EP2367676A2 - Verfahren zur regelung einer schmiedepresse - Google Patents

Verfahren zur regelung einer schmiedepresse

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EP2367676A2
EP2367676A2 EP09806075A EP09806075A EP2367676A2 EP 2367676 A2 EP2367676 A2 EP 2367676A2 EP 09806075 A EP09806075 A EP 09806075A EP 09806075 A EP09806075 A EP 09806075A EP 2367676 A2 EP2367676 A2 EP 2367676A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plunger
ram
stroke range
forming
direct drive
Prior art date
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Granted
Application number
EP09806075A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2367676B1 (de
Inventor
Markus Bieg
Helmut Reuter
Alexander Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
L Schuler GmbH
Original Assignee
Mueller Weingarten AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Mueller Weingarten AG filed Critical Mueller Weingarten AG
Publication of EP2367676A2 publication Critical patent/EP2367676A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2367676B1 publication Critical patent/EP2367676B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B1/00—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen
    • B30B1/26—Presses, using a press ram, characterised by the features of the drive therefor, pressure being transmitted directly, or through simple thrust or tension members only, to the press ram or platen by cams, eccentrics, or cranks
    • B30B1/266—Drive systems for the cam, eccentric or crank axis
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/14—Control arrangements for mechanically-driven presses

Definitions

  • the invention relates to a method for operating a forming machine, in particular a forging press, or a forming system according to the preamble of claim 1.
  • Mechanical forming machines or mechanical forming plants find in the industry a variety of applications.
  • An essential category in this case are the forging-crank presses, in which, for the purpose of forming a workpiece, a ram acts on the workpiece via a drive with a defined deformation energy, thereby carrying out the desired forming.
  • a pressing device in which the press ram is driven with a direct drive as the main drive, so that over a thus formed press structure any curve of the ram stroke can be adjusted over time.
  • the applicant also describes the design of the forge-type "Speed Forge” press, in which a rotary direct drive is used to manipulate the stroke time curve, in which case the forming energy is then provided shortly before the forming process energy-storing flywheel drive is engaged, which provides the plunger with the required forming energy available.
  • a disadvantage of such methods is that extremely efficient direct drives are necessary for an almost freely configurable course of the plunger movement, so that the usually extremely heavy plunger can be driven with a conventionally required stroke rate of about 30 to 60 strokes per minute.
  • extremely high power requirements are required, which in turn results in an extremely high power requirement and the resulting connected load, and additionally expensive and economically demanding direct drive motors requires.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method in which a stroke height-dependent modification of the plunger movement is provided, and the disadvantages of the prior art, in particular the need for powerful powerful and thus energy-consuming direct drive motors is reduced.
  • the inventive method for operating a forming machine or a forming plant, in particular a forged crank press with flywheel drive moves at least one arranged on a shaft via a hinge plunger, at least temporarily via a rotary drive, which provides the required forming energy on the plunger and which is preferably designed as a flywheel drive , and continue at least temporarily via a direct drive, which allows a defined plunger movement, ie a deviation from the classical sinus rhythm of an eccentric driven crank press with concurrent eccentric speed.
  • the method according to the invention is characterized in that the fall acceleration which effectively acts on the ram is adapted via the direct drive.
  • a force counteracting the weight force is necessary, which can be achieved, for example, by a pneumatic pump
  • Pusher weight balance or the like can be generated.
  • the movement of the plunger is controlled by the balance of power considerably flexible compared to the pure eccentric linkage.
  • another direct drive acting on the ram, at least temporarily is provided, preferably a servomotor, which allows a defined periodic ram movement.
  • a second direct drive preferably a servomotor
  • the plunger experiences an acceleration force which reduces the acceleration of the fall in an upper stroke range due to the direct drive. As a result, the case of the plunger is braked, so that the increase in movement speed per time is reduced compared to the free fall.
  • the direct drive carrying out the method is designed hydraulically.
  • a hydraulic reaction force generation on the plunger for example, by a mounted in the ram guide hydraulic cylinder, the falling motion can be guided and adjusted.
  • the direct drive is designed pneumatically.
  • About a pneumatic design of the opposing force generating direct drive is achieved that learns about a pneumatic back pressure of the plunger a case acceleration reducing, preferably constant drag.
  • By providing a sufficiently large pressure reservoir it is possible to keep the plunger with a constant counterforce quasi self-weight, and to modulate the acceleration of gravity to counteract this counterforce by the back pressure of the reservoir, for example by appropriate Dossei wornen.
  • an accelerating force can in principle be exerted on the ram both by the hydraulic device, as well as by the pneumatic device.
  • the shaft on the rotary drive preferably the flywheel, engaged, so as to provide the ram required for forming the energy available.
  • the required deformation energy can thus be specified exactly by the flywheel.
  • the plunger is decoupled from the rotary drive, in particular the flywheel drive at a predetermined speed, preferably in the lower stroke range.
  • Such Abkupplungsvorgang usually takes place shortly after the conversion and releases the plunger back to the direct drive. In this way, the energy taken from the flywheel can be fed back to the flywheel by the flywheel drive independently of the plunger movement, and the plunger can be moved independently thereof.
  • the ram weight compensation of the installation is used as the direct acceleration adapting the fall acceleration.
