EP0995711B1 - Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine - Google Patents

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EP0995711B1
EP0995711B1 EP99110203A EP99110203A EP0995711B1 EP 0995711 B1 EP0995711 B1 EP 0995711B1 EP 99110203 A EP99110203 A EP 99110203A EP 99110203 A EP99110203 A EP 99110203A EP 0995711 B1 EP0995711 B1 EP 0995711B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
yarn
bobbin
winding
desired value
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP99110203A
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English (en)
French (fr)
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EP0995711A2 (de
EP0995711A3 (de
Inventor
Rolf Haasen
Hans-Günter Wedershoven
Bernd-Rüdiger Theele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Oerlikon Textile GmbH and Co KG
Original Assignee
W Schlafhorst AG and Co
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Publication date
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Application filed by W Schlafhorst AG and Co filed Critical W Schlafhorst AG and Co
Publication of EP0995711A2 publication Critical patent/EP0995711A2/de
Publication of EP0995711A3 publication Critical patent/EP0995711A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0995711B1 publication Critical patent/EP0995711B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/02—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • B65H63/024—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials
    • B65H63/036—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials characterised by the combination of the detecting or sensing elements with other devices, e.g. stopping devices for material advancing or winding mechanism
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/04—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to excessive tension or irregular operation of apparatus
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/02—Arrangements for removing spent cores or receptacles and replacing by supply packages at paying-out stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method according to the preamble of Claim 1.
  • a textile machine producing as cross-wound bobbins Winding machine is for example from DE 196 50 932 A1 known.
  • Such so-called cross-winder machines have one Variety of jobs designed as winding units, the usually in the longitudinal direction of the winding machine are arranged side by side. For operation, monitoring and to control the winding machine is known, each winding station assign a separate workstation computer.
  • the single ones Workstation computers are included via a machine bus connected to a central control unit of the winding machine.
  • Such winding machines have a Self-supplying service unit in the form a package changer.
  • the package changer passes Completed bobbins from the winding frame of the Work place on a machine-long transport device, the the packages to a machine end Transfer station transported. Then that changes Service unit a new empty tube in the winding frame of the concerned job.
  • the current thread tension is known from DE 41 29 803 A1 (which represents the closest prior art) of the running thread with a thread tension sensor detect.
  • Using one of these thread tension sensors performed thread tension measurement on the running thread is a Control signal provided for the thread tensioner, the a more or less large one according to the control signal Braking effect on the running thread. This will ensured that the yarn with a defined tension the package is wound.
  • Thread cleaner It is also known to keep the thread running during the Rewinding process by a so-called thread cleaner to lead.
  • This thread cleaner probes the running thread Irregularities, such as thick or thin spots. If such irregularities are recognized, the Thread cleaner triggered a controlled thread cut.
  • the running thread is below the fault location separated so that a lower thread and an upper thread are created.
  • the upper thread which has the defect, first runs on the bobbin because of its relatively large size The flywheel cannot be braked to an abrupt stop can.
  • the bobbin thread is controlled Thread cleaner cut mostly held and can in the thread tensioner by means of a so-called gripper tube to a Splicer are transferred where the lower thread end with the upper thread end, which is pivoted by means of a Suction nozzle is retrieved from the package surface, is connected.
  • thread entanglement and / or loops of the lower thread can also occur on the payout spool.
  • This thread hooking or loops can have the result that, although the lower thread sensor detects the presence of a lower thread, the winding unit in question, despite repeated repetition of the thread connecting process, cannot be put back into operation automatically.
  • this object is achieved by a method with the solved in claim 1 features.
  • Connect the upper thread with the lower thread the thread tension through the thread tension sensor to a predeterminable one Target value of the thread tension lying actual value is checked can exceed a limit, indicating a automatically indicates a source of error that cannot be rectified immediately recognized and immediately a replacement of the payout spool be initiated.
  • it passes through the Thread tension sensor measured actual value a specifiable Limit value it can be concluded that the thread, For example, a loop is hooked on the payout spool has formed or the like so that one of the pull-off force opposing restraining force acts on the thread, which leads to another thread break.
  • the target value with which the actual value is compared in one Storage unit of the workstation computer is stored. It is particularly preferred if the target value for all Winding stations of at least one winding machine by a central one Computer unit is specified together. This allows in a simple manner the target value depending on the yarn to be wound, for example its Strength properties, material thickness and the like, specify variably. This allows the specified target values changed according to the actual spooled thread become. This results in a very universal use of the inventive method. It is also preferred Embodiment of the invention provided that the target value during the operation of the winding unit depending on Operating parameters of the winding unit can be changed.
  • the target values optimally according to the actual circumstances to adjust.
  • the inventive method can be recognized with certainty whether it occurs Thread break is actually an irreparable entanglement or yarn the like.
  • the figure shows a side view of one labeled 10 Bobbin of a textile machine producing cross-wound bobbins 1.
