EP1477600A2 - Rundstrickmaschine, insbesondere zur Herstellung von Abstandsgestricken - Google Patents

Rundstrickmaschine, insbesondere zur Herstellung von Abstandsgestricken Download PDF

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EP1477600A2
EP1477600A2 EP04009913A EP04009913A EP1477600A2 EP 1477600 A2 EP1477600 A2 EP 1477600A2 EP 04009913 A EP04009913 A EP 04009913A EP 04009913 A EP04009913 A EP 04009913A EP 1477600 A2 EP1477600 A2 EP 1477600A2
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EP
European Patent Office
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needles
needle
cylinder
knitting
dial
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EP04009913A
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EP1477600B1 (de
EP1477600A3 (de
EP1477600B9 (de
Inventor
Rolf Dipl.-Ing Willmer
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Sipra Patententwicklungs und Beteiligungs GmbH
Original Assignee
Sipra Patententwicklungs und Beteiligungs GmbH
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Publication of EP1477600A3 publication Critical patent/EP1477600A3/de
Publication of EP1477600B1 publication Critical patent/EP1477600B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B9/00—Circular knitting machines with independently-movable needles
    • D04B9/06—Circular knitting machines with independently-movable needles with needle cylinder and dial for ribbed goods

Definitions

  • the invention relates to a circular knitting machine in the preamble of claim 1 specified genus.
  • axial comb spacing In circular knitting machines of this type (e.g. DE 41 28 372 A1) the relative position of the needle cylinder and the dial set three dimensions that hereinafter referred to as "axial comb spacing", “radial comb spacing” and “mesh spacing” be designated.
  • the axial comb distance is determined by the distance between the upper end face or the stitching edge of the needle cylinder and the Bottoms of the grooves that receive the needles and are formed in the dial given, while the radial comb distance is determined by the distance between the outer End face or the knitting edge of the dial and the bottoms of the Cylinder needle receiving grooves formed in the needle cylinder is given.
  • the two comb spacings defined in this way ultimately define this as the mesh spacing designated dimension, which is essentially determined by the distance between two circular lines results, one of which through the outer circumferential line of the dial in Height of their groove bottoms and the other through the outer circumferential line of the needle cylinder is given in the amount of the groove bottoms.
  • the mesh spacing is comparatively small, because e.g. the maximum axial comb distance is approx. 5.6 mm and the radial comb distance is a maximum of approx. 1 mm.
  • the maximum axial comb distance that can be produced is usually less than 6 mm, while the radial comb distance through the outer diameter of the needle cylinder and the dial is fixed with a value of approx. 1 mm.
  • the small size of the maximum axial comb distance is one of them Due to the commonly used latch needles and the low latch or Hinge lengths of latch needles. Because the connecting thread at Integration in the catch position on the one hand essentially simultaneously in both Cylinder and rib needles must be insertable, on the other hand the cylinder and Rib needles in thread take-up are driven out as far as possible may that the (old) stitches in their hooks are still on the open needle tongues remain and not beyond the tongues on the needle shafts slip, the axial comb distance is essentially due to the tongue length of the knitting needles used. There are corresponding restrictions with regard to the radial comb distance and in the manufacture of other goods as a knitted spacer.
  • the present invention is based on the technical problem to design the circular knitting machine of the type described at the outset so that it despite a comparatively large maximum mesh spacing with smaller ones System widths and / or higher speeds can be operated.
  • the invention is based on the idea that when using pushpins should be possible, the needle parts and thus the hooks of comparable To drive out speeds with steeper lock parts much higher than with latch needles is possible, while opening and closing the hook using the To control slide parts so that the old stitches can also be used at a high level Sprouting the needle parts form catch stitches, i.e. do not slide out of the needle hook can.
  • this assumption is correct and with Slider needles can be realized without further comb distances of 14 mm or more.
  • sliding needles e.g.
  • the main advantage is that the invention is a high-performance machine leads, with a needle cylinder diameter of 30 inches with 72 and more knitting systems can be equipped and operated at speeds that are common in the previously known machines.
  • the resulting increase in performance is 50%.
  • a circular knitting machine shown only schematically contains a first Needle bed in the form of a rotating needle cylinder 1, which is not shown axially parallel grooves is provided, in which the first knitting needles in the form of Cylinder needles 2 are slidably mounted in the vertical direction.
  • a the needle cylinder 1 surrounding, first lock in the form of a cylinder lock 3 does not have shown lock parts, with the feet of the cylinder needles, also not shown 2 cooperate to give them the necessary expulsion and withdrawal movements granted.
  • a second needle bed in the form of a dial 4 arranged with radial and not shown, perpendicular to the grooves of the Needle cylinder 1 extending grooves is provided, in which second knitting needles in Form of rib needles 5 are mounted radially.
  • a second lock in the form of a rib lock 6, which is not shown Has lock parts, which also have feet (not shown) of the needles 5 cooperate to give them the necessary expulsion and withdrawal movements To give.
  • a size x for the purposes of the present invention , which corresponds to the distance between an upper end face or stitch wedge edge of the needle cylinder 1 and the bottoms of the grooves of the dial 4 receiving the needles 5, as a vertical comb distance, a dimension y between the outer end face or knock-off edge of the dial 4 and the bottoms of the grooves of the needle cylinder 1 receiving the cylindrical needles 2, on the other hand, are referred to as the horizontal comb distance.
  • a dimension z is referred to as a measure, which is essentially given by the distance between two circular lines 7 and 8, one of which through the outer circumferential line of the dial 4 at the level of its groove bottoms and the other through the outer circumferential line of the needle cylinder 1 in Height of its groove bottoms is given.
  • Circular knitting machines of this type and their function are known to the person skilled in the art, e.g. from the Document DE 41 28 372 A1 generally known, hereby to avoid Repetitions by reference to the subject matter of the present disclosure is made.
