EP1091623B1 - Heizleiter mit einem Anschlusselement und/oder einem Abschlusselement sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Heizleiter mit einem Anschlusselement und/oder einem Abschlusselement sowie ein Verfahren zur Herstellung desselben Download PDF

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EP1091623B1
EP1091623B1 EP00121536A EP00121536A EP1091623B1 EP 1091623 B1 EP1091623 B1 EP 1091623B1 EP 00121536 A EP00121536 A EP 00121536A EP 00121536 A EP00121536 A EP 00121536A EP 1091623 B1 EP1091623 B1 EP 1091623B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
heating
region
fluoropolymer
layer
plastics
Prior art date
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Application number
EP00121536A
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English (en)
French (fr)
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EP1091623A3 (de
EP1091623A2 (de
Inventor
Jürgen Meisiek
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Airbus Operations GmbH
Original Assignee
Airbus Operations GmbH
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Publication date
Application filed by Airbus Operations GmbH filed Critical Airbus Operations GmbH
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Publication of EP1091623A3 publication Critical patent/EP1091623A3/de
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Publication of EP1091623B1 publication Critical patent/EP1091623B1/de
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/54—Heating elements having the shape of rods or tubes flexible
    • H05B3/56—Heating cables
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/02—Details
    • H05B3/06—Heater elements structurally combined with coupling elements or holders
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/54—Heating elements having the shape of rods or tubes flexible
    • H05B3/56—Heating cables
    • H05B3/565—Heating cables flat cables

Definitions

  • the invention relates to a heating conductor with a connection element and / or a Termination element and a method for producing a connection element and / or a terminating element on a heating conductor.
  • Such heating conductors are used for heating piping systems, in particular water pipes, water tanks, valves and fittings and components in which liquid products are transported in order to achieve an active antifreeze.
  • a freezing of the water pipes sewage and fresh water
  • frost protection This could lead to the failure of the entire fresh water or sewage system and thus make it impossible, for example, a toilet use for the passengers.
  • the heating tapes used for the Schuleiteranssenen have according to the prior art, a heating element with connecting wires (strands) on. The heating element is protected by an insulating layer of fluoropolymer plastic.
  • a protective conductor braid is arranged on this inner jacket and a plastic outer protective jacket surrounds this heating conductor.
  • the heating tapes are usually sold by the meter and must be assembled for the corresponding application.
  • a connecting piece end to make the heating tape wherein first on the outside and inside stripped heating band, the connecting wires are exposed and the heating element is shortened so that the connecting wires reach a sufficient length, the then used as a connection line.
  • the protective conductor braid must be combed out and twisted and connected to an additional extension cable. The lengths of the connecting leads and the extension lead from the protective braid are adjusted so that they are flush.
  • the transition region between the heating cable and leads must be pressure-tight sealed in a complex process and made resistant to chemical influences and heat exchange, as for an application in an aircraft, the factors influencing vibrations, heat exchange, low pressure conditions and chemical effects are essential.
  • at least one respective adhesive / potting compound is applied manually and coated with a heat-shrinkable tube.
  • From DE 34 28 460 is a connection arrangement of two doppeladriger electrical Cables known. It is a sprayed between the junctions of both conductors Fluoropolymer introduced to a shift of the conductor ends and thus the danger prevent a short circuit as well as a reliable isolation between the Both conductors by means of the injection plastic (the flowing fluoropolymer) to achieve.
  • the injection plastic the flowing fluoropolymer
  • the invention is therefore based on the object, a generic heating conductor to be provided with a connection element and / or a closure element, which eliminates the above-mentioned disadvantages and especially for the Use in the field of aircraft water systems is suitable and opposite the factors influencing vibration, heat exchange, low pressure conditions and Effects of chemicals achieved sufficient sealing effect and penetration of moisture or liquids in the terminal area of the heating element prevented.
  • a method for producing such a heat conductor is specify.
  • Figure a) is the basic element of a heat conductor 1, a heating element. 2 seen.
  • the heating element 2 is made in the embodiment shown a plastic, especially fluoropolymer plastic (FEP) / carbon composite tape 3, a so-called heating tape which von Schubandlitzen 4 and 5, preferably formed as copper or nickel strand, is crossed.
  • FEP fluoropolymer plastic
  • the Wheatbandlitzen 4 and 5 exposed and are used as connecting wires for connection to the supply voltage used the circuit.
  • the heating element 1 are already at their Production made in the required lengths. The length of the heating conductor arises according to the requirements of the to be laid and heated Water pipes.
  • Fig. 1, Figure c) shows a further process step for the production of the heat conductor 1 with a Schuleiteranschluß 1A (or 1B).
  • a braided screen 8 is applied to the heating element 2.
  • the shield braid 8 is preferably made of a spindled copper / nickel braid. This screen braid 8 must be cut back in the region of the heating conductor connections 1A and 1B, as shown in Fig. 1, Figure d) can be seen.
  • An additional extension line 9 provided with an FEP jacket is connected to the braid 8. This can be done in a conventional manner by combing out and twisting the braid and connecting to the extension line or - as shown in Fig.
  • FIG. 1 Figure e) is the finished after the process steps a) to d) Heating conductor 1 can be seen, which finally provided with a protective jacket 11 becomes.
  • This protective jacket 11 is also made of fluoropolymer plastic (FEP) and is in an extrusion on the heat conductor 1 and the Schuleiteran Why Applied 1 A and 1 B, wherein the connecting wires 4, 5 and the Extension line 9 are completely enveloped. After extruding it will in the area of the connecting wires 4 and 5 and the extension line 9 the Heating element 2 separated.
  • the Schuleiteranschluß 1A and 1B can now to get finished.
  • Fig. 1, Figure f shows the finished heating conductor 1 with the heating conductor connection 1A.
  • the ends of the lines 4, 5 and 9 are freed from the complete FEP sheath 11 and 6 and only each separate line remains provided with an FEP protective layer.
  • Each line 4, 5 and 9 is provided at its end with Einzelstecknessen 12, 13 or 14. Preferably, these contacts are squeezed.
  • the free cable ends 4, 5 and 9 are provided for identification with colored (red, white or blue) shrink tubing 15, 16, 17.
  • the exit region 18 of the connecting wires 4 and 5 and the extension line 9 from the FEP protective jacket 11 is extruded again or heat-welded. It creates the area 11A. For a sufficient tightness against the braided shield 8 is made. On the protective jacket 11 and the area 11 A markings can be applied to facilitate the identification in a further use of the heating element 1.
  • Fig. 2 is an embodiment in various states of completion from the heating conductor 1 with closure elements 1C and 1D shown.
  • Steps for the Production of a terminating element 1C on the heating conductor 1 are the same Steps as for the preparation of connecting element 1A or 1B according to FIG. 1, picture a) to c).
  • the Schulitzen 4 and 5 expose (Fig. 1, Figure a))
  • continue is a layer 6 of fluoropolymer plastic (FEP) by means of extrusion applied (image b)) and a braid 8 is via the FEP layer. 6 pulled (picture c)).
  • FEP fluoropolymer plastic
  • the shield braid 8 is also cut back here, but over the Area of the exposed Schubandlitzen 4 and 5 also, so that a part from the heating tape 3 is no longer covered by the shield braid 8. Are visible the areas 8C and 8D of the braided shield 8, which is the cut back Braided shield 8 in the region of the closure element 1C and 1D represents.
  • FIG. 2 Figure h is shown that a narrow Teflon tape 19 A and 19 B, the fixed back shielded braid 8C or 8D.
  • a connection of the Braided screen 8C or 8D with an extension line is on the terminating element 1C and 1D not necessary, so that the wire ends of Braided shield 8 can be completely sheathed.