  • Such textile machines known as automatic winder machines have a large number of juxtaposed Spooling stations 10, on which payout spools 12 (hereinafter also Spinning bobbins) to large-volume winding spools 14 (hereinafter also referred to as cross-wound bobbins).
  • the Spinning heads 12 pass through a transport device 16 to the individual winding units 10.
  • the transport device 16 as is known per se, does not include a large number in detail specified transport routes on which on Transport plates 20 attached, spinning heads 12 or empty tubes 18 are promoted.
  • a spool 12 located in winding position I. pulled a thread 22.
  • the thread passes through the spinning cop 12 22 in the thread running direction 24 on its way to the package 14 first a bobbin thread sensor 28, which is connected to a signal line 30 is connected to a workstation computer 32.
  • this lower thread sensor 28 for example, after a thread break or a controlled cleaner cut Initiation of the upper thread search, determined whether at all Bobbin thread 34 is present.
  • a thread tensioner 36 is located above the lower thread sensor 28 arranged.
  • the thread tensioner 36 includes not shown Brake actuator, which is exerted on the running thread 22 Contact pressure via a signal line 38 from the Job computer 32 can be controlled.
  • a thread end connecting device 40 which is designed, for example, as a pneumatic splicer, is arranged.
  • the splicing device 40 is also connected to the workstation computer 32 via a signal line 42.
  • a thread cleaner 44 is arranged in the further course of the thread path in order to detect yarn defects. The quality of the running thread is constantly monitored by means of the thread cleaner 44.
  • the signals of the thread cleaner 44 are fed to the workstation computer 32 for evaluation via a signal line 48.
  • the workstation computer 32 actuates a cutting device 52 via a signal line 50 and the thread 22 is separated.
  • a thread tension sensor 54 and a paraffinizing device 46 are also arranged in the thread running direction 24 after the thread cleaner 44.
  • the thread tension sensor 54 is also connected to the workstation computer 32 via a signal line 56. During the regular winding operation, the thread tension force of the running thread 22 is continuously monitored by means of the thread tension sensor 54 and the thread tensioner 36 is controlled via the workstation computer 32 in accordance with the signals supplied by the thread tension force sensor 54. This means that the brake actuators of the thread tensioner 36 apply a contact pressure to the thread 22, which ensures that an essentially constant thread pull force is set on the running thread 22, which ensures a uniform packing density of the finished package 14.
  • the paraffinizing device 46 is followed by a deflection device 58 in the thread running direction, via which the thread 22 runs onto a winding drum 60, a so-called grooved drum, which ensures that the thread 22 is laid crosswise, in particular according to the 'wild winding' type of winding.
  • the cross-wound bobbin 14 is rotatably mounted on a pivotally mounted winding frame 64 via a sleeve (not shown in more detail) and lies with its outer circumference on a single-motor-driven winding drum 60, which takes the cross-wound bobbin by friction.
  • the winding unit 10 further comprises a suction nozzle 66 and a gripper tube 68.
  • the gripper tube 68 serves to grasp the lower thread 34 originating from the spinning cop 12, which is usually held in the thread tensioner 36 in a controlled thread cleaning cut or in the event of a thread break above the thread tensioner.
  • the gripper tube 68 can be pivoted about an axis of rotation 72 along the movement path 74 shown in dashed lines and is connected to a central vacuum supply 76 of the winding machine, which is connected to a vacuum source 78.
  • the pivoting of the gripper tube 68 is triggered by a signal provided by the workstation computer 32, via a drive device known per se and therefore not shown in detail.
  • the suction nozzle 66 serves for gripping the cheese 14 accumulated upper thread 80.
  • the suction nozzle 66 is one Axis of rotation 82 can be pivoted such that its mouth 84 a Trajectory traverses 86.
  • the suction nozzle 66 is also included the vacuum supply 76 connected.
  • the pivotal movement of the Suction nozzle 66 is through the workstation computer 32 Driving a known, not shown Drive device, preferably a cam disk package, triggered.
  • the winding unit 10 includes other mechanical, electrical and pneumatic components under the present Description should not be explained in more detail.
  • the winding unit 10 shown in the figure shows the following Function:
  • the workstation computer 32 then performs the following actions out:
  • the winding frame 64 is lifted off the winding drum 60 and thereby prevents the on the peripheral surface of the cheese 14th running thread end (upper thread) through the winding drum 60 so is rolled that it is no longer later through the suction nozzle 66 is recordable.
  • the cheese 14 is also by a Coil brake (not shown) braked to a standstill.
  • the lower thread sensor 28 detects whether there is a lower thread 34. This means that the lower thread sensor 28 immediately signals by means of a corresponding signal whether a lower thread 34 is present at all. If there is no such signal from the lower thread sensor 28, this means that either the spinning head 12 has run empty or that the lower thread 34 cannot be picked up for the hook tube 68. In both cases, the thread connection process is aborted via the workstation computer 32 and a so-called cop change circuit is triggered immediately, that is to say the spinning cop in the winding position I or the empty tube is automatically exchanged for a new spinning cop 12.
