EP1817145A1 - Helle bis weisse holzwerkstoffplatten - Google Patents

Helle bis weisse holzwerkstoffplatten

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EP1817145A1
EP1817145A1 EP05797299A EP05797299A EP1817145A1 EP 1817145 A1 EP1817145 A1 EP 1817145A1 EP 05797299 A EP05797299 A EP 05797299A EP 05797299 A EP05797299 A EP 05797299A EP 1817145 A1 EP1817145 A1 EP 1817145A1
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EP
European Patent Office
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wood
fibers
white
based panels
mdf
Prior art date
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EP05797299A
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English (en)
French (fr)
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EP1817145B1 (de
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Andres Carlos Garcia Espino
Juliane Krüsemann
Manfred Siegler
Norbert Jäger
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication date
Application filed by BASF SE filed Critical BASF SE
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Application granted granted Critical
Publication of EP1817145B1 publication Critical patent/EP1817145B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N1/00—Pretreatment of moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/04—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from fibres

Definitions

  • the present invention relates to light to white wood-based panels made of bleached wood fibers and / or mass colored with a white pigment.
  • MDF panels medium-density fiberboards
  • HDF panels high-density fibreboards
  • MDF and HDF boards can be processed like conventional chipboard. Due to their uniform structure, they are also suitable for the production of profiled parts and are therefore becoming increasingly popular in furniture construction. Thus, for example, furnishings for rooms and for decorative purposes (for example in trade fair construction), but also higher-quality furniture made from these plates and closing to get the wood-like structure visible, only colorless coated or coated with overlay.
  • MDF boards are produced at much higher temperatures (about 2OfJ 0 C) than paper, which in addition to the brown inherent color of wood fibers enters a process-related browning, which is due to the oxidation and thermal decomposition of wood ingredients.
  • the light exposure of a MDF board incorporated in furniture is significantly longer and more intense than the usual papers and causes a not inconsiderable yellowing.
  • the invention therefore an object of the invention to provide light or white wood-based panels available
  • the wood-based panels according to the invention are distinguished by their brightness or their white color. Depending on the combination of measures taken, the desired whiteness can be easily adjusted. Especially white plates were ⁇ the e.g. by bleaching the wood fibers and mass-coloring with a dispersion of a white pigment which additionally contains optical brighteners. Bright plates with a lower degree of whiteness are also accessible merely by bleaching the wood fibers or by mass coloration with a white pigment.
  • the wood-based panels according to the invention may be MDF or HDF boards or chipboards. Particularly preferred are MDF boards.
  • MDF and HDF boards are usually produced in a continuous process.
  • washed, water-moist, small chopped pieces of wood (Hack ⁇ schnitzel) are first preheated to about 80 0 C and then in a digester under a Pressure of 2 to 5 bar and a temperature of 100 to 150 ° C soaked. In the adjoining refiner, the chips are then shredded.
  • the refiner consists of two metal discs with radial relief, which rotate close to each other in the opposite direction. The fibers leave the refiner via the so-called blowline.
  • the glue is usually applied.
  • Urea-formaldehyde resins some of which are reinforced with melamine, or urea-melamine-formaldehyde resins used for damp-resistant boards, are usually used as binders. Isocyanates are also used as binders. The binders are usually applied to the fibers together with the desired additives (eg hardener, paraffin dispersion, colorant). The glued fibers then pass through a dryer in which they are dried to humidities of 8 to 15 wt .-%. Occasionally, the dried fibers are also subsequently coated in special, continuously operating mixers.
  • the desired additives eg hardener, paraffin dispersion, colorant
  • the glued fibers or chips are then poured into mats, where appropriate cold precompressed and pressed in heated presses at temperatures of 170 to 24O 0 C to plates.
  • Bleached wood fibers are differentiated in the production of one embodiment of the light wood-based panels according to the invention (hereinafter, the term “wood fibers” and “chips” are not differentiated; rather, the term “wood fibers” is also intended to include “chips”).
  • the coloring impurities of the wood are destroyed or rendered ineffective by oxidizing and / or reducing chemicals.
  • oxidative bleaching e.g. Hydrogen peroxide, ozone, oxygen and salts of organic and inorganic peracids, such as peracetates, percarbonates and perborates, especially their alkali metal salts, in particular sodium salts, the percarbonates and hydrogen peroxide being preferred.
  • reductive lead there are e.g.