  • a ram weight balance is often provided in such systems, in particular to compensate for the weight of the ram own weight, so that, for example, in the bearings of the joints on the eccentric shaft no complete displacement of the lubricant, and thereby damage the storage.
  • Known ram weight compensations are usually designed such that via a pneumatic force acting on the plunger from below and from above is acted upon by a pressure, and the plunger itself thereby quasi free of weight on the eccentric shaft and the crank arranged thereon can be moved.
  • Such a ram weight balance can now be used, for example, by reducing the plunger bottom pressure to put the plunger in a falling motion, wherein depending on the degree of pressure reduction, a corresponding counterforce due to the remaining residual pressure adjusts the fall acceleration.
  • an accelerated drop movement is performed by the plunger in an upper stroke.
  • the falling movement is caused by a force generated by the ram weight balance,
  • an opposing force is influenced, wherein at the time of a defined, synchronized with the speed of the rotary drive falling speed of the rotary drive is coupled to the shaft, wherein the engagement preferably in the lower stroke range, especially shortly before forming, and wherein shortly after the forming in the lower Lifting range of the rotary drive is disengaged again at synchronized ram speed, and wherein the residence time of the plunger in the lower stroke range compared to the dwell time in the upper stroke range is shortened at least in the factor 1: 2.
  • the method according to the invention can be used on the one hand in a single forming machine but on the other hand also in forming lines of a forming plant.
  • Fig. 2 is a stroke-time diagram for comparing the conventional and the inventive method
  • Fig. 3 is a schematic representation of a plant with ram weight balance 1 shows a forging crank press 1 with a movable plunger 2, which is articulated via cranks 3 to an eccentric shaft 4.
  • a servomotor 5 and, on the other hand, a flywheel 7 are arranged via a coupling 6, wherein the flywheel 7 in turn can be driven by a flywheel drive 8.
  • the ram weight balance, not shown in Fig. 1 is preferably formed pneumatically and usually has a, the plunger upwardly driving lower pressure range (negative pressure) and the plunger down driving upper pressure range (top pressure).
  • the ram weight balance can be formed in the ram guide or via a correspondingly attached to the ram piston in a pressure cylinder.
  • FIG. 2 shows a stroke time diagram 20 in which the ram stroke is plotted over time as an example.
  • the plunger at its upper reversal point at time 0 starts the movement, at time 0.5 and 1.5 seconds, a lower reversing position was reached and taken at time 1 and 2 seconds again the top dead center at maximum lift becomes.
  • a conventional stroke course 21 which has the shape of a classic sinusoid, is shown, on the other hand an inventive stroke profile 22 of a drive system according to the invention, wherein the cycle times in the present case have been set to an equal number of strokes per minute.
  • the conventional curve 21 is essentially described by a regular sinusoid, which is due to the direct articulation of the plunger on the eccentric shaft.
  • a manipulation of the workpiece to be formed may take place in the lower region.
  • manipulators can intervene in the forming machine, remove the workpiece and use a new workpiece.
  • manipulators can remove or implement the workpiece, in which case an idle stroke can take place, during which, for example, a plunger cooling is performed.
  • a cooling interval 23 is established as available in the case of a conventional stroke progression. If one considers the region in which the plunger has pressure contact with the workpiece to be formed in the lower region of the conventional stroke progression 21, the pressure contact time 24 of the forming process is indicated by way of example in FIG.
  • this Druckberntonzeit ie during the deformation of the workpiece before retracting the plunger, thermal energy between the workpiece and the plunger can be replaced, whereby the plunger heats up.
  • excessive ram heating involves disadvantages of reduced strength and thermal expansion, which in turn leads to increased tolerances.
  • the Hubverlauf a ram 22 so is held by the reduced acceleration of gravity of the plunger over a longer period in the upper stroke range, ie above, for example, 150 mm stroke.
  • the plunger can then be moved down by a corresponding influence on the acceleration on a steeper curve, wherein upon reaching a predetermined defined speed, for example at a lifting height of 50 mm, wherein always the speed sets the essential parameters, the flywheel 7 via the clutch 6 are engaged. If the ram speed present at the time of engagement corresponds exactly to the speed which is taken from a movement which is permanently synchronized with the flywheel, the coupling process takes place without wear or losses since no acceleration work has to be applied to the ram.
  • the plunger is then in the lower deformation of the flywheel from the flywheel necessary for the transformation of energy, the movement during turn coupled to the flywheel state again corresponds to a sinusoidal shape.
  • the area of the deformation 25, ie the duration of the forming contact with the workpiece is substantially reduced compared to the conventional course of the movement, whereby a less heat transfer of the workpiece takes place on the plunger.
  • Pusher weight balance can be adopted, or it can be used a different direct drive to support or to the entire movement of the plunger.
  • the time available for workpiece manipulation and tool cooling and tool lubrication is considerably extended by the extended residence time of the plunger in the upper stroke range.
  • the plunger can remain in the upper stroke range for a period of time 26 when using a method according to the invention, as a result of which an improved number of cycles and improved tact quality can be achieved effectively.
  • the ram speeds can thus be varied between 6 and 12 strokes per minute at the upper reversal point and between 30 and 60 and even 120 strokes per minute at the lower reversal point.
  • the resulting average number of strokes of the machine is between 30 and 50 strokes / min.