  • a knitted spacer is to be produced with the circular knitting machine according to FIG. 1, can e.g. 2, in which the cylinder and dial needles 2, 5 schematically by lines and with the cylinder and dial needles 2, 5 formed stitches are schematically indicated by circles 9 and 10.
  • the first method step or system S1 becomes, for example, a first thread alone picked up by the needles 5 and processed into stitches 9, whereby a Rib tube 23 (see also FIG. 4) formed on the dial 4 is formed.
  • a second process step or system S2 becomes a second thread, for example, alone taken up by the cylinder needles 2 and processed into stitches 10, whereby a cylinder tube 26 formed on the needle cylinder 1 (see also FIG. 5) arises.
  • the mesh spacing z determines the length of the sections of the connecting threads 11, 12 running from the cylindrical needles 2 to the rib needles 5 or vice versa, and thus also the thickness of the intermediate layer.
  • This thickness is comparatively small in standard machines, since the dimension x is, for example, 5.5 mm and the dimension y is, for example, 1.05 mm.
  • standard machines are equipped with latch needles, which, as shown in FIG. 1 using the example of the needles 5, have needle hooks 5a and pivotable tongues 5b. In the usual stitch formation, the needle tongues 5b are therefore either pivoted into the open position shown in FIG. 1 or a closed position in which they rest on the needle hook 5a and keep it closed.
  • the invention provides for at least one of the two needle beds, which in the exemplary embodiment is the needle cylinder 1, to be equipped with slide needles.
  • the cylinder needles 2 are consequently parallel and in the vertical direction
  • Relatively displaceable needle parts 15 and slide parts 16 are provided are slidably mounted in slots of the needle parts 15 (cf. in particular FIG. 3).
  • the Needle parts 15 have needle hooks 15.1 at their upper ends, while the Slider parts 16 are provided with slider tips 16.1 at their upper ends, by means of which they open the needle hooks 15.1 in a manner known per se or can close.
  • the cylinder lock 3 surrounding the needle cylinder 1 has in this case not individually shown lock parts, which are also not shown Feet of the needle and slide parts 15, 16 cooperate to this the for opening or closing the needle hook 15.1 and for picking up threads to give necessary movements. Needles and their controls are also known to those skilled in the art so that e.g. the document DE 38 21 214 C2 Avoid repetitions hereby the subject of the present disclosure is made.
  • the needle part 15 of the slide needle 2 has a shaft 15.2 one lying on the bottom of an associated groove of the needle cylinder 1 Back 15.3.
  • a chest section 15.4 adjoins the shaft 15.2 at the top on, along a section 15.5 receding obliquely towards the rear in the Needle hook 15.1 passes over.
  • the formed in the shaft 15.2 and in the chest section 15.4, the slider part 16 receiving slot is formed so that the needle part 15th between a position in which its hook 15.1 essentially below The upper edge of the needle cylinder 1 (circular line 8) is withdrawn, and that from FIG.
  • the Breast section 15.4 in the axial direction preferably at least on its from Needle cylinder 1 facing away continuously formed straight to the not to impede or enable the formation of stitches explained below.
  • FIG. 3 shows the exemplary knitting curves for the stitch formations explained using the systems S1 to S3 in FIG. 2, the running direction of the needles 2, 5 being indicated by an arrow v .
  • a solid line 18 shows a curve along which the needle hooks 15.1 of the cylinder needles 2 move.
  • a dashed line 19 indicates the course of the slide tips 16.1 of the cylinder needles 2.
  • a chain-dotted line 20 shows a path along which the hooks 5a of the needles 5 move through the systems S1 to S3.
  • a series of a finned tube is produced on the system S1 analogously to FIG. 2.
  • the needles 5 are along a path section 20.1 which is on a path section 20.2 corresponding to the knitting position ends radially outwards advanced to open the hooks 5a and then along a path section 20.3 withdrawn radially inwards around a thread 21 from a thread guide 22 to take up, to make a stitch and thereby a first goods area or layer, i.e. to form a ribbed hose 23 (FIGS. 2 and 4).
  • the slider needles 2 are held in a continuous position in system S1.
  • the needles 5 remain in a retracted continuous position, while the needle parts 15 of the needles 2 initially along a path section 18.1 are driven out.
  • the slide parts 16 initially remain in one Position in which the slide tips 16.1 are below the upper edge (circular line 8 in FIG. 1) of the needle cylinder 1 are arranged.
  • the thread 25 from the hook 15.1 recorded and processed into stitches, whereby one on the needles 2 formed goods area or layer, i.e. a cylinder tube 26 is formed (Fig. 2 and 5 to 7).
  • the dial needles 5 are first along one in the system S3 Track section 20.4 expelled, the one corresponding to the catch position Track section 20.5 ends. With a slight delay, the needle parts 15 driven out along a path section 18.4 until a position corresponding to the catching position Track section 18.5 is reached. The slide parts 16 remain in their deep, retracted position below the upper edge of the needle cylinder 1 (Fig. 8). In this position, however, the slide tips 16.1 are in the middle Area of the breast section 15.4 such that it is also below old ones the breast sections 15.4 hanging and formed in a previous system Stitches 27 are arranged. It is clear that the cylinder and rib needles 2.5 can be selected in the system S3 according to FIG. 2, while the others Needles 2.5 are left in through positions not shown.
  • the needle parts 15 are driven out into a position so high that their hooks 15.1 are arranged above the rib needle plane despite the large comb distance x .
  • the needles 5 are advanced radially outwards so far that their hooks 5a are on the front sides of the cylinder needles 2. Therefore, as shown in FIG. 8, the connecting thread 11 (cf. also FIGS. 1 and 2) can be inserted simultaneously into both types of needle, for which purpose the thread guide 14 also shown in FIG. 1 is used.