  • reducing sulfur compounds such as dithionites, disulfites, sulfites or sulfur dioxide, sulfinic acids and their salts, in particular the alkali metal salts and especially the sodium salts, and hydroxycarboxylic acids, such as citric acid and ⁇ pfel ⁇ acid suitable.
  • Preferred reducing agents are the disulfites and sulfites, in particular sodium hydrogen sulfite, and malic and citric acids.
  • wood fibers which have been firstly oxidatively and then reductively bleached are particularly preferred.
  • the oxidative bleaching is carried out with percarbonates or hydrogen peroxide and the reductive bleaching with sulfites, malic or citric acid.
  • the process is in bleaching expediently so before that aqueous, 5 to 40 wt .-% strength wood fiber dispersions continuously men inellese- at temperatures from 90 to 150 0 C and pressures up to 3 solutions bar with aqueous Lö ⁇ or dispersions of the bleaching agent treated.
  • aqueous, 5 to 40 wt .-% strength wood fiber dispersions continuously men inellese- at temperatures from 90 to 150 0 C and pressures up to 3 solutions bar with aqueous Lö ⁇ or dispersions of the bleaching agent treated.
  • it is carried out in the presence of complexing agents, such as EDTA, to avoid the degradation of the bleaching agents by transition metal ions.
  • the bleaching of the fibers is carried out in particular in the case of MDF / HDF boards during board production.
  • the bleaching agents can be added to the wood chips in the preheater or in the cooker.
  • complexing agents are also added.
  • all fibrous materials to be obtained from plants can serve as the base material for the wood-based panels according to the invention.
  • Preferred base materials are light wood species, especially spruce or pine, but darker wood species such as beech can also be used.
  • the use of bleached wood fibers with a mass coloration is combined with a white pigment.
  • the whiteness can be decisively improved.
  • the mass coloration with the white pigment can also be carried out alone. In this case, bright plates are also obtained.
  • the term "white pigment” includes both inorganic pigments which are preferred, such as titanium dioxide (rutile, CI Pigment White 6), calcium carbonate and calcium / magnesium mixed carbonates (eg dolomite), zinc oxide, zinc sulfide, lithopones and Sodium-aluminum silicates, as well as white-coloring, highly light-scattering plastic emulsions and dispersions.
  • titanium dioxide rutile, CI Pigment White 6
  • calcium carbonate and calcium / magnesium mixed carbonates eg dolomite
  • zinc oxide zinc oxide
  • zinc sulfide lithopones
  • Sodium-aluminum silicates eg.g., Sodium-aluminum silicates
  • white pigment is titanium dioxide.
  • mixtures of white pigments can also be used.
  • the white pigments are preferably used in the form of aqueous dispersions in which they are finely divided, since they can be introduced directly into the MDF / HDF production process via the blowline, separately from or together with the glue.
  • These pigment dispersions may contain further customary auxiliaries, in particular wetting and dispersing agents, defoamers and biocides, but also antisettling agents, water retention agents and rheology modifiers and are preferably prepared by wet milling of all components, for example in a stirred ball mill.
  • a further increase in the whiteness can be achieved by the addition of optical Aufhel ⁇ learning compensated by their bluish fluorescence (complementary color) Vergrau ⁇ ments and yellowing.
  • Suitable are, in principle, all blue emitting fluorescent dyes, more commercially accessible products such as Ultraphor ® (BASF), Leucophor ® (Clariant) or Tinopal ® (Ciba), linked from the chemical substance classes of the stilbenes, distyrylbiphenyls, coumarins, naphthalimides and double bonds benzoxazole and benzimidazole systems.
  • Ultraphor ® BASF
  • Leucophor ® Clariant
  • Tinopal ® Tinopal ®
  • optical brighteners can be introduced in the form of aqueous dispersions or solutions separately or together with the white pigments and the glue in the MDF / HDF production process.
  • the concentration in the finished wood-based panel is generally from 0.01 to 1% atro, preferably from 0.08 to 0.2% atro.
  • any resulting from the inventive measures changes in the physical properties of the pressed wood-based panel can be controlled by selecting the glue quality and amount of glue.
  • the brightness difference .DELTA.L was determined as a standard by coloristic measurement according to CIELAB in comparison to a MDF board produced analogously from unbleached wood fibers and without the addition of white pigments and optical brighteners.
  • the wood pulp mash was separated from the liquid constituents via a sieve with a mesh size of 1 mm and briefly washed out with running water and blown through. The spread filter material was then dried at 60 0 C in a convection oven for 3 days.