  • the gripper tube 68 first becomes such controlled that its mouth in the thread path of the thread 22 arrives and the lower thread 34 engages. Then that will Gripper tube 68 pivoted along the path 74, so that the gripped lower thread 34 into the splicer 40 is inserted.
  • the mouth 84 of the suction nozzle 66 is pivoted to the circumference of the cheese 14 and the winding drum 60 is driven counter to the winding direction, so that the cheese 14 rotates backwards. Due to the negative pressure present at the mouth 84 of the suction nozzle 66, the upper thread 80 is picked up by the surface of the package 14 and optionally cleaned by means of a thread cutting and sensor device (not shown) arranged within the suction nozzle 66, i.e. the defective thread piece of the upper thread is removed cut off. The suction nozzle 66 is then pivoted downward along the movement path 86, so that the upper thread 80 is likewise inserted into the splicing device 40. The upper thread 80 is brought into contact with the thread tension sensor 54 and also threaded into the thread cleaner 44 by the suction nozzle 66.
  • the splicing device 40 is then via the control line 42 causes the lower thread 34 with the upper thread 80 to swirl.
  • Thread tension is immediately via the thread tension sensor 54 detected and corresponding signals via the control line 56 Job computer 32 forwarded.
  • job computer 32 become the signals supplied by the thread tension sensor 54 constantly with a target value stored in a storage unit 90 compared. This is the target value for the thread tension either for each winding unit 10 or for all winding units 10 a winding machine 1 can be specified.
  • the target value can depend be of a quality, thickness, type of material or the like of the thread to be wound 22.
  • This target value can either permanently, for example for different threads 22 in be stored in the memory element 90 or is via a central computer unit 94, which is indicated here Machine bus 92 is connected to the workstation computer 32, centrally specified.
  • the job computer 32 includes one Comparator 96, the predetermined target value with the immediately after restarting the winding process from Thread tension sensor 54 compares the actual signal supplied. If the ascertained actual value is a predetermined limit value, which a subsequent thread break precedes, this will from the job computer 32 automatically as a not correctable error interpreted, for example as a hooking of the thread 22 on the spinning head 12 or a loop. In this case, the workstation computer 32 does without further, of futile connection attempts and leads immediately change the payout spool.
  • the method according to the invention not only leads to an improvement in the efficiency of the individual winding units 10 of the winding machine 1 and thus to an increase in Productivity of the textile machine but by the total lower stress on the package surfaces too an increase in the quality of the packages.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Filamentary Materials, Packages, And Safety Devices Therefor (AREA)
  • Tension Adjustment In Filamentary Materials (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine als Kreuzspulen herstellende Textilmaschine ausgebildete Spulmaschine ist beispielsweise aus der DE 196 50 932 A1 bekannt. Derartige, sogenannte Kreuzspulautomaten besitzen eine Vielzahl von als Spulstellen ausgebildete Arbeitsstellen, die üblicherweise in Längserstreckung der Spulmaschine nebeneinander angeordnet sind. Zum Betrieb, zur Überwachung und zur Steuerung der Spulmaschine ist bekannt, jeder Spulstelle einen separaten Arbeitsstellenrechner zuzuordnen. Die einzelnen Arbeitsstellenrechner sind dabei über einen Maschinenbus mit einer Zentralsteuereinheit der Spulmaschine verbunden.
Zum Ver- und Entsorgen ihrer Arbeitsstellen weisen derartige Kreuzspulautomaten in der Regel eine Logistikeinrichtung in Form eines Spulen- und Hülsentransportsystems auf. In diesem Spulen- und Hülsentransportsystem laufen, aufrecht auf den Dornen von Transporttellern stehend, Ablaufspulen, sogenannte Spinnkopse, beziehungsweise Leerhülsen um.
Des weiteren verfügen solche Spulmaschinen über ein die Arbeitstellen selbsttätig versorgendes Serviceaggregat in Form eines Kreuzspulenwechslers. Der Kreuzspulenwechsler übergibt fertiggestellte Auflaufspulen aus dem Spulrahmen der Arbeitsstelle an eine maschinenlange Transporteinrichtung, die die Kreuzspulen zu einer maschinenendseitig angeordneten Übergabestation befördert. Anschließend wechselt das Serviceaggregat eine neue Leerhülse in den Spulrahmen der betreffenden Arbeitsstelle ein.
Es ist bekannt, während des Umspulens des Garns von einer Ablaufspule auf eine Auflaufspule den laufenden Faden unter anderem durch einen Fadenzugkraftsensor zu überwachen und die Fadenzugkraft mittels eines Fadenspanners auf einem vorbestimmten Niveau zu halten. Das heißt, mittels des Fadenspanners wird eine im wesentlichen konstante Fadenzugkraft des laufenden Fadens eingestellt, um auf diese Weise ein gleichmäßiges Aufspulen des Fadens auf der Auflaufspule sicherzustellen.