  • Needle parts 15 are conveyed back along the path section 18.6 into the needle hooks 15.1 (Fig. 11).
  • the hooks 15.1 are therefore at the end of the track section 18.6 both the old stitches 27 and loops 28 of the newly inserted thread 11, as is customary in the case of catch bindings (FIGS. 10 and 11).
  • the Rib needles 5 along the web section 20.6 so drawn that also in their hook 5a the loops 28 of the thread 11 are tied as catch stitches and long thread loops 28, which extend between the knitting tubes 23 and 26, result.
  • the needles 2 and 5 are returned to their basic position (Fig. 11), so that in a subsequent system S4 (Fig. 2) the described Operations can be repeated.
  • the needles 5 would be designed as sliding needles. It would of course also be possible to provide a large mesh spacing z in that both the cylindrical and the rib needles are designed as sliding needles and both the vertical and the horizontal comb spacings x and y are chosen to be larger than usual.
  • the special advantage is achieved that the system width be kept relatively small due to the use of pusher needles can and when using normal speeds without further system widths of 2.4 Systems per inch of the needle cylinder diameter are realizable, which is one in Corresponds to the measured system width of approx. 33 mm.
  • the circular knitting machine with more than 48, preferably to equip at least 72 knitting systems.
  • the invention is not limited to the exemplary embodiment described, which is based on can be modified in many ways. This applies e.g. for those based on FIG. 3 described needle curves which e.g. could be changed in that the Needle parts 15 in system S2 are driven out to the same height (cf. track section 18.5) as is the case with the S3 system.
  • the term "slide needle” also include modified needles (e.g. U.S. 1,385,929, U.S. Re 15 741).

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Abstract

Es wird eine Rundstrickmaschine beschrieben, die insbesondere zur Herstellung von Abstandsgestricken dienen soll. Die Rundstrickmaschine enthält einen Nadelzylinder (1) mit Zylindernadeln (2), ein Zylinderschloß (3), eine Rippscheibe (4) mit Rippnadeln (5) und ein Rippschloß (6). Der Nadelzylinder (1) und die Rippscheibe (4) legen einen vertikalen und einen horizontalen Kammabstand (x,y) sowie einen Maschenabstand (z) fest. Erfindungsgemäß sind der Nadelzylinder (1) und die Rippscheibe (4) zur Bildung eines Maschenabstandes (z) von wenigstens 6 mm eingerichtet, und die Stricknadeln (2,5) des Nadelzylinders (1) und/oder der Rippscheibe (4) sind als Schiebernadeln ausgebildet (Fig. 1).

Description

Die Erfindung betrifft eine Rundstrickmaschine der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Gattung.
Bei Rundstrickmaschinen dieser Art (z.B. DE 41 28 372 A1) werden durch die relative Lage des Nadelzylinders und der Rippscheibe drei Maße festgelegt, die nachfolgend als "axialer Kammabstand", "radialer Kammabstand" und "Maschenabstand" bezeichnet werden. Der axiale Kammabstand ist durch den Abstand zwischen der oberen Stirnfläche bzw. der Maschenabschlagkante des Nadelzylinders und den Böden der die Rippnadeln aufnehmenden, in der Rippscheibe ausgebildeten Nuten gegeben, während der radiale Kammabstand durch den Abstand zwischen der äußeren Stirnfläche bzw. der Maschenabschlagkante der Rippscheibe und den Böden der die Zylindernadel aufnehmenden, im Nadelzylinder ausgebildeten Nuten gegeben ist. Die beiden derart definierten Kammabstände legen schließlich das als Maschenabstand bezeichnete Maß fest, das sich im wesentlichen durch den Abstand von zwei Kreislinien ergibt, von denen die eine durch die äußere Umfangslinie der Rippscheibe in Höhe ihrer Nutenböden und die andere durch die äußere Umfangslinie des Nadelzylinders in Höhe von dessen Nutenböden gegeben ist.
Bei der Herstellung von Strickwaren unter Benutzung sowohl des Nadelzylinders als auch der Rippscheibe ist es häufig erwünscht, besonders große, von den üblichen Werten abweichende Werte für die genannten Abstände, insbesondere den Maschenabstand, zu wählen. Dies gilt z.B. bei der Anwendung von Rundstrickmaschinen der eingangs bezeichneten Gattung zur Herstellung von sogenannten Abstandsgestricken. Darunter werden Strickwaren verstanden, die im wesentlichen aus zwei allein mit den Nadeln des Nadelzylinders bzw. allein mit den Nadeln der Rippscheibe hergestellten Warenbahnen bestehen, die durch dünne Zwischenschichten miteinander verbunden sind ( z.B. DE 74 25 934 U1, DE 28 50 823 A1). Diese Zwischenschichten werden dadurch gebildet, daß zwischen den zur Herstellung der beiden Warenbahnen bestimmten Verfahrensschritten ein meistens dünner, monofiler Verbindungsfaden sowohl in die Zylindernadeln als auch in die Rippnadeln eingelegt und von diesen nach Art von Fangmaschen verarbeitet wird. Die Längen der zwischen den beiden Warenbahnen liegenden Abschnitte dieses Verbindungsfadens und damit auch die Gesamtdicke des Abstandsgestricks hängen dabei wesentlich von der Größe des Maschenabstands ab und sind um so größer, je weiter die beiden oben erwähnten, den Maschenabstand definierenden Kreislinien voneinander beabstandet sind.
