EP2242630A2 - Verfahren zur herstellung von strangprofilen - Google Patents

Verfahren zur herstellung von strangprofilen

Info

Publication number
EP2242630A2
EP2242630A2 EP09701971A EP09701971A EP2242630A2 EP 2242630 A2 EP2242630 A2 EP 2242630A2 EP 09701971 A EP09701971 A EP 09701971A EP 09701971 A EP09701971 A EP 09701971A EP 2242630 A2 EP2242630 A2 EP 2242630A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
extruded profile
thermoplastic material
rubber
elastomeric material
extruded
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09701971A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Reiner Lay
Paul Wynen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2242630A2 publication Critical patent/EP2242630A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B29C35/08—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation
    • B29C35/10—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould by wave energy or particle radiation for articles of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C35/00—Heating, cooling or curing, e.g. crosslinking or vulcanising; Apparatus therefor
    • B29C35/02—Heating or curing, e.g. crosslinking or vulcanizing during moulding, e.g. in a mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/304—Extrusion nozzles or dies specially adapted for bringing together components, e.g. melts within the die
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/0005—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing compounding ingredients
    • B29K2105/002—Agents changing electric characteristics
    • B29K2105/0023—Agents changing electric characteristics improving electric conduction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/305—Wipers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing extruded profiles from an elastomeric material.
  • Extruded profiles of an elastomeric material are used, for example, as a wiper blade for windscreen wipers in motor vehicles.
  • the squeegee are injection molded or extruded endless.
  • a previously mixed together starting material for example an unvulcanized natural or synthetic rubber, shaped and vulcanized.
  • double profiles are produced for economic reasons.
  • the double profiles are separated after vulcanization and during the optionally subsequent treatment along a cutting edge, which generally represents the subsequent wiping edge.
  • a wiper blade comprising a squeegee
  • a coating is applied to the squeegee.
  • coatings for example, films or granules are used.
  • the coating can be applied before or after vulcanization.
  • the wiper blade has a squeegee with a squeegee lip.
  • the wiper blade lip is partially made of polyethylene.
  • the polyethylene can either be applied as a coating on the wiper blade or be included in the volume of the wiper blade.
  • the coating enters into a non-detachable adhesive bond with the material of the wiper blade rubber.
  • a disadvantage of the known from the prior art method for the production of wiper rubbers is that the not yet vulcanized after shaping profile is permanently deformed by gravity and buoyancy forces in the salt bath used for vulcanization.
  • squeegee profiles with high wall thicknesses are produced to minimize deformation.
  • the high wall thicknesses limit the functional properties of the wiper blade, such as turning noise, in a negative way.
  • the process according to the invention for the production of extruded profiles from an elastomeric material comprises the following steps:
  • thermoplastic material (d) removing the thermoplastic material after vulcanizing the elastomeric material.
  • the extruded profile can be produced, for example, by an injection molding process or an extrusion process.
  • the extruded profile is preferably shaped by an extrusion process.
  • the complete or partial encasing of the extruded profile with the thermoplastic material preferably takes place during the extrusion of the extruded profile.
  • the as yet non-dimensionally stable elastomer composition is supported by the thermoplastic material until complete vulcanization.
  • the elastomeric material is covered by the thermoplastic material, whereby the injection swelling of the elastomeric material is reduced because there is no direct contact of the ambient air with the elastomeric material. This leads to an improvement in the surface quality, whereby the extrusion speed can be increased.
  • Another advantage is that in a complete sheathing of the extruded profile of the elastomeric material, the surface of the elastomeric material is protected from oxygen during vulcanization. This allows the production of peroxide mixtures also in the hot air process. This is not possible with the methods known from the prior art. According to the prior art, it is necessary to vulcanize peroxide mixtures in a salt bath.
  • a coextrusion process is preferably used to form the extruded profile and to completely or partially encase the extruded profile.
  • the already coated extruded profile exits directly from the tool nozzle.
  • thermoplastic material used for the jacket is preferably reused after removal. By reusing the thermoplastic material, only a small amount is required, so that the production costs can be kept low. Another advantage is that the thermoplastic material is not produced as waste in the production of the extruded profile of the elastomeric material.
  • the elastomeric material for the extruded profile is preferably selected from natural rubber, butadiene rubber, chloroprene Katuschuk, ethylene-propylene rubber, ethylene-propylene-diene rubber, urethane rubber, nitrile rubber, styrene-butadiene rubber, cis -1,4-polyisoprene rubber, silicone rubber, methyl silicone rubber, methyl silicone rubber with fluorine groups or mixtures thereof.
  • the elastomeric material for the extruded profile selected from ethylene-propylene-diene rubber, ethylene-propylene rubber, chloroprene rubber, natural rubber, silicone rubber and mixtures thereof.
  • thermoplastic material does not form an adhesive bond with the elastomeric material.
  • Thermoplastic polymers are particularly suitable as thermoplastic material. Suitable thermoplastic polymers which do not form an adhesive bond with the elastomeric material are, for example, polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), preferably isotactic polypropylene, polycarbonate (PC), polyamide, preferably polyamide 6 (P A6) and high molecular weight polyethylenes (PE-HMW).
