EP1433552A1 - Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils sowie Leichtmetall-Verbundbussteil - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils sowie Leichtmetall-Verbundbussteil Download PDF

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EP1433552A1
EP1433552A1 EP03025165A EP03025165A EP1433552A1 EP 1433552 A1 EP1433552 A1 EP 1433552A1 EP 03025165 A EP03025165 A EP 03025165A EP 03025165 A EP03025165 A EP 03025165A EP 1433552 A1 EP1433552 A1 EP 1433552A1
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light metal
alloy
casting
intermediate layer
coating
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Andreas Dr. Fent
Frank Dr. Doernenburg
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0081—Casting in, on, or around objects which form part of the product pretreatment of the insert, e.g. for enhancing the bonding between insert and surrounding cast metal

Definitions

  • the invention relates to a Process for producing a light metal composite casting. Further The invention relates to a light metal composite casting according to the Preamble of claim 8.
  • DE 101 03 596 A1 describes the production of a Crankcase of an internal combustion engine, in which Cylinder liners made of a gray cast iron material with a Light metal material are cast around. The is of particular importance Attributed contact layer between the composite materials, which not only through a positive connection, but also through one metallic material composite is marked.
  • connection layer that consists of a combination of the two materials.
  • connection layer which contains a high proportion of brittle magnesium phases, for example, Al12Mg17; effect these phases disadvantageously a low mechanical strength of the Link layer.
  • the invention has for its object a method for manufacturing to provide a light metal composite casting mentioned at the beginning, which advantageously connects an output part, which is essentially formed from a first light metal alloy, made possible by casting with a second light metal alloy.
  • a light metal composite casting should include a first one Light metal alloy, especially an aluminum alloy, and one with this connected second light metal alloy, in particular one Magnesium alloy, which is provided in the connection area such an intermediate layer between the light metal alloys having.
  • the task is according to solved the features of claim 8, wherein a ductile, plastic deformable intermediate layer between the first and second Light metal alloy is formed.
  • the second Alloy is a magnesium alloy and the coating is one Aluminum-silicon alloy.
  • the Aluminum alloy preferably with the alloy AlSi17Cu4Mg the designation A390 and for the magnesium alloy around the alloy MgAl6Sr2 with the designation AJ62 or at least in each case relevant properties similar alloys.
  • the coating by means of a Flame spraying process, in particular by flame spraying with powder or Wire, arc spraying with powder or wire or plasma spraying, is applied.
  • the coating expediently has a thickness from approximately 10 to 500 ⁇ m, in particular from approximately 100 to 140 ⁇ m.
  • An at least externally porous structure of the Coating proven that compresses during the casting process and with which the second light metal alloy forms an intermediate layer between the first and second light metal alloy combines.
  • the method according to the invention is the second light metal alloy a temperature of about 600 to 800 ° C, especially at about 680 ° C to 720 ° C and under a pressure of approx. 500 to 1200 bar, in particular approx. 850 to 900 bar, in the casting process with the first light metal alloy connected.
  • the light metal composite casting according to the invention is the intermediate layer through an alloy with the elements aluminum (Al), magnesium (Mg), Silicon (Si), copper (Cu) and strontium (Sr) formed.
  • the intermediate layer of the light metal composite casting advantageously has a thickness of approximately 5 to 350 ⁇ m, in particular approximately 70 to 120 ⁇ m, a hardness of at most 400 HV, in particular approximately 250 to 350 HV, and a ductility of at least 0.05 %, in particular of at least 0.1%, a tensile strength R m of at least 10 MPa, in particular of at least 20 Mpa, and an elastic limit R p0.2 of at least 5 MPa, in particular of at least 10 MPa.
  • an output part is made from a Aluminum alloy like AlSi17Cu4Mg with the designation A390 produced by die casting.
  • This output part which can also be multi-part and optionally on the outside with a waffle-like one, for example Structured pattern is provided in a subsequent operation surface-treated.
  • the method uses mechanical blasting with a Abrasive like corundum. Alternatively or additionally you can however also other or further, for example also chemical Surface treatments are carried out.