Bei Anwendung üblicher, auch für andere Zwecke geeigneter Rundstrickmaschinen mit Nadelzylindern und Rippscheiben ist der Maschenabstand vergleichsweise klein, da z.B. der axiale Kammabstand maximal ca. 5,6 mm und der radiale Kammabstand maximal ca. 1 mm beträgt. Selbst bei Rundstrickmaschinen, bei denen der axiale Kammabstand durch axiale Verschiebung der Rippscheibe relativ zum Nadelzylinder veränderbar ist, wie dies auch für die oben genannten, bekannten Rundstrickmaschinen zutrifft, beträgt der maximal herstellbare axiale Kammabstand meistens weniger als 6 mm, während der radiale Kammabstand durch die Außendurchmesser des Nadelzylinders und der Rippscheibe mit einem Wert von ca. 1 mm fest vorgegeben ist.
Die geringe Größe des maximalen axialen Kammabstandes ist unter anderem eine Folge der üblicherweise verwendeten Zungennadeln und der geringen Zungen- bzw. Scharnierlängen von Zungennadeln. Da nämlich der Verbindungsfaden bei der Einbindung in Fangstellung einerseits im wesentlichen gleichzeitig sowohl in die Zylinder- als auch in die Rippnadeln einlegbar sein muss, andererseits die Zylinderund Rippnadeln bei der Fadenaufnahme aber maximal so weit ausgetrieben werden dürfen, daß dabei die in ihren Haken befindlichen ("alten") Maschen noch auf den offenen Nadelzungen verbleiben und nicht über die Zungen hinaus auf die Nadelschäfte rutschen, ist der axiale Kammabstand im wesentlichen durch die Zungenlänge der verwendeten Stricknadeln begrenzt. Entsprechende Beschränkungen ergeben sich hinsichtlich des radialen Kammabstandes und bei der Herstellung von anderen Waren als Abstandsgestricken.
In Verbindung mit der Herstellung von Abstandsgestricken ist es bereits bekannt (US 2002/0152776 A1), den Maschenabstand dadurch zu vergrößern, daß die beiden Kammabstände wenigstens doppelt so groß und vorzugsweise drei- bis viermal so groß wie bei Standardmaschinen gewählt werden. Das würde in Anbetracht der obigen Erläuterungen allerdings voraussetzen, daß die Zylinder- und/oder Rippnadeln entsprechend weit ausgetrieben werden können und dazu mit entsprechend langen Zungen versehen sind, die trotz des erhöhten Austriebs eine Anordnung der Stricknadeln in einer Fangstellung ermöglichen.
Die Konstruktion einer Rundstrickmaschine unter Berücksichtigung dieser Anforderungen ist prinzipiell möglich, aber mit dem Nachteil einer vergleichsweise großen Breite der Stricksysteme und/oder einer vergleichsweise geringen maximalen Drehzahl verbunden. Abhängig von der Drehzahl, mit der der Nadelzylinder und die Rippscheibe relativ zu einem stationären Zylinder- und Rippschloß gedreht werden (oder umgekehrt), dürfen nämlich die Austriebs- und Abzugskurven des Zylinder- und Rippschlosses eine vorgewählte maximale Steilheit nicht überschreiten, um Nadelbrüche zu vermeiden. Das hat zwangsweise eine gewisse Mindestbreite der einzelnen Stricksysteme zur Folge und führt zu Rundstrickmaschinen, die am Umfang eines Nadelzylinders mit einem Durchmesser von 30 Zoll maximal ca. 48 Stricksysteme (ca. 1,6 Stricksysteme pro Zoll) aufweisen können. Werden für eine vollständige Maschenreihe eines Abstandsgestricks, wie dies häufig der Fall ist, sechs nebeneinander liegende Stricksysteme benötigt, können daher pro Umdrehung des Nadelzylinders maximal ca. acht volle Maschenreihen bzw. Gestrickabschnitte entstehen.
Davon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung das technische Problem zugrunde, die Rundstrickmaschine der eingangs bezeichneten Gattung so auszubilden, daß sie trotz eines vergleichsweise großen maximalen Maschenabstandes mit kleineren Systembreiten und/oder größeren Drehzahlen betrieben werden kann.
Zur Lösung dieses Problems dienen kennzeichnende Merkmale des Anspruchs 1.
Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, daß es bei Anwendung von Schiebemadeln möglich sein müsste, deren Nadelteile und damit deren Haken bei vergleichbaren Drehzahlen mit steileren Schloßteilen weit höher auszutreiben, als dies bei Zungennadeln möglich ist, und dabei das Öffnen und Schließen der Haken mit Hilfe der Schieberteile so zu steuern, daß die alten Maschen bei Bedarf auch bei einem hohen Austrieb der Nadelteile Fangmaschen bilden, d.h. nicht aus den Nadelhaken herausgleiten können. Versuche haben bestätigt, daß diese Annahme richtig ist und mit Schiebernadeln ohne weiteres Kammabstände von 14 mm oder mehr realisierbar sind. Zusätzlich zu den an sich bekannten Vorteilen von Schiebernadeln (z.B. DE 38 21 213 C2) ergibt sich dadurch vor allem der Vorteil, daß die Erfindung zu einer Hochleistungsmaschine führt, die bei einem Nadelzylinderdurchmesser von 30 Zoll mit 72 und mehr Stricksystemen ausgerüstet und mit Drehzahlen betrieben werden kann, die bei den bisher bekannten Maschinen üblich sind. Die daraus resultierende Leistungssteigerung beträgt 50 %.
Weitere vorteilhafte Merkmale ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit den beiliegenden Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
  • Fig. 1 einen schematischen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Rundstrickmaschine mit einem Nadelzylinder und einer Rippscheibe;
  • Fig. 2 schematisch die Herstellung eines Abstandsgestricks unter Anwendung der Rundstrickmaschine nach Fig. 1;
  • Fig. 3 schematisch die Abwicklung eines Schlosses der erfindungsgemäßen Rundstrickmaschine nach Fig. 1; und
  • Fig. 4 bis 11 schematisch Schnitte durch die Rundstrickmaschine nach Fig. 1 längs der Linien IV - IV bis XI - XI der Fig. 3.
