of the roll shell relative to the roll core
  • Another object of the invention is to propose a casting roll, which is simple in terms of construction and production technology, with a roll jacket of rotationally symmetrical design, the thermal expansion of which is possible without mechanical obstructions
  • a guide element is assigned to each cooling slot.
  • a preferred embodiment which is characterized by easy assembly, is characterized in that a plurality of adjacent cooling guards is assigned a common guide element
  • the guide element is comb-like, the width and depth of the individual teeth of which essentially correspond to the width and depth of the cooling slots.
  • a simple design in terms of production technology results from the fact that the guide element is made up of plate-shaped individual elements which alternately form teeth and spaces and are held together with a connecting element, preferably a bolt, passing through the plate-shaped individual elements
  • a defined gap is set between the roll shell and the guide element, in particular between the cooling slot base and the end face of the guide element.
  • the defined gap enables a desired leakage flow between the inflow region and the outflow region, the extent of which is desired, thereby ensuring an axially symmetrical operating behavior of the Roll jacket is achieved
  • Particularly favorable conditions are achieved that the gap is dimensioned as a function of the depth-variable guide element length so that the average coolant flow rate in the gap corresponds to the coolant flow rate in the other areas of the cooling slots.
  • the gap between the guide element and the roller jacket is accordingly dimensioned such that similar cooling conditions are achieved in the area of the guide elements as anywhere else on the roller jacket. For a gap length of 50 mm, calculations result in gap thicknesses of approx. 0.3 to 0.8 mm depending on the pressure difference and average coolant flow rate (4 to 15 m / s).
  • a fluidically favorable deflection of the coolant from the radial feed line into the circular cooling slots and back is achieved in that the teeth of the guide element are widened in an arc in the radial direction towards the cooling slot base.
  • the teeth of the guide element are preferably tapered in an arc shape in the radial direction. Since such a very narrow end face of the guide element lies opposite the cooling slot base, the risk of a blockage of the gap between these two components is minimized or insignificant and the risk that strong deformation asymmetries arise due to non-axially symmetrical thermal conditions is kept extremely small.
  • the thermal conditions in the roll shell are further equalized in that individual guide elements or groups of several guide elements arranged next to one another in the direction of the longitudinal axis of the casting roll are arranged at an angle to one another with respect to the longitudinal axis of the casting roll.
  • a simply structured casting roller results from the fact that all guide elements are aligned in a line parallel to the longitudinal axis of the casting roller.
  • the guide element is connected to the roller core by a plug-in connection for easy assembly and positioning.
  • the guide element is preferably connected by a plug connection to a partition between the supply line and the discharge line for the coolant.
  • the partition is part of the roll core.
  • the plug connection is essentially formed by a groove arranged parallel to the longitudinal axis of the casting roll.
  • the guide element preferably consists of a material of the same or lower thermal conductivity as the roller jacket in order to reliably avoid assembly problems and jamming in the cooling slot.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a two-roll casting machine with the casting roll according to the invention.
  • FIG. 2 shows a detail section of a casting roll with a first embodiment of the guide element according to the invention
  • Fig. 4 shows a detail section of a casting roll analogous to Fig. 1 with a second
  • Fig. 6 shows a detail section of a casting roll analogous to FIG. 1 with a third
  • FIG. 7 is an oblique view of a guide element constructed from individual elements.
  • a two-roll casting plant for the continuous casting of a steel strip in a thickness range from 1 mm to 12 mm consists of two driven casting rolls 1 rotating in opposite directions in the direction of the arrow, with parallel casting roll longitudinal axes 2.
  • the casting chamber 3, into which the melt is continuously introduced, is of the two casting rolls 1 and the side walls 4 which can be placed on the end faces thereof.
  • the continuously produced steel strip 5 is pulled off. Coolant is supplied in the direction of the arrow 7 through the roll neck 6 and, after passing through and cooling the casting roll surface, is removed again in the direction of the arrow 8.
  • a two-roll caster of this type is also shown, for example, in IT-PS 1 255 817 in FIG. 1.
  • the roller core 9 consists of a steel drum 11 which is produced as a welded construction with the roll neck (not shown here) and various side walls and reinforcing ribs.