Aus der DE 41 29 803 A1 (die den nächsthegenden Stand der Technik darstellt) ist bekannt, die aktuelle Fadenzugkraft des laufenden Fadens mit einem Fadenzugkraftsensor zu detektieren. Mittels einer von diesem Fadenzugkraftsensor durchgeführten Fadenzugkraftmessung am laufenden Faden wird ein Steuersignal für den Fadenspanner bereitgestellt, der entsprechend dem Steuersignal eine mehr oder weniger große Bremswirkung auf den laufenden Faden ausübt. Hierdurch wird sichergestellt, daß das Garn mit einer definierten Spannung auf die Auflaufspule gespult wird.
Ferner ist bekannt, den laufenden Faden während des Umspulprozesses durch einen sogenannten Fadenreiniger zu führen. Dieser Fadenreiniger tastet den laufenden Faden auf Unregelmäßigkeiten, zum Beispiel Dick- oder Dünnstellen, ab. Werden derartige Unregelmäßigkeiten erkannt, wird durch den Fadenreiniger ein kontrollierter Fadenschnitt ausgelöst. Hierbei wird der laufende Faden unterhalb der Fehlerstelle getrennt, so daß ein Unterfaden und ein Oberfaden entsteht. Der Oberfaden, der die Fehlerstelle aufweist, läuft zunächst auf die Kreuzspule auf, da diese aufgrund ihrer relativ großen Schwungmasse nicht abrupt in den Stillstand abgebremst werden kann.
Der Unterfaden ist bei einem kontrollierten Fadenreinigerschnitt meistens im Fadenspanner gehalten und kann mittels eines sogenannten Greiferrohrs an eine Spleißeinrichtung überführt werden, wo das Unterfadenende mit dem Oberfadenende, das mittels einer schwenkbar gelagerten Saugdüse von der Kreuzspulenoberfläche zurückgeholt wird, verbunden wird.
Es ist außerdem bekannt, die Spulmaschinen mit einem sogenannten Unterfadensensor auszustatten, der das Vorhandensein des Unterfadens detektiert, da das Vorhandensein des Unterfadens für eine erfolgreiche Durchführung einer Fadenverbindung unumgänglich ist.
Wie vorstehend bereits erläutert, wird bei einem gewollten Fadenschnitt infolge einer detektierten Fadenunregelmäßigkeit der Unterfaden in der Regel durch den Fadenspanner gehalten, so daß der Unterfadensensor, der - in Laufrichtung des Fadens gesehen - vor dem Fadenspanner angeordnet ist, das Vorhandensein des Unterfadens feststellen kann.
Beim Betrieb der Spulmaschine können allerdings auch Betriebszustände auftreten, die beispielsweise auf einen Fadenbruch oder ein Leerlaufen der Ablaufspule zurückzuführen sind. Bei einem Fadenbruch werden durch die Spleißeinrichtung, analog dem Verbinden von Unterfaden und Oberfaden bei einem gewollten Fadenschnitt, der Oberfaden und der Unterfaden gesucht und automatisch wieder verbunden. Ist die Ablaufspule leergelaufen oder bricht der Faden unterhalb des Fadenspanners, wird durch den Unterfadensensor das Nichtvorhandensein eines Unterfadens detektiert. In einem derartigen Fall wird durch den Arbeitsstellenrechner der Spulstelle automatisch eine Ablaufspulenwechseleinrichtung initiiert, die dafür sorgt, daß die leergelaufene Hülse bzw. der aufgrund des fehlenden Unterfadenendes nicht mehr abspulbare Spinnkops gegen eine neue Ablaufspule ausgetauscht wird.
Insbesondere in Verbindung mit einem Fadenbruch oberhalb des Fadenspanners kann es an der Ablaufspule auch zu Fadenverhakungen und/oder Schlaufenbildungen des Unterfadens kommen.
Diese Fadenverhakungen bzw. Schlaufen können zur Folge haben, daß, obwohl der Unterfadensensor das Vorhandensein eines Unterfadens detektiert, die betreffende Spulstelle, trotz mehrfacher Wiederholung des Fadenverbindungsvorganges, nicht wieder automatisch in Betrieb genommen werden kann.