    • Nach Fig. 1 enthält eine nur schematisch dargestellte Rundstrickmaschine ein erstes Nadelbett in Form eines umlaufenden Nadelzylinders 1, der mit nicht näher dargestellten, achsparallelen Nuten versehen ist, in denen erste Stricknadeln in Form von Zylindernadeln 2 in vertikaler Richtung verschiebbar gelagert sind. Ein den Nadelzylinder 1 umgebendes, erstes Schloß in Form eines Zylinderschlosses 3 weist nicht dargestellte Schloßteile auf, die mit ebenfalls nicht dargestellten Füßen der Zylindernadeln 2 zusammenwirken, um diesen die erforderlichen Austriebs- und Abzugsbewegungen zu erteilen.
    Oberhalb des Nadelzylinders 1 ist ein zweites Nadelbett in Form einer Rippscheibe 4 angeordnet, die mit nicht näher dargestellten, radialen und senkrecht zu den Nuten des Nadelzylinders 1 verlaufenden Nuten versehen ist, in denen zweite Stricknadeln in Form von Rippnadeln 5 radial verschiebbar gelagert sind. Oberhalb der Rippscheibe 4 ist ein zweites Schloß in Form eines Rippschlosses 6 angeordnet, das nicht dargestellte Schloßteile aufweist, die mit ebenfalls nicht dargestellten Füßen der Rippnadeln 5 zusammenwirken, um diesen die erforderlichen Austriebs- und Abzugsbewegungen zu erteilen.
    Im übrigen ist klar, daß längs des Umfangs des Nadelzylinders 1 und der Oberfläche der Rippscheibe 4 eine Mehrzahl von Stricksystemen angeordnet ist, die jeweils die zum Austrieb bzw. Abzug der Zylinder- und/oder Rippnadeln 2, 5 erforderlichen Schloßteile aufweisen.
    Bei Rundstrickmaschinen dieser Art wird für die Zwecke der vorliegenden Erfindung eine Größe x, die dem Abstand zwischen einer oberen Stirnfläche bzw. Maschenabschlagkante des Nadelzylinders 1 und den Böden der die Rippnadeln 5 aufnehmenden Nuten der Rippscheibe 4 entspricht, als vertikaler Kammabstand, ein Maß y zwischen der äußeren Stirnfläche bzw. Maschenabschlagkante der Rippscheibe 4 und den Böden der die Zylindernadeln 2 aufnehmenden Nuten des Nadelzylinders 1 dagegen als horizontaler Kammabstand bezeichnet. Außerdem wird als Maschenabstand z ein Maß bezeichnet, das im wesentlichen durch den Abstand zwischen zwei Kreislinien 7 und 8 gegeben ist, von denen die eine durch die äußere Umfangslinie der Rippscheibe 4 in Höhe ihrer Nutenböden und die andere durch die äußere Umfangslinie des Nadelzylinders 1 in Höhe seiner Nutenböden gegeben ist.
    Rundstrickmaschinen dieser Art und deren Funktion sind dem Fachmann z.B. aus dem Dokument DE 41 28 372 A1 allgemein bekannt, das hiermit zur Vermeidung von Wiederholungen durch Referenz zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht wird.
    Soll mit der Rundstrickmaschine nach Fig. 1 ein Abstandsgestrick hergestellt werden, kann z.B. entsprechend Fig. 2 vorgegangen werden, in der die Zylinder- und Rippnadeln 2, 5 schematisch durch Striche und mit den Zylinder- und Rippnadeln 2, 5 gebildete Maschen schematisch durch Kreise 9 und 10 angedeutet sind. In einem ersten Verfahrensschritt bzw. System S1 wird beispielsweise ein erster Faden allein von den Rippnadeln 5 aufgenommen und zu den Maschen 9 verarbeitet, wodurch ein auf der Rippscheibe 4 gebildeter Rippschlauch 23 (vgl. auch Fig. 4) entsteht. In einem zweiten Verfahrensschritt bzw. System S2 wird ein zweiter Faden beispielsweise allein von den Zylindernadeln 2 aufgenommen und zu den Maschen 10 verarbeitet, wodurch ein auf dem Nadelzylinder 1 gebildeter Zylinderschlauch 26 (vgl. auch Fig. 5) entsteht. Schließlich wird in einem dritten Verfahrensschritt bzw. Stricksystem S3 ein Verbindungsfaden 11 sowohl in ausgewählte Zylinder- als auch in ausgewählte Rippnadeln 2, 5 eingelegt und von diesen als Fangmasche verarbeitet, was in Fig. 2 durch eine durchgezogene Linie angedeutet ist. Dabei ist vorgesehen, den Verbindungsfaden 11 nur in jede zweite, jeweils durch einen langen Strich angedeutete Zylinder- und Rippnadel 2, 5 einzulegen, während die als kurze Striche dargestellten Zylinder- und Rippnadeln 2, 5 den Verbindungsfaden 11 nicht aufnehmen. Lange und kurze Striche bedeuten dabei, daß die zugehörigen Nadeln mehr oder weniger weit vom Nadelkopf beabstandete Füße aufweisen und mit diesen zugeordneten Schloßteilen ausgewählt werden.