  • the connecting wires (Heizbandlitzen) 4 and 5 are also shortened, so that an end of the End elements 1C and 1D completely free of strands and thus of current-conducting Components is.
  • FIG. 3 the heating conductor 1 with a second embodiment of one end arranged connection element 1F, showing the manufacturing steps aa) to ii).
  • Fig. 3 picture aa) shows the basic element of a Heat conductor 1, a heating element 2, as it is already in the description of Figure 1, Figure a) was explained in detail.
  • this embodiment of the heat conductor. 1 with the connection element 1F is not provided, two Schuleiteran think to manufacture at the same time, as it is in the Schuleiteran remembern 1A and 1B of the first embodiment is the case.
  • FIG. 3, Figure cc) shows a further process step for the preparation of the heat conductor 1 with the Schuleiteranschluß 1F.
  • the heating element 2 consisting of the heating tape 3 and Bankbandlitzen 4 and 5, is cut in the appropriate length and in the connection area the Kirbandlitzen 4 and 5 are exposed to be used as connecting wires can.
  • the shield braid 8 is preferably made of a spindled copper / nickel braid. This screen braid 8 must be cut back in the region of the heating conductor connection 1F.
  • corona treatment of the heating tape or heating matrix end face 3A and of the extruding layer 6 is provided in this area. With the corona treatment, a surface treatment or a roughening of the layer is achieved by means of electron bombardment in order to achieve sufficient adhesion for the next step, the application of an epoxy layer 21 or a butyl plastic filling compound.
  • this epoxy layer 21 can be seen, which was applied in the region of Bankmatrixstirnseite 3A.
  • This epoxy layer 21 is applied, for example, by dipping the heating conductor 1 with the appropriate line end in an epoxy solution / epoxy adhesive and then allowed to dry.
  • a butyl plastic fill may be applied to the lead end and splice area.
  • the epoxy layer 21 or the butyl layer is an additional security that no moisture can penetrate into the end face of the heating element 1 (arc tracking) and the functionality of the heating element 1 is not impaired.
  • FIGS. 4 and 5 are provided with kapton insulated leads 24 and 25 which are FEP jacketed and preferably colored (red, blue) are executed by means of passage connector 23 connected. About these splice connections become to Insulated and protective shrink sleeves arranged. An adhesive / potting compound, as is necessary in the prior art is before the Mounting the heat shrink tubing is no longer necessary.
  • FIG. 3 Figure ff shows the state of the heating element 1, in which an additional, provided with an FEP sheath extension line / Kapton line 26 is connected to the braid 8. This can be done by conventional combing and twisting of the braid and connection to the extension line 26 by means of passage connector 23 and subsequent coating with a shrink tube.
  • the twisted end of the shield braid 8 is designated by the reference numeral 8E.
  • FIG. 3 shows the use of an FEP molding 27, which is pulled over the terminal portion of the heat conductor 2 and the three through connectors 23 together with lines 24, 25 and 26 to center and a reproducible series connection to reach.
  • the molded part 27 is preferably formed as a hood, which can be pulled over the terminal region of the connecting wires 4 and 5 and the shield braid 8 with the connected lines 24, 25 and 26.
  • the heating tape 3 facing the end 27A of the molding 27 has such an inner diameter that it can be pushed over the epoxy layer 21 and rests on the Teflon tape 22.
  • the outer diameter of the molding 27 is adapted at the end 27A to the outer diameter of the teflon wrap 22 to achieve a smooth transition.
  • the molded part 27 is preferably cylindrical in this area and tapers towards the other end 27B.
  • the inner contour of the molded part 27 also tapers toward the other end 27B and is formed so as to cover the terminals of the connecting wires 4, 5 and the shielding braid 8 to the lines 24, 25 and 26 and the ends 27B of the molded part 27A 24, 25, 26 defined at the exit of the lines 24, 25, 26 defined or guided.
  • the end 27B is filled with FEP material so that they form receptacles for the lines 24, 25 and 26. Due to the FEP sheath of the leads 24, 25 and 26, the FEP material molding end 27B may be fused to the lead sheaths.
  • the fusion region 28 is shown in FIG. The merging will be done in the next step. If, instead of the use of the epoxy layer 21 butyl-plastic filling compound is used, this butyl mass is introduced only after pushing the FEP molding 27 into the cavity between the molding 27 and the wrapped by the molding 27 parts and only then is the extrusion.
  • Figure hh is the production of a second extrusion layer 29 of FEP material on the heating tape 3 and the zylinderfömigen part of the molding 27th seen.
  • the respective FEP material fused together.
  • the heating element 1 is to be marked.
  • a license plate 34 can be printed on the heating element 1.
  • the plug contacts 31, 32, 33 are covered with heat-shrinkable tubes, also with designations such as Part markings are provided.
  • the heating conductor 1 with a second embodiment of an end arranged closure element 1G showing the manufacturing steps kk) to nn).
  • a closure element 1G at the heating element 1 are initially the same steps as for the production from the connection element 1F according to FIG. 3, FIGS. aa) to cc). So are in the first step for the heating element 1 on the heating element 2 with the heating tape. 3 in the end region of the heat conductor 1, the Schubandlitzen 4 and 5 expose (Fig. 3, picture aa)), furthermore a layer 6 made of fluoropolymer plastic (FEP) applied by extrusion (Figure bb)) and a braided screen 8 is on the FEP layer 6 pulled ( Figure cc)).
  • FEP fluoropolymer plastic
  • this epoxy layer 35 can be seen in the field of Bank ll.
  • This epoxy layer 35 becomes For example, applied by heating conductor 1 with the corresponding End of line in an epoxy solution / epoxy dips and then allowed to dry.
  • the epoxy layer 35 is also the application of a Butyl plastic compound possible.
  • the epoxy layer 35 or the butyl layer is An additional security that no moisture in the face of the heating element 1 can penetrate (arc tracking) and thus the functionality of the Schuteiters 1 is impaired.
  • Fig. 4, Image mm shows as a further process step, the application of a Fixation of the shield braid 8 by means of a Teflon tape 36.
  • Teflon fixation 36 With this Teflon fixation 36, the braid 8 on the first extrusion 6 attached.
  • the Schulitzen 4 and 5 are each by means of a Teflon tube 37 or 38 isolated.
  • An end cap 39 made of FEP material will be slid onto the prepared Schuleiterende, the open end 39A is preferably pushed so far that it on the Teflon fixation 36th is applied.
  • the closed end 39B of the end cap is preferably rounded.
  • the last step in the production of the terminating element 1G am Heating conductor 1 is explained with reference to FIG. 4, Figure nn). At least the Whole end portion of the heat conductor 1 is a second extrusion 40th generated.
  • the FEP layer 40 is in a melting region 41, the at least the cylindrical end portion of the end cap 39 (before the beginning of the rounding) comprises heat-welded to the extruding layer 40.

Landscapes

  • Resistance Heating (AREA)
  • Surface Heating Bodies (AREA)
  • Processing Of Terminals (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Heizleiter mit einem Anschlußelement und/oder einem Abschlußelement sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Anschlußelementes und/oder eines Abschlußelementes an einem Heizleiter.
Solche Heizleiter werden zur Beheizung von Rohrleitungssystemen, insbesondere an Wasserleitungen, Wassertanks, Ventilen und Armaturen sowie an Bauteilen eingesetzt, in denen flüssige Produkte transportiert werden, um einen aktiven Frostschutz zu erreichen. Insbesondere in einem Flugzeug, welches bei langen Flügen einer extremen Außentemperatur ausgesetzt ist, ist ohne einen ausreichenden Frostschutz ein Einfrieren der Wasserleitungen (Abwasser- und Frischwasser) möglich. Dies könnte zum Ausfall des gesamten Frischwasser- bzw. Abwassersystems führen und somit beispielsweise eine Toilettenbenutzung für die Passagiere unmöglich machen.
