EP1982134B1 - Rollenherdofen zum aufheizen und/oder temperaturausgleichen von stranggiessprodukten aus stahl oder stahllegierungen und dessen anordnung vor einer warmband-fertigwalzstrasse - Google Patents

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EP1982134B1 EP06829688A EP06829688A EP1982134B1 EP 1982134 B1 EP1982134 B1 EP 1982134B1 EP 06829688 A EP06829688 A EP 06829688A EP 06829688 A EP06829688 A EP 06829688A EP 1982134 B1 EP1982134 B1 EP 1982134B1
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roller
roller hearth
furnace
outlet side
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    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
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    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product

Definitions

  • the invention relates to a roller hearth furnace for heating and / or temperature compensation of continuous casting products, which in particular consist of steel or steel materials and can be loaded and unloaded in furnace-like partial lengths on rolls through the furnace chamber, and a method for using the roller hearth furnace before a hot strip finishing train, in the hot strip, etc. rolled, cooled and wound in a coiler station to wound coils.
  • roller hearth furnaces are very long and associated with thermal losses and cause by the long-term resting on the rollers by Zundaufbackept impressions on the continuous casting product bottom, which later lead during rolling to a reduced quality of the rolling stock, especially rolled strip.
  • Roller hearth furnaces for heating and / or temperature compensation of continuous casting products are known from the documents IT IT 1 236 130 B .
  • WO 94/18514 A and DE 35 25 457 A1 known.
  • a change in the thermal efficiency is not possible with these roller hearth furnaces.
  • the invention has for its object to improve the conventional roller hearth furnace to the extent that a reduction in its length and a shortening of an entire system (such as. A CSP / Compact Strip Production) consisting of continuous casting and hot strip finishing mill achieved at a better thermal efficiency and thus saving energy. At the same time, less damaging impressions should be created on the continuous casting bottom.
  • the stated object is achieved according to the invention in a roller hearth furnace according to the preamble of claim 1, characterized in that the first roller row running in the longitudinal direction of the furnace and / or the second roller row each form a heating zone.
  • This will provide improved thermal efficiency and supports the energy savings.
  • the slabs can be heated more if necessary. This is an extension of the product range of the casting-rolling plant connected.
  • Another embodiment for improving the temperature level is that in the buffer zone, a further, switchable heating zone and / or a warming zone are provided.
  • the lifting elements may consist of lifting bars according to a further feature of the invention.
  • Thin slabs which after heating and / or temperature compensation in the roller hearth furnace in a hot strip finishing rollers (descaled, cut to a partial length Rolled to hot strip, cooled and wound in a coiler station to wound coils, is carried out according to another invention in that in a multi-strand casting a common roller hearth furnace or a separate roller hearth furnace per strand, each with an inlet side and an outlet side of parallel rows of rollers and a provided between these lying buffer zone of lifting elements for the subsequent common process route.
  • the advantages are the shortening of the whole plant and the energy-saving and thus the improved thermal efficiency and the mechanical improvements.
  • the outlet side of a roller hearth furnace jointly provided for a two-strand casting installation be placed in the line of the subsequent process route, so that a mirror-image position of two inlet sides with the same rows of rollers and a central outlet side with a row of rollers.
  • the following hot strip finishing train can thus be supplied at shorter intervals with partial lengths of the casting strand.
  • a third alternative envisages that for a multi-strand caster and a separate roller hearth furnace, a ferry operatively connecting both roller hearth furnaces will be provided at the outlet side and before the following process route. As a result, a partial length of the following process route can be supplied by both casting plants of a two-strand casting plant.
  • the invention also takes into account a conventional roller hearth furnace which is present in front of a single- or multi-strand continuous casting plant and which can be further used in addition to a roller hearth furnace with an inlet and outlet side and a buffer zone consisting of lifting elements, a roller hearth furnace operating in parallel in the longitudinal direction and that the roller hearth furnaces connect to another, connected to the following process route roller hearth furnace with inlet side and parallel outlet side and a buffer zone arranged therebetween of lifting elements (fourth alternative).
  • a conventional roller hearth furnace which is present in front of a single- or multi-strand continuous casting plant and which can be further used in addition to a roller hearth furnace with an inlet and outlet side and a buffer zone consisting of lifting elements, a roller hearth furnace operating in parallel in the longitudinal direction and that the roller hearth furnaces connect to another, connected to the following process route roller hearth furnace with inlet side and parallel outlet side and a buffer zone arranged therebetween of lifting elements (fourth alternative).