  • the extrudate temperatures even at high temperature-, preferably remains dimensionally stable in the range from 120 0 C to 200 0 C, the thermoplastic material is preferably used filled.
  • the filler for example, chalk, glass fibers, glass spheres or silicates are used as the filler.
  • the thermoplastic material is extruded with a high wall thickness and a high temperature.
  • the temperature is preferably in the range above 180 0 C, in particular in the range of 180 0 C to 200 0 C.
  • the large wall thickness of the jacket of the thermoplastic material serves as a heat storage, wherein the heat is used to vulcanize the elastomeric material.
  • the temperature of the elastomeric material during sheathing is preferably in the range of 90 0 C to 120 0 C. In this way, it is no longer necessary to perform the vulcanization of the elastomer material in a salt bath or a hot air oven. Thus it can be dispensed with a costly Vulkanisationslit.
  • the thermoplastic material used for the cladding is electrically conductive, so that the thermoplastic material can be used as resistance heating for the vulcanization.
  • the electrically conductive thermoplastic material has a sufficiently large resistance to be used as a resistance heater.
  • Such an electrically conductive thermoplastic material usually contains an electrically conductive filler.
  • At least one friction-reducing substance is added to the thermoplastic material, which migrates to the surface of the extruded profile of the elastomeric material.
  • the addition of the friction-reducing substance reduces the dry-friction value due to the migration to the surface of the extruded profile.
  • the friction-reducing substance bonds between the thermoplastic material and the elastomeric material reduced, preferably prevented. This also facilitates a subsequent separation of thermoplastic material and elastomer material.
  • stearic acid amide As a friction-reducing substance which may be added to the thermoplastic material, stearic acid amide is suitable, for example.
  • the stearic acid amide does not dissolve in the thermoplastic material and therefore migrates to the surface and interface with the elastomeric material.
  • the stearic acid amide is mixed together with the filler with the thermoplastic material.
  • the proportion of stearic acid amide is preferably in the range of 1 to 5 wt .-%, based on the mass of the thermoplastic material.
  • the extruded profile produced by the method according to the invention is preferably a profile for a squeegee.
  • Wiper blades can be used for example in windscreen wipers for motor vehicles.
  • wiper rubbers are also used in pullers for window panes.
  • door or window seals are, for example, door or window seals.
  • Such door or window seals can be used for example in buildings or preferably in motor vehicles.
  • the extruded profile produced according to the invention is a squeegee for a windscreen wiper of a motor vehicle
  • the extruded profile for the squeegee is preferably designed as a double strip.
  • two wiper blades are connected to each other at their wiper edge.
  • the wiping edge thus acts as a line of symmetry. After completion of the double strip for the production of individual wiper rubbers along the wiping edge, that is the symmetry line is separated. This has the further advantage of producing a sharp edge that results in a better wiping result than a rounder edge, as would arise when a single squeegee is made.
  • FIG 3 shows a section through a double strip for a squeegee with a thin jacket.
  • FIG. 1 shows a section through a double strip for a squeegee with a complete sheathing.
  • a double strip 1 for a squeegee is an extruded profile 3, in which two wiper rubbers are formed, which are connected to one another at their wiper edge 5. To produce individual wiper rubbers of the double strip 1 is separated at the wiper edge 5. The wiping edge 5 simultaneously represents a symmetry line 7 of the double strip 1.
  • the wiper edge 5 In order to improve the functional properties of the wiper blade rubber, in particular in order to reduce, for example, transfer noise, it is desirable to form the wiper edge 5 with the smallest possible wall thickness.
  • a small wall thickness of the wiping edge 5 leads in known from the prior art manufacturing process that the extruded profile 3 due to gravity and buoyancy forces in the salt bath in which the double strip 3 is vulcanized, permanently deformed.
  • the extruded profile 3 is enclosed according to the invention with a jacket 9. In the embodiment shown in FIG. 1, the casing 9 encloses the extruded profile 3 completely.
  • the extruded profile 3 and the casing 9 can be produced by any manufacturing method known to the person skilled in the art. Usually, the production takes place by an injection molding process or an extrusion process. Particularly preferred for the production of the extruded profile 3, however, is an extrusion process.
  • the casing 9 is preferably formed in a production process with the extruded profile 3.
  • the extruded profile 3 together with the casing 9 is preferably produced by a coextrusion process.
  • the material for the extruded profile 3 and the material for the casing 9 are pressed simultaneously by the tool for forming the extruded profile 3.
  • the extruded profile 3 is thus enclosed during the manufacturing process with the sheath 9.
  • the material for the extruded profile 3 and the casing 9 is generally added via two separate screw machines, which are connected to a common coextrusion tool.
  • the material for the casing 9 is preferably chosen so that this is dimensionally stable after a very short distance behind the tool and so a deformation of the extruded profile 3 is avoided.
  • a thermoplastic material is preferably used. Particularly suitable are, for example, polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), preferably isotactic polypropylene, polycarbonate (PC), polyamide, preferably polyamide 6 (P A6) and high molecular weight polyethylene (PE-HMW).
  • thermoplastic material is used for the casing, which makes no connection with the material of the extruded profile 3 in order to remove the casing 9 after vulcanization of the extruded profile of the elastomeric material can again.
  • the material for the casing 9, for example, friction substances are buried, which are to migrate to the surface of the extruded profile 3, it is preferable to leave the casing even after vulcanization for a predetermined storage time to allow the reibwertmindernden substances on the Surface of the extruded profile 3 to migrate. Migration can be accelerated, for example, by the application of heat, as is the case during vulcanization.