Die für die Heizleiteranordnungen verwendeten Heizbänder weisen nach dem bekannten Stand der Technik ein Heizelement mit Anschlußadern (Litzen) auf. Das Heizelement wird durch eine Isolierschicht aus Fluorpolymer-Kunststoff geschützt. Auf diesen Innenmantel ist ein Schutzleitergeflecht angeordnet und ein Kunststoff-Außenschutzmantel umhüllt diesen Heizleiter. Die Heizbänder werden üblicherweise als Meterware angeboten und müssen für den entsprechenden Einsatzzweck konfektioniert werden. Für die Verbindung von mehreren Heizleitern oder dem Anschluß des Heizleiters an eine Energieversorgung ist ein Anschlußstück endseitig am Heizband herzustellen, wobei zunächst am außen- und innenseitig abgemantelten Heizband die Anschlußadern freigelegt werden und das Heizelement gekürzt wird, damit die Anschlußadern eine ausreichende Länge erreichen, die dann als Verbindungsleitung verwendet wird. Das Schutzleitergeflecht muß ausgekämmt und verdrillt werden und wird an einer zusätzlichen Verlängerungsleitung angeschlossen. Die Längen der Anschlußadern und der Verlängerungsleitung vom Schutzgeflecht werden angepaßt, so daß sie bündig abschließen. Der Übergangsbereich zwischen Heizband und Anschlußleitungen muß in einem aufwendigen Verfahren druckdicht abgedichtet und gegenüber chemischen Einflüssen und Wärmewechsel beständig gemacht werden, da für eine Anwendung in einem Flugzeug die Einflußfaktoren Vibrationen, Wärmewechsel, niedrige Druckverhältnisse und Einwirkungen von Chemikalien unbedingt zu berücksichtigen sind. Dafür wird nach dem bekannten Stand der Technik manuell mindestens jeweils eine Klebe-/Vergußmasse aufgetragen und mit einem Schrumpfschlauch überzogen. Eine aufwendige Klebevorbehandlung ist notwendig, wobei folgende Schritte durchgeführt werden müssen, um eine ausreichende Verbindung zwischen Epoxy-Kleber und der FEP-Fluorpolymer- Kunststoffoberfläche vom Heizband zu erreichen: Außen- und Innenmantel aufrauhen; Klebebereich mit Kaltreiniger, z.B. Äthanol reinigen; Ätzmittel, z.B. Tetra Etch auftragen und einwirken lassen; Spülen mit entionisiertem Wasser und Nachreinigen mit Kaltreiniger; Trocknen des Heizbandes in einem Umluftofen. Nach dieser Vorbehandlung hat innerhalb eines begrenzten Zeitraums das Aufbringen des Epoxy-Klebers und das Verkleben des Schrumpfschlauches zu erfolgen. Da mehrere Schrumpfschläuche in mehreren Schichten verklebt werden, vervielfacht sich der Zeitaufwand für die Herstellung dieses Anschlußbereiches. Außerdem kann unter mechanischer Beanspruchung (bei der Installation, Vibrationen) eine Ablösung an der Klebestelle auftreten, da der Epoxy-Kleber ausgehärtet relativ starr ist, der Fluorpolymer-Kunststoff (FEP) aber flexibel bleibt.
Auch ist für den Ätzvorgang ein spezieller Arbeitsplatz mit einer eigenen Abluftvorrichtung notwendig. Der Einsatz von Ätzmitteln bringt gesundheitliche Beeinträchtigungen mit sich und eine Entsorgung des Ätzmittels ist mit zusätzlichen Kosten verbunden.
Auch an einem Abschlußstück eines Heizleiters ist diese aufwendige Vorbehandlung mit einem Ätzvorgang zur Vorbereitung einer Verklebung mit Epoxy-Kleber und FEP-Material notwendig.
Aus DE 34 28 460 ist eine Verbindungsanordnung zweier doppeladriger elektrischer Leitungen bekannt. Es wird zwischen den Verbindungsstellen beider Leiter ein gespritztes Fluorpolymerisat eingebracht, um eine Verlagerung der Leiterenden und damit die Gefahr eines Kurzschlusses zu verhindern sowie um eine zuverlässige Isolation zwischen den beiden Leitern mittels des Spritzkunststoffes (das fließende Fluorpolymerisat) zu erreichen. Es wird jedoch mittels einer gespritzten Verbindung keine Verschmelzung zwischen den Fluorpolymerschichten erreicht, die ausreichend druck- und feuchtigkeitsdicht im Bereich von Anschlüssen bzw. Abschlüssen eines Heizleiters ist, um den Bedingungen einer Anwendung im Flugzeug mit Vibrationen, Wärmewechseln, niedrigen Druckverhältnissen und Einwirkungen von Chemikalien zu genügen.
In DE 197 26 418 und DE 197 26 419 sind Heizleiteranordnungen aufgezeigt, die mittels Anschlußmodule miteinander koppelbar oder an eine entsprechende Energieversorgung anschließbar sind. Hier ist als Verbindungstechnologie vorgesehen, den Übergangsbereich mit einem geteilten Gehäuse zu versehen, wobei der Innenraum des Gehäuses nach Fertigstellung der Anschlüsse allseitig mit einer Klebe-/Vergußmasse ausgefüllt wird, um einen Schutz gegen Feuchtigkeits- und Flüssigkeitseintritt zu gewährleisten. Um eine Haftung der Vergußmasse mit der FEP Fluorpolymer-Oberfläche zu gewährleisten, ist in dieser Lösung ebenfalls eine Klebevorbehandlung, beispielsweise mittels Ätztechnik, notwendig. Hierbei treten ebenfalls die bereits genannten Nachteile, wie zeitintensive Vorbehandlung, gesundheitliche Risiken beim Einsatz von Ätzmitteln, wie Tetra Etch sowie deren notwendige Entsorgung auf.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen Heizleiter mit einem Anschlußelement und/oder einem Abschlußelement zu versehen, welches die oben genannten Nachteile beseitigt und insbesondere für den Einsatz im Bereich von Flugzeugwassersystemen geeignet ist und gegenüber den Einflußfaktoren Vibrationen, Wärmewechsel, niedrige Druckverhältnisse und Einwirkungen von Chemikalien ausreichende Dichtwirkung erzielt und ein Eindringen von Feuchtigkeit bzw. Flüssigkeiten in den Anschlußbereich des Heizleiters verhindert. Ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Heizleiters ist anzugeben.
Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Heizleiter mit den im Patentanspruch 1 bzw. 9 genannten Maßnahmen gelöst. Verfahren zur Herstellung eines Anschluß- bzw. Abschlußelementes an einem Heizleiter sind in den Ansprüchen 18 sowie 33 angegeben.
Dabei ist insbesondere von Vorteil, daß gesundheitschädigende Oberflächenbehandlungen der FEP-Schicht und umweltbelastende Mittel, wie Ätzmittel, vermieden werden. Neben dem Fluorpolymer-Kunststoffmaterial FEP, der die besten Eigenschaften für eine Skydrolfestigkeit, einen Feuchtigkeitsschutz, einen Isolierschutz sowie eine gute Flexibilität aufweist, sind keine weiteren Kunststoffmaterialien notwendig. Zusätzliche Bauteile, wie Schrumpfschläuche sind nicht mehr erforderlich und somit ist der Zeitaufwand zur Herstellung des Anschlusselementes bzw. Abschlußelementes am Heizleiter erheblich verringert.