    In weiteren zwei Verfahrensschritten bzw. Stricksystemen S4 und S5 erfolgt die Maschenbildung analog zu den Stricksystemen S1 und S2. Dagegen wird in einem sechsten Verfahrensschritt bzw. Stricksystem S6 wie im Stricksystem S3, jedoch mit dem Unterschied vorgegangen, daß jetzt ein Verbindungsfaden 12 nur von den durch kurze Striche angedeuteten Zylinder- bzw. Rippnadeln 2, 5 aufgenommen und zu einer Fangmasche verarbeitet wird. Für einen vollständigen Zyklus bzw. Abschnitt des Abstandgestricks werden daher sechs aufeinander folgende Stricksysteme S1 bis S6 benötigt. Allerdings sind auch zahlreiche andere Strickarten möglich, wie dem Fachmann bekannt ist. Zur Erläuterung weiterer Einzelheiten wird auf die Dokumente DE 74 25 934 U1, DE 28 50 823 A1 und US 2002/0 152 776 A1 verwiesen, die hiermit durch Referenz auf sie zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht werden. Im übrigen versteht sich, daß das fertige Abstandsgestrick aus zwei unabhängig voneinander hergestellten Schichten bzw. Flächen besteht, die durch eine dritte, mit den Verbindungsfäden 11, 12 gebildete Zwischenschicht zusammengehalten werden.
    Wie Fig. 1 zeigt, bestimmt der Maschenabstand z die Länge der von den Zylindemadeln 2 zu den Rippnadeln 5 bzw. umgekehrt verlaufenden Abschnitte der Verbindungsfäden 11, 12 und damit auch die Dicke der Zwischenschicht. Diese Dicke ist bei Standardmaschinen vergleichsweise klein, da das Maß x z.B. 5,5 mm und das Maß y z.B. 1,05 mm beträgt. Dabei ist einerseits beachtlich, daß Standardmaschinen mit Zungennadeln ausgerüstet sind, die, wie in Fig. 1 am Beispiel der Rippnadeln 5 gezeigt ist, Nadelhaken 5a und schwenkbare Zungen 5b aufweisen. Bei der üblichen Maschenbildung werden die Nadelzungen 5b daher entweder in die aus Fig. 1 ersichtliche Offenstellung oder eine Schließstellung geschwenkt, in der sie an den Nadelhaken 5a anliegen und diese geschlossen halten. Andererseits ist beachtlich, daß die Rippnadeln 5, wenn sie gemeinsam mit den Zylindernadeln 2 einen durch einen Fadenführer 14 zugeführten Verbindungsfaden aufnehmen sollen (z.B. den Verbindungsfaden 11 in Fig. 2), radial nicht über die aus Fig. 1 ersichtlichen Stellung hinaus weiter ausgetrieben werden dürfen, da andernfalls die von den Nadelhaken 5a gehaltenen alten Maschen unter die Zungen 5b auf die Schäfte der Rippnadeln 5 gleiten und dann zu einer Masche verarbeitet würden. Die Bildung von Fangmaschen, die durch das zusätzliche Einlegen des Verbindungsfadens 11 bzw. 12 in einen Nadelhaken 5a entsteht, der auch noch die alte Masche enthält, wäre dann unmöglich. Entsprechendes gilt für die Zylindernadeln 2.
    Erfmdungsgemäß ist demgegenüber vorgesehen, wenigstens eines der beiden Nadelbetten, das im Ausführungsbeispiel der Nadelzylinder 1 ist, mit Schiebernadeln auszurüsten. Die Zylindernadeln 2 sind demzufolge mit parallel und in vertikaler Richtung relativ zueinander verschiebbaren Nadelteilen 15 und Schieberteilen 16 versehen, die in Schlitzen der Nadelteile 15 gleitend gelagert sind (vgl. insbesondere Fig. 3). Die Nadelteile 15 weisen an ihren oberen Enden Nadelhaken 15.1 auf, während die Schieberteile 16 an ihren oberen Enden mit Schieberspitzen 16.1 versehen sind, mittels derer sie die Nadelhaken 15.1 in an sich bekannter Weise öffnen bzw. schließen können. Das den Nadelzylinder 1 umgebende Zylinderschloß 3 weist in diesem Fall nicht einzeln dargestellte Schloßteile auf, die mit ebenfalls nicht dargestellten Füßen der Nadel- und Schieberteile 15, 16 zusammenwirken, um diesen die zum Öffnen bzw. Schließen der Nadelhaken 15.1 sowie zum Aufnehmen von Fäden erforderlichen Bewegungen zu erteilen. Schiebernadeln und deren Steuerungen sind dem Fachmann ebenfalls bekannt, so daß z.B. das Dokument DE 38 21 214 C2 zur Vermeidung von Wiederholungen hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht wird.
    Bei einem derzeit für am besten gehaltenen Ausführungsbeispiel der Erfindung wird weiter vorgesehen, den vertikalen Kammabstand x bei unverändertem horizontalen Kammabstand y wesentlich größer als bei Standardmaschinen zu wählen und ihm beispielsweise einen Wert von 14 mm zu geben, der mit y = 1,05 mm zu einem Wert von ca. 14,04 mm für das Maß z führt. Dazu brauchen, wie nachfolgend anhand der Fig. 3 bis 11 erläutert ist, keine besonderen Maßnahmen getroffen werden.
    Gemäß Fig. 3 weist z.B. das Nadelteil 15 der Schiebernadel 2 einen Schaft 15.2 mit einem auf dem Boden einer zugehörigen Nut des Nadelzylinders 1 aufliegenden Rücken 15.3 auf. Nach oben schließt sich an den Schaft 15.2 ein Brustabschnitt 15.4 an, der längs eines zur Rückseite hin schräg zurückweichenden Abschnitts 15.5 in den Nadelhaken 15.1 übergeht. Der im Schaft 15.2 und im Brustabschnitt 15.4 ausgebildete, das Schieberteil 16 aufnehmende Schlitz ist so ausgebildet, daß das Nadelteil 15 zwischen einer Stellung, in welcher sein Haken 15.1 im wesentlichen bis unter die Oberkante des Nadelzylinders 1 (Kreislinie 8) zurückgezogen ist, und der aus Fig. 1 ersichtlichen Austriebsstellung, in der der Nadelhaken 15.1 oberhalb benachbarter Rippnadeln 5 angeordnet ist, hin- und her bewegt und dabei das Schieberteil 16 in einer Stellung gehalten werden kann, in der die Schieberspitze 16.1 entweder entsprechend Fig. 1 direkt unter der Oberkante des Nadelzylinders 1 oder etwas höher oder tiefer angeordnet ist, wie weiter unter näher beschrieben wird. Außerdem ist der Brustabschnitt 15.4 in axialer Richtung vorzugsweise zumindest an seiner vom Nadelzylinder 1 abgewandten Vorderseite durchgehend gerade ausgebildet, um die nachfolgend erläuterte Maschenbildung nicht zu behindern bzw. zu ermöglichen.