  • the steel drum 11 contains passage openings which form supply lines 12 and discharge lines 13 for the coolant which is caused by the Roll pin 6 is fed in and out.
  • the details of the coolant circuit between the roll neck 6 and the feed line 12 and the discharge line 13 are not shown, but can be designed analogously to the embodiment shown in IT-PS 1 255 817.
  • the roller jacket 10 which is made, for example, of copper or a copper alloy, has on its inside circular, uninterrupted, circumferential cooling slots 14, to which the coolant is fed in the direction of the arrow via the feed line 12 and, after flowing through the cooling slot 14 in the arrow direction, is discharged again through the discharge line 13.
  • a plurality of the circular cooling slots 14 arranged next to one another is assigned a coolant distribution chamber 15 which extends in the direction of the longitudinal axes 2 of the casting rolls and to which the feed line 12 is expanded.
  • the derivation 13 is expanded in its transition region from the cooling slots 14 to a coolant collecting chamber 16. This results in a mechanically simple construction of the roller core 9.
  • the cooling slots 14 can also be machined into the roller shell 10 in a helical shape.
  • a guide element 17 is provided for the defined deflection of the coolant and the separation of the coolant flows between the supply line 12 and the discharge line 13.
  • the guide element 17 is connected by a plug connection 18 to the partition 19 between the feed line 12 and the drain line 13.
  • the guide element 17 has a plurality of teeth 20 which protrude from a base 21 and whose distance, width and depth are matched to the distance, width and depth of the cooling slots 14.
  • the guide element 17 can be constructed from plate-shaped individual elements 26, 27, which alternately form teeth and spaces or base parts and are held together with a connecting element, preferably a bolt 28, which penetrates the plate-shaped individual elements.
  • the teeth 20, as shown in FIG. 2, are widened in an arc shape for improved coolant diversion to the cooling base 22.
  • the base 21 is the plug connection 18 designed accordingly and slidably connected to the partition 19 at the end.
  • the guide element 17 is glued to the roller jacket 10 in the cooling slots 14.
  • the adhesive connection should only have low strength.
  • FIGS. 4 and 5 show a guide element 17 with a defined gap 23 between the teeth 20 of the guide element 17 and the walls of the cooling slots 14 in the roller jacket 10.
  • the teeth 20 are on the end face and on their side walls with inserted in blind holes Spacers 24 equipped.
  • the blind holes are indicated by their center lines 25.
  • FIG. 6 shows an embodiment of the guide element 17 with teeth 20 tapering in the radial direction to the cooling slot base 22. In all other components, this embodiment corresponds to the embodiment according to FIG. 2.

Landscapes

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Abstract

Eine Gießwalze zum kontinuierlichen Gießen eines Metallbandes besteht aus einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern (9) aufgezogenen Walzenmantel (10) aus wärmeleitfähigem Material, wobei zwischen dem Walzenkern und dem Walzenmantel umlaufende Kühlschlitze (14) angeordnet sind, die mit Zu- (12) und Ableitungen (13) für das Kühlmittel verbunden sind. Um bei minimiertem Kühlmittelverbrauch und eindeutig festliegenden Strömungsverhältnissen eine gleichmäßige Wärmeabfuhr vom Walzenmantel (10) zu ermöglichen, ist die Umlenkung des Kühlmittels von der im wesentlichen radialen Zuleitung (12) in die Kühlschlitze (14) und die Umlenkung des Kühlmittels von den Kühlschlitzen (14) in die im wesentlichen radiale Ableitung (13) von einem in die Kühlschlitze (14) einsetzbaren Leitelement (17) gebildet.

Description

Gießwalze
Die Erfindung betrifft eine Gießwalze zum kontinuierlichen Gießen eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes in einem Dickenbereich von 1 mm bis 12 mm, bestehend aus einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern aufgezogenen Walzenmantel aus wärmeleitfähigem Material, wobei zwischen dem Walzenkern und dem Walzenmantel umlaufende Kühlschlitze angeordnet sind, die mit Zu- und Ableitungen für das Kühlmittel verbunden sind.