Weiterbildungen und vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, das nachstehend anhand der Figuren 1 bis 4 näher beschrieben werden. In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Es zeigt
Fig. 1
den Aufbau eines Heizleiters mit einem endseitig angeordneten Anschlußelement sowie die Verfahrensschritte a) bis f) zur Herstellung eines Anschlußelementes am Heizleiter,
Fig. 2
den Aufbau eines Heizleiters mit einem endseitig angeordneten Abschlußelement sowie die Verfahrensschritte g) bis i) zur Herstellung eines Abschlußelementes am Heizleiter,
Fig. 3
den Heizleiter mit einer zweiten Ausführungsform eines Anschlußelementes sowie die Arbeitsgänge aa) bis ii) zur Herstellung des Anschlußelementes und
Fig. 4
die Arbeitsschritte kk) bis nn) zur Fertigstellung der zweiten Ausführungsform eines Abschlußelementes eines Heizleiters.
In Fig. 1, Bild a) ist das Grundelement eines Heizleiters 1, ein Heizelement 2 ersichtlich. Das Heizelement 2 besteht in der gezeigten Ausführungsform aus einem Kunststoff- , insbesondere Fluorpolymerkunststoff (FEP) / Kohlenstoffgemisch-Band 3, einem sogenannten Heizband, welches von Heizbandlitzen 4 und 5, vorzugsweise als Kupfer- oder Nickellitze ausgebildet, durchzogen ist. Im Bereich eines Heizleiteranschlusses 1A bzw. 1B sind die Heizbandlitzen 4 und 5 freigelegt und werden als Anschlußadern zum Anschluß an die Versorgungsspannung des Stromkreises genutzt. Die Heizleiter 1 werden bereits bei ihrer Herstellung in den benötigten Längen hergestellt. Die Länge des Heizleiters ergibt sich anforderungsgemäß aus den zu verlegenden und zu beheizenden Wasserleitungen. In einer erfindungsgemäßen Lösung wird das, üblicherweise in Meterware vorhandene Heizelement 2 im Anschlußbereich nicht getrennt, sondern es wird lediglich die Litze 4 und 5 freigelegt und eine Trennung des Heizleiters 1 erfolgt erst in einem späteren Herstellungsschritt. So ist die Herstellung nicht nur des Heizleiteranschlusses 1A, sondern gleichzeitig auch der Herstellung eines weiteren Heizleiteranschlusses 1B möglich.
In Fig. 1, Bild b) ist ersichtlich, daß nach dem Freilegen der Heizbandlitzen 4 und 5 ein Extrudiervorgang durchgeführt wird und eine Schicht 6 aus Fluorpolymer-Kunststoff (FEP - Fluor-Ethylen-Propylen) auf das Heizelement 2 (bestehend aus Heizband 3 und Anschlußadern 4 und 5) aufgebracht wird. Mit dem Extrudieren dieser Kunststoff-Formmasse wird eine Isolier- und Schutzschicht 6 erzeugt, die insbesondere im Übergangsbereich 7 der Schicht 6 vom Heizband 3 zu den freigelegten Heizbandlitzen 4 und 5 wasser- und druckdicht ausgeführt ist und damit ein verbessertes Dichtverhalten an den Heizleiteranschlüssen 1A und 1B gewährleistet ist.
Alle Extrudiervorgänge werden unter Vakuum vorgenommen, um Lufteinschlüsse zu vermeiden.
Fig. 1, Bild c) zeigt einen weiteren Verfahrensschritt zur Herstellung des Heizleiters 1 mit einem Heizleiteranschluß 1A (bzw. 1B). Nach der Isolierschicht 6 wird auf das Heizelement 2 ein Schirmgeflecht 8 aufgebracht. Das Schirmgeflecht 8 besteht vorzugsweise aus einem gespindelten Kupfer-/Nickelgeflecht.
Dieses Schirmgeflecht 8 muß im Bereich der Heizleiteranschlüsse 1A und 1B zurückgeschnitten werden, wie in Fig. 1, Bild d) ersichtlich ist. Eine zusätzliche, mit einer FEP-Ummantelung versehenen Verlängerungsleitung 9 wird mit dem Schirmgeflecht 8 verbunden.
Dies kann nach herkömmlicher Art durch Auskämmen und Verdrillen des Geflechts und Anschließen an die Verlängerungsleitung geschehen oder - wie in Fig. 1, Bild d) gezeigt - es erfolgt ein Verschweißen oder Verspleißen des Leitungsanschlusses 9A bzw. 9B mit der entsprechenden Seite des Schirmgeflechts 8A bzw. 8B. Vor dem Verschweißen oder Verspleißen wird die Verlängerungsleitung 9 in der gezeigten Weise mit Kleber punktuell fixiert. Weiterhin werden die Anschlußadern 4 und 5 sowie die Verlängerungsleitung 9 mittels eines Teflonbandes 10A bzw. 10B fixiert.
In Fig. 1, Bild e) ist der nach den Verfahrensschritten a) bis d) fertiggestellte Heizleiter 1 ersichtlich, der abschließend mit einem Schutzmantel 11 versehen wird. Dieser Schutzmantel 11 besteht ebenfalls aus Fluorpolymer-Kunststoff (FEP) und wird in einem Extrudiervorgang auf den Heizleiter 1 und die Heizleiteranschlüsse 1 A und 1 B aufgebracht, wobei die Anschlußadern 4, 5 und die Verlängerungsleitung 9 vollständig umhüllt werden. Nach dem Extrudieren wird im Bereich der Anschlußadern 4 und 5 sowie der Verlängerungsleitung 9 das Heizelement 2 durchgetrennt. Der Heizleiteranschluß 1A bzw. 1B kann nunmehr fertiggestellt werden.
Fig. 1, Bild f) zeigt den fertiggestellten Heizleiter 1 mit dem Heizleiteranschluß 1A. Die Enden der Leitungen 4, 5 und 9 sind von der vollständigen FEP-Ummantelung 11 und 6 befreit und nur jede separate Leitung bleibt mit einer FEP-Schutzschicht versehen. Durch Ausstanzen der drei Leitungen 4, 5 und 9 ist fertigungstechnisch mit recht einfachen Mitteln eine Separierung der Leitungen möglich. Jede Leitung 4, 5 und 9 wird an ihrem Ende mit Einzelsteckkontakten 12, 13 oder 14 versehen. Vorzugsweise werden diese Kontakte aufgequetscht. Die freien Leitungsenden 4, 5 und 9 werden zur Kennzeichnung mit farbigen (roten, weißen bzw. blauen) Schrumpfschläuchen 15, 16, 17 versehen. Der Austrittsbereich 18 der Anschlußadern 4 und 5 sowie der Verlängerungsleitung 9 aus dem FEP-Schutzmantel 11 wird nochmals extrudiert oder wärmeverschweißt. Es entsteht der Bereich 11A. Damit ist eine ausreichende Dichtigkeit gegenüber dem Schirmgeflecht 8 hergestellt.
Auf dem Schutzmantel 11 bzw. dem Bereich 11 A können Kennzeichnungen aufgebracht werden, um bei einer Weiterverwendung des Heizleiters 1 die Identifizierung zu erleichtern.
In der Fig. 2 ist in verschiedenen Zuständen der Fertigstellung eine Ausführungsform vom Heizleiter 1 mit Abschlußelementen 1C bzw. 1D gezeigt. Für die Herstellung eines Abschlußelementes 1C am Heizleiter 1 sind die gleichen Arbeitsschritte wie für die Herstellung von Anschlußelementes 1A bzw. 1B gemäß der Fig. 1, Bild a) bis c) auszuführen,. So sind im ersten Schritt für den Heizleiter 1 am Heizelement 2 mit dem Heizband 3 in dem Endbereich des Heizleiters 1 die Heizbandlitzen 4 und 5 freizulegen (Fig. 1, Bild a)), weiterhin wird eine Schicht 6 aus Fluorpolymer-Kunststoff (FEP) mittels Extrudieren aufgebracht (Bild b)) und ein Schirmgeflecht 8 wird über die FEP-Schicht 6 gezogen (Bild c)).