  • additives that are to migrate to the entire surface of the squeegee should not be used because too little area of the squeegee is sheathed.
  • the vulcanization of the elastomer material of the extruded profile 3 takes place after the jacket.
  • the vulcanization takes place by any method known to the person skilled in the art. Usually, the vulcanization is carried out in the salt bath or in the hot air or infrared channel.
  • the sheath 9, the support 11 and the thin sheath 13 is removed again.
  • the removal takes place, for example, by peeling or stripping off the casing 9, the support 11 or the thin shell 13.
  • notches 15 are provided in the shell 9.
  • thermoplastic material from which the sheath 9, the support 11 and the thin sheath 13 are formed can be remelted and reused.
  • thermoplastic material of the sheath or the thin shell 13 in addition to the vulcanization in salt bath or hot air or infrared channel, it is also possible, for example, the thermoplastic material of the sheath or the thin shell 13 to add an electrically conductive additive, so that the thermoplastic material is made electrically conductive. With sufficient resistance, the material of the sheath 9 or of the thin sheath 13 can then be used as a resistance heating source for the vulcanization.
  • thermoplastic material of the casing 9, of the support 11 or of the thin casing 13 is preferably used which does not form an adhesive bond with the elastomer material of the extruded profile.
  • the method according to the invention can also be used to produce any other extruded profile made of an elastomeric material. It is thus possible, for example, to produce extruded profiles for sealing rubbers or very thin-walled tubes by the method according to the invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Oral & Maxillofacial Surgery (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen (3) aus einem Elastomermaterial, bei dem in einem ersten Schritt das Strangprofil (3) aus dem Elastomermaterial geformt wird, das Strangprofil (3) mit einem thermoplastischen Material vollständig oder teilweise ummantelt wird, das mit dem thermoplastischen Material ummantelte Elastomermaterial vulkanisiert wird und abschließend das thermoplastische Material nach dem Vulkanisieren des Elastomermaterials wieder entfernt wird.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen
Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen aus einem Elastomermaterial.
Strangprofile aus einem Elastomermaterial werden zum Beispiel als Wischgummi für Scheibenwischer in Kraftfahrzeugen eingesetzt. Üblicherweise werden die Wischgummis spritzgegossen oder endlos extrudiert. Hierzu wird ein zuvor zusammengemischtes Ausgangsmaterial, beispielsweise ein unvulkanisierter Natur- oder synthetischer Kautschuk, geformt und vulkanisiert. Üblicherweise werden aus wirtschaftlichen Gründen Doppelprofile hergestellt. Zur Herstellung einzelner Wischgummis werden die Doppelprofile nach dem Vulkanisieren und bei der gegebenenfalls folgenden Nachbehandlung entlang einer Schnittkante, die im Allgemeinen die spätere Wischkante darstellt, getrennt.
Die Herstellung eines Wischerblattes, das einen Wischgummi umfasst, ist zum Beispiel aus DE-A 10 2005 000 851 bekannt. Zur Erhöhung der Verschleißbeständigkeit durch Reduzierung des Reibwertes wird auf das Wischgummi eine Beschichtung aufgetragen. Als Be- schichtungen werden zum Beispiel Folien oder Granulate eingesetzt. Das Auftragen der Beschichtung kann dabei vor oder nach dem Vulkanisieren erfolgen.
Auch aus DE-A 101 25 045 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Wischerblattes bekannt. Das Wischerblatt weist einen Wischgummi mit einer Wischgummilippe auf. Zur Reduzierung des Trockenreibwertes ist die Wischgummilippe teilweise aus Polyethylen gefertigt. Das Polyethylen kann dabei entweder als Beschichtung auf die Wischgummilippe aufgetragen sein oder im Volumen der Wischgummilippe enthalten sein.
Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Wischgummis geht die Beschichtung eine unlösbare haftende Verbindung mit dem Material des Wischgummis ein. Ein Nachteil der aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Wischgummis ist, dass das nach der Formgebung noch nicht ausvulkanisierte Profil durch Schwerkraft und Auftriebskräfte im zur Vulkanisation eingesetzten Salzbad bleibend deformiert wird. Derzeit werden Wischgummiprofile mit hohen Wandstärken produziert, um die Deformation zu minimieren. Die hohen Wandstärken begrenzen jedoch die Funktionseigenschaften des Wischgummis, wie Umlegegeräusche, in negativer Weise.
Offenbarung der Erfindung
Vorteile der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen aus einem Elastomermaterial umfasst folgende Schritte:
(a) Formen des Strangprofils aus dem Elastomermaterial,
(b) vollständiges oder teilweises Ummanteln des Strangprofils mit einem thermoplastischen Material,
(c) Vulkanisieren des mit dem thermoplastischen Material ummantelten Elastomermaterials,
(d) Entfernen des thermoplastischen Materials nach dem Vulkanisieren des Elas- tomer- materials.
Durch das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofils kann dieses verstärkt werden. Durch die Verstärkung aufgrund der Ummantelung wird eine Deformation des Strangprofils vor und während des Vulkanisierens vermieden. Auf diese Weise können filigrane, dünnwandige Strangprofile aus Elastomermaterial ohne Deformation hergestellt wer- den. Wenn das Strangprofil als Wischgummi eingesetzt wird, können Lippen und Streifleisten des Wischgummis sehr viel dünner und mit höherer Prozesssicherheit gefertigt werden als bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren.
Das Strangprofil kann zum Beispiel durch ein Spritzgussverfahren oder ein Extrusionsver- fahren hergestellt werden. Bevorzugt wird das Strangprofil jedoch durch ein Extrusionsver- fahren geformt. Bei der bevorzugten Herstellung des Strangprofϊls durch Extrusion erfolgt das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofils mit dem thermoplastischen Material vorzugsweise während der Extrusion des Strangprofils. Durch das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofϊls während der Extrusion wird die noch nicht formstabile Elastomermasse bis zur vollständigen Ausvulkanisation durch das thermoplastische Material gestützt. Zudem wird das Elastomermaterial durch das thermoplastische Material bedeckt, wodurch die Spritzquellung des Elastomermaterials geringer wird, da kein direkter Kontakt der Umgebungsluft mit dem Elastomermaterial erfolgt. Dies führt zu einer Verbesserung der Oberflächengüte, wodurch auch die Extrusionsgeschwindigkeit gesteigert werden kann.