  • the output part is replaced with a Provide coating, in the present case an alloy of type AlSi12 for Applies and by means of a flame spraying process, in particular by flame spraying with powder or wire, light spraying with powder or wire or plasma spraying.
  • a flame spraying process in particular by flame spraying with powder or wire, light spraying with powder or wire or plasma spraying.
  • one Al99.5 (pure aluminum) coating can be applied.
  • the Coating is present on all sides, enclosing the starting part . applied, but possibly also only partially Coating of the output part can be done.
  • the coating with the starting part is primarily mechanical due to Connected in the micro range and points at least on the outside a porous structure; the coating has a thickness of approximately 10 to 500 microns, in particular from about 100 to 140 microns.
  • the coated output part is used to avoid cracks and around better connection of the magnesium casting to be applied subsequently ensure to a temperature of about 400 to 550 ° C, especially at approx. 480 ° C, preheated.
  • the coated output part is connected in one Casting tool in which the starting part is inserted, with between Tool and starting part are formed in one or more mold spaces which a molten cast material is introduced.
  • the initial part can be in places on the tool wall and / or medium-resolvable core elements.
  • the coated part with a molten liquid Magnesium alloy, such as MgAl6Sr2 with the designation AJ62, in Casting process at a temperature of approx. 600 to 800 ° C, especially at approx. 680 ° C to 720 ° C and under a pressure of approx. 500 to 1200 bar, in particular about 850 to 900 bar, the molten Magnesium alloy is very advantageous with the porous coating connects and the coating at the same time under the high pressure to approx. 70 compressed to 90%, in particular to about 80%, of their original thickness becomes.
  • the temperature and pressure result between the Magnesium alloy and the coated starting part one integral connection.
  • Cu phases 110 are clearly recognizable and Si primary crystals 108 in aluminum alloy 102, whereas the Coating 104 has a much finer, porous structure.
  • FIG. 2 shows a micrograph of a light metal composite casting 200 from FIG hypereutectic aluminum alloy called AlSi17Cu4Mg A390 and the magnesium alloy MgAl6Sr2 with the designation AJ62 with Interlayer. It can be seen how the molten Magnesium alloy 206 has penetrated into the porous coating (212) and the intermediate layer 204 was formed under pressure. The Interlayer 204 is opposite to the original porous Coating compressed, the magnesium alloy 206 and the Intermediate layer 204 are integrally connected. The Transition from the intermediate layer 204 to the aluminum alloy 202 of the The output part is much less fluent, which the rather shows the positive character of this connection.
  • an insulating, ductile intermediate layer is formed, which on the one hand has sufficient strength and a sufficient distance limit, tensions between the two composite materials through plastic Compensate for deformation and secondly initiate a crack for example on the sharp-edged silicon particles 208 of the Aluminum alloy 202 and crack propagation due to brittle phases of the Magnesium alloy 206 by separating the Si particles 208 from the Magnesium phases prevented.
  • connection method according to the invention is particularly suitable Dimensions for the production of the crankcase of internal combustion engines, the light metal composite casting is accordingly a crankcase for an internal combustion engine.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils aus einer Aluminiumlegierung und einer Magnesiumlegierung mit einer duktilen, plastisch deformierbaren Zwischenschicht zwischen den Leichtmetalllegierung sowie ein eine derartige Zwischenschicht aufweisendes Leichtmetall-Verbundgussteil. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 ein Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils. Ferner betrifft die Erfindung ein Leichtmetall-Verbundgussteil gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 8.
Verfahren zur Herstellung von Verbundgussteilen sind allgemein bekannt. Beispielsweise beschreibt die DE 101 03 596 A1 die Herstellung eines Kurbelgehäuses einer Brennkraftmaschine, bei welchem Zylinderlaufbuchsen aus einem Graugusswerkstoff mit einem Leichtmetallwerkstoff umgossen werden. Besondere Bedeutung wird der Kontaktschicht zwischen den Verbundwerkstoffen beigemessen, welche nicht nur durch eine formschlüssige Verbindung, sondern auch durch einen metallischen Werkstoffverbund gekennzeichnet ist.