Bei einer Garnverhakung und/oder einer Schlaufenbildung an der Ablaufspule wird beim Neuanlauf der Spulstelle sofort erneut ein Fadenbruch auftreten. Hierbei ist unter anderem nachteilig, daß durch das wiederholte Verbinden und Brechen des Fadens ein Zeitverlust auftritt, der zu einer Absenkung der Produktivität der betreffenden Spulstelle führt.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der gattungsgemäßen Art anzugeben, mit dem die Produktivität der Spulstellen erhöht wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 genannten Merkmalen gelöst. Dadurch, daß beispielsweise nach einem Fadenbruch und nach erfolgtem Verbinden des Oberfadens mit dem Unterfaden die Fadenzugkraft durch den Fadenzugkraftsensor auf einen über einen vorgebbaren Soll-Wert der Fadenzugkraft liegenden Ist-Wert überprüft wird, kann das Überschreiten eines Grenzwertes, was auf eine automatisch nicht behebbare Fehlerquelle hinweist, unmittelbar erkannt und sofort eine Auswechslung der Ablaufspule eingeleitet werden. Das heißt, überschreitet der durch den Fadenzugkraftsensor gemessene Ist-Wert einen vorgebbaren Grenzwert, kann geschlußfolgert werden, daß der Faden, beispielsweise an der Ablaufspule, verhakt ist, eine Schlaufe gebildet hat oder dergleichen, so daß eine der Abzugskraft entgegengerichtete Rückhaltekraft auf den Faden wirkt, die zum erneuten Fadenbruch führt. Somit ist klar, daß jeder weitere Verbindungsversuch des Unterfadens mit dem Oberfaden insofern erfolglos wäre, da nachfolgend sofort wieder ein Fadenbruch auftritt. Ein Beheben dieser Störung ist nur durch Austausch der Ablaufspule möglich. Dadurch, daß dies sofort erkannt wird, kann über einen Arbeitsstellenrechner der Spulstelle ein entsprechendes Signal ausgelöst werden, so daß der Ablaufspulenwechsel unmittelbar eingeleitet wird. Somit erhöht sich die Produktivität dieser Spulstelle, da die Zeit für das wiederholte Verbinden des Unterfadens und des Oberfadens sowie das erneute Erkennen des Fadenbruches eingespart werden können.
Der Verzicht auf mehrfache, von vorne herein vergebliche Fadenverbindungsversuche wirkt sich außerdem positiv auf die Qualität der gespulten Auflaufspule aus, da bei jedem Fadenverbindungsversuch die Saugdüse zur Aufnahme des Oberfadens an die Kreuzspulenoberfläche angeschwenkt wird, und es dabei zu einer Lockerung der bereits aufgespulten Fadenlagen kommen kann.
Da mit dem erfindungsgemäßen Verfahren sofort erkannt wird, daß weitere Fadenverbindungsversuche nutzlos sind, wird ein entsprechend mehrmaliges Suchen (Absaugen) des Oberfadens von der Auflaufspule vermieden.
In bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Soll-Wert, mit dem der Ist-Wert verglichen wird, in einer Speichereinheit des Arbeitsstellenrechners abgelegt wird. Insbesondere ist bevorzugt, wenn der Soll-Wert für alle Spulstellen wenigstens einer Spulmaschine durch eine zentrale Rechnereinheit gemeinsam vorgegeben wird. Hierdurch läßt sich in einfacher Weise der Soll-Wert in Abhängigkeit des umzuspulenden Garns, beispielsweise dessen Festigkeitseigenschaften, Materialstärke und dergleichen, variabel vorgeben. Somit können die vorgebbaren Soll-Werte entsprechend dem tatsächlichen gespulten Faden verändert werden. Hierdurch ergibt sich ein sehr universeller Einsatz des erfindungsgemäßen Verfahrens. Ferner ist in einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß der Soll-Wert während des Betriebes der Spulstelle in Abhängigkeit von Betriebsparametern der Spulstelle verändert werden kann. Hierdurch lassen sich beispielsweise in Abhängigkeit einer bereits von der Ablaufspule abgespulten Menge an Garn oder sich verändernder Umgebungstemperaturen, die beispielsweise Einfluß auf die Reißfestigkeit des zu spulenden Fadens haben, die Soll-Werte entsprechend den tatsächlichen Gegebenheiten optimal anpassen. Insofern kann durch das erfindungsgemäße Verfahren mit Sicherheit erkannt werden, ob es sich bei dem auftretenden Fadenbruch tatsächlich um eine unreparable Garnverhakung oder dergleichen handelt.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den übrigen, in den Unteransprüchen genannten Merkmalen.
Die Erfindung wird nachfolgend in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnung, die eine Seitenansicht einer Spulstelle zeigt, näher erläutert.
Die Figur zeigt eine Seitenansicht einer mit 10 bezeichneten Spulstelle einer Kreuzspulen herstellenden Textilmaschine 1. Derartige, als Kreuzspulautomaten bekannte Textilmaschinen verfügen über eine Vielzahl nebeneinander angeordneter Spulstellen 10, auf denen Ablaufspulen 12 (nachfolgend auch Spinnkopse genannt) zu großvolumigen Auflaufspulen 14 (nachfolgend auch Kreuzspulen genannt) umgespult werden. Die Spinnkopse 12 gelangen hierbei über eine Transporteinrichtung 16 zu den einzelnen Spulstellen 10. Die Transporteinrichtung 16 umfaßt, wie an sich bekannt, eine Vielzahl im einzelnen nicht näher bezeichnete Transportstrecken, auf denen, auf Transporttellern 20 aufgesteckt, Spinnkopse 12 oder Leerhülsen 18 befördert werden.
Von einem sich in Spulposition I befindenden Spinnkops 12 wird ein Faden 22 abgezogen. Vom Spinnkops 12 durchläuft der Faden 22 in Fadenlaufrichtung 24 auf seinem Weg zur Kreuzspule 14 zunächst einen Unterfadensensor 28, der über eine Signalleitung 30 mit einem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden ist.