Anhand von Fig. 2, Bild g) kann der nächste Arbeitsschritt beschrieben werden. Das Schirmgeflecht 8 wird hier ebenfalls zurückgeschnitten, jedoch über den Bereich der freigelegten Heizbandlitzen 4 und 5 hinaus, so daß auch ein Teil vom Heizband 3 nicht mehr vom Schirmgeflecht 8 bedeckt ist. Ersichtlich sind die Bereiche 8C bzw. 8D des Schirmgeflechtes 8, die das zurückgeschnittene Schirmgeflecht 8 im Bereich des Abschlußelementes 1C bzw. 1D darstellt.
In Fig. 2, Bild h) ist gezeigt, daß ein schmales Teflonband 19A bzw. 19B das zurückgeschnittene Schirmgeflecht 8C bzw. 8D fixiert. Eine Verbindung des Schirmgeflechtes 8C bzw. 8D mit einer Verlängerungsleitung ist am Abschlußelement 1C bzw. 1D nicht notwendig, so daß die Drahtenden des Schirmgeflechtes 8 vollständig ummantelt werden können. Die Anschlußadern (Heizbandlitzen) 4 und 5 werden ebenfalls gekürzt, so daß ein Endbereich der Abschlußelemente 1C bzw. 1D völlig frei von Litzen und somit von stromleitenden Bauelementen ist.
In Fig. 2, Bild i) ist ersichtlich, daß ein Außenschutzmantel 20 durch einen abschließenden Extrudiervorgang über das Schirmgeflecht 8 und den Bereichen der Abschlußelemente 1C bzw. 1D aufgebracht wird. Nach dem Extrudieren kann zwischen den Abschlußelementen 1C und 1D das Heizelement 2 durchgetrennt werden. Die Trennstellen 20A und 20B werden zum endgültigen Abdichten mit FEP-Kunststoffmaterial aufgefüllt und verschweißt. Durch die Wärmezuführung wird der Außenschutzmantel 20 und die FEP-Schicht 6 so miteinander verbunden, daß eine abschließende Dichtigkeit erreicht wird und eine Verklebung mit einem zusätzlichen Schrumpfschlauch nicht mehr notwendig ist.
In der Fig. 3 ist der Heizleiter 1 mit einer zweiten Ausführungsform eines endseitig angeordneten Anschlußelementes 1F unter Darstellung der Herstellungsschritte aa) bis ii) ersichtlich. Fig. 3, Bild aa) zeigt das Grundelement eines Heizleiters 1, ein Heizelement 2, so wie es bereits in der Beschreibung zur Fig.1, Bild a) im Einzelnen erläutert wurde. In dieser Ausführungsform des Heizleiters 1 mit dem Anschlußelement 1F ist jedoch nicht vorgesehen, zwei Heizleiteranschlüsse gleichzeitig zu fertigen, wie es bei den Heizleiteranschlüssen 1A und 1B der ersten Ausführungsform der Fall ist.
In Fig. 3, Bild bb) ist ersichtlich, daß ein Extrudiervorgang durchgeführt wird und eine Schicht 6 aus Fluorpolymer-Kunststoff (FEP - Fluor-Ethylen-Propylen) auf das Heizelement 2 (bestehend aus Heizband bzw. Heizmatrix 3 und Heizbandlitzen 4 und 5) aufgebracht wird. Mit dem Extrudieren dieser Kunststoff-Formmasse wird eine Isolier- und Schutzschicht 6 erzeugt, die aufgrund des verwendeten Materials wasser- und druckdicht ausgeführt und skydrolfest ist.
Fig. 3, Bild cc) zeigt einen weiteren Verfahrensschritt zur Herstellung des Heizleiters 1 mit dem Heizleiteranschluß 1F. Das Heizelement 2, bestehend aus dem Heizband 3 und Heizbandlitzen 4 und 5, wird in der entsprechenden Länge zugeschnitten und im Anschlußbereich werden die Heizbandlitzen 4 und 5 freigelegt, um als Anschlußadern genutzt werden zu können. Auf die Isolierschicht 6 wird ein Schirmgeflecht 8 aufgebracht. Das Schirmgeflecht 8 besteht vorzugsweise aus einem gespindelten Kupfer/Nickelgeflecht.
Dieses Schirmgeflecht 8 muß im Bereich des Heizleiteranschlusses 1F zurückgeschnitten werden. Um den als zusätzliche Sicherungsmaßnahme vorgesehenen nachfolgenden Arbeitsgang (Bild dd)) durchführen zu können, ist eine Koronabehandlung der Heizband- bzw. Heizmatrixstirnseite 3A und der Extrudierschicht 6 in diesem Bereich vorgesehen. Mit der Koronabehandlung wird eine Oberflächenbehandlung bzw. ein Anrauhen der Schicht mittels Elektronenbeschuß erzielt, um für den nächsten Schritt, das Aufbringen einer Epoxy-Schicht 21 bzw. einer Butyl-Kunststofffüllmasse, ausreichende Haftung zu erzielen.
In Fig. 3, Bild dd) ist diese Epoxy-Schicht 21 ersichtlich, die im Bereich der Heizmatrixstirnseite 3A aufgebracht wurde. Diese Epoxy-Schicht 21 wird beispielsweise aufgebracht, indem man den Heizleiter 1 mit dem entsprechenden Leitungsende in eine Epoxy-Lösung/Epoxy-Kleber taucht und anschließend trocknen läßt. Als eine andere Möglichkeit, eine Feuchigkeitsabdichtung zu erzielen, kann eine Butyl-Kunststofffüllmasse auf das Leitungsende und den Spleißbereich aufgetragen werden.
Die Epoxy-Schicht 21 bzw. die Butylschicht ist eine zusätzliche Sicherheit, daß keine Feuchtigkeit in die Stirnseite des Heizleiters 1 eindringen kann (arc tracking) und die Funktionsfähigkeit des Heizleiters 1 nicht beeinträchtigt wird.
In einem nächsten Arbeitsgang, der in Fig. 3, Bild ee) dargestellt ist, wird das Schirmgeflecht 8 mittels eines Teflonbandes 22 fixiert. Die Heizleiteranschlußadern 4 und 5 werden mit kapton-isolierten Leitungen 24 und 25, die FEPummantelt und vorzugsweise farbig (rot, blau) ausgeführt sind, mittels Durchgangsverbinder 23 verbunden. Über diese Splice-Verbindungen werden zur Isolier- und Schutzzwecken Schrumpfschläuche angeordnet. Eine Klebe-/Vergußmasse, wie es nach dem Stand der Technik notwendig ist, ist vor dem Aufziehen der Schrumpfschläuche nicht mehr notwendig.
Fig. 3, Bild ff) zeigt den Zustand des Heizleiters 1, bei dem eine zusätzliche, mit einer FEP-Ummantelung versehenen Verlängerungsleitung/Kaptonleitung 26 mit dem Schirmgeflecht 8 verbunden wird.
Dies kann nach herkömmlicher Art durch Auskämmen und Verdrillen des Geflechts und Anschließen an die Verlängerungsleitung 26 geschehen mittels Durchgangsverbinder 23 und anschließenden Überziehen mit einem Schrumpfschlauch. Das verdrillte Ende des Schirmgeflechts 8 ist mit dem Bezugszeichen 8E bezeichnet.