Bei Verbundgussteilen, bei welchen ein Ausgangsgussteil aus einem ersten Gusswerkstoff in einem Gießprozess mit einem weiteren Gusswerkstoff verbunden wird, entsteht demgemäss ein Verbund zwischen den Materialien, wobei im Kontaktbereich eine Verbindungsschicht gebildet wird.
Insbesondere falls es sich bei den Materialien um Leichtmetalllegierungen, beispielsweise auf Aluminium- oder Magnesiumbasis, handelt, kommt es während des Gießprozesses temperaturbedingt zu einer Reaktion an der Oberfläche des Ausgangsteils; es entsteht eine Verbindungsschicht, die aus einer Kombination der beiden Materialien besteht.
Derartige Materialien auf Aluminium- oder Magnesiumbasis bilden eine Verbindungsschicht, welche einen hohen Anteil an spröden Magnesium-Phasen, beispielsweise Al12Mg17, enthält; diese Phasen bewirken nachteiligerweise eine geringe mechanische Belastbarkeit der Verbindungsschicht.
Des weiteren kommt es, insbesondere falls es sich bei einem der Gusswerkstoffe um eine übereutektische Aluminiumlegierung, wie AlSi17Cu4Mg, handelt, bei Verbundgussteilen zu einer verstärkten Rissneigung, so dass aufgrund thermischer und/oder mechanischer Beanspruchungen am Übergang bzw. in der Verbindungsschicht ausgehend von den dort vorhandenen kantigen Si-Partikel Risse entstehen, die den werkstofflichen Verbund zerstören.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines eingangs genannten Leichtmetall-Verbundgussteils bereitzustellen, welches in vorteilhafter Weise eine Verbindung eines Ausgangsteiles, welches im wesentlichen aus einer ersten Leichtmetalllegierung gebildet ist, mit einer zweiten Leichtmetalllegierung durch Gießen ermöglicht.
Zwischen den Leichtmetalllegierungen soll eine isolierende, duktile Zwischenschicht gebildet werden, welche zum einen eine ausreichende Festigkeit sowie eine ausreichende Streckengrenze besitzt, um Spannungen zwischen den beiden Verbundmaterialien durch plastische Deformation auszugleichen und zum anderen eine Rissinitiierung beispielsweise an scharfkantigen Silizium-Partikeln einer Aluminiumlegierung und eine Rissfortsetzung durch spröde Phasen einer Magnesiumlegierung durch eine Trennung der Si-Partikel von den Magnesium-Phasen verhindert.
Ferner soll ein Leichtmetall-Verbundgussteil umfassend eine erste Leichtmetalllegierung, insbesondere eine Aluminiumlegierung, sowie eine mit dieser verbundene zweite Leichtmetalllegierung, insbesondere eine Magnesiumlegierung, bereitgestellt werden, welches im Verbindungsbereich zwischen den Leichtmetalllegierungen eine derartige Zwischenschicht aufweist.
Die Lösung der Aufgabe erfolgt hinsichtlich des Verfahrens mit den Merkmalen des Anspruchs 1, wobei gemäß des zugrunde liegenden Gedankens vor dem Gießen das Ausgangsteil mit einer Beschichtung versehen wird, welche während des Gießprozesses bei hoher Temperatur und unter hohem Druck zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung im Verbundgussteil eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht bildet.