Es sind Vorrichtungen bekannt mit denen Metallbänder mit endabmessungsnahem Querschnittsformat in einem kontinuierlichen Gießverfahren hergestellt werden können. Dies ist möglich, indem Metallschmelze von einem Zwischengefäß kontinuierlich auf eine rotierende Gießwalze in einer gewünschten Schichtstärke aufgebracht und nach deren Durcherstarrung oder Teildurcherstarrung von der Gießwalze wieder abgenommen wird (Einwalzengießverfahren). Die Herstellung von endabmessungsnahen Bändern ist auch möglich, indem die Metallschmelze in den von zwei gegensinnig rotierenden Gießwalzen und von Seitenwänden gebildeten Gießraum eingebracht wird, wobei die Metallschmelze an der gekühlten Gießwalzenoberfläche erstarrt und zwei Strangschalen bildet, die im engsten Querschnitt zwischen den beiden Gießwalzen zu einem Gießstrang verbunden werden, der eine vom Abstand der beiden Gießwalzen zueinander abhängige definierte Dicke aufweist (Zweiwalzengießverfahren).
Eine Gießwalze dieser Art, wie sie für das Zweiwalzengießverfahren Anwendung findet ist aus der IT-PS 1 255817 bekannt. Sie besteht aus einem Walzenkern und einem auf dem Walzenkern aufgeschrumpften Walzenmantel, in den innenseitig zirkulär verlaufende Kühlschlitze eingearbeitet sind, diese jedoch nicht durchgehend umlaufen. Durch den Gießwalzenzapfen wird zentral Kühlmittel zugeführt und über radial angeordnete Sammelkanäle den zirkulär verlaufenden Kühlschlitzen zugeführt und von diesen in analoger Weise wieder abgeführt. An der Übergangsstelle zwischen den Sammelkanälen und den Kühlschlitzen weist der Walzenmantel eine Dickenveränderung auf, die durch die nicht durchgehend umlaufenden Kühlschlitze bedingt ist, um die Trennung von zu- und ablaufendem Kühlmittel zu gewährleisten und die im Betrieb zu unterschiedlichen radialen und axialen Deformationen des Walzenmantels an dieser Stelle führt, die sowohl für den Erzeugungsprozess selbst als auch für das erzeugte Produkt nachteilig sind. Einerseits kommt es durch die Deformationen zu Dickenabweichungen am erzeugten Produkt, andererseits wurde festgestellt, daß es durch das abwechselnde der Walzendrehung folgende Erwärmen und Abkühlen des Walzenmantels zu einer langsam erfolgenden Verdrehung des Walzenmantels gegenüber dem Walzenkern kommt, welchem auch durch Einbau einer formschlüssigen Verdrehsicherung nicht zufriedenstellend abgeholfen werden konnte. Diese Verdrehung kann in einem hohen Ausmaß zu einer Kurzschlußströmung zwischen Zu- und Ableitung führen, wie sie unbedingt vermieden werden muß.
Aus der DE-OS 196 12202 ist bereits eine Lösung bekannt, die diese Nachteile nicht mehr aufweist. Hier wird eine gattungsbildende Gießwalze vorgeschlagen, bei der ein Walzenmantel mit zirkulär und ununterbrochen umlaufend in den Walzenmantel eingearbeiteten Kühlschlitzen auf eine Gießtrommel aufgeschrumpft ist. Von den Sammelkanälen ausgehend verteilt sich das Kühlmittel beidseitig in die Kühlschlitze und tritt an der gegenüberliegenden Seite der Gießwalze nach Durchlaufen eines Weges von 180° wieder in Sammelkanäle aus. Ein gravierender Nachteil dieser Lösung besteht in der Verdopplung der für die Kühlung erforderlichen Kühlmittelmenge bei Konstanthaltung der für die gewünschte Kühlwirkung notwendigen Strömungsgeschwindigkeit, die sich durch die Verzweigung der Kühlmittelströme ergibt. Dem Mehrbedarf an Kühlmittel kann zwar durch dessen zweimalige Verwendung entgegengewirkt werden, wie dies auch in der DE-OS 196 12202 in einer speziellen Ausführungsform angesprochen ist. Diese Möglichkeit bringt jedoch den Nachteil einer komplizierten Walzenkernkonstruktion mit sich. Weiters werden durch diese Kühlmittelumleitungen axiale Zonen gebildet, deren benachbarte Kühlschlitze von Kühlmittel unterschiedlicher