Der nächste Arbeitsgang, in Fig.3, Bild gg) ersichtlich, zeigt die Verwendung eines FEP-Formteils 27, der über den Anschlußbereich des Heizleiters 2 gezogen wird und die drei Durchgangsverbinder 23 samt Leitungen 24, 25 und 26 zu zentrieren und einen reproduzierbaren Serienanschluß zu erreichen. Das Formteil 27 ist vorzugsweise als Haube ausgebildet, die über den Anschlußbereich der Anschlußadern 4 und 5 sowie dem Schirmgeflecht 8 mit den angeschlossenen Leitungen 24, 25 und 26 gezogen werden kann. Das dem Heizband 3 zugewandte Ende 27A des Formteils 27 weist einen solchen Innendurchmesser auf, das es über die Epoxy-Schicht 21 geschoben werden kann und am Teflonband 22 anliegt. Der Außendurchmesser des Formteils 27 ist am Ende 27A dem Außendurchmesser der Teflonumwicklung 22 angepaßt, um einen gleichmäßigen Übergang zu erreichen. Das Formteil 27 ist in diesem Bereich vorzugsweise zylinderförmig ausgebildet und verjüngt sich erst zum anderen Ende 27B hin. Die Innenkontur des Formteils 27 verjüngt sich ebenfalls zum anderen Ende 27B hin und ist so gebildet, daß es die Anschlüsse der Anschlußadern 4, 5 und des Schirmgeflechts 8 an die Leitungen 24, 25 sowie 26 abdeckt und mit dem Ende 27B des Formteiles 27A die Leitungen 24, 25, 26 am Austritt der Leitungen 24, 25, 26 definiert gehalten bzw. geführt werden. Dafür ist das Ende 27B mit FEP-Material so ausgefüllt, daß sie Aufnahmen für die Leitungen 24, 25 und 26 bilden. Aufgrund der FEP-Ummantelung der Leitungen 24, 25 sowie 26 kann das aus FEP-Material bestehende Formteilende 27B mit den Leitungsummantelungen verschmolzen werden. Der Verschmelzungsbereich 28 ist in Bild gg) ersichtlich. Das Verschmelzen wird aber erst im nächsten Arbeitsschritt durchgeführt.
Wenn statt der Nutzung der Epoxy-Schicht 21 Butyl-Kunststofffüllmasse verwendet wird, wird diese Butylmasse erst nach dem Aufschieben des FEP-Formteils 27 in den Hohlraum zwischen Formteil 27 und den durch das Formteil 27 eingehüllten Teilen eingebracht und erst danach erfolgt das Extrudieren.
In Fig. 3, Bild hh) ist die Herstellung einer zweiten Extrudierschicht 29 aus FEP-Material auf dem Heizband 3 und dem zylinderfömigen Teil des Formteils 27 ersichtlich. Am Übergangsbereich 30 zwischen Extrudierschicht 29 und dem FEP-Formteil 27 und im Verschmelzungsbereich 28 zwischen Formteilende 27B und Leitungsummantelungen der Leitungen 24, 25 sowie 26 wird jeweils das FEP-Material miteinander verschmolzen. Abschließend werden an die Leitungsenden der Leitungen 24, 25 und 26 Steckkontakte 31, 32 und 33 aufgequetscht und das wasser- und druckdichte Anschlußelement 1F am Heizleiter 1 ist im wesentlichen fertiggestellt.
Abschließend, wie in Fig. 3, Bild ii) gezeigt, ist der Heizleiter 1 zu kennzeichnen. Ein Kennzeichen 34 kann auf den Heizleiter 1 aufgedruckt werden. Als Angaben sind Part-Nummern vorgesehen. Die Steckkontakte 31, 32, 33 werden mit Schrumpfschläuchen überzogen, die ebenfalls mit Bezeichnungen, wie Teile-Kennzeichnungen versehen sind.
In der Fig. 4 ist der Heizleiter 1 mit einer zweiten Ausführungsform eines endseitig angeordneten Abschlußelementes 1G unter Darstellung der Herstellungsschritte kk) bis nn) ersichtlich. Für die Herstellung eines Abschlußelementes 1G am Heizleiter 1 sind zunächst die gleichen Arbeitsschritte wie für die Herstellung vom Anschlußelement 1F gemäß der Fig. 3, Bild aa) bis cc) auszuführen,. So sind im ersten Schritt für den Heizleiter 1 am Heizelement 2 mit dem Heizband 3 in dem Endbereich des Heizleiters 1 die Heizbandlitzen 4 und 5 freizulegen (Fig. 3, Bild aa)), weiterhin wird eine Schicht 6 aus Fluorpolymer-Kunststoff (FEP) mittels Extrudieren aufgebracht (Bild bb)) und ein Schirmgeflecht 8 wird über die FEP-Schicht 6 gezogen (Bild cc)). Für weitere Einzelheiten wird auf die dazugehörige Figurenbeschreibung verwiesen.
Im Bild kk) ist das so vorbereitete Heizleiterende gezeigt. Um den als zusätzliche Sicherungsmaßnahme vorgesehenen nachfolgenden Arbeitsgang (Bild ll)) durchführen zu können, ist eine Koronabehandlung der Heizband- bzw. Heizmatrixstirnseite 3A und der Extrudierschicht 6 in diesem Bereich vorgesehen. Mit der Koronabehandlung wird eine Oberflächenbehandlung bzw. ein Anrauhen der Schicht mittels Elektronenbeschuß erzielt, um für den nächsten Schritt, das Aufbringen einer Epoxy-Schicht 35 bzw. einer Butyl-Kunststoffmasse, ausreichende Haftung zu erzielen.
In Fig. 4, Bild ll) ist diese Epoxy-Schicht 35 ersichtlich, die im Bereich der Heizmatrixstirnseite 3A aufgebracht wurde. Diese Epoxy-Schicht 35 wird beispielsweise aufgebracht, indem man den Heizleiter 1 mit dem entsprechenden Leitungsende in eine Epoxy-Lösung/Epoxy-Kleber taucht und anschließend trocknen läßt. Statt der Epoxy-Schicht 35 ist auch das Aufbringen von einer Butyl-Kunststoffmasse möglich. Die Epoxy-Schicht 35 bzw. die Butylschicht ist eine zusätzliche Sicherheit, daß keine Feuchtigkeit in die Stirnseite des Heizleiters 1 eindringen kann (arc tracking) und somit die Funktionsfähigkeit des Heizteiters 1 beeinträchtigt wird.
Fig. 4, Bild mm) zeigt als weiteren Verfahrensschritt das Aufbringen einer Fixierung des Schirmgeflechts 8 mittels eines Teflonbandes 36. Mit dieser Teflonfixierung 36 wird das Schirmgeflecht 8 auf der ersten Extrudierschicht 6 befestigt. Die Heizbandlitzen 4 und 5 werden jeweils mittels eines Teflonschlauches 37 bzw. 38 isoliert. Eine aus FEP-Material ausgeführte Endkappe 39 wird auf das so vorbereitete Heizleiterende aufgeschoben, wobei das offene Ende 39A vorzugsweise soweit aufschiebbar ist, daß es an der Teflonfixierung 36 anliegt. Das geschlossene Ende 39B der Endkappe ist vorzugsweise abgerundet. Mit der Verwendung eines solchen FEP-Formteils als Endkappe 39 ist jeweils ein reproduzierbarer Serienabschluß erreicht. Wenn Butyl-Kunststofffüllmasse gegen das Eindringen von Feuchtigkeit genutzt wird, wird diese in die Hohlbereiche der Endkappe 39 eingebracht.
Der letzte Verfahrensschritt zur Herstellung des Abschlußelementes 1G am Heizleiter 1 ist anhand der Fig. 4, Bild nn) erläuterbar. Über mindestens den gesamten Endbereich des Heizleiters 1 wird eine zweite Extrudierschicht 40 erzeugt. Die FEP-Schicht 40 wird in einem Schmelzbereich 41, der zumindest den zylinderförmigen Endbereich der Endkappe 39 (vor Beginn der Abrundung) umfaßt, mit der Extrudierschicht 40 wärmeverschweißt.