  • CSP compact caster rolling mill
  • the roller hearth furnace 1 ( Fig. 1 ) is used for heating and / or keeping warm and / or temperature equalization of continuous casting 2 ( Fig. 2 to 5 ), which are cast from slab or flat thin strands 3 (so-called thin slabs).
  • continuous casting 2 ( Fig. 2 to 5 )
  • Fig. 2 to 5 continuous casting 2
  • the cast strand 6a formed in the continuous casting mold 6 is cooled and further cooled in a back-up roll stand 7 and supported.
  • the respective continuous casting product 2 is freed of scale in a descaling device 8 and cut in a pair of scissors 9 to partial lengths 10 of several meters in length.
  • the oven and roll-fair part lengths 10 are determined by the strand dimensions and the following rolling process.
  • the partial lengths 10 become ( Fig. 1 ) on an inlet side 11 via a first, in the longitudinal direction 12 of the furnace 1 extending roller row 13 transported.
  • the length of the rollers 13a corresponds to the width of the continuous casting product 2 with a surcharge.
  • a second row of rollers 15 is arranged on an outlet side 14, which is also formed from such rollers 13a.
  • the continuous casting products leave the row of rollers 15 on the outlet side 14 in the longitudinal direction 12.
  • a buffer zone 16 is formed, which consists of not shown lifting elements 17.
  • the lifting elements 17 provide for the transverse transport of the continuous casting product 2 in the direction of arrow 18.
  • the first, in the longitudinal direction 12 extending roller row 13 and / or the second row of rollers 15 form a heating zone 19 of conventional heaters, such as. Gas burners, induction heaters u.
  • a further, switchable heating zone 19 and / or a warming zone may be provided.
  • the lifting elements 17 consist of conventional lifting beam 17 a.
  • the shear 9 is followed by a described roller hearth furnace 1 per casting strand, with different embodiments of the arrangement being alternatively provided.
  • On the outlet side 14 is located in the example of Fig. 4 a ferry 20 to connect a two-strand caster via an emergency shear 21, another descaling device 22 in front of a multi-stand hot strip finishing train 23.
  • the metal strip After rolling to thin hot strip 24, the metal strip is cooled in a cooling section 25 to steel strip with a corresponding structure and wound in a coiler station 26 to wound coils 27.
  • the process route 28 of the rolling is so far in all embodiments of the Fig. 2 to 5 equal.
  • Fig. 2 is in a multi-strand caster 29 each have a separate roller hearth furnace 1 (according to the invention, a so-called. Roll-stroke hearth furnace) as to Fig. 1 described, arranged per string.
  • the partial lengths 10 are transported by each roller hearth furnace 1 laterally in the line of the process route 28 (first alternative).
  • Fig. 4 Although two separate roller hearth furnaces 1 are provided for each strand, which are not on the line of the subsequent process route 28. Therefore, the partial lengths 10 are transported via the ferry 20 on the line of the common process route 28 (third alternative).
  • Fig. 5 shows that on a (left) strand following a longitudinally working roller hearth furnace 30, is used and the roller hearth furnace 1 according to the invention for the other (right) strand core is used.
  • the partial lengths 10 can then be conveyed again together via a roller-hearth furnace according to the invention until the following process route 28 (fourth alternative).

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Abstract

Ein Rollenherdofen (1) zum Aufheizen und/oder Temperaturausgleichen von Stranggießprodukten (2) weist eine erste, in Längsrichtung (12) verlaufende Rollenreihe (13) und auf der Auslaufseite (14) eine zweite, parallele Rollenreihe (15) auf, wobei zwischen den Rollenreihen (13, 15) eine Pufferzone (16) mit Hubelementen (17) für den Quertransport des Stranggießproduktes (2) angeordnet ist. Außerdem sind Alternativen der Anordnung zu einer weiteren Prozessroute (28) vorgesehen.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Rollenherdofen zum Aufheizen und / oder Temperaturausgleichen von Stranggießprodukten, die insbesondere aus Stahl oder Stahlwerkstoffen bestehen und in ofengerechten Teillängen auf Rollen durch den Ofenraum ein- und wieder austransportierbar sind, sowie ein Verfahren zur Verwendung des Rollenherdofens vor einer Warmband-Fertigwalzstraße, in der das Warmband u.a. gewalzt, gekühlt und in einer Haspelstation zu Wickelbunden gewickelt wird.