Ein weiterer Vorteil ist, dass bei einer vollständigen Ummantelung des Strangprofils aus dem Elastomermaterial die Oberfläche des Elastomermaterials während der Vulkanisation vor Sauerstoff geschützt wird. Dies ermöglicht die Herstellung peroxidischer Mischungen auch im Heißluftverfahren. Dies ist mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfah- ren noch nicht möglich. Gemäß dem Stand der Technik ist es notwendig, peroxidische Mischungen im Salzbad zu vulkanisieren.
Um das Strangprofil noch während der Extrusion mit dem thermoplastischen Material zu ummanteln, wird zum Formen des Strangprofils und zum vollständigen oder teilweisen Ummanteln des Strangprofils vorzugsweise ein Coextrusionsverfahren eingesetzt. Bei dem Coextrusionsverfahren tritt direkt das bereits ummantelte Strangprofil aus der Werkzeugdüse aus.
Das zur Ummantelung eingesetzte thermoplastische Material wird vorzugsweise nach dem Entfernen wieder verwendet. Durch das Wiederverwenden des thermoplastischen Materials ist nur eine geringe Menge erforderlich, so dass die Produktionskosten gering gehalten werden können. Ein weiterer Vorteil ist, dass das thermoplastische Material nicht als Abfall bei der Produktion des Strangprofils aus dem Elastomermaterial anfällt.
Das Elastomermaterial für das Strangprofil ist vorzugsweise ausgewählt aus Naturkautschuk, Butadien-Kautschuk, Chloropren-Katuschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethy- len-Propylen-Dien-Kautschuk, Urethan-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Styrol-Butadien- Kautschuk, Cis-1,4-Polyisopren-Kautschuk, Silikon-Kautschuk, Methyl-Silikon-Kautschuk, Methyl-Silikon-Kautschuk mit Fluor-Gruppen oder Mischungen derselben.
Besonders bevorzugt ist das Elastomermaterial für das Strangprofil ausgewählt aus Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Naturkautschuk, Silikon-Kautschuk und Mischungen derselben. -A-
Um das thermoplastische Material nach der Vulkanisation auf einfache Weise wieder von dem Elastomermaterial entfernen zu können, ist es bevorzugt, wenn das thermoplastische Material keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial eingeht. Als thermoplasti- sches Material eignen sich insbesondere thermoplastische Polymere. Geeignete thermoplastische Polymere, die keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial eingehen sind zum Beispiel Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), vorzugsweise isotaktisches Polypropylen, Polycarbonat (PC), Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6 (P A6) und Polyethy- len mit hohem Molekulargewicht (PE-HMW). Damit das Extrudat auch bei hohen Tempe- raturen, vorzugsweise im Bereich von 1200C bis 2000C formstabil bleibt, wird das thermoplastische Material bevorzugt gefüllt eingesetzt. Als Füllstoff werden zum Beispiel Kreide, Glasfasern, Glaskugeln oder Silikate verwendet.
In einer Ausführungsform der Erfindung wird das thermoplastische Material mit einer gro- ßen Wandstärke und einer hohen Temperatur extrudiert. Die Temperatur liegt vorzugsweise im Bereich oberhalb von 1800C, insbesondere im Bereich von 1800C bis 2000C. Durch die große Wandstärke dient der Mantel aus dem thermoplastischen Material als Wärmespeicher, wobei die Wärme zur Vulkanisation des Elastomermaterials eingesetzt wird. Die Temperatur des Elastomermaterials liegt dabei beim Ummanteln vorzugsweise im Bereich von 900C bis 1200C. Auf diese Weise ist es nicht mehr erforderlich, die Vulkanisation des Elastomermaterials in einem Salzbad oder einem Heißluftofen durchzuführen. Somit kann auf eine kostenintensive Vulkanisationsstrecke verzichtet werden.
In einer Ausführungsform ist das zur Ummantelung eingesetzte thermoplastische Material elektrisch leitfähig, so dass das thermoplastische Material als Widerstandsheizung für die Vulkanisation eingesetzt werden kann. Hierzu ist es erforderlich, dass das elektrisch leitfähige thermoplastische Material einen hinreichend großen Widerstand aufweist, um als Widerstandsheizung genutzt zu werden. Ein derartig elektrisch leitfähiges thermoplastisches Material enthält üblicherweise einen elektrisch leitfähigen Füllstoff.
Weiterhin ist es auch möglich, dass dem thermoplastischen Material mindestens eine reib- wertmindernde Substanz zugegeben wird, die auf die Oberfläche des Strangprofils aus dem Elastomermaterial migriert. Durch die Zugabe der reibwertmindernden Substanz wird aufgrund der Migration auf die Oberfläche des Strangprofils der Trockenreibwert herabgesetzt. Hierdurch wird ein Kleben des Strangprofils, wenn dieses als Wischgummi eingesetzt wird, auf der Scheibe des Kraftfahrzeuges vermieden. Zudem wird durch die reibwertmindernde Substanz ein Kleben zwischen dem thermoplastischen Material und dem Elastomermaterial vermindert, vorzugsweise verhindert. Hierdurch wird auch ein anschließendes Trennen von thermoplastischem Material und Elastomermaterial erleichtert.
Als reibwertmindernde Substanz, die dem thermoplastischen Material zugegeben sein kann, eignet sich zum Beispiel Stearinsäureamid. Das Stearinsäureamid löst sich nicht im thermoplastischen Material und migriert daher auf die Oberfläche und die Grenzfläche zum E- lastomermaterial. Im Allgemeinen wird das Stearinsäureamid zusammen mit dem Füllstoff mit dem thermoplastischen Material vermischt. Der Anteil an Stearinsäureamid liegt vorzugsweise im Bereich von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Masse des thermoplastischen Materials.
Das Strangprofil, das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird, ist vorzugsweise ein Profil für ein Wischgummi. Wischgummis können zum Beispiel in Scheibenwischern für Kraftfahrzeuge eingesetzt werden. Weiterhin finden Wischgummis auch Ein- satz in Abziehern für Fensterscheiben.
Weitere geeignete Verwendungen für erfindungsgemäß hergestellte Strangprofile sind zum Beispiel Tür- oder Fensterdichtungen. Derartige Tür- oder Fensterdichtungen können zum Beispiel in Gebäuden oder auch bevorzugt in Kraftfahrzeugen eingesetzt werden.