Bezugszeichenliste
1
- Heizleiter
1A,B
- Anschlußelement (1. Ausführung)
1C, D
- Abschlußelement (1. Ausführung)
1F
- Anschlußelement (2. Ausführung)
1G
- Abschlußelement (2. Ausführung)
2
- Heizelement
3
- Heizband/Heizmatrix
4,5
- Heizbandlitzen/Anschlußadern
6
- FEP-Schicht
7
- Übergangsbereich
8
- Schirmgeflecht
8A, 8B, 8C, 8D, 8E
- Verdrilltes Ende vom Schirmgeflecht
9
- Verlängerungsleitung
9A, 9B
- Leitungsanschlüsse
10A, 10B
- Teflonband
11
- Schutzmantel aus FEP
11A
- wärmeverschweißter Bereich von 11
12, 13, 14
- Einzelsteckkontakte
15, 16, 17
- Farbige Schrumpfschläuche
18
- Austrittsbereich aus 11
19A, 19B
- Teflonband
20
- Außenschutzmantel
20A, 20B
- Trennstellen
21
- Epoxy-Schicht bzw. Butylkunststofffüllmasse
22
- Teflonband
23
- Durchgangsverbinder
24,25,26
- Kaptonleitungen
27
- FEP-Formteil
27A, 27B
- erstes und zweites Ende vom Formteil
28
- Verschmelzungsbereich
29
- zweite Extrudierschicht
30
- Übergangsbereich
31, 32, 33
- Steckkontakte
34
- Kennzeichen
35
- Epoxy-Schicht
36
- Teflonband
37, 38
- Teflon-Schlauch
39
- Endkappe
39A, 39B
- erste und zweite Ende der Kappe 39
40
- zweite Extrudierschicht
41
- Schmelzbereich

Claims (37)

  1. Heizleiter (1) mit einem Anschlusselement (1A, 1B;1F), wobei der Heizleiter (1) im wesentlichen aus mindestens einem Heizelement (2) besteht, welches ein Heizband (3) und Heizbandlitzen (4, 5) aufweist und von einer Fluorpolymer-Schutzschicht (6) ummantelt ist, wobei im Bereich der Anschlusselemente (1A, 1B; 1F) zur Abdichtung weiteres Fluorpolymer-Kunststoffmaterial (11; 27, 29) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Fluorpolymer-Kunststoffmaterial eine zweite Fluorpolymerschicht (Extrudierschicht 11; 29) bildet, die entweder zumindest im Bereich des Anschlusselementes (1A, 1B) mit der ersten Fluorpolymer-Schutzschicht (6) zum Erreichen einer druck- und feuchtigkeitsdichten Abdichtung (11A) verschmolzen ist oder im Bereich des Anschlusselementes (1F) ein Kunststoff-Formteil (27) vorgesehen ist, welches in einem Übergangsbereich (30) mit der zweiten Fluorpolymerschicht (29) verschmolzen ist.
  2. Heizleiter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf die Fluorpolymer-Schutzschicht (6) ein Schirmgeflecht (8) aufgebracht ist, welches im Bereich der Anschlusselemente (1A, 1B; 1F) entfernbar ist.
  3. Heizleiter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fluorpolymerschichten (6, 11; 29) sowie das Kunststoff-Formteil (27) aus FEP-Material bestehen.
  4. Heizleiter nach Anspruch 1 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Kunststoff-Formteil (27) haubenartig ausgebildet ist, wobei ein Ende (27A) am Heizband (3) angeordnet ist, der mittlere Bereich des Formteiles (27) den Übergang der Heizbandlitzen (4, 5) zu den angeschlossenen Leitungen (24, 25, 26) abdeckt und das weitere Ende (27B) im Bereich der heraustretenden Leitungen (24, 25, 26) vorgesehen ist.
  5. Heizleiter nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    an einer Heizbandstirnseite (3A) im Bereich der heraustretenden Heizbandlitzen (4, 5) eine Kunststoffschicht (21) zum Erreichen einer druck- und feuchtigkeitsdichten Verbindung vorgesehen ist.
  6. Heizleiter nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststoffschicht (21) aus Epoxy oder Butylkunstofffüllmasse gebildet ist.
  7. Heizleiter (1) mit einem Abschlusselement (1C, 1D;1G), wobei der Heizleiter (1) im wesentlichen aus mindestens einem Heizelement (2) besteht, welches ein Heizband (3) und Heizbandlitzen (4, 5) aufweist und von einer Fluorpolymer-Schutzschicht (6) ummantelt ist, wobei im Bereich der Abschlusselemente (1C, 1D; 1G) zur Abdichtung weiteres Fluorpolymer-Kunststoffmaterial (20; 39, 40) aufgebracht ist, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Fluorpolymer-Kunststoffmaterial eine zweite Fluorpolymerschicht (Extrudierschicht 20; 40) bildet, die
    entweder zumindest im Bereich des Abschlusselementes (1C, 1D) mit der ersten Fluorpolymer-Schutzschicht (6) zum Erreichen einer druck- und feuchtigkeitsdichten Abdichtung (11A) verschmolzen ist oder im Bereich des Abschlusselementes (1G) eine Kunststoff-Endkappe (39) vorgesehen ist, welche in einem Schmelzbereich (41) mit der zweiten Fluorpolymerschicht (Extrudierschicht 40) verschmolzen ist.
  8. Heizleiter nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    auf die Fluorpolymer-Schutzschicht (6) ein Schirmgeflecht (8) aufgebracht ist, welches im Bereich der Abschlusselemente (1C, 1D; 1G) entfernbar ist.
  9. Heizleiter nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fluorpolymerkunststoff-Schichten (6, 20; 40) sowie die Kunststoff-Endkappe (39) aus FEP-Material bestehen.
  10. Heizleiter nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststoff-Endkappe (39) mit einem Ende (39A) am Heizband (3) angeordnet ist und das geschlossene Ende die freigelegten Heizbandlitzen (4, 5) isoliert.
  11. Heizleiter nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass an einer Heizbandstirnseite (3A) im Bereich der heraustretenden Heizbandlitzen (4, 5) eine Kunststoffschicht (35) vorgesehen ist.
  12. Heizleiter nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kunststoffschicht (35) aus Epoxy oder Butylkunstofffüllmasse gebildet ist.
  13. Heizleiter nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die druck- und feuchtigkeitsdichte Verbindung mittels einer Wärmeschweißvorrichtung bzw. einer Extrudiervorrichtung herstellbar ist.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Anschlusselementes (1A, 1B; 1F) an einem Heizleiter (1), wobei folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
    a) ein Heizband (3) mit mindestens einer Heizbandlitze (4, 5) wird aufgrund von vorgegebenen Längenabmessungen in einem vorgesehenen Bereich für Anschlusselemente (1A, 1B; 1F) aufgeschnitten und die mindestens eine Heizbandlitze (4, 5) wird freigelegt,
    b) durch einen Extrudiervorgang wird eine Fluorpolymerkunststoff-Schicht (6), vorzugsweise bestehend aus FEP (Fluor-Ethylen-Propylen), auf das Heizband (3) aufgebracht,
    c) eine Schirmgeflecht (8) wird auf die Fluorpolymerkunststoff-Schicht (6) aufgebracht,
    d) das Schirmgeflecht (8) wird im Bereich des mindestens einen Anschlusselementes (1A, 1B; 1F) zurückgeschnitten, wobei an der Schnittstelle des Schirmgeflechts (8) jeweils ein Verbindungsanschluss (8A, 8B; 8E) gebildet wird,
    e) am Verbindungsanschluss (8A, 8B; 8E) wird ein Ende einer Verlängerungsleitung (9; 26) angeschlossen,
    f) durch zumindest einen weiteren Extrudiervorgang wird ein äußerer Schutzmantel (11; 29) aus Fluorpolymer-Kunststoff, vorzugsweise FEP, auf den Heizleiter (1) und zumindest bereichsweise auf die Heizleiteranschlüsse (1A, 1B; 1F) aufgebracht,
    g) die Anschlusselementenbereiche (1A, 1B; 1F) werden fertiggestellt durch Anschluss von Leitungen (24, 25) an die Heizbandlitzen (4, 5) und/oder Versehen der Leitungen (4, 5, 9; 24, 25, 26) mit Kontaktelementen (12, 13, 14; 31, 32, 33).