  • Derartige Rollenherdöfen sind sehr lang und mit thermischen Verlusten verbunden und verursachen durch das langzeitige Aufliegen auf den Rollen durch Zunderaufbackungen Eindrücke auf der Stranggießprodukt-Unterseite, die später beim Walzen zu einer verminderten Qualität des Walzgutes, insbesondere von Walzband führen.
  • Ein solcher, vor einer Warmband-Fertigwalzstraße angeordneter Rollenherdofen ist bspw. aus der DE 44 11 216 A1 bekannt. Dieser Ofen weist Fest- und Hubherde auf, auf deren feuerfeste Zustellung die Wärmgutstücke aufgelegt werden. In die feuerfeste Zustellung sind schräge Vertiefungen eingearbeitet, die die Unterbeheizung und die Zunderabfuhr bewirken sollen. Der Zunder wird dabei durch Fahrschlitze zwischen den Herden und durch Zunderfallschächte hindurch abgeführt.
  • Die Zunderabfuhr ist bei durch Rollen gebildeten Herden zwar durch den Rollenabstand günstiger in kurzen Abständen möglich, jedoch drücken sich Zunderreste durch das Gewicht von schweren Stranggießprodukten, wie bspw. Brammen-Teillängen in den Strangwerkstoff ein und verursachen die erwähnten Oberflächenfehler, die sich, wie vorstehend beschrieben, bis in das Fertigprodukt fortsetzen. Ein mit Rollen versehener Hubherd ist bspw. aus der EP 0 361 057 B1 bekannt. Jedoch bildet eine solche Bauweise eine äußerst komplizierte Konstruktion als Rollen- und Hubherdvorrichtung aus Transportrollen, die außerhalb des Ofenraums gelagert und durch Öffnungen der Ofenseitenwandungen in Zwischenräume der Hubherde ein- und ausfahrbar sind. Dadurch entstehen erhebliche Wärmeverluste und ein niedriger thermischer Wirkungsgrad.
  • Rollenherdöfen zum Aufheizen und/oder Temperaturausgleichen von Stranggießprodukten sind aus den Druckschriften IT IT 1 236 130 B , EP 0 264 459 A1 , EP 0 353 487 A1 , WO 94 /18 514 A und DE 35 25 457 A1 bekannt. Eine Änderung des thermischen Wirkungsgrades ist bei diesen Rollenherdöfen nicht möglich.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den herkömmlichen Rollenherdofen dahingehend zu verbessern, dass eine Kürzung seiner Länge und eine Verkürzung einer Gesamtanlage (wie bspw. einer CSP- / Compact Strip Production) bestehend aus Stranggießanlage und Warmband-Fertigwalzstraße bei einem besseren thermischen Wirkungsgrad erzielt und somit Energie gespart wird. Gleichzeitig sollen weniger schädliche Eindrücke auf der Stranggießprodukt-Unterseite entstehen.
  • Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Rollenherdofen nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass die erste in Längsrichtung des Ofens verlaufende Rollenreihe und / oder die zweite Rollenreihe jeweils eine Aufheizzone bilden. Dadurch werden ein verbesserter thermischer Wirkungsgrad und die Energieersparnis unterstützt. Die Brammen können bei Bedarf stärker aufgeheizt werden. Damit ist eine Erweiterung des Produktspektrums der Gieß-Walz-Anlage verbunden.
  • Eine andere Ausgestaltung zur Verbesserung des Temperaturniveaus besteht darin, dass in der Pufferzone eine weitere, zuschaltbare Aufheizzone und /oder eine Warmhaltezone vorgesehen sind.
  • Die Hubelemente können nach einem weiteren Merkmal der Erfindung aus Hubbalken bestehen.