Temperatur durchströmt werden, weshalb auch in diesen Übergangsbereichen, bzw. in den unterschiedlichen axialen Zonen die mittlere Gießwalzentemperatur deutlich variiert, insbesondere ergibt sich ein Temperatursprung beim Übergang von einer axialen Zone zur nächsten. Diese Temperaturänderungen belasten zum einen den Walzenkem und den Walzenmantel mechanisch und beeinträchtigen zum anderen das gegossene Metallband, da möglichst gleichmäßige thermische Verhältnisse in axialer Richtung von entscheidender Bedeutung für die Qualität des Bandes sind. Zudem besteht auch die nicht zu unterschätzende Gefahr, daß die Strömungsteilung in die zirkulären Kühlschlitze, beispielsweise durch etwaige Verschmutzungen, nicht hinreichend gleich erfolgt. Die Erfindung bezweckt die Vermeidung dieser Nachteile und Schwierigkeiten und stellt sich die Aufgabe, eine Gießwalze der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, die bei minimiertem Kuhlmittelverbrauch und eindeutig festliegenden Stromungsverhaltmssen eine gleichmäßige Warmeabfuhr vom Walzenmantel ermöglicht und die thermisch bedingten Wanderungsbestrebungen des Walzenmantels gegenüber dem Walzenkern zulaßt Ein weiteres Ziel der Erfindung ist es, eine konstruktiv und fertigungstechnisch einfache Gießwalze mit rotationsymmetrisch aufgebauten Walzenmantel vorzuschlagen, deren thermisch bedingte Dehnungen frei von mechanischen Behinderungen möglich sind
Diese Aufgabe wird bei einer Gießwalze der eingangs beschriebenen Art dadurch gelost, daß die Umlenkung des Kuhlmittels von der im wesentlichen radialen Zuleitung in die Kuhlschlitze und die Umlenkung des Kuhlmittels von den Kuhlschlitzen in die im wesentlichen radiale Ableitung von einem in die Kuhlschlitze einsetzbaren Leitelement gebildet ist
Bei einer Ausfuhrungsform der Erfindung ist jedem Kuhlschlitz ein Leitelement zugeordnet Eine bevorzugte Ausfuhrungform, die sich durch leichte Montierbarkeit auszeichnet, ist dadurch gekennzeichnet, daß mehreren benachbarten Kuhlsch tzen ein gemeinsames Leitelement zugeordnet ist
Konstruktiv ist das Leitelement kammartig ausgebildet, wobei dessen einzelne Zahne in ihrer Breite und Tiefe im wesentlichen mit der Breite und Tiefe der Kuhlschlitze übereinstimmen Eine fertigungstechnisch einfache Ausgestaltung ergibt sich dadurch, daß das Leitelement aus plattenformigen Einzelelementen aufgebaut ist, die abwechselnd Zahne und Zwischenräume bilden und mit einem die plattenformigen Einzelelemente durchsetzenden Verbindungselement, vorzugsweise einem Bolzen, zusammengehalten sind
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist zwischen dem Walzenmantel und dem Leitelement, insbesondere zwischen dem Kuhlschlitzgrund und der Stirnflache des Leitelementes, ein definierter Spalt eingestellt Der definierte Spalt ermöglicht eine erwünschte in ihrem Ausmaß vorbestimmte Leckstromung zwischen Einstrombereich und Ausstrombereich, wodurch ein möglichst axialsymmetrisches Betriebsverhalten des Walzenmantels erzielt wird Besonders gunstige Verhaltnisse werden dadurch erzielt, daß der Spalt in Abhängigkeit der tiefenveränderlichen Leitelementlänge so dimensioniert ist, daß die mittlere Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit im Spalt der Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit in den sonstigen Bereichen der Kühlschlitze entspricht. Der Spalt zwischen Leitelement und Walzenmantel wird demnach so dimensioniert, daß im Bereich der Leitelemente ähnliche Kühlverhältnisse erzielt werden, wie auch sonst überall am Walzenmantel. Für eine Spaltlänge von 50 mm ergeben sich aus Berechnungen je nach Druckdifferenz und mittlerer Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit (4 bis 15 m/s) Spaltstärken von ca. 0,3 bis 0,8 mm.