    Fig. 3 zeigt die beispielhaften Strickkurven für die anhand der Systeme S1 bis S3 in Fig. 2 erläuterten Maschenbildungen, wobei die Laufrichtung der Nadeln 2, 5 durch einen Pfeil v angegeben ist. Außerdem ist durch eine durchgezogene Linie 18 eine Kurve dargestellt, längs der sich die Nadelhaken 15.1 der Zylindernadeln 2 bewegen. Eine gestrichelte Linie 19 gibt den Lauf der Schiebenspitzen 16.1 der Zylindernadeln 2 an. Schließlich zeigt eine strickpunktierte Linie 20 eine Bahn, längs der sich die Haken 5a der Rippnadeln 5 durch die Systeme S1 bis S3 bewegen.
    Am System S1 wird analog zu Fig. 2 eine Reihe eines Rippschlauchs hergestellt. Zu diesem Zweck werden die Rippnadeln 5 längs eines Bahnabschnitts 20.1, der an einem der Strickstellung entsprechenden Bahnabschnitt 20.2 endet, radial nach außen vorgeschoben, um die Haken 5a zu öffnen, und danach längs eines Bahnabschnitts 20.3 radial nach innen abgezogen, um einen Faden 21 von einem Fadenführer 22 aufzunehmen, zu einer Masche zu verarbeiten und dadurch eine erste Warenfläche bzw. -schicht, d.h. einen Rippschlauch 23 (Fig. 2 und 4) zu bilden. Die Schiebernadeln 2 werden im System S1 in einer Durchlaufstellung gehalten.
    Im System S2 bleiben die Rippnadeln 5 in einer zurückgezogenen Durchlaufstellung, während die Nadelteile 15 der Schiebernadeln 2 zunächst längs eines Bahnabschnitts 18.1 ausgetrieben werden. Die Schieberteile 16 verbleiben dabei zunächst in einer Stellung, in der die Schieberspitzen 16.1 unter der Oberkante (Kreislinie 8 in Fig. 1) des Nadelzylinders 1 angeordnet sind. Dadurch sind die Nadelhaken 15.1 geöffnet, wenn ein Bahnabschnitt 18.2 erreicht ist, so daß ein von einem Fadenführer 24 zugeführte zweiter Faden 25 in sie eingelegt werden kann, wenn die Nadelteile 15 längs eines Bahnabschnitts 18.3 wieder abgezogen und gleichzeitig die Schieberteile 16 zunächst längs eines Bahnabschnitts 19.1 etwas ausgetrieben und dann zusammen mit den Nadelteilen 16 längs eines Bahnabschnitts 19.2 abgezogen werden, um dadurch die Haken 15.1 zu schließen. Dadurch wird der Faden 25 von den Haken 15.1 aufgenommen und zu Maschen verarbeitet, wodurch eine auf den Schiebernadeln 2 gebildete Warenfläche bzw. -schicht, d.h. ein Zylinderschlauch 26 entsteht (Fig. 2 und 5 bis 7).
    Im weiteren Verlauf werden im System S3 zunächst die Rippnadeln 5 längs eines Bahnabschnitts 20.4 ausgetrieben, der an einem der Fangstellung entsprechenden Bahnabschnitt 20.5 endet. Mit einer geringen Verzögerung dazu werden die Nadelteile 15 längs eines Bahnabschnitts 18.4 ausgetrieben, bis ein der Fangstellung entsprechender Bahnabschnitt 18.5 erreicht ist. Die Schieberteile 16 bleiben dabei noch in ihrer tiefen, unter die Oberkante des Nadelzylinders 1 zurückgezogenen Stellung (Fig. 8). In dieser Position befinden sich die Schieberspitzen 16.1 jedoch in einem mittleren Bereich des Brustabschnitts 15.4 derart, daß sie auch noch unterhalb von alten, auf den Brustabschnitten 15.4 hängenden und in einem vorhergehenden System gebildeten Maschen 27 angeordnet sind. Dabei ist klar, daß die Zylinder- und Rippennadeln 2,5 im System S3 entsprechend Fig. 2 ausgewählt werden können, während die übrigen Nadeln 2,5 in nicht dargestellten Durchlaufstellungen belassen werden.
    Wie insbesondere Fig. 8 zeigt, sind in dieser Position einerseits die Nadelteile 15 in eine so hoch angehobene Stellung ausgetrieben, daß ihre Haken 15.1 trotz des großen Kammabstandes x oberhalb der Rippnadelebene angeordnet sind. Andererseits sind die Rippnadeln 5 so weit radial nach außen vorgeschoben, daß ihre Haken 5a auf den Vorderseiten der Zylindernadeln 2 stehen. Daher kann in beide Nadelsorten, wie Fig. 8 zeigt, gleichzeitig der Verbindungsfaden 11 (vgl. auch Fig. 1 und 2) eingelegt werden, wozu der auch aus Fig. 1 ersichtliche Fadenführer 14 dient.