Mittels dieses Unterfadensensors 28 wird zum Beispiel nach einem Fadenbruch oder einem kontrollierten Reinigerschnitt, vor Einleitung der Oberfadensuche, festgestellt, ob überhaupt ein Unterfaden 34 vorhanden ist.
Oberhalb des Unterfadensensors 28 ist ein Fadenspanner 36 angeordnet. Der Fadenspanner 36 umfaßt nicht näher dargestellte Bremsteller, deren auf den laufenden Faden 22 ausgeübter Anpreßdruck über eine Signalleitung 38 von dem Arbeitsstellenrechner 32 gesteuert werden kann.
Außerhalb des regulären Fadenlaufweges ist eine Fadenendenverbindungseinrichtung 40, die beispielsweise als pneumatischer Spleißer ausgebildet ist, angeordnet. Die Spleißeinrichtung 40 ist über eine Signalleitung 42 ebenfalls mit dem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden.
Im weiteren Verlauf des Fadenweges ist zur Feststellung von Garnfehlern ein Fadenreiniger 44 angeordnet. Mittels des Fadenreinigers 44 wird ständig die Qualität des laufenden Fadens überwacht. Die Signale des Fadenreinigers 44 werden zur Auswertung über eine Signalleitung 48 dem Arbeitsstellenrechner 32 zugeführt. Beim Auftreten eines Garnfehlers wird von dem Arbeitsstellenrechner 32 über eine Signalleitung 50 eine Schneideinrichtung 52 betätigt und der Faden 22 getrennt.
In Fadenlaufrichtung 24 sind nach dem Fadenreiniger 44 noch ein Fadenzugkraftsensor 54 sowie eine Paraffiniereinrichtung 46 angeordnet. Der Fadenzugkraftsensor 54 ist dabei über eine Signalleitung 56 ebenfalls mit dem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden. Während des regulären Spulbetriebes wird mittels des Fadenzugkraftsensors 54 ständig die Fadenzugkraft des laufenden Fadens 22 überwacht und entsprechend den vom Fadenzugkraftsensor 54 gelieferten Signalen über den Arbeitsstellenrechner 32 der Fadenspanner 36 angesteuert. Das heißt, die Bremsteller des Fadenspanner 36 beaufschlagen den Faden 22 mit einem Anpreßdruck, der sicher stellt, daß sich am laufenden Faden 22 eine im wesentlichen konstante Fadenzugkraft eingestellt, die eine gleichmäßige Packungsdichte der fertiggestellten Kreuzspule 14 gewährleistet.
Auf die Paraffiniereinrichtung 46 folgt in Fadenlaufrichtung eine Umlenkeinrichtung 58 an, über die der Faden 22 auf eine Spultrommel 60, eine sogenannte Nuttrommel, aufläuft, die für eine kreuzweise Verlegung des Fadens 22, insbesondere nach der Wicklungsart 'wilde Wicklung' sorgt.
Die Kreuzspule 14 ist über eine nicht näher dargestellte Hülse an einem schwenkbar gelagerten Spulrahmen 64 drehbar gelagert und liegt dabei mit ihrem Außenumfang an einer einzelmotorisch angetriebenen Spultrommel 60 an, die die Kreuzspule über Reibschluß mitnimmt.
Die Spulstelle 10 umfaßt ferner eine Saugdüse 66 sowie ein Greiferrohr 68.
Das Greiferrohr 68 dient dabei zum Ergreifen des vom Spinnkops 12 stammenden Unterfadens 34, der bei einem kontrollierten Fadenreinigungsschnitt oder bei einem Fadenbruch oberhalb des Fadenspanners in der Regel im Fadenspanner 36 gehalten ist.
Das Greiferrohr 68 ist um eine Drehachse 72 entlang der gestrichelt eingezeichneten Bewegungsbahn 74 verschwenkbar und an eine zentrale Unterdruckversorgung 76 der Spulmaschine angeschlossen, die mit einer Unterdruckquelle 78 in Verbindung steht. Das Verschwenken des Greiferrohres 68 wird durch ein vom Arbeitsstellenrechner 32 bereitgestelltes Signal, über eine an sich bekannte und daher nicht näher dargestellte Antriebseinrichtung, ausgelöst.
Die Saugdüse 66 dient zum Greifen des auf die Kreuzspule 14 aufgelaufenen Oberfadens 80. Hierzu ist die Saugdüse 66 um eine Drehachse 82 derart verschwenkbar, daß ihre Mündung 84 eine Bewegungsbahn 86 durchläuft. Die Saugdüse 66 ist ebenfalls mit der Unterdruckversorgung 76 verbunden. Die Schwenkbewegung der Saugdüse 66 wird über den Arbeitsstellenrechner 32 durch Ansteuern einer an sich bekannten, nicht dargestellten Antriebseinrichtung, vorzugsweise eines Kurvenscheibenpaketes, ausgelöst.