Wenn das erfindungsgemäß hergestellte Strangprofil ein Wischgummi für einen Scheibenwischer eines Kraftfahrzeuges ist, so wird das Strangprofil für das Wischgummi vorzugsweise als Doppelstreifen ausgeführt. Bei einem solchen Doppelstreifen sind zwei Wischgummis an ihrer Wischkante miteinander verbunden. Die Wischkante wirkt somit als Symmetrielinie. Nach Fertigstellung wird der Doppelstreifen zur Herstellung einzelner Wischgummis entlang der Wischkante, das heißt der Symmetrielinie getrennt. Dies hat den weiteren Vorteil, dass eine scharfe Kante entsteht, die zu einem besseren Wischergebnis führt als eine rundere Kante, wie sie entstehen würde, wenn ein einzelnes Wischgummi hergestellt wird.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Ausführungsformen der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen: Figur 1 einen Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit einer vollständigen Ummantelung,
Figur 2 einen Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit Abstützung in Lippenmitte,
Figur 3 einen Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit dünnem Mantel.
Ausführungsformen der Erfindung
In Figur 1 ist ein Schnitt durch einen Doppelstreifen für ein Wischgummi mit einer vollständigen Ummantelung dargestellt.
Ein Doppelstreifen 1 für ein Wischgummi ist ein Strangprofil 3, bei dem zwei Wischgummis geformt werden, die an ihrer Wischkante 5 miteinander verbunden sind. Zur Herstellung einzelner Wischgummis wird der Doppelstreifen 1 an der Wischkante 5 getrennt. Die Wischkante 5 stellt dabei gleichzeitig eine Symmetrielinie 7 des Doppelstreifens 1 dar.
Um die Funktionseigenschaften des Wischgummis zu verbessern, insbesondere um zum Beispiel Umlegegeräusche zu verringern, ist es erwünscht, die Wischkante 5 mit möglichst geringer Wandstärke auszubilden. Eine geringe Wandstärke der Wischkante 5 führt jedoch bei aus dem Stand der Technik bekannten Herstellungsverfahren dazu, dass sich das Strang- profil 3 aufgrund der Schwerkraft sowie durch Auftriebskräfte im Salzbad, in dem der Doppelstreifen 3 vulkanisiert wird, bleibend deformiert. Um diese Deformation des Strangprofils 3 zu vermeiden, wird das Strangprofil 3 erfindungsgemäß mit einer Ummantelung 9 umschlossen. In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform umschließt die Ummantelung 9 das Strangprofil 3 vollständig.
Das Strangsprofil 3 und die Ummantelung 9 können durch jedes beliebige, dem Fachmann bekannte Herstellungsverfahren hergestellt werden. Üblicherweise erfolgt die Herstellung durch ein Spritzgussverfahren oder ein Extrusionsverfahren. Besonders bevorzugt zur Herstellung des Strangprofils 3 ist jedoch ein Extrusionsverfahren. Um zu vermeiden, dass das Strangprofil deformiert wird, wird die Ummantelung 9 vorzugsweise in einem Herstellungsgang mit dem Strangprofil 3 geformt. Bei einem bevorzugt eingesetzten Extrusionsverfahren wird das Strangprofϊl 3 samt der Ummantelung 9 vorzugsweise durch ein Coextrusionsverfahren produziert. Hierbei werden das Material für das Strangprofil 3 und das Material für die Ummantelung 9 gleichzeitig durch das Werkzeug zur Formung des Strangprofils 3 gepresst. Das Strangprofil 3 wird somit während des Herstellungsvorganges mit der Ummantelung 9 umschlossen. Die Zugabe des Materials für das Strangprofil 3 und die Ummantelung 9 erfolgt dabei im Allgemeinen über zwei getrennte Schneckenmaschinen, die mit einem gemeinsamen Coextrusions- werkzeug verbunden sind.
Das Material für die Ummantelung 9 wird vorzugsweise so gewählt, dass dieses bereits nach einer sehr kurzen Wegstrecke hinter dem Werkzeug formstabil ist und so eine Deformierung des Strangsprofils 3 vermieden wird. Als Material für die Ummantelung 9 wird vorzugsweise ein thermoplastisches Material eingesetzt. Besonders eignen sich zum Beispiel Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), vorzugsweise isotaktisches Polypropy- len, Polycarbonat (PC), Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6 (P A6) und Polyethylen mit hohem Molekulargewicht (PE-HMW). Hierbei ist darauf zu achten, dass ein thermoplastisches Material für die Ummantelung eingesetzt wird, das keine Verbindung mit dem Material des Strangsprofils 3 eingeht, um die Ummantelung 9 nach dem Ausvulkanisieren des Strangprofils aus dem Elastomermaterial wieder entfernen zu können.
Wenn dem Material für die Ummantelung 9 zum Beispiel reibwertmindernde Substanzen beigesetzt sind, die auf die Oberfläche des Strangsprofils 3 migrieren sollen, ist es bevorzugt, die Ummantelung auch nach der Vulkanisation noch eine vorgegebene Lagerzeit zu belassen, um den reibwertmindernden Substanzen zu ermöglichen, auf die Oberfläche des Strangprofils 3 zu migrieren. Beschleunigt werden kann die Migration zum Beispiel durch Zufuhr von Wärme, wie dies bei der Vulkanisation erfolgt.
Neben einer vollständigen Ummantelung 9 ist es auch möglich, das Strangprofϊl 3 nur teilweise zu ummanteln. Dies ist am Beispiel einer Abstützung 11 in der Mitte des Doppelstrei- fens 1 in Figur 2 dargestellt. In diesem Fall erfolgt die Ummantelung lediglich im Bereich der geringsten Wandstärke des Strangsprofils 3. Diese tritt genau an der Symmetrielinie 7 auf, an der der Doppelstreifen 1 zur Herstellung der Wischgummis getrennt wird. Die Herstellung des Strangprofϊls 3 und der Abstützung 11 erfolgt entsprechend der Herstellung des Strangprofils 3 mit der vollständigen Ummantelung 9, wie sie in Figur 1 dargestellt ist. Auch als Material für die Abstützung 11 werden vorzugsweise die gleichen thermoplastischen Materialien eingesetzt. Vorteil der teilweisen Ummantelung, wie sie in Figur 2 dargestellt ist, ist, dass nur ein sehr viel geringerer Bedarf an thermoplastischem Material erforderlich ist, um die Abstützung 11 auszuführen. Jedoch erlaubt die in der in Figur 2 darge- stellten Ausführungsform nicht, zum Beispiel Additive, die an die gesamte Oberfläche des Wischgummis migrieren sollen, einzusetzen, da ein zu geringer Bereich des Wischgummis ummantelt ist. Jedoch ist es zum Beispiel möglich, gezielt das Strangprofϊl 3 an den Positionen zu ummanteln, an denen Additive an die Oberfläche aufgebracht werden sollen. Hier- durch lässt sich zum Beispiel eine gezielte Einstellung der Oberflächeneigenschaften an bestimmten Bereichen des Strangprofiles 3 erzielen.