  • step b) The bleached wood fibers from step a) were mixed thoroughly in a paddle mixer and sprayed with the glue batch listed in Table 1.
  • an MDF board of unbleached wood fibers was prepared, wherein the wood fibers were sprayed with the glue mixture containing the white pigment titanium dioxide listed in table 2.
  • Wood chips from spruce were added during the MDF production process in the digester of an MDF pilot plant with a 40 wt .-% aqueous Natriumdisul- fit solution, corresponding to 7.5% sodium hydrogen sulfite atro fibers.
  • the MDF The production process was continued as usual with a throughput of 21 kg / h, the wood chips were defibered by the refiner, and the resulting fibers were coated by the blowline continuously with the glue formulation listed in Table 4.
  • the glued wood fibers were dried in the subsequent continuous Trock ⁇ ner to a residual moisture content of about 9 wt .-% and then poured discontinuously to a mat, cold precompressed and at 190 0 C with a pressing time factor of 15 s / mm to a 16 mm pressed thick plate.
  • An MDF plate was prepared analogously to the procedure described in Example 3, but without addition of sodium disulfite.
  • Table 5 shows the whiteness achieved (expressed in the difference in brightness ⁇ L), based on comparative example C2 as standard.
  • Wood chips from spruce wood were sprayed in a mixer with a 40% strength by weight aqueous sodium disulphite solution, corresponding to 4.5% sodium hydrogen sulphite fibers. These chips were then fed into the digester of an MDF technology plant.
  • the MDF production process was as usual with a Throughput of 21 kg / h continued, the wood chips were zerfa ⁇ sert by the refiner, and the sustaining fibers were by the blowline continuously with the glue listed in Table 6, the white pigment containing titanium dioxide glued glue ⁇ .
  • the glued wood fibers were dried in the subsequent continuous drier to a residual moisture content of about 9 wt .-% and then poured discontinuously to a mat, cold precompressed and at 19O 0 C with a pressing time factor of 15 s / mm to a 16 mm pressed thick plate.
  • Table 7 shows the whiteness achieved (expressed in the difference in brightness ⁇ L), based on comparative example V3 as standard.
  • Beech wood chips were added during the MDF production process in the digester of an MDF pilot plant with a 40% strength by weight aqueous sodium disulfide solution, corresponding to 6% sodium hydrogen sulfite-free fibers.
  • the MDF production process was continued as usual with a throughput of 30 kg / h, the chips were defibered by the refiner, and the obtained fibers were continuously glued by the blowline with the glue batch listed in Table 8.
  • the glued wood fibers were dried in the subsequent continuous Trock ⁇ ner to a residual moisture content of about 9 wt .-% and then poured discontinuously to a mat, cold precompressed and at 190 0 C with a pressing time factor of 15 s / mm to a 16 mm pressed thick plate.
  • An MDF plate was prepared analogously to the procedure described in Example 5, but without addition of sodium disulfite.

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  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
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Abstract

Helle bis weiße Holzwerkstoffplatten, die aus gebleichten Holzfasern hergestellt und/oder mit einem Weißpigment massegefärbt sind.

Description

Helle bis weiße Holzwerkstoffplatten
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft helle bis weiße Holzwerkstoffplatten, die aus gebleichten Holzfasern hergestellt und/oder mit einem Weißpigment massegefärbt sind.
Im Bereich der Holzwerkstoffe ist der Markt an sog. mitteldichten Faserplatten (medium density fibreboard, MDF-Platten) und hochverdichteten Faserplatten (high density fibreboard, HDF-Platten) stark im Anstieg begriffen. Die Produktionsmengen haben sich in den letzten zehn Jahren mehr als verdreifacht.
MDF- und HDF-Platten können wie herkömmliche Spanplatten verarbeitet werden. Durch ihren gleichmäßigen Aufbau sind sie aber auch zur Herstellung von profilierten Teilen geeignet und setzen sich deshalb verstärkt im Möbelbau durch. So werden bei¬ spielsweise Einrichtungsgegenstände für Räume und für dekorative Zwecke (z.B. im Messebau), aber auch schon höherwertige Möbel aus diesen Platten gefertigt und an¬ schließend, um die holzartige Struktur sichtbar zu erhalten, nur noch farblos lackiert oder mit Overlay beschichtet.
Naturgemäß besitzen diese Platten, je nach verwendeter Holzart, eine mehr oder we¬ niger ausgeprägte braune Färbung, die für eine Anwendung im Möbelbereich nur von geringem ästhetischen Wert ist.