In Hinblick auf das Leichtmetall-Verbundgussteil wird die Aufgabe gemäß den Merkmalen des Anspruch 8 gelöst, wobei eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht zwischen erster und zweiter Leichtmetallegierung gebildet ist.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sowie des Leichtmetall-Verbundgussteils sind mit den Unteransprüchen angegeben.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens ist die erste Leichtmetalllegierung eine Aluminiumlegierung, die zweite Leichtmetalllegierung eine Magnesiumlegierung und die Beschichtung eine Aluminium-Silizium-Legierung. Insbesondere handelt es sich bei der Aluminiumlegierung bevorzugterweise um die Legierung AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390 und bei der Magnesiumlegierung um die Legierung MgAl6Sr2 mit der Bezeichnung AJ62 oder um jeweils zumindest in den relevanten Eigenschaften ähnliche Legierungen.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Beschichtung mittels eines Flammspritzverfahrens, insbesondere durch Flammspritzen mit Pulver oder Draht, Lichtbogenspritzen mit Pulver oder Draht oder Plasmaspritzen, aufgebracht wird. Zweckmäßigerweise weist die Beschichtung eine Dicke von ca. 10 bis 500 µm, insbesondere von ca. 100 bis 140 µm, auf.
Als sehr günstig hat sich eine zumindest außenseitig poröse Struktur der Beschichtung erwiesen, welche während des Gießprozesses komprimiert wird und mit welcher' sich die zweite Leichtmetalllegierung unter Bildung einer Zwischenschicht zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung verbindet.
Gemäß einer besonders zweckmäßigen Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die zweite Leichtmetallegierung bei einer Temperatur von ca. 600 bis 800°C, insbesondere bei ca. 680°C bis 720°C und unter einem Druck von ca. 500 bis 1200 bar, insbesondere ca. 850 bis 900 bar, im Gießprozess mit der ersten Leichtmetallegierung verbunden.
Bei einer besonders zu bevorzugenden Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Leichtmetall-Verbundgussteils ist die Zwischenschicht durch eine Legierung mit den Elementen Aluminium (Al), Magnesium (Mg), Silizium (Si), Kupfer (Cu) und Strontium (Sr) gebildet.
Vorteilhafterweise weist die Zwischenschicht des Leichtmetall-Verbundgussteils eine Dicke von ca. 5 bis 350 µm, insbesondere von ca. 70 bis 120 µm, eine Härte von höchstens 400 HV, insbesondere von ca. 250 bis 350 HV, eine Duktilität von wenigstens 0,05 %, insbesondere von wenigstens 0,1 %, eine Zugfestigkeit Rm von wenigstens 10 MPa, insbesondere von wenigstens 20 Mpa, sowie eine Dehngrenze Rp0,2 von wenigstens 5 MPa, insbesondere von wenigstens 10 MPa, auf.
Nachfolgend wird eine besonders zu bevorzugende Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie ein Leichtmetall-Verbundgussteil näher erläutert, dabei zeigen schematisch und beispielshaft
Figur 1
ein Schliffbild eines Ausgangsteiles aus einer Aluminiumlegierung mit einer Beschichtung,
Figur 2
ein Schliffbild eines Leichtmetall-Verbundgussteiles aus einer Aluminiumlegierung und einer Magnesiumlegierung mit Zwischenschicht.
Einer besonders zu bevorzugenden Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens zufolge wird in einem ersten Schritt ein Ausgangsteil aus einer Aluminiumlegierung wie AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390 gießtechnisch im Kokillenguss hergestellt.
Diese Ausgangsteil, welches durchaus auch mehrteilig sein kann und gegebenenfalls außenseitig mit einem beispielsweise waffelartigen Strukturmuster versehen ist, wird in einem folgenden Arbeitsgang oberflächenbehandelt. Gemäß der vorliegend beschriebenen Weiterbildung des Verfahrens wird eine mechanische Strahlbehandlung mit einem Strahlmittel wie Korund durchgeführt. Alternativ oder zusätzlich können jedoch auch andere bzw. weitere beispielsweise auch chemische Oberflächenbehandlungen durchgeführt werden.
Wiederum in einem folgenden Arbeitsgang wird das Ausgangsteil mit einer Beschichtung versehen, wobei vorliegend eine Legierung von Typ AlSi12 zur Anwendung kommt und mittels eines Flammspritzverfahrens, insbesondere durch Flammspritzen mit Pulver oder Draht, Lichtbögenspritzen mit Pulver oder Draht oder Plasmaspritzen, aufgebracht wird. Alternativ kann auch eine Beschichtung aus Al99,5 (Reinaluminium) aufgebracht werden. Die Beschichtung ist vorliegend allseitig, das Ausgangsteil umschließend .aufgebracht, wobei gegebenenfalls jedoch auch eine nur teilweise Beschichtung des Ausgangsteils erfolgen kann.