    Die Nadelteile 15 und mit ihnen die Haken 15.1 werden nun längs eines Bahnabschnitts 18.6 wieder abgezogen, während im wesentlichen gleichzeitig die Rippnadeln 5 längs eines Bahnabschnitts 20.6 zurückgezogen werden. Hierbei verbleiben, wie insbesondere Fig. 9 zeigt, die Schieberteile 16 noch so lange in ihrer zurückgezogenen Stellung, bis die alten Maschen 27 auf die zwischen den Brustabschnitten 15.4 und den Haken 15.1 befindlichen, schräg zu den Rückseiten hin verlaufenden Abschnitte 15.5 der Nadelteile 15 (Fig. 3) gelangen und dabei durch den Zug des Zylinderschlauchs 26 zu den Rückseiten der Nadelteile 15 hingezogen werden. Anders als beim Bilden von Maschen werden die Schieberteile 16 erst dann längs eines Bahnabschnitts 19.3 angehoben (Fig. 3 und 10), wenn die alten Maschen 27 sicher auf den Innenseiten der Schieberspitzen 16.1 liegen. Daher werden die alten Maschen 27 im Gegensatz zu Fig. 6 und 7 nicht abgeworfen, sondern beim weiteren Abzug der Nadelteile 15 längs des Bahnabschnitts 18.6 zurück in die Nadelhaken 15.1 befördert (Fig. 11). In den Haken 15.1 befinden sich daher am Ende des Bahnabschnitts 18.6 sowohl die alten Maschen 27 als auch Schleifen 28 des neu eingelegten Einlegefadens 11, wie es bei Fangbindungen üblich ist (Fig. 10 und 11). Entsprechend werden die Rippnadeln 5 längs des Bahnabschnitts 20.6 so abgezogen, daß auch in ihren Haken 5a die Schleifen 28 des Einlegefadens 11 als Fangmaschen abgebunden werden und lange, zwischen den Strickschläuchen 23 und 26 erstreckte Fadenschlaufen 28 entstehen. Anschließend werden die Nadeln 2 und 5 in ihre Grundstellung zurückgeführt (Fig. 11), so daß in einem nachfolgenden System S4 (Fig. 2) die beschriebenen Vorgänge wiederholt werden können.
    Was anhand der Fig. 3 bis 11 für eine Rundstrickmaschine mit einem großen Kammabstand x erläutert wurde, kann entsprechend bei einer Rundstrickmaschine mit einem großen Kammabstand y realisiert werden, indem der Durchmesser der Rippscheibe 4 ausreichend klein gewählt wird. In diesem Fall wären die Rippnadeln 5 als Schiebernadeln auszubilden. Möglich wäre es natürlich auch, einen großen Maschenabstand z dadurch vorzusehen, daß sowohl die Zylinder- als auch die Rippnadeln als Schiebemadeln ausgebildet und sowohl die vertikalen als auch die horizontalen Kammabstände x bzw. y größer als üblich gewählt werden.
    In allen beschriebenen Fällen wird der besondere Vorteil erzielt, daß die Systembreite aufgrund der Anwendung von Schiebernadeln verhältnismäßig klein gehalten werden kann und bei Anwendung üblicher Drehzahlen ohne weiteres Systembreiten von 2,4 Systemen pro Zoll des Nadelzylinderdurchmessers realisierbar sind, was einer in Umfangsrichtung gemessenen Systembreite von ca. 33 mm entspricht. Das wird erfindungsgemäß dazu genutzt, die Rundstrickmaschine mit mehr als 48, vorzugsweise mindestens 72 Stricksystemen auszurüsten.
    Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Dies gilt z.B. für die anhand der Fig. 3 beschriebenen Nadelkurven, die z.B. dadurch abgeändert werden könnten, daß die Nadelteile 15 im System S2 bis in dieselbe Höhe (vgl. Bahnabschnitt 18.5) ausgetrieben werden, wie dies für das System S3 gilt. Weiter soll die Bezeichnung "Schiebernadel" auch modifizierte Schiebernadeln einschließen (z.B. US 1 385 929, US-Re 15 741). Schließlich versteht sich, daß die verschiedenen Merkmale auch in anderen als den beschriebenen und dargestellten Kombinationen angewendet werden können.

    Claims (5)

    1. Rundstrickmaschine mit einem ersten Nadelbett in Form eines Nuten für erste Stricknadeln (2) aufweisenden Nadelzylinders (1), einem ersten Schloß zur Steuerung der ersten Stricknadeln, einem zweiten Nadelbett in Form einer Nuten für zweite Stricknadeln (5) aufweisende Rippscheibe (4) und einem zweiten Schloß (6) zur Steuerung der zweiten Stricknadeln (5), wobei die beiden Nadelbetten (1,4) einen vertikalen und einen horizontalen Kammabstand (x,y) sowie einen Maschenabstand (z) festlegen, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Nadelbetten (1,4) zur Bildung eines Maschenabstandes (z) von wenigsten 6 mm eingerichtet und die Stricknadeln (2) wenigstens eines Nadelbetts (1) als Haken (15.1) aufweisende Schiebernadeln ausgebildet sind.
    2. Rundstrickmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Maschenabstand (2) von wenigstens 6 mm überwiegend durch einen entsprechend groß bemessenen axialen Kammabstand (x) erreicht ist und die ersten Stricknadeln (2) als Schiebernadeln ausgebildet sind.
    3. Rundstrickmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Schlösser (3,6) so ausgebildet sind, daß sowohl die ersten Stricknadeln (2) als auch die zweiten Stricknadeln (5) in eine Fangstellung bringbar sind, in der ihre Haken (15.1, 5a) über bzw. vor den jeweils anderen Stricknadeln (5,2) angeordnet sind.
    4. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die ersten und die zweiten Stricknadeln (2,5) als Schiebernadeln ausgebildet sind.
    5. Rundstrickmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß den beiden Nadelbetten (1,4) eine Vielzahl von Stricksystemen (S1 bis S6) zugeordnet ist, deren Breiten kleiner sind, als 1,6 Systemen pro Zoll des Nadelzylinderdurchmessers entspricht.
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