Die Spulstelle 10 umfaßt weitere mechanische, elektrische und pneumatische Komponenten, die im Rahmen der vorliegenden Beschreibung nicht näher erläutert werden sollen.
Die in der Figur dargestellte Spulstelle 10 zeigt folgende Funktion:
Bricht während des Umspulens des in der Umspulposition I stehenden Spinnkopses 12 auf die Kreuzspule 14 der Faden 22 oder wird der Faden 22 aufgrund eines entsprechenden Fehlersignals des Fadenreinigers 44 durch die Fadenschneideinrichtung 52 getrennt, verringert sich schlagartig die am Fadenzugkraftsensor 54 anstehende Fadenzugkraft. Außerdem bleibt das vom Fadenreiniger 44 gelieferte dynamische Fadensignal aus.
Der Arbeitsstellenrechner 32 löst daraufhin folgende Aktionen aus:
Über eine nicht dargestellte Antriebseinrichtung wird sofort der Spulrahmen 64 von der Spultrommel 60 abgehoben und dadurch verhindert, daß das auf die Umfangsfläche der Kreuzspule 14 auflaufende Fadenende (Oberfaden) durch die Spultrommel 60 so eingewalzt wird, daß es später durch die Saugdüse 66 nicht mehr aufnehmbar ist. Die Kreuzspule 14 wird außerdem durch eine (nicht dargestellte) Spulenbremse in den Stillstand abgebremst.
Außerden wird durch den Unterfadensensor 28 detektiert, ob ein Unterfaden 34 vorliegt.
Das heißt, der Unterfadensensor 28 signalisiert durch ein entsprechendes Signal sofort, ob überhaupt ein Unterfaden 34 vorhanden ist. Bleibt ein solches Signal des Unterfadensensors 28 aus, bedeutet dies, daß entweder der Spinnkops 12 leergelaufen ist oder, daß der Unterfaden 34 für das Greiferrohr 68 nicht aufnehmbar ist.
In beiden Fällen wird über den Arbeitsstellenrechner 32 der Fadenverbindungsvorgang abgebrochen und sofort eine sogenannte Kopswechselschaltung ausgelöst, das heißt, der in Spulposition I stehende Spinnkops oder die Leerhülse wird automatisch gegen einen neuen Spinnkopses 12 ausgetauscht.
Bei einem positiven Signal des Unterfadensensors 28, wird ein Fadenendenverbindungsvorgang gestartet.
Das bedeutet, zunächst wird das Greiferrohr 68 derart angesteuert, daß seine Mündung in den Fadenlaufweg des Fadens 22 gelangt und den Unterfaden 34 greift. Anschließend wird das Greiferrohr 68 entlang der Bewegungsbahn 74 verschwenkt, so daß der gegriffene Unterfaden 34 in die Spleißeinrichtung 40 eingelegt wird.
Im Anschluß oder gleichzeitig wird die Oberfadenaufnahme gestartet.
Zu diesem Zweck wird die Mündung 84 der Saugdüse 66 an den Umfang der Kreuzspule 14 angeschwenkt und die Spultrommel 60 entgegen der Aufwickelrichtung angetrieben, so daß die Kreuzspule 14 rückwärts dreht. Durch den an der Mündung 84 der Saugdüse 66 anliegenden Unterdruck wird der Oberfaden 80 von der Oberfläche der Kreuzspule 14 aufgenommen und gegebenenfalls mittels einer innerhalb der Saugdüse 66 angeordneten (nicht dargestellten) Fadenschneid- und Sensoreinrichtung ausgereinigt, das heißt, das fehlerhafte Fadenstück des Oberfadens wird abgeschnitten. Anschließend wird die Saugdüse 66 entlang der Bewegungsbahn 86 nach unten verschwenkt, so daß der Oberfaden 80 ebenfalls in die Spleißeinrichtung 40 eingelegt wird.
Der Oberfaden 80 wird dabei durch die Saugdüse 66 sowohl in Anlage an den Fadenzugkraftsensor 54 gebracht als auch in den Fadenreiniger 44 eingefädelt.
Über die Steuerleitung 42 wird dann die Spleißeinrichtung 40 veranlaßt, den Unterfaden 34 mit dem Oberfaden 80 zu verwirbeln.