Die Beschichtung ist mit dem Ausgangsteil primär mechanisch aufgrund von Verbindungen im Mikrobereich verbunden und weist zumindest außenseitig eine poröse Struktur auf; die Beschichtung weist eine Dicke von ca. 10 bis 500 µm, insbesondere von ca. 100 bis 140 µm, auf.
Das beschichtete Ausgangsteil wird zur Vermeidung von Rissen und um eine bessere Anbindung des nachfolgend aufzubringenden Magnesiumgusses zu gewährleisten, auf eine Temperatur von ca. 400 bis 550°C, insbesondere auf ca. 480°C, vorgewärmt.
Die Verbindung des beschichteten Ausgangsteils erfolgt in einem Gusswerkzeug, in welches das Ausgangsteil eingelegt wird, wobei zwischen Werkzeug und Ausgangsteil ein oder mehrere Formräume gebildet sind, in welche ein schmelzflüssiger Gusswerkstoff eingebracht wird. Das Ausgangsteils kann dabei Stellenweise an der Werkzeugwand anliegend und/oder mittel auflösbarer Kernelemente gehalten sein.
Vorliegend wir das beschichtete Ausgangsteil mit einer schmelzflüssigen Magnesiumlegierung, wie MgAl6Sr2 mit der Bezeichnung AJ62, im Gießprozess bei einer Temperatur von ca. 600 bis 800°C, insbesondere bei ca. 680°C bis 720°C und unter einem Druck von ca. 500 bis 1200 bar, insbesondere ca. 850 bis 900 bar, verbunden, wobei die schmelzflüssige Magnesiumlegierung sich sehr vorteilhaft mit der porösen Beschichtung verbindet und die Beschichtung zugleich unter dem hohen Druck auf ca. 70 bis 90%, insbesondere auf ca. 80%, ihrer ursprünglichen Dicke komprimiert wird. Temperatur- und Druckbedingt entsteht zwischen der Magnesiumlegierung und dem beschichteten Ausgangsteil eine stoffschlüssige Verbindung.
Ein Schliffbild 100 eines gegossenen Ausgangsteiles 102 aus der Aluminiumlegierung AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390, welches in Vorbereitung für eine gießtechnische Verbindung mit einer Leichtmetalllegierung bereits mit einer Beschichtung 104 aus AlSi12 versehen ist, ist in Fig. 1 dargestellt. Deutlich erkennbar sind Cu-Phasen 110 sowie Si-Primärkristalle 108 in der Aluminiumlegierung 102, wohingegen die Beschichtung 104 eine wesentlich feinere, poröse Struktur aufweist.
Fig. 2 zeigt ein Schliffbild eines Leichtmetall-Verbundgussteiles 200 aus der übereutektischen Aluminiumlegierung AlSi17Cu4Mg mit der Bezeichnung A390 und der Magnesiumlegierung MgAl6Sr2 mit der Bezeichnung AJ62 mit Zwischenschicht. Erkennbar ist, wie die schmelzflüssige Magnesiumlegierung 206 in die poröse Beschichtung eingedrungen ist (212) und unter Druck die Zwischenschicht 204 gebildet wurde. Die Zwischenschicht 204 ist gegenüber der ursprünglichen porösen Beschichtung komprimiert, wobei die Magnesiumlegierung 206 und die Zwischenschicht 204 stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Der Übergang von der Zwischenschicht 204 zur Aluminiumlegierung 202 des Ausgangsteiles ist wesentlich weniger fließend, was den eher formschlüssigen Charakter dieser Verbindung zeigt.