Durch Massefärbung mit den aus der WO-A-04/35276 bekannten Pigment und Farb¬ stoff enthaltenden Farbmittelzubereitungen kann die Eigenfärbung der Holzfasern kompensiert werden. Auf diese Weise sind bunte, vollständig durchgefärbte, lichtechte und damit ästhetisch hochwertige MDF-Platten zu erhalten, die zur Herstellung langle- biger Artikel, z.B. von Möbeln für den Wohnbereich, geeignet sind.
Helle oder gar weiße Holzwerkstoffplatten, insbesondere MDF-Platten, standen bislang jedoch nicht zur Verfügung. Gerade für die Herstellung von Möbeln und Innendekora¬ tionsobjekten z.B. für Küche oder Bad wären diese Platten aber von besonderem Inter- esse.
Zwar ist die Herstellung von weißem Papier durch Bleichen des Papierzellstoffs und Zugabe von Weißpigmenten oder weißen Füllstoffen, blauen Farbmitteln und optischen Aufhellern schon seit langem bekannt und z.B. in Paper Trade Journal, 145, S. 26-27 (1961 ) beschrieben, es wurde jedoch von der Fachwelt nicht erwartet, daß weiße Holzwerkstoffplatten, insbesondere MDF-Platten, auf diese Weise zugänglich sind. So enthalten die bei der Herstellung von MDF-Platten eingesetzten Holzfasern noch oxidations- und damit verfärbungsempfindliche Stoffe (z.B. Lignin), die im Papierzell¬ stoff nicht mehr enthalten sind. Außerdem werden MDF-Platten weit höheren Tempera¬ turen (etwa 2OfJ0C) als Papier hergestellt, wodurch zu der braunen Eigenfarbe der Holzfasern zusätzlich eine prozeßbedingte Verbräunung eintritt, die auf die Oxidation und thermische Zersetzung von Holzinhaltsstoffen zurückzuführen ist. Zudem ist die Lichtexposition einer in Möbeln eingearbeiteten MDF-Platte deutlich länger und intensi¬ ver als die üblicher Papiere und verursacht eine nicht unerhebliche Vergilbung.
Der Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, helle oder weiße Holzwerkstoffplatten zur Verfügung zu stellen
Demgemäß wurden helle bis weiße Holzwerkstoffplatten gefunden, die aus gebleichten Holzfasern hergestellt sind.
Außerdem wurden helle bis weiße Holzwerkstoffplatten gefunden, die mit einem Wei߬ pigment massegefärbt sind.
Weiterhin wurden helle bis weiße Holzwerkstoffplatten gefunden, die mit einer Disper- sion eines Weißpigments massegefärbt sind, die zusätzlich optische Aufheller enthält.
Schließlich wurden helle bis weiße Holzwerkstoffplatten gefunden, die aus gebleichten Holzfasern hergestellt sind und mit einem Weißpigment massegefärbt sind.
Nicht zuletzt wurden helle bis weiße Holzwerkstoffplatten gefunden, die aus gebleich¬ ten Holzfasern hergestellt sind und mit einer Dispersion eines Weißpigments massege¬ färbt sind, die optische Aufheller enthält.
Die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten zeichnen sich durch ihre Helligkeit bzw. ihren weißen Farbton aus. Je nach der Kombination der ergriffenen Maßnahmen kann der gewünschte Weißgrad mühelos eingestellt werden. Besonders weiße Platten wer¬ den z.B. durch Bleichen der Holzfasern und Massefärbung mit einer Dispersion eines Weißpigments, die zusätzlich optische Aufheller enthält, erhalten. Helle Platten mit geringerem Weißgrad sind auch schon durch alleiniges Bleichen der Holzfasern oder durch Massefärbung mit einem Weißpigment zugänglich.
Bei den erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten kann es sich um MDF- oder HDF- Platten oder um Spanplatten handeln. Besonders bevorzugt sind MDF-Platten.