Anschließend wird über den Arbeitsstellenrechner 32 der Spulrahmen 64 wieder abgesenkt, so daß die Kreuzspule 14 mit der Spultrommel 60 in Kontakt kommt. Der Spulvorgang des Fadens 22 wird somit fortgesetzt. Die dabei entstehende Fadenzugkraft (Fadenspannung) wird sofort über den Fadenzugkraftsensor 54 erfaßt und über die Steuerleitung 56 entsprechende Signale dem Arbeitsstellenrechner 32 zugeleitet. Im Arbeitsstellenrechner 32 werden die vom Fadenzugkraftsensor 54 gelieferten Signale ständig mit einem in einer Speichereinheit 90 abgelegten Soll-Wert verglichen. Dieser Soll-Wert für die Fadenzugkraft ist entweder für jede Spulstelle 10 oder für alle Spulstellen 10 einer Spulmaschine 1 vorgebbar. Der Soll-Wert kann abhängig sein von einer Qualität, Materialstärke, Materialart oder dergleichen des zu spulenden Fadens 22. Dieser Soll-Wert kann entweder permanent, beispielsweise für verschiedene Fäden 22 in dem Speicherelement 90 abgelegt sein oder wird über eine zentrale Rechnereinheit 94, die über einen hier angedeuteten Maschinenbus 92 mit dem Arbeitsstellenrechner 32 verbunden ist, zentral vorgegeben. Der Arbeitsstellenrechner 32 umfaßt einen Komparator 96, der den vorgegebenen Soll-Wert mit dem unmittelbar nach Wiederanfahren des Spulvorgangs vom Fadenzugkraftsensor 54 gelieferten Ist-Signal vergleicht. Wenn der ermittelte Ist-Wert einen vorgegebenen Grenzwert, der einem nachfolgenden Fadenbruch vorausgeht, überschreitet, wird dies vom Arbeitsstellenrechner 32 automatisch als ein nicht behebbarer Fehler gedeutet, beispielsweise als eine Verhakung des Fadens 22 am Spinnkops 12 oder eine Schlaufe. Der Arbeitsstellenrechner 32 verzichtet in diesem Fall auf weitere, von zwecklose Verbindungsversuche und leitet unverzüglich einen Ablaufspulenwechsel ein.
Durch das unmittelbare Erkennen eines, zumindest automatisch nicht reparablen Fadenbruches, beispielsweise infolge Verhaken oder Verschlaufen des Fadens 22 am Spinnkops 12, kann sofort ein Austausch des betreffenden Spinnkopses 12 eingeleitet werden. Ein nachfolgender, über die Transporteinrichtung 16 bereitstehender Spinnkops 12 kann somit unmittelbar in die Ablaufstellung überführt werden und dessen Unterfaden 34 mit dem Oberfaden 80 in bekannter Weise verbunden werden.
Insgesamt führt das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur zu einer Verbesserung des Wirkungsgrades der einzelnen Spulstellen 10 der Spulmaschine 1 und damit zu einer Erhöhung der Produktivität der Textilmaschine sondern durch die insgesamt niedrigere Beanspruchung der Kreuzspulenoberflächen auch zu einer Steigerung der Qualität der Kreuzspulen.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Betreiben einer Arbeitsstelle einer Spulmaschine (1), mit einem an eine Steuereinrichtung angeschlossenen Fadenzugkraftsensor (54) zum Überwachen der Fadenzugkraft eines von einer Ablaufspule (12) zu einer Auflaufspule (14) laufenden Fadens (22), einem Fadenspanner (36) zum Regulieren der Fadenzugkraft, einer Spleißeinrichtung (40) zum automatischen Verbinden des Fadenendes der Ablaufspule (12) (Unterfaden) mit dem Fadenende der Auflaufspule (14) (Oberfaden) nach einem Fadenbruch oder einem Fadenreinigungsschnitt sowie einer Spulenwechseleinrichtung zum Austauschen nicht weiter abspulbarer Ablaufspulen,
    dadurch gekennzeichnet, daß nach Verbinden des Oberfadens mit dem Unterfaden die Fadenzugkraft mittels des Fadenzugkraftsensors (54) überwacht und bei Überschreitung eines vorgebbaren Grenzwertes durch die Steuereinrichtung die Spulenwechseleinrichtung im Sinne 'Ablaufspulenwechsel' beaufschlagt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der vom Fadenzugkraftsensor (54) ermittelte Ist-Wert der Fadenzugkraft in der als Arbeitsstellenrechner (32) ausgebildeten Steuereinrichtung der betreffenden Spulstelle mit einem Fadenzugkraft-Soll-Wert verglichen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert in einer Speichereinheit des Arbeitsstellenrechners (32) abgelegt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert für jede Spulstelle der Spulmaschine vorgegeben wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert für alle Spulstellen der Spulmaschine gemeinsam vorgegeben wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert in Abhängigkeit von Eigenschaften des zu verarbeitenden Garnes vorgegeben wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert für verschiedene Garne permanent in der Speichereinheit des Arbeitsstellenrechners abgespeichert wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert für verschiedene Fäden durch eine zentrale Rechnereinheit, mit der die Arbeitsstellenrechner über einen Bus verbunden sind, aktuell bereitgestellt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Vergleich des Ist-Wertes mit dem Soll-Wert durch einen Komparator des Arbeitsstellenrechners durchgeführt wird.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Vergleich der Ist-Werte der einzelnen Spulstellen mit einem gemeinsamen Soll-Wert für alle Spulstellen in der zentralen Rechnereinheit der Spulmaschine durchgeführt wird.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Soll-Wert während des Betriebes der Spulstelle in Abhängigkeit von Betriebsparametern der Spulstelle verändert werden kann.
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