  • Figure 3 shows a schematic representation of a system according to the invention with ram weight balance.
  • the system is constructed in a conventional frame 30 not described in detail, which contains the necessary components, such as guides, leads, bearings, etc.
  • the plunger 31 is guided in this context in a work area 32, wherein the representation of tools, etc. has been dispensed with.
  • the plunger 31 is connected via a plunger linkage 33 with a shaft 34.
  • the plunger linkage 33 transmits the rotary shaft movement of the shaft 34 into a required stroke movement of the plunger 31.
  • a direct drive 35 such as a servo motor, arranged, which can take on the movement of the plunger influence.
  • a coupling device 36 is further provided, which connects the shaft 34 in the engaged state with a flywheel 37. Via the flywheel 37, the plunger 31 is provided with the energy required for the forming process in the working area 32. Energy taken from the flywheel 37 for forming is fed back to the flywheel 37 through a flywheel drive 38 so that it is ready for the next forming cycle. Between the forming processes, the clutch 36 is opened, so that the plunger movement independent of the movement of the flywheel 37th can be done.
  • a ram weight compensation 40 is provided on the plunger.
  • the ram weight compensation 40 is shown here only very schematically and is intended to illustrate only the principle of its function.
  • the overpressure Pi can simply be reduced, so that the plunger 31 is pulled down by its weight. If necessary, such a movement can also be accelerated by an overpressure on the upper side 44, that is to say P 2 > Pi.
  • P 1 / P2 the ratios P1 / P2 are adjusted accordingly.
  • the pressure ranges can be applied pneumatically, for example if a constant pressure is required over an enlarged pressure reservoir.
  • the pneumatic control of the pressure ranges 43 and 44 can be carried out very easily and inexpensively via a pressure reservoir and simple drain or throttle valves. But it is also a hydraulic arrangement conceivable, for example, as undamped forces should be transmitted.
  • the invention is not limited to the embodiments shown here. Rather, it includes all those embodiments which make use of the method essential to the invention. Also possible procedural plants are claimed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Press Drives And Press Lines (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Control Of Presses (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Umformmaschine oder einer Umformanlage, wobei - in einem oberen Hubbereich der Stößel eine beschleunigte Fallbewegung ausführt, - die die Fallbewegung durch eine vom Stößelgewichtsausgleich erzeugte Kraft beeinflusst, vorzugsweise gebremst wird, - zum Zeitpunkt einer definierten, mit der Geschwindigkeit des Drehantrieb synchronisierten Fallgeschwindigkeit der Drehantrieb auf die Welle eingekoppelt wird, wobei - der Einkoppelvorgang vorzugsweise im unteren Hubbereich, insbesondere kurz vor der Umformung erfolgt, und wobei - kurz nach der Umformung im unteren Hubbereich der Drehantrieb bei synchronisierter Stößelgeschwindigkeit wieder ausgekoppelt wird, und wobei - die Verweildauer des Stößels im unteren Hubbereich gegenüber der Verweildauer im oberen Hubbereich mindestens im Faktor 1:2 verkürzt ist.

Description

"Verfahren zur Regelung einer Schmiedepresse"
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Umformmaschine, insbesondere einer Schmiedepresse, oder einer Umformanlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Mechanische Umformmaschinen bzw. mechanische Umformanlagen finden in der Industrie eine Vielzahl von Anwendungen. Eine wesentliche Gattung bilden hierbei die Schmiedekurbelpressen, bei welchen zur Umformung eines Werkstücks ein Stößel über einen Antrieb mit einer definierten Umformenergie auf das Werkstück einwirkt, und dabei die gewünschte Umformung vornimmt .
Bei derartigen Umformvorgängen sind die Hubtaktzahl sowie die Verweildauer des Stößels in den einzelnen
Hubstreckenabschnitten wesentliche Parameter, insbesondere da über die Verweildauer des Stößels im oberen Hubbereich der Werkstückbereich zur Manipulation des Werkstücks, beispielsweise zum Austausch des Werkstücks oder zur Kühlung des Stößels zur Verfügung steht.
Aus der DE 10 260 127 Al ist beispielsweise eine Pressvorrichtung bekannt, bei welcher der Pressenstößel mit einem Direktantrieb als Hauptantrieb angetrieben wird, so dass über einen derart ausgebildeten Pressenaufbau eine beliebige Verlaufskurve des Stößelhubs über der Zeit eingestellt werden kann.
Von der Anmelderin ist ebenfalls die Ausgestaltung der Schmiedekurbelpresse "Speed Forge" bekannt, bei welcher ein rotatorischer Direktantrieb zur Manipulation des Hub- Zeitverlaufs eingesetzt wird, wobei sodann zur Bereitstellung der Umformenergie kurz vor dem Umformprozess ein energiespeichernder Schwungradantrieb eingekuppelt wird, welcher dem Stößel die benötigte Umformenergie zur Verfügung stellt.