Eine strömungstechnisch günstige Umlenkung des Kühlmittels von der radialen Zuleitung in die zirkulären Kühlschlitze und wieder zurück wird dadurch erreicht, daß die Zähne des Leitelementes in radialer Richtung zum Kühlschlitzgrund hin bogenförmig erweitert sind.
Nach einer weiteren Ausführungsform sind die Zähne des Leitelementes in radialer Richtung vorzugsweise bogenförmig verjüngt ausgebildet. Da solcherart dem Kühlschlitzgrund eine sehr schmale Stirnfläche des Leitelmentes gegenüberliegt, ist das Risiko einer Verstopfung des Spaltes zwischen diesen beiden Bauteilen minimiert bzw. unbedeutend und die Gefahr, daß durch nicht axialsymmetrische thermische Verhältnisse starke Deformationsasymmetrien entstehen, äußerst klein gehalten.
Nach einer weiteren Ausführungsform werden die thermischen Verhältnisse im Walzenmantel dadurch zusätzlich vergleichmäßigt, daß einzelne Leitelemente oder Gruppen von mehreren nebeneinander in Richtung der Gießwalzenlängsachse angeordneten Leitelementen im Bezug auf die Gießwalzenlängsachse um einen Winkel versetzt zueinander angeordnet sind. Eine einfach strukturierte Gießwalze ergibt sich dadurch, daß sämtliche Leitelemente in einer Linie parallel zur Gießwalzenlängsachse ausgerichtet sind.
Zur leichten Montage und Lagepositionierung ist das Leitelement durch eine Steckverbindung mit dem Walzenkern verbunden. Vorzugsweise ist das Leitelement durch eine Steckverbindung mit einer Trennwand zwischen der Zuleitung und der Ableitung für das Kühlmittel verbunden. Die Trennwand ist Teil des Walzenkerns. Erfindungsgemäß ist die Steckverbindung im wesentlichen von einer zur Gießwalzenlängsachse parallel angeordneten Nut gebildet. Vorzugsweise besteht das Leitelement aus einem Material gleicher oder geringerer Wärmeleitfähigkeit wie der Walzenmantel, um Montageprobleme und ein Klemmen im Kühlschlitz sicher zu vermeiden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Zweiwalzengießanlage mit der erfindungsgemäßen Gießwalze.
Fig. 2 einen Detailschnitt einer Gießwalze mit einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Leitelementes,
Fig. 3a und 3b Ansichten des erfindungsgemäßen Leitelementes,
Fig. 4 einen Detailschnitt einer Gießwalze analog Fig. 1 mit einer zweiten
Ausführungsform des Leitelementes,
Fig. 5 einen Querschnitt entlang der Linie I - 1 in Fig. 4,
Fig. 6 einen Detailschnitt einer Gießwalze analog Fig. 1 mit einer dritten
Ausführungsform des Leitelementes,
Fig. 7 eine Schrägansicht eines aus Einzelelementen aufgebauten Leitelementes.
Eine Zweiwalzengießanlage zum kontinuierlichen Gießen eines Stahlbandes in einem Dickenbereich von 1 mm bis 12 mm besteht aus zwei in Pfeilrichtung gegenläufig rotierenden, angetriebenen Gießwalzen 1 mit zueinander parallellen Gießwalzenlängsachsen 2. Der Gießraum 3, in den Schmelze kontinuierlich eingebracht wird, ist von den beiden Gießwalzen 1 und den an deren Stirnseiten anstellbaren Seitenwänden 4 gebildet. Nach unten wird das kontinuierlich erzeugte Stahlband 5 abgezogen. Durch den Walzenzapfen 6 wird Kühlmittel in Pfeilrichtung 7 zugeführt und nach Durchlaufen und Kühlen der Gießwalzenoberfläche von Innen in Pfeilrichtung 8 wieder abgeführt. Eine Zweiwalzengießanlage dieser Art ist beispielsweise auch in der IT - PS 1 255 817 in Fig. 1 dargestellt.