  • Ein Verfahren zur Verwendung eines solchen Rollenherdofens beim Stranggießen von flüssigen Metallen, insbesondere von flüssigen Stahlwerkstoffen, zu Brammen- oder flachen Dünnsträngen, sog. Dünnbrammen, die nach Aufheizen und / oder Temperaturausgleichen im Rollenherdofen in einer Warmband-Fertigwalzsträße (entzundert, auf eine Teillänge geschnitten) zu Warmband gewalzt, gekühlt und in einer Haspelstation zu Wickelbunden gewickelt wird, erfolgt nach der weiteren Erfindung dadurch, dass in einer Mehrstrang-Gießanlage ein gemeinsamer Rollenherdofen oder jeweils ein getrennter Rollenherdofen pro Strangader mit jeweils einer Einlaufseite und einer Auslaufseite aus parallelen Rollenreihen und einer zwischen diesen liegenden Pufferzone aus Hubelementen für die nachfolgende gemeinsame Prozessroute vorgesehen ist. Die Vorteile sind die Verkürzung der Gesamtanlage und die Energie-Erspamis und damit der verbesserte thermische Wirkungsgrad und die mechanischen Verbesserungen.
  • Nach einer Ausgestaltung (zweite Alternative) wird vorgeschlagen, dass die Auslaufseite eines gemeinsam für eine Zwei-Strang-Gießanlage vorgesehenen Rollenherdofens in die Linie der nachfolgenden Prozessroute gelegt ist, so dass eine spiegelbildliche Lage von zwei Einlaufseiten mit gleichen Rollenreihen und einer mittigen Auslaufseite mit einer Rollenreihe besteht. Die nachfolgende Warmband-Fertigwalz-straße kann somit in kürzeren Abständen mit Teillängen des Gießstrangs beliefert werden.
  • Eine dritte Alternative sieht vor, dass für eine Mehrstrang-Gießanlage und einen jeweils separaten Rollenherdofen eine beide Rollenherdöfen betrieblich verbindende Fähre an die Auslaufseite anschließend und vor der folgenden Prozessroute vorgesehen ist. Dadurch kann von beiden Gieß-Anlagen einer Zwei-Strang-Gießanlage eine Teillänge der folgenden Prozessroute zugeführt werden.
  • Die Erfindung berücksichtigt auch einen vor einer ein- oder mehradrigen Stranggießanlage vorhandenen herkömmlichen Rollenherdofen, der dadurch weiter genutzt werden kann, dass neben einem Rollenherdofen mit einer Einlauf- und Auslaufseite und einer zwischen diesen liegenden Pufferzone aus Hubelementen ein in Längsrichtung parallel arbeitender Rollenherdofen vorgesehen ist und dass die Rollenherdöfen an einen weiteren, an die folgende Prozessroute angeschlossenen Rollenherdofen mit Einlaufseite und paralleler Auslaufseite und einer zwischen diesen angeordneten Pufferzone aus Hubelementen anschließen (vierte Alternative).
  • Schließlich ist vorgesehen, dass die Prozessroute in einer kompakten Gieß-Walz-Anlage (CSP) aus einer Warmband-Fertigwalzstraße mit sieben Walzgerüsten besteht.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachfolgend näher erläutert werden.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Grundriss des erfindungsgemäßen Rollenherdofens,
    Fig. 2
    eine perspektivische Seitenansicht der Gesamtanlage mit einer ers- ten Alternative zur Anordnung des Rollenherdofens,
    Fig. 3
    eine perspektivische Seitenansicht der Gesamtanlage mit einer zwei- ten Alternative des Rollenherdofens,
    Fig. 4
    eine perspektivische Seitenansicht der Gesamtanlage mit einer drit- ten Alternative zur Anordnung des erfindungsgemäßen Rollenherd- ofens und
    Fig. 5
    eine perspektivische Seitenansicht der Gesamtanlage mit einer vier- ten Alternative zur Anordnung des Rollenherdofens.
  • Der Rollenherdofen 1 (Fig. 1) dient zum Aufheizen und / oder Warmhalten und / oder Temperaturausgleichen von Stranggießprodukten 2 (Fig. 2 bis 5), die aus Brammen- oder flachen Dünnsträngen 3 (sog. Dünnbrammen) gegossen werden. Dazu fließt aus einer Gießpfanne 4, von der zwei gegenüberliegend an einem Pfannendrehturm 5 in die Abstichstellung schwenkbar sind, flüssiger Stahl über eine Verteilerrinne mit Stranggießkokille 6. Der in der Stranggießkokille 6 gebildete Gießstrang 6a wird gekühlt und in einem Stützwalzengerüst 7 weiter gekühlt und gestützt. Das jeweilige Stranggießprodukt 2 wird in einer Entzunderungseinrichtung 8 von Zunder befreit und in einer Schere 9 auf Teillängen 10 von mehreren Metern Länge geschnitten. Die ofen- und walzgerechten Teillängen 10 werden durch die Strangabmessungen und den folgenden Walzprozess festgelegt.