Nachteilig an derartigen Verfahren ist, dass für einen nahezu frei gestaltbaren Verlauf der Stößelbewegung extrem leistungsfähige Direktantriebe notwendig sind, damit die in der Regel äußerst schweren Stößel mit einer konventionell geforderten Hubzahl von ca. 30 bis 60 Hüben pro Minute angetrieben werden können. Damit jedoch ein elektrischer Direktantrieb eine derartige Hub-Zeitkurve beschreiten kann, wie sie beispielsweise in der DE 10 260 127 Al angegeben ist, sind extrem hohe Leistungsvorgaben erforderlich, was wiederum in einem extrem hohen Strombedarf und dem sich daraus ergebenden Anschlusswert resultiert, und zusätzlich teure und wirtschaftlich belastende Direktantriebsmotoren erfordert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, bei welchem eine hubhöhenabhängige Modifikation der Stößelbewegung bereitgestellt wird, und die Nachteile des Standes der Technik, insbesondere der Bedarf an leistungsfähigen starken und somit energieverbrauchsintensiven Direktantriebsmotoren verringert wird.
Ausgehend vom Oberbegriff des Anspruchs 1 wird diese Aufgabe durch den kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 gelöst. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen sowie zweckmäßige Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens angegeben.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Betrieb einer Umformmaschine oder einer Umformanlage, insbesondere einer Schmiedekurbelpresse mit Schwungradantrieb, bewegt mindestens einen, an einer Welle über ein Gelenk angeordneten Stößel, zumindest zeitweise über einen Drehantrieb, welcher die benötigte Umformenergie am Stößel bereitstellt und welcher vorzugsweise als Schwungradantrieb ausgebildet ist, und weiterhin wenigstens zeitweise über einen Direktantrieb, welcher eine definierte Stößelbewegung, also eine Abweichung vom klassischen Sinusrhythmus einer exzenterangetriebenen Kurbelpresse mit gleichlaufender Exzenterdrehzahl, ermöglicht. Gekennzeichnet wird das erfindungsgemäße Verfahren dadurch, dass über den Direktantrieb die effektiv auf den Stößel wirkende Fallbeschleunigung angepasst wird. Die Fallbeschleunigung, welche sich aus den bekannten Gesetzen der Gravitation ergibt, zieht jeden Körper, abhängig von der Gravitationskonstante und der Masse des Körpers, mit seiner Gewichtskraft nach unten, wodurch eine gleichmäßig beschleunigte Bewegung erreicht wird. Dieser Bewegung wird nunmehr nach dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Gegenkraft entgegengerichtet, wodurch die effektive Fallbeschleunigung, also der Zuwachs an Bewegungsgeschwindigkeit pro Zeit, angepasst wird. Bei umgekehrter Bewegungsrichtung wirkt die Gewichtskraft entsprechend verzögernd.
Zur Anpassung der effektiven Fallbeschleunigung ist eine, der Gewichtskraft entgegenwirkende Gegenkraft notwendig, welche beispielsweise durch einen pneumatischen
Stößelgewichtsausgleich oder ähnliches erzeugt werden kann. Die Bewegung des Stößels ist durch die Kräftebilanz erheblich flexibel gegenüber der reinen Exzenteranlenkung steuerbar.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist ein weiterer zumindest zeitweise auf den Stößel einwirkender Direktantrieb, vorzugsweise ein Servomotor, vorgesehen, welcher eine definierte periodische Stößelbewegung ermöglicht. Ein derartiger zweiter Direktantrieb, vorzugsweise ein Servomotor, kann gegenüber dem ersten Direktantrieb unterstützend auf den Stößel einwirken, wobei ein derartiger Servomotor gegenüber dem Stand der Technik wesentlich kleiner und somit energiesparender ausgebildet sein kann, um beispielsweise nur Beschleunigungsmomente in Bewegungstotpunkten bereitzustellen . In einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfährt der Stößel in einem oberen Hubbereich durch den Direktantrieb eine die Fallbeschleunigung vermindernde Gegenkraft. Hierdurch wird der Fall des Stößels gebremst, so dass der Zuwachs an Bewegungsgeschwindigkeit pro Zeit gegenüber dem freien Fall vermindert wird.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des Verfahrens ist der das Verfahren ausführende Direktantrieb hydraulisch ausgebildet. Über eine hydraulische Gegenkrafterzeugung auf den Stößel, beispielsweise durch einen in der Stößelführung angebrachten Hydraulikzylinder, kann die Fallbewegung geführt und angepasst werden.
In einer ebenso zweckmäßigen Ausgestaltung der das Verfahren ausführenden Anlage ist der Direktantrieb pneumatisch ausgebildet. Über eine pneumatische Ausbildung des Gegenkraft erzeugenden Direktantriebs wird erreicht, dass über einen pneumatischen Gegendruck der Stößel eine die Fallbeschleunigung verringernde, vorzugsweise konstante Gegenkraft erfährt. Durch Bereitstellung eines ausreichend grossen Druckreservoirs ist,es möglich, den Stößel mit einer konstanten Gegenkraft quasi eigengewichtslos zu halten, und zur Modulierung der Fallbeschleunigung diese Gegenkraft durch den Gegendruck des Reservoirs, beispielsweise durch entsprechende Dosseieinrichtungen, zu manipulieren. Zusätzlich kann prinzipiell sowohl durch die hydraulische Einrichtung, als auch durch die pneumatische Einrichtung auch eine beschleunigende Kraft auf den Stößel ausgeübt werden.