Zwischen der Aluminiumlegierung 202 und der Magnesiumlegierung 206 ist eine isolierende, duktile Zwischenschicht gebildet, welche zum einen eine ausreichende Festigkeit sowie eine ausreichende Streckengrenze besitzt, um Spannungen zwischen den beiden Verbundmaterialien durch plastische Deformation auszugleichen und zum anderen eine Rissinitiierung beispielsweise an den scharfkantigen Silizium-Partikeln 208 der Aluminiumlegierung 202 und eine Rissfortsetzung durch spröde Phasen der Magnesiumlegierung 206 durch eine Trennung der Si-Partikel 208 von den Magnesium-Phasen verhindert.
Das erfindungsgemäße Verbindungsverfahren eignet sich in besonderem Maße für die Herstellung vom Kurbelgehäusen von Brennkraftmaschinen, bei dem Leichtmetall-Verbundgussteil handelt es sich dementsprechend um ein Kurbelgehäuse für eine Brennkraftmaschine.

Claims (14)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetall-Verbundgussteils, wobei
    ein Ausgangsteil, welches im wesentlichen aus einer ersten Leichtmetalllegierung gebildet ist, mit einer zweiten Leichtmetalllegierung durch Gießen verbunden und
    im Kontaktbereich der Legierungen eine Verbindungsschicht gebildet wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    vor dem Gießen das Ausgangsteil (102) mit einer Beschichtung (104) versehen wird, welche
    während des Gießprozesses bei hoher Temperatur und unter hohem Druck zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung (202, 206) im Verbundgussteil (200) eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht (204) bildet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Leichtmetalllegierung (102, 202) eine Aluminiumlegierung, die zweite Leichtmetalllegierung (206) eine Magnesiumlegierung und die Beschichtung (104) eine Aluminium-Silizium-Legierung ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (104) mittels eines Flammspritzverfahrens, insbesondere durch Flammspritzen mit Pulver oder Draht, Lichtbogenspritzen mit Pulver oder Draht oder Plasmaspritzen, aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (104) eine Dicke von ca. 10 bis 500 µm, insbesondere von ca. 100 bis 140 µm, aufweist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (104) zumindest außenseitig eine poröse Struktur aufweist.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Leichtmetalllegierung (206) bei einer Temperatur von ca. 600 bis 800°C, insbesondere bei ca. 680°C bis 720°C und unter einem Druck von ca. 500 bis 1200 bar, insbesondere von ca. 850 bis 900 bar, im Gießprozess mit der ersten Leichtmetalllegierung (102, 202) verbunden wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass während des Gießprozesses die zweite Leichtmetalllegierung (206) sich mit der porösen Beschichtung (104) unter Bildung einer Zwischenschicht (204) zwischen erster und zweiter Leichtmetalllegierung (202, 206) verbindet und die Beschichtung (104) komprimiert wird.
  8. Leichtmetall-Verbundgussteil umfassend eine erste Leichtmetalllegierung, (102, 202) insbesondere eine Aluminiumlegierung, sowie eine mit dieser verbundene zweite Leichtmetalllegierung (206), insbesondere eine Magnesiumlegierung, gekennzeichnet durch eine duktile, plastisch deformierbare Zwischenschicht (204) zwischen erster und zweiter Leichtmetallegierung.
  9. Leichtmetall-Verbundgussteil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) durch eine Legierung mit den Elementen Aluminium (Al), Magnesium (Mg), Silizium (Si), Kupfer (Cu) und Strontium (Sr) gebildet ist.
  10. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Dicke von ca. 5 bis 350 µm, insbesondere von ca. 70 bis 120 µm, aufweist.
  11. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Härte von höchstens 400 HV, insbesondere von ca. 250 bis 350 HV, aufweist.
  12. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Duktilität von wenigstens 0,05 %, insbesondere von wenigstens 0,1 %, aufweist.
  13. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Zugfestigkeit Rm von wenigstens 10 MPa, insbesondere von wenigstens 20 MPa, aufweist.
  14. Leichtmetall-Verbundgussteil nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (204) eine Dehngrenze Rp0,2 von wenigstens 5 MPa, insbesondere von wenigstens 10 MPa, aufweist.
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