Fig. 2 zeigt beispielshaft den inneren Aufbau einer ersten Ausführungsform der Gießwalze 1 , die von einem Walzenkern 9 und einem Walzenmantel 10 gebildet ist. Der Walzenkern 9 besteht aus einer Stahltrommel 11 , die mit dem hier nicht dargestellten Walzenzapfen und diversen Seitenwänden und Verstärkungsrippen als Schweißkonstruktion hergestellt ist. Die Stahltrommel 11 enthält Durchtrittsöffnungen, die Zuleitungen 12 und Ableitungen 13 für das Kühlmittel bilden, welches durch den Walzenzapfen 6 zu- und abgeleitet wird. Die Details des Kühlmittelkreislaufes zwischen Walzenzapfen 6 und der Zuleitung 12 und der Ableitung 13 sind nicht dargestellt, können jedoch analog der in der IT - PS 1 255 817 dargestellten Ausführungsform ausgestaltet sein.
Der beispielsweise aus Kupfer oder einer Kupferlegierung hergestellte Walzenmantel 10 weist an seiner Innenseite zirkulär ununterbrochene, umlaufende Kühlschlitze 14 auf, denen das Kühlmittel in Pfeilrichtung über die Zuleitung 12 zugeführt und nach Durchströmen des Kühlschlitzes 14 in Pfeilrichtung durch die Ableitung 13 wieder abgeleitet wird. Mehreren der zirkulären, nebeneinander angeordneten Kühlschlitze 14 ist eine sich in Richtung der Gießwalzenlängsachsen 2 erstreckende Kühlmittelverteilkammer 15 zugeordnet, zu der die Zuleitung 12 erweitert ist. Analog ist die Ableitung 13 in ihrem Übergangsbereich von den Kühlschlitzen 14 zu einer Kühlmittelsammeikammer 16 erweitert. Dadurch ergibt sich ein mechanisch einfacher Aufbau des Walzenkerns 9. Die Kühlschlitze 14 können auch wendeiförmig in den Walzenmantel 10 eingearbeitet sein.
Im Ubergangsbereich zwischen den Zu- und Ableitungen 12, 13 bzw. der Kuhlmittelverteilkammer 15 oder der Kühlmittelsammeikammer 16 und den Kühlschlitzen 14 ist ein Leitelement 17 zur definierten Umlenkung des Kühlmittels und der Trennung der Kühlmittelströme zwischen Zuleitung 12 und Ableitung 13 vorgesehen. Das Leitelement 17 ist mit einer Steckverbindung 18 mit der Trennwand 19 zwischen Zuleitung 12 und Ableitung 13 verbunden.
Wie in den Fig. 3a und 3b dargestellt, weist des Leitelement 17 mehrere Zähne 20 auf, die von einem Sockel 21 aufragen und deren Abstand, Breite und Tiefe auf den Abstand, die Breite und Tiefe der Kühlschlitze 14 abgestimmt sind. Nach einer fertigungstechnisch einfachen, in Fig. 7 dargestellten Ausführungsform kann das Leitelement 17 aus plattenformigen Einzelelementen 26, 27 aufgebaut sein, die abwechselnd Zähne und Zwischenräume bzw. Sockelteile bilden und mit einem die plattenformigen Einzelelemente durchsetzenden Verbindungselement, vorzugsweise einem Bolzen 28, zusammengehalten sind.
Die Zahne 20 sind, wie Fig. 2 zeigt, zur verbesserten Kühlmittelumleitung zum Kuhlschhtzgrund 22 hin bogenförmig erweitert. Der Sockel 21 ist der Steckverbindung 18 entsprechend ausgebildet und mit der Trennwand 19 stirnseitig gleitend verbunden. Zu Montagezwecken wird das Leitelement 17 in den Kühlschlitzen 14 mit dem Walzenmantel 10 verklebt. Die Klebeverbindung soll jedoch nur geringe Festigkeit aufweisen.