In einer zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird weiterhin im unteren Hubbereich, vorzugsweise kurz vor der Ausführung des Umformschritts, die Welle auf den Drehantrieb, vorzugsweise den Schwungradantrieb, eingekuppelt, um so dem Stößel die zur Umformung benötigte Energie zur Verfügung gestellt. Die benötigte Umformenergie kann somit durch das Schwungrad exakt vorgegeben werden. In einer überdies bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Stößel bei einer vorgegebenen Geschwindigkeit, vorzugsweise im unteren Hubbereich, vom Drehantrieb, insbesondere dem Schwungradantrieb, wieder abgekuppelt. Ein derartiger Abkupplungsvorgang erfolgt in der Regel kurz nach der vorgenommenen Umformung und gibt den Stößel wieder an den Direktantrieb frei. Auf diese Weise kann die dem Schwungrad entnommene Energie unabhängig von der Stößelbewegung dem Schwungrad durch den Schwungradantrieb wieder zugeführt, und der Stößel davon unabhängig bewegt werden.
In einer bevorzugten Ausführung der das Verfahren ausführenden Anlage wird als die Fallbeschleunigung anpassender Direktantrieb der Stößelgewichtsausgleich der Anlage eingesetzt. Ein Stößelgewichtsausgleich ist in derartigen Anlagen oftmals vorgesehen, insbesondere um die Gewichtskraft des Stößeleigengewichts zu kompensieren, damit beispielsweise in den Lagern der Gelenke an der Exzenterwelle keine vollständige Verdrängung des Schmiermittels erfolgt, und hierdurch Schäden an der Lagerung entstehen. Bekannte Stößelgewichtsausgleiche sind in der Regel derart ausgestaltet, dass über eine pneumatische Krafteinwirkung der Stößel von unten sowie von oben durch einen Druck beaufschlagt wird, und der Stößel selbst hierdurch quasi gewichtsfrei über die Exzenterwelle und die daran angeordnete Kurbel bewegt werden kann. Ein derartiger Stößelgewichtsausgleich kann nunmehr genutzt werden, um beispielsweise durch Verringerung des stößelunterseitigen Drucks den Stößel in eine Fallbewegung zu versetzen, wobei je nach Grad der Druckverringerung eine entsprechende Gegenkraft aufgrund des verbleibenden Restdrucks die Fallbeschleunigung anpasst.
In einer Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird daher durch den Stößel in einem oberen Hubbereich eine beschleunigte Fallbewegung ausgeführt. Die Fallbewegung wird dabei durch eine vom Stößelgewichtsausgleich erzeugte Kraft, vorzugsweise eine Gegenkraft, beeinflusst, wobei zum Zeitpunkt einer definierten, mit der Geschwindigkeit des Drehantriebs synchronisierten Fallgeschwindigkeit der Drehantrieb auf die Welle eingekuppelt wird, wobei der Einkuppelvorgang vorzugsweise im unteren Hubbereich, insbesondere kurz vor der Umformung erfolgt, und wobei kurz nach der Umformung im unteren Hubbereich der Drehantrieb bei synchronisierter Stößelgeschwindigkeit wieder ausgekuppelt wird, und wobei die Verweildauer des Stößels im unteren Hubbereich gegenüber der Verweildauer im oberen Hubbereich mindestens im Faktor 1:2 verkürzt ist.
Über die synchronisierten Kupplungsvorgänge wird der Verschleiß der Kupplung minimiert oder nahezu gänzlich vermieden.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann selbstverständlich einerseits in einer einzelnen Umformmaschine aber andererseits auch in Umformstraßen einer Umformanlage eingesetzt werden.
Zur weiteren Beschreibung des erfindungsgemäßen Verfahrens, sowie zur beispielhaften Darstellung einer das erfindungsgemäße Verfahren ausführenden Umformanlage wird auf das folgende Ausführungsbeispiel verwiesen.
Dabei zeigt:
Fig.l Eine Schmiedekurbelpresse
Fig. 2 Ein Hub-Zeit Diagramm zum Vergleich des konventionellen und des erfindungsgemäßen Verfahrens
Fig. 3 Eine schematische Darstellung einer Anlage mit Stößelgewichtsausgleich Im Einzelnen zeigt Fig. 1 eine Schmiedekurbelpresse 1 mit einem bewegbaren Stößel 2, welcher über Kurbeln 3 an einer Exzenterwelle 4 angelenkt ist. An der Exzenterwelle 4 ist einerseits ein Servomotor 5 sowie andererseits über eine Kupplung 6 ein Schwungrad 7 angeordnet, wobei das Schwungrad 7 wiederum durch einen Schwungradantrieb 8 antreibbar ist. Der in Fig. 1 nicht dargestellte Stößelgewichtsausgleich ist vorzugsweise pneumatisch ausgebildet und weist in der Regel einen, den Stößel nach oben treibenden unteren Druckbereich (Unterdruck) sowie einen den Stößel nach unten treibenden oberen Druckbereich (Oberdruck) auf. Durch entsprechende Abstimmung des Unterdrucks gegenüber dem oberen Druckbereich kann der Stößel über den Stößelgewichtsausgleich quasi gewichtsfrei gehalten werden, so dass die von den Antrieben aufzubringende Beschleunigungsarbeit vornehmlich in die Überwindung der, durch die Stößelmasse begründete Massenträgheit aufzuwenden ist. Der Stößelgewichtsausgleich kann dabei in der Stößelführung oder über einen entsprechend am Stößel angebrachten Kolben in einem Druckzylinder ausgebildet sein.