MDF- und HDF-Platten werden üblicherweise in einem kontinuierlichen Prozeß herge¬ stellt. Dabei werden gewaschene, wasserfeuchte, klein zerhackte Holzstücke (Hack¬ schnitzel) zunächst auf ca. 800C vorgewärmt und dann in einem Kocher unter einem Druck von 2 bis 5 bar und einer Temperatur von 100 bis 150°C geweicht. In dem sich anschließenden Refiner werden die Hackschnitzel dann zerfasert. Der Refiner besteht aus zwei mit radialem Relief versehenen Metallscheiben, die sich dicht aneinander im entgegengesetztem Sinn drehen. Die Fasern verlassen den Refiner über die sog. Blowline. Hier wird meist der Leim aufgebracht. Als Bindemittel werden üblicherweise Harnstoff-Formaldehyd-Harze, zum Teil mit Melamin verstärkt, oder für feuchtebestän¬ dige Platten Hamstoff-Melamin-Formaldehyd-Harze eingesetzt. Auch Isocyanate sind als Bindemittel im Gebrauch. Die Bindemittel werden meist zusammen mit den ge¬ wünschten Zusatzstoffen (z.B. Härter, Paraffin-Dispersion, Farbmittel) auf die Fasern aufgebracht. Die beleimten Fasern laufen anschließend durch einen Trockner, in dem sie auf Feuchten von 8 bis 15 Gew.-% getrocknet werden. Vereinzelt werden die ge¬ trockneten Fasern auch erst nachträglich in speziellen kontinuierlich arbeitenden Mi¬ schern beleimt.
Bei der Spanplattenherstellung erfolgt die Beleimung der vorher getrockneten Späne in kontinuierlichen Mischern.
Die beleimten Fasern bzw. Späne werden anschließend zu Matten geschüttet, gege¬ benenfalls kalt vorverdichtet und in beheizten Pressen bei Temperaturen von 170 bis 24O0C zu Platten gepreßt.
Bei der Herstellung einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen hellen Holzwerk¬ stoffplatten werden gebleichte Holzfasern (im folgenden wird nicht zwischen den Be¬ griffen "Holzfasern" und "Spänen" differenziert, vielmehr soll der Begriff "Holzfasern" auch "Späne" umfassen) eingesetzt.
Bei der chemischen Bleiche von Holzfasern werden die färbenden Begleitstoffe des Holzes durch oxidierende oder/und reduzierende Chemikalien zerstört oder unwirksam gemacht. Für die oxidative Bleiche eignen sich z.B. Wasserstoffperoxid, Ozon, Sauer- stoff und Salze organischer und anorganischer Persäuren, wie Peracetate, Percarbo- nate und Perborate, vor allem deren Alkalimetallsalze, insbesondere Natriumsalze, wobei die Percarbonate und Wasserstoffperoxid bevorzugt sind. Für die reduktive Blei¬ che sind z.B. reduzierende Schwefelverbindungen, wie Dithionite, Disulfite, Sulfite bzw. Schwefeldioxid, Sulfinsäuren und deren Salze, insbesondere die Alkalimetallsalze und vor allem die Natriumsalze, und Hydroxycarbonsäuren, wie Citronensäure und Äpfel¬ säure, geeignet. Bevorzugte Reduktionsmittel sind die Disulfite und Sulfite, insbeson¬ dere Natriumhydrogensulfit, sowie Äpfel- und Citronensäure.
Für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten sind Holzfasern, die zunächst oxidativ und dann reduktiv gebleicht worden sind, besonders bevorzugt. Ganz besonders bevorzugt wird die oxidative Bleiche dabei mit Percarbonaten oder Wasserstoffperoxid und die reduktive Bleiche mit Sulfiten, Äpfel- oder Citronensäure durchgeführt.
Verfahrenstechnisch geht man beim Bleichen zweckmäßigerweise so vor, daß man wäßrige, 5 bis 40 gew.-%ige Holzfaserdispersionen kontinuierlich in Gegenstromtür- men bei Temperaturen von 90 bis 1500C und Drücken bis zu 3 bar mit wäßrigen Lö¬ sungen oder Dispersionen der Bleichmittel behandelt. Üblichweise wird in Gegenwart von Komplexbildnern, wie EDTA, gearbeitet, um den Abbau der Bleichmittel durch Übergangsmetallionen zu vermeiden.
Bei einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten wird die Bleichung der Fasern insbesondere bei MDF-/HDF-Platten während der Plat¬ tenherstellung vorgenommen. Die Bleichmittel können den Hackschnitzeln dabei im Vorerwärmer oder im Kocher zugegeben werden. Vorzugsweise werden auch Kom¬ plexbildner zugesetzt.