  • Die Teillängen 10 werden (Fig. 1) auf einer Einlaufseite 11 über eine erste, in Längsrichtung 12 des Ofens 1 verlaufende Rollenreihe 13 transportiert. Die Länge der Rollen 13a entspricht der Breite des Stranggießprodukts 2 mit einem Zuschlag.
  • Analog zur Einlaufseite 11 ist auf einer Auslaufseite 14 eine zweite Rollenreihe 15 angeordnet, die ebenfalls aus solchen Rollen 13a gebildet ist. Die Stranggießprodukte verlassen die Rollenreihe 15 auf der Auslaufseite 14 in Längsrichtung 12. Zwischen der ersten Rollenreihe 13 und der zweiten Rollenreihe 15 ist eine Pufferzone 16 gebildet, die aus nicht näher dargestellten Hubelementen 17 besteht. Die Hubelemente 17 sorgen für den Quertransport des Stranggießproduktes 2 in Pfeilrichtung 18. Die erste, in Längsrichtung 12 verlaufende Rollenreihe 13 und / oder die zweite Rollenreihe 15 bilden eine Aufheizzone 19 aus üblichen Heizeinrichtungen, wie bspw. Gasbrennern, Induktions-Heizeinrichtungen u. dgl. In der Pufferzone 16 kann eine weitere, zuschaltbare Aufheizzone 19 und / oder eine Warmhaltezone vorgesehen sein. Die Hubelemente 17 bestehen aus üblichen Hubbalken 17a.
  • An die Schere 9 schließt sich jeweils pro Gießstrangader ein beschriebener Rollenherdofen 1 an, wobei verschiedene Ausführungsformen der Anordnung alternativ vorgesehen sind. Auf der Auslaufseite 14 befindet sich im Beispiel der Fig. 4 eine Fähre 20, um eine Zwei-Strang-Gießanlage über eine Notschere 21, eine weitere Entzunderungseinrichtung 22 vor einer mehrgerüstigen Warmband-Fertigwalzstraße 23 anzuschließen.
  • Nach dem Walzen zu dünnem Warmband 24 wird das Metallband in einer Kühlstrecke 25 zu Stahlband mit entsprechendem Gefüge abgekühlt und in einer Haspelstation 26 zu Wickelbunden 27 aufgewickelt. Die Prozessroute 28 des Walzens ist insoweit in allen Ausführungsbeispielen der Fig. 2 bis 5 gleich.
  • Gemäß Fig. 2 ist in einer Mehrstrang-Gießanlage 29 jeweils ein separater Rollenherd-ofen 1 (nach der Erfindung ein sog. Rollen-Hub-Herdofen) wie zu Fig. 1 beschrieben, pro Strangader angeordnet. Die Teillängen 10 werden von jedem Rollenherdofen 1 seitlich in die Linie der Prozessroute 28 transportiert (erste Alternative).
  • In Fig. 3 erfolgt der Quertransport von beiden Strangadem her in entgegengesetzten Pfeilrichtungen 18 (zweite Alternative).
  • Gemäß Fig. 4 sind zwar zwei getrennte Rollenherdöfen 1 für jede Strangader vorgesehen, die nicht auf der Linie der nachfolgenden Prozessroute 28 liegen. Daher werden die Teillängen 10 über die Fähre 20 auf die Linie der gemeinsamen Prozessroute 28 transportiert (dritte Alternative).
  • Aus Fig. 5 geht hervor, dass auf eine (linke) Strangader folgend ein nur in Längsrichtung arbeitender Rollenherdofen 30, eingesetzt wird und der erfindungsgemäße Rollenherdofen 1 für die andere (rechte) Strangader eingesetzt wird. Die Teillängen 10 können anschließend wieder über einen erfindungsgemäßen Rollen-Hub-Herdofen gemeinsam bis vor die folgende Prozessroute 28 gefördert werden (vierte Alternative).