Neben einer Ummantelung 9, wie sie in Figur 1 dargestellt ist, die eine vergleichsweise große Wandstärke aufweist, ist es auch möglich, das Strangprofil 3 mit einem dünnen Mantel 13 zu ummanteln. Auch bei dem dünnen Mantel 13, wie er in Figur 3 dargestellt ist, ist der Bedarf an Material für die Ummantelung sehr viel geringer als in der in Figur 1 dargestellten Ausfuhrungsform. Bei einem hinreichend formstabilen Material für die Ummantelung ist der dünne Mantel 13 ausreichend, um Deformationen des Strangprofils 3 bei der weiteren Herstellung zu vermeiden. Auch ist ein dünner Mantel 13 bereits ausreichend, um zum Beispiel zu verhindern, dass Sauerstoff an die Oberfläche des Strangprofils 3 gelangt. Zudem wird durch eine vollständige Ummantelung des Strangprofils 3 vermieden, dass dieses aufquellen kann, da das Material der Ummantelung 9, 13 formstabil ist und so das Material des Strangprofils 3 daran gehindert wird, sich auszudehnen. Dies führt zu einer besseren Oberflächegüte des Elastomermaterials des Strangprofils 3. Zudem lässt sich durch die bessere Formsta- bilität auch die Extrusionsgeschwindigkeit und damit auch die Produktionsgeschwindigkeit steigern.
Durch eine vollständige Ummantelung, wie sie in den Figuren 1 und 3 dargestellt ist, wird die Oberfläche des Elastomermaterials vor Substanzen aus der Umgebung geschützt. Insbe- sondere kann kein Sauerstoff an die Oberfläche des Elastomermaterials gelangen. Dies ermöglicht es, auch peroxidische Mischungen im Heißluft- Verfahren herzustellen, was mit den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren nicht möglich ist.
In allen drei dargestellten Ausführungsformen erfolgt nach der Ummantelung die Vulkanisa- tion des Elastomermaterials des Strangprofils 3. Die Vulkanisation erfolgt dabei nach jedem beliebigen, dem Fachmann bekannten Verfahren. Üblicherweise wird die Vulkanisation im Salzbad oder im Heißluft- bzw. Infrarot-Kanal durchgeführt.
Nach der Vulkanisation und gegebenenfalls einer Lagerung, um Additiven zu ermöglichen, an die Oberfläche des Elastomermaterials des Strangprofils 3 zu migrieren, wird die Ummantelung 9, die Abstützung 11 bzw. der dünne Mantel 13 wieder entfernt. Das Entfernen erfolgt zum Beispiel durch Abschälen oder Abstreifen der Ummantelung 9, der Abstützung 11 oder des dünnen Mantels 13. Zur Vereinfachung des Abschälens oder Abstreifens sind bei der Ummantelung 9 zum Beispiel Kerben 15 vorgesehen.
Nach dem Entfernen kann das thermoplastische Material, aus dem die Ummantelung 9, die Abstützung 11 bzw. der dünne Mantel 13 geformt ist, erneut eingeschmolzen und wieder verwendet werden.
Neben der Vulkanisation im Salzbad oder Heißluft- bzw. Infrarot-Kanal ist es auch möglich, zum Beispiel dem thermoplastischen Material der Ummantelung bzw. des dünnen Mantels 13 ein elektrisches leitfähiges Additiv zuzugeben, so dass das thermoplastische Material elektrisch leitfähig gemacht wird. Bei einem ausreichenden Widerstand kann dann das Material der Ummantelung 9 bzw. des dünnen Mantels 13 als Widerstandsheizquelle für die Vulkanisation genutzt werden.
Um das thermoplastische Material der Ummantelung 9, der Abstützung 11 bzw. des dünnen Mantels 13 vom Elastomermaterial des Strangprofils 3 wieder entfernen zu können, wird vorzugsweise ein thermoplastisches Material eingesetzt, das keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial des Strangprofils eingeht.
Neben der Herstellung von Doppelstreifen 1 für Wischgummis, wie sie exemplarisch in den Figuren 1 bis 3 dargestellt sind, kann das erfindungsgemäße Verfahren auch zur Herstellung jedes beliebigen anderen Strangprofils aus einem Elastomermaterial eingesetzt werden. So ist es zum Beispiel möglich, durch das erfindungsgemäße Verfahren auch Strangprofile für Dichtgummis oder sehr dünnwandige Schläuche herzustellen.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen (3) aus einem Elastomermaterial, folgende Schritte umfassend:
(e) Formen des Strangprofils (3) aus dem Elastomermaterial,
(f) vollständiges oder teilweises Ummanteln des Strangprofils (3) mit einem thermoplastischen Material,
(g) Vulkanisieren des mit dem thermoplastischen Material ummantelten Elastomermaterials,
(h) Entfernen des thermoplastischen Materials nach dem Vulkanisieren des Elas- tomermaterials .
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (3) durch ein Extrusionsverfahren geformt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das vollständige oder teilweise Ummanteln des Strangprofils (3) mit dem thermoplastischen Material während der Extrusion des Strangprofils (3) erfolgt.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Formen des Strang- profus (3) und zum vollständigen oder teilweisen Ummanteln des Strangprofils (3) ein
Coextrusionsverfahren eingesetzt wird.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material der Ummantelung (9, 11, 13) nach dem Entfernen wiederver- wendet wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das E- lastomermaterial für das Strangprofil (3) ausgewählt ist aus Naturkautschuk, Butadien- Kautschuk, Chloropren-Kautschuk, Ethylen-Propylen-Kautschuk, Ethylen-Propylen- Dien-Kautschuk, Urethan-Kautschuk, Nitril-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk,
Cis-1,4-Polyisopren-Kautschuk, Silikon-Kautschuk, Methyl-Silikon-Kautschuk mit Fluor-Gruppen oder Mischungen derselben.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material keine haftende Verbindung mit dem Elastomermaterial eingeht.
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material ausgewählt ist aus Polyethylenterephthalat, Polypropylen, Polycarbonat, Polyamid, vorzugsweise Polyamid 6, und Polyethylen mit hohem Molekulargewicht.
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Material elektrisch leitfähig ist, so dass das thermoplastische Material als Widerstandsheizung für die Vulkanisation eingesetzt werden kann.
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Ma- terial mindestens einen elektrisch leitfähigen Füllstoff enthält.
11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass dass das Elastomermaterial durch die Wärme der Ummantelung aus dem thermoplastischen Material vulkanisiert wird.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass dem thermoplastischen Material mindestens eine reibwertmindernde Substanz zugegeben wird, die auf die Oberfläche des Strangprofils (3) aus dem Elastomermaterial migriert.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (3) ein Profil für ein Wischgummi ist.
14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Strangprofil (3) für das Wischgummi als Doppelstreifen (1) ausgeführt ist.
EP09701971A 2008-01-16 2009-01-13 Verfahren zur herstellung von strangprofilen Withdrawn EP2242630A2 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102008004636A DE102008004636A1 (de) 2008-01-16 2008-01-16 Verfahren zur Herstellung von Strangprofilen
PCT/EP2009/050293 WO2009090157A2 (de) 2008-01-16 2009-01-13 Verfahren zur herstellung von strangprofilen