Als Basismaterial können für die erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten im Prinzip alle aus Pflanzen zu gewinnenden faserigen Materialien dienen. So sind z.B. neben den üblicherweise eingesetzten Holzfasern Fasern, die aus Palmen zu gewinnen sind, geeignet. Bevorzugte Basismaterialien stellen helle Holzarten, insbesondere Fichte oder Kiefer, dar, jedoch können auch dunklere Holzarten, wie Buche, verwendet wer¬ den.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Holzwerk¬ stoffplatten wird der Einsatz von gebleichten Holzfasern mit einer Massefärbung mit einem Weißpigment kombiniert. Dadurch läßt sich der Weißgrad entscheidend verbes¬ sern. Die Massefärbung mit dem Weißpigment kann jedoch auch allein vorgenommen werden. In diesem Fall werden ebenfalls helle Platten erhalten.
Der Begriff "Weißpigment" umfaßt dabei erfindungsgemäß sowohl anorganische Pig¬ mente, die bevorzugt sind, wie Titandioxid (Rutil, Cl. Pigment White 6), Calciumcarbo¬ nat und Calcium/Magnesium-Mischcarbonate (z.B. Dolomit), Zinkoxid, Zinksulfid, Lithopone und Natrium-Aluminium-Silikatate, als auch weiß färbende, stark lichtstreu- ende Kunststoffemulsionen und -dispersionen. Besonders bevorzugtes Weißpigment ist Titandioxid. Selbstverständlich können auch Mischungen von Weißpigmenten ver¬ wendet werden.
Die Weißpigmente werden vorzugsweise in Form wäßriger Dispersionen, in denen sie feinverteilt vorliegen, eingesetzt, da sie so über die Blowline, getrennt von oder zu¬ sammen mit dem Leim, direkt in den MDF-/HDF-Herstellprozeß eingebracht werden können. Diese Pigmentdispersionen können weitere übliche Hilfsstoffe, insbesondere Netz- und Dispergiermittel, Entschäumer und Biozide, aber auch Antiabsetzmittel, Wasserrück¬ haltemittel und Rheologiemodifizierer enthalten und werden vorzugsweise durch Naß- mahlung aller Komponenten z.B. in einer Rührwerkskugelmühle hergestellt.
Empfehlenswerte Konzentrationen des Weißpigments in der fertigen Holzwerkstoffplat¬ te liegen in der Regel bei 0,5 bis 15% atro, bevorzugt bei 1 bis 6% atro (% atro = Gew.-% bezogen auf trockene Faser).
Eine weitere Steigerung des Weißgrads läßt sich durch Zusatz von optischen Aufhel¬ lern erreichen, die durch ihre bläuliche Fluoreszenz (komplementäre Farbe) Vergrau¬ ungen und Vergilbungen kompensieren.
Geeignet sind grundsätzlich alle blau emittierenden Fluoreszenzfarbstoffe, besonders kommerziell zugängliche Produkte, z.B. Ultraphor® (BASF), Leucophor® (Clariant) oder Tinopal® (Ciba), aus den chemischen Substanzklassen der Stilbene, Distyrylbiphenyle, Cumarine, Naphthalsäureimide und über Doppelbindungen verknüpften Benzoxazol- und Benzimidazolsysteme.
Die optischen Aufheller können in Form von wäßrigen Dispersionen oder Lösungen getrennt oder zusammen mit den Weißpigmenten und dem Leim in den MDF-/HDF- Herstellprozeß eingeschleust werden.
Wird ein optischer Aufheller eingesetzt, so liegt seine Konzentration in der fertigen Holzwerkstoffplatte im allgemeinen bei 0,01 bis 1% atro, vorzugsweise bei 0,08 bis 0,2% atro.
Ganz besonders bevorzugt sind solche erfindungsgemäßen Holzwerkstoffplatten, bei denen alle Merkmale (gebleichte Holzfaser, Weißpigmente und optische Aufheller) kombiniert sind, da die Einzelbeiträge durch Synergie-Effekte zu einem maximalen Gesamtweißgrad potenziert werden.
Dabei ist es verfahrenstechnisch besonders vorteilhaft, die Weißpigmente und die opti- sehen Aufheller zusammen in einer einzigen wäßrigen Dispersion zu präparieren, die der Leimflotte hinzugefügt wird, bevor diese durch die Blowline in den MDF-/HDF- Herstellprozeß injiziert wird.