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Rollenherdofen
    2
    Stranggießprodukt
    3
    Brammenstrang, flacher Dünnstrang
    4
    Gießpfanne
    5
    Pfannendrehturm
    6
    Stranggießkokille
    6a
    Gießstrang
    7
    Stützwalzengerüst
    8
    Entzunderungseinrichtung
    9
    Schere
    10
    Teillänge
    11
    Einlaufseite
    12
    Längsrichtung
    13
    erste Rollenreihe
    13a
    Rollen
    14
    Auslaufseite
    15
    zweite Rollenreihe
    16
    Pufferzone
    17
    Hubelemente
    17a
    Hubbalken
    18
    Pfeilrichtung
    19
    Aufheizzone
    20
    Fähre
    21
    Notschere
    22
    Entzunderungseinrichtung
    23
    Warmband-Fertigwalzstraße
    24
    Warmband
    25
    Kühlstrecke
    26
    Haspelstation
    27
    Wickelbund
    28
    Prozessroute
    29
    Mehrstrang-Gießanlage
    39
    in Längsrichtung arbeitender Rollenherdofen

Claims (7)

  1. Rollenherdofen (1) zum Aufheizen und / oder Temperaturausgleichen von Stranggießprodukten (2), die insbesondere aus Stahl oder Stahlwerkstoffen bestehen und in ofengerechten Teillängen (10) auf Rollen (13a) durch den Ofenraum ein- und wieder austransportierbar sind,
    dass auf einer Einlaufseite (11) eine erste, in Längsrichtung (12) des Ofens (1) verlaufende Rollenreihe (13) aus Rollen (13a), deren Länge der Breite des Stranggießprodukts (2) entspricht, angeordnet ist, dass auf einer Auslaufseite (14) eine zweite, zur ersten parallele Rollenreihe (15) vorgesehen ist und dass zwischen der ersten und der zweiten Rollenreihe (13, 15) eine Pufferzone (16) mit Hubelementen (17) für den Quertransport des Stranggießproduktes (2) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnct,
    dass die erste in Längsrichtung (12) des Ofens (1) verlaufende Rollenreihe (13) und / oder die zweite Rollenreihe (15) jeweils eine Aufheizzone (19) bilden.
  2. Rollenherdofen nach den Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Pufferzone (16) eine weitere, zuschaltbare Aufheizzone (19) und / oder eine Warmhaltezone vorgesehen sind.
  3. Rollenherdofen nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Hubelemente (17) aus Hubbalken (17a) bestehen.
  4. Verfahren zur Verwendung eines Rollenherdofens (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3 beim Stranggießen von flüssigen Metallen zu Brammen- oder flachen, Dünnsträngen (3), sog. Dünnbrammen, die nach Aufheizen und / oder Temperaturausgleichen im Rollenherdofen (1) in einer Warmband-Fertigwalzstraße (23) u.a. zu Warmband (24) gewalzt, gekühlt und in einer Haspelstation (26) zu Wickelbunden (27) gewickelt werden,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in einer Mehrstrang-Gießanlage (29) ein gemeinsamer Rollenherdofen (1) oder jeweils ein getrennter Rollenherdofen (1) pro Strangader mit jeweils einer Einlaufseite (11) und einer parallelen Auslaufseite (14) aus Rollenreihen (13; 15) und einer zwischen diesen liegenden Pufferzone (16) aus Hubelementen (17) für die nachfolgende gemeinsame Prozessroute (28) vorgesehen ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Auslaufseite (14) eines gemeinsam für eine Zwei-Strang-Gießanlage (29) vorgesehenen Rollenherdofens (1) in die Linie der nachfolgenden Prozessroute (28) gelegt wird, so dass eine spiegelbildliche Lage von zwei Einlaufseiten (11) mit gleichen Rollenreihen (13, 13) und einer mittigen Auslaufseite (14) mit einer Rollenreihe (15) besteht.
  6. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für eine Mehrstrang-Gießanlage (29) und einem jeweils separaten Rollenherdofen (1) eine beide Rollenherdöfen (1, 1) betrieblich verbindende Fähre (20) an die Auslaufseite (14) anschließend und vor der folgenden Prozessroute (28) vorgesehen werden.
  7. Verfahren nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass neben einem Rollenherdofen (1) mit einer Einlauf- und Auslaufseite (11, 14) und einer zwischen diesen liegenden Pufferzone (16) aus Hubelementen (17) ein in Längsrichtung (12) parallel arbeitender Rollenherdofen (30) verwendet wird und dass die Rollenherdöfen (1, 30) an einen weiteren, an die folgende Prozessroute (28) angeschlossenen Rollenherdofen (1) mit Einlaufseite (11) und paralleler Auslaufseite (14) und einer zwischen diesen angeordneten Pufferzone (18) aus Hubelementen (17) anschließen.
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