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2242630A2 true EP2242630A2 (de) 2010-10-27

Family

ID=40740108

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP09701971A Withdrawn EP2242630A2 (de) 2008-01-16 2009-01-13 Verfahren zur herstellung von strangprofilen

Country Status (4)

Country Link
US (1) US8728367B2 (de)
EP (1) EP2242630A2 (de)
DE (1) DE102008004636A1 (de)
WO (1) WO2009090157A2 (de)

Families Citing this family (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9457768B2 (en) 2011-04-21 2016-10-04 Pylon Manufacturing Corp. Vortex damping wiper blade
CA2843527C (en) 2011-07-28 2018-11-27 Pylon Manufacturing Corp. Windshield wiper adapter, connector and assembly
US9108595B2 (en) 2011-07-29 2015-08-18 Pylon Manufacturing Corporation Windshield wiper connector
US20130219649A1 (en) 2012-02-24 2013-08-29 Pylon Manufacturing Corp. Wiper blade
MX385411B (es) 2012-02-24 2025-03-18 Pylon Mfg Corp Escobilla limpiaparabrisas.
US10723322B2 (en) 2012-02-24 2020-07-28 Pylon Manufacturing Corp. Wiper blade with cover
DE102012204748A1 (de) 2012-03-26 2013-09-26 Robert Bosch Gmbh Reibwertreduziertes Wischgummi
US10829092B2 (en) 2012-09-24 2020-11-10 Pylon Manufacturing Corp. Wiper blade with modular mounting base
US10166951B2 (en) 2013-03-15 2019-01-01 Pylon Manufacturing Corp. Windshield wiper connector
US9505380B2 (en) 2014-03-07 2016-11-29 Pylon Manufacturing Corp. Windshield wiper connector and assembly
US10363905B2 (en) 2015-10-26 2019-07-30 Pylon Manufacturing Corp. Wiper blade
CN109311450A (zh) 2016-05-19 2019-02-05 电缆塔制造有限公司 挡风玻璃雨刮器连接器
AU2017268008A1 (en) 2016-05-19 2018-11-22 Pylon Manufacturing Corp. Windshield wiper connector
CN109311452A (zh) 2016-05-19 2019-02-05 电缆塔制造有限公司 挡风玻璃雨刮器连接器
EP3458315B1 (de) 2016-05-19 2021-09-08 Pylon Manufacturing Corp. Scheibenwischerblatt
US11040705B2 (en) 2016-05-19 2021-06-22 Pylon Manufacturing Corp. Windshield wiper connector