Über den Stößelgewichtsausgleich wird weiterhin vermieden, dass aufgrund der extrem hohen Stößelmasse im Bereich der Lagerung der Kurbeln 3 auf der Exzenterwelle 4 ein Verdrängen etwaiger Schmiermittel, beispielsweise ein Herausdrücken des Reibung verhindernden Ölfilms zwischen Kurbel und Welle erfolgt, wodurch wiederum Beschädigungen vermieden werden können.
Grundsätzlich wären jedoch auch andersweitig ausgestaltete Direktantriebe denkbar, welche die Fallbeschleunigung eines Stößels beeinflussen, beispielsweise in Form von elektrischen Linearantrieben oder andersartig ausgestalteten Gegenkräften, welche beschleunigend oder bremsend auf den Stößel einwirken.
Fig. 2 zeigt ein Hub-Zeitdiagramm 20, in welchem exemplarisch der Stößelhub über der Zeit aufgetragen ist. Im vorliegenden Fall sind zwei Hubzyklen gezeigt, wobei der Stößel an seinem oberen Umkehrpunkt zum Zeitpunkt 0 den Bewegungsablauf startet, zum Zeitpunkt 0,5 und 1,5 Sekunden eine untere Umkehrposition erreicht wurde und zum Zeitpunkt 1 und 2 Sekunden wieder der obere Todpunkt bei maximaler Hubhöhe eingenommen wird.
Im Hub-Zeitdiagramm 20 ist einerseits ein konventioneller Hubverlauf 21, welcher die Form einer klassischen Sinuskurve aufweist, dargestellt, andererseits ein erfindungsgemäßer Hubverlauf 22 eines das erfindungsgemäße Verfahren ausführenden Antriebssystems, wobei die Taktzeiten vorliegend auf eine gleiche Anzahl an Hüben pro Minute eingestellt wurde. Der konventionelle Kurvenverlauf 21 wird im Wesentlichen durch eine regelmäßige Sinuskurve beschrieben, was durch die direkte Anlenkung des Stößels an der Exzenterwelle bedingt wird.
Im Verlauf eines erfindungsgemäßen Hubs sind verschiedene Verfahrensschritte an der Umformmaschine notwendig, welche im Folgenden kurz dargestellt werden sollen.
Während der Verweildauer des Stößels im oberen Hubbereich, beispielsweise oberhalb einer Hubhöhe von 150 mm kann im unteren Bereich eine Manipulation des umzuformenden Werkstücks stattfinden. Hierbei können Manipulatoren in die Umformmaschine eingreifen, das Werkstück entnehmen und ein neues Werkstück einsetzen. Weiterhin können Manipulatoren das Werkstück entnehmen oder umsetzen, wobei sodann ein Leerhub stattfinden kann, währenddessen beispielsweise eine Stößelkühlung vorgenommen wird. Grundsätzlich ist auch möglich, einerseits im unteren Bereich eine Werkstückmanipulation vorzunehmen, andererseits im oberen Bereich den Stößel durch entsprechende Kühlvorrichtungen zu kühlen. Betrachtet man die zur Kühlung des Stößels bzw. zur Manipulation des Werkstücks zur Verfügung stehende Verweilzeit im oberen Hubbereich, so stellt sich bei konventionellem Hubverlauf ein Kühlintervall 23 als verfügbar ein. Betrachtet man im unteren Bereich des konventionellen Hubverlaufs 21 den Bereich, in welchem der Stößel Druckkontakt mit dem umzuformenden Werkstück aufweist, so ist in Fig. 2 exemplarisch die Druckberührzeit 24 des Umformvorgangs angegeben. Während dieser Druckberührzeit, also während der Verformung des Werkstücks vor dem Zurückziehen des Stößels, kann thermische Energie zwischen dem Werkstück und dem Stößel ausgetauscht werden, wodurch sich der Stößel erwärmt. Eine zu große Stößelerwärmung beinhaltet jedoch Nachteile der verringerten Festigkeit und der thermischen Ausdehnung, was wiederum zu erhöhten Toleranzen führt.
Betrachtet man nunmehr den erfindungsgemäßen Hubverlauf eines Stößels 22, so wird durch die verminderte Fallbeschleunigung der Stößel über einen längeren Zeitraum im oberen Hubbereich, also oberhalb von beispielsweise von 150 mm Hub gehalten. Der Stößel kann sodann durch entsprechende Beeinflussung der Fallbeschleunigung auf einem steileren Kurvenverlauf nach unten bewegt werden, wobei bei Erreichung einer vorgegebenen definierten Geschwindigkeit, beispielsweise bei einer Hubhöhe von 50 mm, wobei stets die Geschwindigkeit den wesentlichen Parameter vorgibt, auf das Schwungrad 7 über die Kupplung 6 eingekuppelt werden. Entspricht die zum Einkuppelzeitpunkt vorliegende Stößelgeschwindigkeit genau der Geschwindigkeit, welche einer permanent mit dem Schwungrad synchronisierten Bewegung entnommen wird, so erfolgt der Kupplungsvorgang ohne Verschleiß oder Verluste, da keine Beschleunigungsarbeit auf den Stößel angewandt werden muss.