Etwaige aus den erfindungsgemäßen Maßnahmen resultierende Änderungen der phy- sikalischen Eigenschaften der gepreßten Holzwerkstoffplatte können durch Wahl der Leimqualität und Leimmenge kontrolliert werden. Beispiele
Herstellung von erfindungsgemäßen MDF-Platten
Als Maß für den Weißgrad der hergestellten Platten wurde durch koloristische Mes¬ sung nach CIELAB die Helligkeitsdifferenz ΔL im Vergleich zu einer analog aus un¬ gebleichten Holzfasern und ohne Zusatz von Weißpigmenten und optischen Aufhellern hergestellten MDF-Platte als Standard bestimmt.
Beispiel 1
a) In einem 5I-Gefäß mit Ankerrührer und thermostatgeführter Heizung wurden 70 g Holzstoff (Fichte) und 1 g Ethylendiamintetraessigsäure (Trilon® B1 BASF) in 3 I Wasser unter Rühren auf 700C erhitzt. Nach Zugabe von 7 g Natriumpercarbonat wurde 1 h bei 70-750C gerührt. Dann wurden 7 g Natriumdithionit zugegeben und abschließend weitere 30 min bei 70-750C gerührt.
Die Holzstoffmaische wurde nach Abkühlen auf Raumtemperatur über ein Sieb der Maschenweite 1 mm von den flüssigen Bestandteilen abgetrennt und unter laufen- dem Wasser kurz ausgewaschen und durchgewalgt. Das ausgebreitete Filtergut wurde dann bei 600C im Umlufttrockenschrank 3 Tage getrocknet.
b) Die gebleichten Holzfasern aus Schritt a) wurden in einem Schaufelmischer durch¬ mischt und mit dem in Tabelle 1 aufgeführten Leimansatz besprüht.
Tabelle 1
Die beleimten Fasern wurden anschließend zu einer Matte geschüttet, kalt vorverdich- tet und bei 190°C zu einer Platte gepreßt. Vergleichsbeispiel V1
Analog der in Beispiel 1 b) beschriebenen Vorgehensweise wurde eine MDF-Platte aus den ungebleichten Holzfasern hergestellt.
Beispiel 2
Analog Beispiel 1 b) wurde eine MDF-Platte aus ungebleichten Holzfasern (Fichte) her¬ gestellt, wobei die in Holzfasern mit dem in Tabelle 2 aufgeführten, das Weißpigment Titandioxid enthaltenden Leimansatz besprüht wurden.
Tabelle 2
In Tabelle 3 sind die erzielten Weißgrade (ausgedrückt in der Helligkeitsdifferenz ΔL), bezogen auf das Vergleichsbeispiel V1 als Standard, zusammengestellt.
Tabelle 3
Beispiel 3
Hackschnitzel aus Fichtenholz wurden während des MDF-Herstellungsprozesses im Kocher einer MDF-Technikumsanlage mit einer 40 gew.-%igen wäßrigen Natriumdisul- fitlösung, entsprechend 7,5% Natriumhydrogensulfit atro Fasern, versetzt. Der MDF- Herstellungsprozeß wurde wie üblich mit einem Durchsatz von 21 kg/h fortgesetzt, die Hackschnitzel wurden durch den Refiner zerfasert, und die erhaltenen Fasern wurden durch die Blowline kontinuierlich mit dem in Tabelle 4 aufgeführten Leimansatz beleimt.
Tabelle 4
Die beleimten Holzfasern wurden in dem sich anschließenden kontinuierlichen Trock¬ ner auf eine Restfeuchte von etwa 9 Gew.-% getrocknet und dann diskontinuierlich zu einer Matte geschüttet, kalt vorverdichtet und bei 1900C mit einem Preßzeitfaktor von 15 s/mm zu einer 16 mm dicken Platte gepreßt.
Vergleichsbeispiel V2
Analog der in Beispiel 3 beschriebenen Vorgehensweise, jedoch ohne Zusatz von Natriumdisulfit wurde eine MDF-Platte hergestellt.
In Tabelle 5 ist der erzielte Weißgrad (ausgedrückt in der Helligkeitsdifferenz ΔL), be¬ zogen auf das Vergleichsbeispiel V2 als Standard, aufgeführt.
Tabelle 5
Beispiel 4
Hackschnitzel aus Fichtenholz wurden in einem Mischer mit einer 40 gew.-%igen wä߬ rigen Natriumdisulfitlösung, entsprechend 4,5% Natriumhydrogensulfit atro Fasern, besprüht. Diese Hackschnitzel wurden anschließend in den Kocher einer MDF-Tech- nikumsanlage eingespeist. Der MDF-Herstellungsprozeß wurde wie üblich mit einem Durchsatz von 21 kg/h fortgesetzt, die Hackschnitzel wurden durch den Refiner zerfa¬ sert, und die erhaltenden Fasern wurden durch die Blowline kontinuierlich mit dem in Tabelle 6 aufgeführten, das Weißpigment Titandioxid enthaltenden Leimansatz be¬ leimt.