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5793132A (en) * 1980-12-01 1982-06-10 Togawa Gomme Seizosho:Kk Production of rubber hose
JPS6172507A (ja) * 1984-09-17 1986-04-14 Meiji Gomme Kasei:Kk ホ−スの連続加硫方法

Family Cites Families (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3255284A (en) * 1965-01-15 1966-06-07 American Biltrite Rubber Co Process of curing garden hose
US3479419A (en) * 1965-05-03 1969-11-18 Irving Hochhauser Process and apparatus for curing material by induction heating
US3883384A (en) * 1970-10-22 1975-05-13 Electric Hose Rubber Co Hose manufacture
DE2113984A1 (de) * 1971-03-23 1972-10-05 Troester Maschf Paul Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung empfindlicher Gummiprofile durch Extrusion und nachfolgende Vulkanisation
JPS56123851A (en) * 1980-03-05 1981-09-29 Kinugawa Rubber Ind Co Ltd Manufacturing of rubber hose and stick rubber
DE3420381C1 (de) * 1984-06-01 1986-01-16 Fa. Carl Freudenberg, 6940 Weinheim Verfahren zum Herstellen einer wenigstens zwei Schichten aufweisenden profilierten Platte sowie Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens
US4744851A (en) * 1985-01-24 1988-05-17 The Goodyear Tire & Rubber Company Method of producing rubber sheets having clean areas
JPH064252B2 (ja) * 1985-06-17 1994-01-19 株式会社明治ゴム化成 ホースの連続加硫方法
US4981637A (en) * 1988-10-28 1991-01-01 Jmk International, Inc. Method of forming an improved wiper blade
DE3928482C1 (de) * 1989-08-29 1990-05-10 Rehau Ag + Co, 8673 Rehau, De
DE4101187C1 (de) * 1991-01-17 1992-07-09 Continental Aktiengesellschaft, 3000 Hannover, De
DE4319139A1 (de) * 1993-06-09 1994-12-15 Bosch Gmbh Robert Verfahren zum Herstellen einer aus einem elastischen Material bestehenden, langgestreckten Wischleiste für Scheibenwischer von Kraftfahrzeugen
US5767185A (en) * 1993-11-08 1998-06-16 Specialty Silicone Products, Inc. Moldable and tintable silicone rubber composition for windshield wiper blade
DE19612081A1 (de) * 1996-03-27 1997-10-02 Bosch Gmbh Robert Wischerblatt
US6814565B2 (en) * 1997-12-19 2004-11-09 Saint-Cobain Abrasives Technology Company Support fixture for thermal curing processes
DE10125045A1 (de) 2001-05-23 2002-12-05 Bosch Gmbh Robert Wischerblatt
DE102005000851A1 (de) 2004-02-09 2005-08-25 Robert Bosch Gmbh Wischerblatt und Verfahren zu seiner Herstellung

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5793132A (en) * 1980-12-01 1982-06-10 Togawa Gomme Seizosho:Kk Production of rubber hose
JPS6172507A (ja) * 1984-09-17 1986-04-14 Meiji Gomme Kasei:Kk ホ−スの連続加硫方法

Also Published As

Publication number Publication date
US8728367B2 (en) 2014-05-20
US20100276845A1 (en) 2010-11-04
DE102008004636A1 (de) 2009-07-23
WO2009090157A2 (de) 2009-07-23
WO2009090157A3 (de) 2009-09-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2242630A2 (de) Verfahren zur herstellung von strangprofilen
DE4123256C1 (de)
DE3855256T2 (de) Verfahren zum Verbinden durch Kohäsion für die Herstellung eines Laminates aus einem verschleissbeständigen Thermoplast und einem wetterbeständigen Gummi
DE60009378T2 (de) Fahrzeugdichtung
EP1522472B1 (de) Wischerblatt
EP2181875B1 (de) Verfahren zum Spritzgießen von thermoplastischen Polymermassen mit kontinuierlichen Eigenschaftsübergängen
EP1561656A2 (de) Wischerblatt und Verfahren zu seiner Herstellung
DE69211644T2 (de) Fahrzeugverglasung mit einem vorgefertigten elastomerischen Formteil
WO2009130081A1 (de) Verfahren zur herstellung von strangextrudaten, ein strangprofil und dessen verwendung als wischgummi
EP3766660A1 (de) Kunststoffelement, herstellvorrichtung und verfahren zum herstellen des kunststoffelements
EP2025707A1 (de) Strangextrudat sowie Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung
EP0154121B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Dichtungsstreifen und ähnlichen Profilsträngen aus Kautschuk und kautschukartigen Elastomeren
EP2435281B1 (de) Wischerblatt für einen scheibenwischer
DE19706804A1 (de) Verfahren zum Herstellen von gleitlackbeschichteten Profilen für die Bauindustrie und Gleitlackprofil
EP2825584A1 (de) Epdm-wischgummi
DE602004008907T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von einem auffüllverschlusselement für extrudate der automobilindustrie
DE102016213862A1 (de) Verfahren und Werkzeug zur Herstellung eines Wischgummis für Wischblätter von Scheibenwischern
EP2125328A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines strangförmigen extrudates
DE102015218142A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils
CN112917858B (zh) 一种具有中空腔的雨刮胶条及其加工工艺
EP2550142A2 (de) Verfahren zum herstellen eines wischblatts
EP2440606B1 (de) Verfahren zur beschichtung eines strangprofils
DE102019131513B4 (de) Herstellen eines thermoplastischen Spritzgießwerkstoffgranulats und eines Spritzgussbauteils
DE102016205879A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Strangprofils
DE102009000072B4 (de) Wischblatt

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20100816

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA RS

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
17Q First examination report despatched

Effective date: 20170119

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20170530