Der Stößel erhält sodann im unteren Umformbereich aus dem Schwungrad die zur Umformung notwendige Energie, wobei die Bewegung während des ans Schwungrad gekuppelten Zustands wiederum einer Sinusform entspricht.
Der Bereich der Umformung 25, also Zeitdauer des Umformenden Kontakts mit dem Werkstück ist gegenüber dem konventionellen Verlauf der Bewegung wesentlich verkleinert, wodurch ein geringerer Wärmeübertrag des Werkstücks auf den Stößel erfolgt.
Kurz nach der Umformung wird der Stößel wieder verschleißfrei vom Schwungradantrieb abgekoppelt, wodurch die Stößelbewegung erneut durch den Direktantrieb übernommen wird. Grundsätzlich kann hierzu ebenfalls der Stößel über den
Stößelgewichtsausgleich übernommen werden, oder es kann ein anderweitiger Direktantrieb zur Unterstützung oder zur gesamten Bewegung des Stößels genutzt werden.
Allgemein ist davon auszugehen, dass auch eine Ausgestaltung des erfindüngsgemäßen Verfahrens dahingehend denkbar wäre, dass ein elektrischer Direktantrieb den Stößel bewegt, und die Bewegung aufgrund der Manipulation der Fallbeschleunigung durch den Stößelgewichtsausgleich so unterstützt wird, dass ein gegenüber dem Stand der Technik wesentlich schwächerer Servomotor genügt, und somit ein wesentlich geringerer Strombedarf ermöglicht wird.
Weiterhin wird durch die verlängerte Verweildauer des Stößels im oberen Hubbereich die zur Verfügung stehende Zeit für Werkstückmanipulationen und Werkzeugkühlung und Werkzeugschmierung erheblich verlängert. So kann der Stößel bei der Anwendung eines erfindungsgemäßen Verfahrens für eine Zeitdauer 26 im oberen Hubbereich verbleiben, wodurch effektiv eine verbesserte Taktzahl und erhöhte Taktqualität erzielt werden kann.
Mit dem erfindungsgemäßen Antriebskonzept können z.B. somit die Stößelgeschwindigkeiten im oberen Umkehrpunkt zwischen 6 und 12 Hüben pro Minute und im unteren Umkehrpunkt zwischen 30 bis 60 und sogar 120 Hüben pro Minute variiert werden. Die resultierende durchschnittliche Hubzahl der Maschine liegt zwischen 30 und 50 Hüben/min. Aus der erfindungsgemäßen Verfahrensanwendung lassen sich somit die Vorteile einer deutlichen Reduzierung der Druckberührzeit 25 um mehr als einen Faktor ^, eine erhöhte Zeit zur Gesenkpflege, insbesondere zur Stößel und zur Gesenkkühlung, eine verbesserte Freigängigkeit zur Werkstückmanipulation sowie ein optimierter Teiletransport ableiten.
Auch Warm- und Halbwarmoperationen in einer Anlage sind möglich.
Figur 3 zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anlage mit Stößelgewichtsausgleich. Die Anlage ist in einem nicht näher beschriebenen üblichen Rahmen 30 aufgebaut, der die notwendigen Bestandteile, wie beispielsweise Führungen, Anschlussleitungen, Lagerungen etc., enthält. Der Stößel 31 ist in diesem Rahmen in einem Arbeitsbereich 32 geführt, wobei auf die Darstellung von Werkzeugen, etc. verzichtet wurde.
Der Stößel 31 ist über eine Stößelanlenkung 33 mit einer Welle 34 verbunden. Die Stößelanlenkung 33 überträgt die rotatorische Wellenbewegung der Wellle 34 in eine erforderliche Hubbewegung des Stößels 31.
Einseitig ist an der Welle 34 ein Direktantrieb 35, beispielsweise ein Servomotor, angeordnet, welcher auf die Bewegung des Stößels Einfluss nehmen kann. An der Welle 34 ist weiterhin eine Kupplungsvorrichtung 36 vorgesehen, welche die Welle 34 in eingekuppeltem Zustand mit einem Schwungrad 37 verbindet. Über das Schwungrad 37 wird dem Stößel 31 die zum Umformprozess im Arbeitsbereich 32 benötigte Energie zur Verfügung gestellt. Aus dem Schwungrad 37 zur Umformung entnommene Energie wird dem Schwungrad 37 durch einen Schwungradantrieb 38 wieder zugeführt, so dass diese für den nächsten Umformzyklus wieder bereit steht. Zwischen den Umformprozessen wird die Kupplung 36 geöffnet, so dass die Stößelbewegung unabhängig von der Bewegung des Schwungrads 37 erfolgen kann.
Des Weiteren ist am Stößel ein Stößelgewichtsausgleich 40 vorgesehen. Der Stößelgewichtsausgleich 40 ist vorliegend nur sehr schematisch dargestellt und soll lediglich das Prinzip seiner Funktion verdeutlichen.