Tabelle 6
Die beleimten Holzfasern wurden in dem sich anschließenden kontinuierlichen Trock- ner auf eine Restfeuchte von etwa 9 Gew.-% getrocknet und dann diskontinuierlich zu einer Matte geschüttet, kalt vorverdichtet und bei 19O0C mit einem Preßzeitfaktor von 15 s/mm zu einer 16 mm dicken Platte gepreßt.
Vergleichsbeispiel V3
Analog der in Beispiel 4 beschriebenen Vorgehensweise, jedoch ohne Zusatz des Weißpigments (Ersatz der Titandioxid-Präparation durch die gleiche Menge Wasser) wurde eine MDF-Platte hergestellt.
In Tabelle 7 ist der erzielte Weißgrad (ausgedrückt in der Helligkeitsdifferenz ΔL), be¬ zogen auf das Vergleichsbeispiel V3 als Standard, aufgeführt.
Tabelle 7
Beispiel 5
Hackschnitzel aus Buchenholz wurden während des MDF-Herstellungsprozesses im Kocher einer MDF-Technikumsanlage mit einer 40 gew.-%igen wäßrigen Natriumdisul- fitlösung, entsprechend 6% Natriumhydrogensulfit atro Fasern, versetzt. Der MDF- Herstellungsprozeß wurde wie üblich mit einem Durchsatz von 30 kg/h fortgesetzt, die Hackschnitzel wurden durch den Refiner zerfasert, und die erhaltenen Fasern wurden durch die Blowline kontinuierlich mit dem in Tabelle 8 aufgeführten Leimansatz beleimt.
Tabelle 8
Die beleimten Holzfasern wurden in dem sich anschließenden kontinuierlichen Trock¬ ner auf eine Restfeuchte von etwa 9 Gew.-% getrocknet und dann diskontinuierlich zu einer Matte geschüttet, kalt vorverdichtet und bei 1900C mit einem Preßzeitfaktor von 15 s/mm zu einer 16 mm dicken Platte gepreßt.
Beispiel 6
Analog der in Beispiel 5 beschriebenen Vorgehensweise, jedoch unter Einsatz des Weißpigments Titandioxid wurde eine MDF-Platte unter Verwendung des in Tabelle 6 aufgeführten Leimansatzes hergestellt.
Beispiel 7
Analog der in Beispiel 5 beschriebenen Vorgehensweise, jedoch unter Einsatz des Weißpigments Titandioxid in Kombination mit optischem Aufheller wurde eine MDF- Platte unter Verwendung des in Tabelle 9 aufgeführten Leimansatzes hergestellt. Tabelle 9
Vergleichsbeispiel V4
Analog der in Beispiel 5 beschriebenen Vorgehensweise, jedoch ohne Zusatz von Natriumdisulfit wurde eine MDF-Platte hergestellt.
In Tabelle 10 sind die erzielten Weißgrade (ausgedrückt in der Helligkeitsdifferenz ΔL), bezogen auf das Vergleichsbeispiel V4 als Standard, aufgeführt.
Tabelle 10

Claims

Patentansprüche
1. Helle bis weiße Holzwerkstoffplatten, die aus gebleichten Holzfasern hergestellt sind.
2. Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 1 , bei denen die Holzfasern zunächst oxida- tiv und dann reduktiv gebleicht sind.
3. Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 1 oder 2, bei denen die Holzfasern während der Plattenherstellung gebleicht worden sind.
4. Helle bis weiße Holzwerkstoffplatten, die mit einem Weißpigment massegefärbt sind.
5. Holzwerkstoffplatten nach Anspruch 4, die mit einer Dispersion eines Weißpig¬ ments massegefärbt sind, die zusätzlich optische Aufheller enthält.
6 Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 4, die aus gebleichten Holzfa¬ sern hergestellt und mit einem Weißpigment massegefärbt sind.
7. Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 5, die aus gebleichten Holzfa¬ sern hergestellt und mit einer Dispersion eines Weißpigments massegefärbt sind, die optische Aufheller enthält.
8. Holzwerkstoffplatten nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um MDF-, HDF- oder Spanplatten handelt.
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