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Verbindungsanschluss (8A, 8B; 8E) am Schirmgeflecht (8) durch Verschweißen bzw. Verspleißen mit der Verlängerungsleitung (9; 26) gebildet wird.
  16. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Verbindungsanschluss (8A, 8B; 8E) am Schirmgeflecht (8) durch Auskämmen und Verdrillen des Geflechts gebildet wird.
  17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Verbinden der Verlängerungsleitung (9) mit dem Schirmgeflecht (8) die Heizbandlitzen (4, 5) sowie die Verlängerungsleitung (9) mittels eines Teflonbandes (10A, 10B) fixiert werden.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach dem Extrudieren des äußeren Schutzmantels (11) (Schritt f) zur Bildung des Heizleiters (1) mit dem Anschlusselement (1A) und eines weiteren Heizleiters (1') mit dem Anschlusselement (1B) das Heizband (3) mit den Heizbandlitzen (4, 5) sowie die Verlängerungsleitung (9) durchtrennt wird.
  19. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 18,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Austrittsbereich (11A) der Leitungen (4, 5 und 9) aus dem Schutzmantel (11) zum Erreichen einer ausreichenden Dichtigkeit wärmeverschweißt bzw. extrudiert wird.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Leitungen (4, 5, 9) im Anschlussbereich (1A) separiert und jeweils mit einem Kontaktelement (12, 13, 14) versehen werden.
  21. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Kontaktelemente (12, 13, 14) als Steckkontakte ausgebildet sind, die auf die Enden der Leitungen (4, 5 und 9) aufgequetscht werden.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Enden der Leitungen (4, 5 und 9) zur Kennzeichnung mit vorzugsweise farbigen Schrumpfschläuchen (15, 16, 17) versehen werden.
  23. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach dem Schritt e) ein FEP-Formteil (27) im Bereich des Anschlusselementes (1 F) angeordnet wird, welches haubenartig über die Heizbandlitzen (4, 5) und daran angeschlossene Leitungen (24, 25) sowie über die Verlängerungsleitung (26) des Schirmgeflechts (8) gezogen wird.
  24. Verfahren nach Anspruch 23,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein Ende (27A) des FEP-Formteiles (27) am Schirmgeflecht (8) angelegt und dieser Bereich wasserdicht verschlossen wird, im mittleren Bereich die Heizbandlitzen (4, 5) sowie die daran angeschlossenen Leitungen (24, 25) und die Verlängerungsleitung (26) abgedeckt und gehaltert werden sowie am anderen Ende (27B) die aus dem Endbereich heraustretenden Leitungen (24, 25, 26) definiert geführt werden.
  25. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 oder 24,
    dadurch gekennzeichnet, dass in einem Verschmelzungsbereich (28) am Formteilende (27B) der aus dem FEP-Formteil (27) heraustretenden Leitungen (24, 25, 26) die teflonbeschichteten Leitungsummantelungen mit dem FEP-Formteil (27) verschmolzen werden.
  26. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Anordnen des FEP-Formteils (27) im Bereich des Anschlusselementes (1F) eine Kunststoff-, vorzugsweise Epoxy-Schicht (21) im Bereich der Heizbandstirnseite (3A) des Anschlusselementes (1F) aufgebracht wird.
  27. Verfahren nach einem der Ansprüche 23 bis 25,
    dadurch gekennzeichnet, dass in die Hohlräume zwischen FEP-Formteil (27) und innenliegenden Teilen ein Butylkunststofffüllmaterial eingebracht wird.
  28. Verfahren nach Anspruch 26 oder 27,
       dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Aufbringen der Kunststoffschicht (21) oder des Butylmaterials die betroffene Oberfläche von Heizband (3) und Heizbandoberfläche (3A) mittels Koronabehandlung vorbehandelt wird.
  29. Verfahren zur Herstellung eines Abschlusselementes (1C, 1D; 1G) an einem Heizleiter (1), wobei folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
    a) ein Heizband (3) mit mindestens einer Heizleitung (4, 5) wird aufgrund von vorgegebenen Längenabmessungen in einem vorgesehenen Bereich für Abschlusselemente (1C, 1D; 1G) aufgeschnitten und die mindestens eine Heizleitung (4, 5) wird freigelegt,
    b) durch einen Extrudiervorgang wird eine Fluorpolymerkunststoff-Schicht (6), vorzugsweise bestehend aus FEP, auf das Heizband (3) aufgebracht,
    c) eine Schirmgeflecht (8) wird auf die Fluorpolymerkunststoff-Schicht (6) aufgebracht und im Bereich der Abschlusselemente (1C, 1D; 1G) zurückgeschnitten,
    d) die Litzen (4, 5) der Heizleitungen werden im Endbereich der Abschlusselemente (1C, 1D; 1G) leitungsfrei gemacht,
    e) durch einen weiteren Extrudiervorgang wird ein Außenschutzmantel (20;40) aus Fluorpolymerkunststoff, vorzugsweise FEP, auf den Heizleiter (1) und zumindest teilweise auf die Heizleiterabschlussbereiche (1C, 1D; 1G) aufgebracht,
    f) im Endbereich (Trennstellen 20A, 20B; Schmelzbereich 41) der Abschlusselemente (1C, 1D; 1G) wird zum endgültigen Abdichten zum Erreichen einer ausreichenden Dichtigkeit das FEP-Material wärmeverschweißt oder extrudiert.
  30. Verfahren nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach dem Schritt e) die Abschlusselementenbereiche (1C, 1D) zur Bildung des Heizleiters (1) mit dem Abschlusselement (1C) und eines weiteren Heizleiters (1') mit dem Abschlusselement (1D) unter Bildung von Trennstellen (20A, 20B) durchtrennt werden.
  31. Verfahren nach Anspruch 30,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Trennstellen (20A, 20B) vor dem endgültigen Abdichten mit Fluorpolymerkunststoff, vorzugsweise FEP, aufgefüllt werden.
  32. Verfahren nach Anspruch 29,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    nach dem Schritt d) eine Endkappe (39) aus Fluorpolymerkunststoff, vorzugsweise FEP, am Heizleiterabschlussbereich (1G) angeordnet wird.
  33. Verfahren nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Aufschieben der Endkappe (39) eine Kunststoff-(Epoxy-)Schicht (35) im Bereich der Heizbandstirnseite (3A) des Heizleiterabschlussbereiches (1 G) aufgebracht wird.
  34. Verfahren nach Anspruch 32,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    innerhalb der Endkappe (39) ein Butylkunststofffüllmasse zum Abdichten eingebracht wird.
  35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Aufbringen der Epoxy-Schicht (39) bzw. Butylkunststofffüllmasse die betroffene Oberfläche von Heizband (3) und Heizbandoberfläche (3A) mittels Koronabehandlung vorbehandelt wird.
  36. Verfahren nach einem der Ansprüche 29 bis 35,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    jeweils an den Schnittstellen des Schirmgeflechtes (8C, 8D) ein Teflonband (19A, 19B) zur Fixierung der Schnittstellen befestigt wird.
  37. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Extrudier- und Wärmeschweißprozesse unter Vakuum ablaufen.
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