Beim Stößelgewichtsausgleich 40 ist ein zusätzlicher Kolben 41 am Stößel 31 befestigt, welcher in eine Druckkammer 42 geführt wird. Der Kolben 41 trennt in der Druckkammer 42 zwei Bereiche 43. und 44. gegeneinander ab. Der untere Druckbereich 43. wird mit dem Druck Pi beaufschlagt, der obere Druckbereich 44. mit dem Druck P2. Durch einstellen eines Überdrucks an der Unterseite Pi > P2 am Stößelgewichtsausgleich 40 kann die wirkende Gewichtskraft des Stößels 31 durch eine Gegenkraft verringert werden, was einer Anpassung der Fallbeschleunigung entspricht. Dies ist insbesondere bei sehr schweren Stößeln 31 erforderlich, da das konstruktiv bedingte Eigengewicht des Stößels 31 Schmiermittel aus den Lagerungen verdrängen kann, und diese dadurch Schaden erleiden. Wird nun der Stößel 31 zur Abwärtsbewegung gebracht, so kann der Überdruck Pi einfach verringert werden, so dass der Stößel 31 durch seine Gewichtskraft nach unten gezogen wird. Eine derartige Bewegung kann ggf. auch durch einen Überdruck auf der Oberseite 44, also P2 > Pi beschleunigt werden. Zur umgekehrten Bewegungsrichtung, also beim Anheben des Stößels 31 sind die Verhältnisse P1/P2 entsprechend anzupassen.
Die Druckbereiche können, je nach Anwendungsfall pneumatisch beaufschlagt werden, wenn beispielsweise ein konstanter Druck über ein vergrößertes Druckreservoir benötigt wird. Die pneumatische Regelung der Druckbereiche 43 und 44 kann über ein Druckreservoir und einfache Ablass- oder Drosselventile sehr einfach und kostengünstig ausgeführt werden. Es ist aber auch eine hydraulische Anordnung denkbar, wenn beispielsweise möglichst ungedämpfte Krafteinwirkungen übertragen werden sollen. Die Erfindung ist vorliegend nicht auf die gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt. Sie umfasst vielmehr all diejenigen Ausgestaltungen, welche vom erfindungswesentlichen Verfahren Gebrauch machen. Auch eventuelle verfahrensausführende Anlagen werden beansprucht.
Bezuqszeichenliste :
1 Schmiedekurbelpresse
2 Stößel
3 Kurbel
4 Exzenterwelle
5 Servomotor
6 Kupplung
7 Schwungrad
8 Schwungradantrieb
20 Hub-Zeit Diagramm
21 Konventioneller Hubverlauf
22 Erfindungsgemäßer Hubverlauf (Dual Drive)
23 Konventionelles Kühlintervall
24 Konventionelle Druckberührzeit
25 Erfindungsgemäße Druckberührzeit
26 Erfindungsgemäßes Kühlintervall
30 Rahmen
31 Stößel
32 Arbeitsbereich
34 Welle
35 Direktantrieb
36 Kupplung
37 Schwungrad
38 Schwungrad Antrieb
40 Stößel-Gewichtsausgleich
41 Kolben
42 Druckkammer
43 unterer Druckbereich
44 oberer Druckbereich

Claims

Ansprüche:
1. Verfahren zum Betrieb einer Umformmaschine oder einer Umformanlage mit mindestens einem an einer Welle über ein Gelenk angeordneten Stößel wobei
- wenigstens ein zeitweise auf die Welle wirkender Drehantrieb eine benötigte Umformenergie am Stößel bereitstellt, und
- wenigstens ein zeitweise auf den Stößel einwirkender Direktantrieb eine definierte Stößelbewegung ermöglicht,
dadurch gekennzeichnet, dass
über den Direktantrieb die effektiv auf den Stößel wirkende Fallbeschleunigung angepasst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein weiterer wenigstens zeitweise auf den Stößel einwirkender Direktantrieb, vorzugsweise ein Servomotor eine definierte, periodische Stößelbewegung ermöglicht.
3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel in einem oberen Hubbereich durch den Direktantrieb eine die Fallbeschleunigung vermindernde Gegenkraft erfährt.
4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Direktantrieb hydraulisch ausgebildet ist.
5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Direktantrieb pneumatisch ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel bei einer vorgegebenen Fallgeschwindigkeit, vorzugsweise im unteren Hubbereich, auf den Drehantrieb eingekuppelt wird.
7. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Stößel bei einer vorgegebenen Geschwindigkeit, vorzugsweise im unteren Hubbereich, vom Drehantrieb abgekuppelt wird.
8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als die Fallbeschleunigung anpassender Direktantrieb der Stößelgewichtsausgleich eingesetzt wird.
9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
- in einem oberen Hubbereich der Stößel eine beschleunigte Fallbewegung ausführt,
- die die Fallbewegung durch eine vom Stößelgewichtsausgleich erzeugte Kraft beeinflusst, vorzugsweise gebremst wird,
- zum Zeitpunkt einer definierten, mit der Geschwindigkeit des Drehantrieb synchronisierten Fallgeschwindigkeit der Drehantrieb auf die Welle eingekoppelt wird, wobei
- der Einkoppelvorgang vorzugsweise im unteren Hubbereich, insbesondere kurz vor der Umformung erfolgt, und wobei
- kurz nach der Umformung im unteren Hubbereich der Drehantrieb bei synchronisierter Stößelgeschwindigkeit wieder ausgekoppelt wird, und wobei
- die Verweildauer des Stößels um unteren Hubbereich gegenüber der Verweildauer im oberen Hubbereich mindestens im Faktor 1:2 verkürzt ist.
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