Die Fig. 4 und 5 zeigen ein Leitelement 17 mit definiertem Spalt 23 zwischen den Zähnen 20 des Leitelementes 17 und den Wänden der Kühlschlitze 14 im Walzenmantel 10. Zur Einstellung des definierten Spaltes 23 sind die Zähne 20 stirnseitig und an deren Seitenwänden mit in Sacklöchern eingesetzten Distanzhaltern 24 bestückt. Die Sacklöcher sind durch deren Mittellinien 25 angedeutet.
In Fig. 6 ist eine Ausführungsform des Leitelementes 17 mit in radialer Richtung zum Kühlschlitzgrund 22 verjüngt verlaufenden Zähnen 20 dargestellt. In allen anderen Bauelementen entspricht diese Ausführungsform der Ausführungsform gemäß Fig. 2.

Claims

Patentansprüche:
1. Gießwalze zum kontinuierlichen Gießen eines Metallbandes, vorzugsweise eines Stahlbandes in einem Banddickenbereich von 1 mm bis 12 mm, bestehend aus einem Walzenkern (9) und einem auf dem Walzenkern (9) aufgezogenen Walzenmantel (10) aus wärmeleitfähigem Material, wobei zwischen dem Walzenkern (9) und dem Walzenmantel (10) umlaufende Kühlschlitze (14) angeordnet sind, die mit Zu- (12) und Ableitungen (13) für das Kühlmittel verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Umlenkung des Kühlmittels von der im wesentlichen radialen Zuleitung (12) in die Kühlschlitze (14) und die Umlenkung des Kühlmittels von den Kühlschlitzen (14) in die im wesentlichen radiale Ableitung (13) von einem in die Kühlschlitze (14) einsetzbaren Leitelement (17) gebildet ist.
2. Gießwalze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß jedem Kühlschlitz (14) ein Leitelement (17) zugeordnet ist.
3. Gießwalze nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß mehreren benachbarten Kühlschlitzen (14) ein gemeinsames Leitelement (17) zugeordnet ist.
4. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) kammartig ausgebildet ist , wobei dessen einzelne Zähne (20) in ihrer Breite und Tiefe im wesentlichen mit der Breite und Tiefe der Kühlschlitze (17) übereinstimmen.
5. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) aus plattenformigen Einzelelementen (26, 27) aufgebaut ist, die abwechselnd Zähne und Zwischenräume bilden und mit einem die plattenformigen Einzelelemente durchsetzenden Verbindungselement, vorzugsweise einem Bolzen (28), zusammengehalten sind.
6. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Walzenmantel (10) und dem Leitelement (17), insbesondere zwischen dem Kühlschlitzgrund (22) und der Stirnfläche des Leitelmentes (17), ein definierter Spalt (23) eingestellt ist.
7. Gießwalze nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Spalt (23) in Abhängigkeit der tiefenveränderlichen Leitelementlänge so dimensioniert ist, daß die mittlere Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit im Spalt der Kühlmittelströmungsgeschwindigkeit in den sonstigen Bereichen der Kühlschlitze (17) entspricht.
8. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne (20) des Leitelementes (17) in radialer Richtung zum Kühlschlitzgrund (22) hin bogenförmig erweitert sind.
9. Gießwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zähne (20) des Leitelmentes (17) in radialer Richtung vorzugsweise bogenförmig verjüngt ausgebildet sind.
10. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet , daß einzelne Leitelemente (17) oder Gruppen von mehreren nebeneinander in Richtung der Gießwalzenlängsachse (2) angeordneten Leitelementen (17) im Bezug auf die Gießwalzenlängsachse (2) um einen Winkel versetzt zueinander angeordnet sind.
11.Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß sämtliche Leitelemente (17) in einer Linie parallel zur Gießwalzenlängsachse (2) ausgerichtet sind.
12.Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) durch eine Steckverbindung (18) mit dem Walzenkern (9) verbunden ist.
13. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) durch eine Steckverbindung (18) mit einer Trennwand (19) zwischen der Zuleitung (12) und der Ableitung (13) für das Kühlmittel verbunden ist.
14. Gießwalze nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Steckverbindung (18) im wesentlichen von einer zur Gießwalzenlängsachse (2) parallel angeordneten Nut gebildet ist.
15. Gießwalze nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Leitelement (17) aus einem Material gleicher oder geringerer Wärmeleitfähigkeit wie der Walzenmantel (10) besteht.
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