EP2543792A2 - Boden- und Wandbelagsystem mit schalldämpfenden Verlegeeinheiten - Google Patents

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EP2543792A2
EP2543792A2 EP12165794A EP12165794A EP2543792A2 EP 2543792 A2 EP2543792 A2 EP 2543792A2 EP 12165794 A EP12165794 A EP 12165794A EP 12165794 A EP12165794 A EP 12165794A EP 2543792 A2 EP2543792 A2 EP 2543792A2
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EP
European Patent Office
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layer
laying unit
surface laying
sound
hard
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP12165794A
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English (en)
French (fr)
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EP2543792A3 (de
Inventor
Wilfried Weitzer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weitzer Holding GmbH
Original Assignee
Weitzer Holding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Weitzer Holding GmbH filed Critical Weitzer Holding GmbH
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Publication of EP2543792A2 publication Critical patent/EP2543792A2/de
Publication of EP2543792A3 publication Critical patent/EP2543792A3/de
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    • E04F2290/042—Specially adapted covering, lining or flooring elements not otherwise provided for for insulation or surface protection, e.g. against noise, impact or fire against noise with a facing or top layer for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a surface laying unit for laying with other surface laying units on a substrate.
  • the invention further relates to an arrangement for forming a substrate covering.
  • the invention further relates to a method for forming a substrate surface on a substrate.
  • Parquet is a wooden floor covering for rooms in enclosed buildings.
  • the wood usually hardwood from deciduous trees, is sawn into small pieces and put together according to specific patterns.
  • a laminate flooring To distinguish from the parquet is a laminate flooring.
  • Laminate coverings are made of wood pulp as a carrier and are coated with melamine resin; the visible wood surface here consists of a laminated paper layer with wood pattern (with melamine resin impregnated decorative layer).
  • Parquet and other conventional wood panels as floor or wall coverings can undesirably develop sound when a user is walking on it or other temporary load is applied thereto.
  • a surface laying unit for laying with other surface laying units on a substrate, wherein the surface laying unit has a hard covering layer and a sound-damping structure attached directly to a main surface, in particular directly to a lower side and / or directly to a top side of the hard covering layer. which is adapted to attenuate sound when the hardfacing layer is loaded with a sound-generating load, wherein the hardfacing layer or the sound-absorbing structure is formed as a surface layer.
  • an arrangement for forming a ground covering, in particular a parquet floor, on a substrate comprising a plurality of underground laying units, which can be laid together to cover the ground on the ground and connectable to the ground
  • a plurality of surface laying units having the above-described features provided separately from the underground laying units and arranged to cover the laid underground laying units, and having a connection structure adapted for particularly detachably connecting the surface laying units to the underground laying units.
  • a method of forming a subterritor on a substrate wherein in the method a plurality of surface laying units are laid on a substrate, in particular a building substrate, each of the surface laying units laying one hard facing layer and one directly on one Main surface, in particular directly on a bottom and / or directly on an upper side, the hard covering layer mounted silencer structure which is adapted to attenuate sound when the hardfacing layer is loaded with a sound-generating load, and the plurality of surface laying units are connected to the ground, wherein the hardfacing layer or the sound-absorbing structure is formed as a surface layer.
  • a "surface laying unit” can be understood in particular as a parquet module whose hard lining layer is exposed or visible to the outside in the state laid on or above a substrate.
  • the laying of the surface laying unit can be carried out, for example, by means of a connecting structure on the underside of the surface laying unit and / or by means of a connecting structure on the upper side of the underground laying unit connected to the surface laying unit. It is also possible, as an alternative, to connect the surface laying unit directly to a substrate, in particular to a building foundation, for example, to lay it directly (ie without any additional components in between) on the underground laying unit.
  • surface laying unit is to be understood to mean that it can be placed on any flat surface, for example a horizontal surface (in particular a floor or ceiling surface), an inclined surface (in particular a ramp), a stepped surface (in particular a staircase) or a staircase vertical surface (especially a wall surface) can be laid.
  • a horizontal surface in particular a floor or ceiling surface
  • an inclined surface in particular a ramp
  • a stepped surface in particular a staircase
  • a staircase vertical surface especially a wall surface
  • a "ground deflection unit” can be understood in particular as a parquet module which can be connected directly to a substrate, in particular to a building foundation, for example directly (ie without further components in between) on the substrate.
  • This laying can, for example, by means of a connecting structure on the underside of the underground laying unit and / or by means of a connecting structure to the Top of the subsurface done. A floating or glued laying of the underground laying unit on the ground is possible.
  • a "substrate” can be understood in particular to mean any flat, partially plane or essentially flat surface which can be covered with a covering.
  • the subsurface may be a subsurface of a building (for example, a building floor, a building ceiling or a building wall), ie an on-site substrate.
  • a staircase or stairs in particular horizontal and / or vertical surfaces of steps
  • the substrate for a surface laying unit may also be an underground laying unit, if an underground laying unit is to be interposed between an on-site substrate and a surface laying unit optionally, but advantageously.
  • a "hard coating layer” can be understood in particular to mean a layer near the surface, a surface-facing layer or a surface layer, on or near which the actual mechanical and / or chemical stress on the installed floor or wall covering is carried out. In parquet this is the layer that a user uses as a floor to walk on.
  • the hard covering layer can be embodied as a rigid layer, in particular as a board or as a board-like structure.
  • the hard facing layer may be configured to be optically perceived by a user when the user is looking at the intended surface laying unit.
  • a “sound damping structure” is understood to mean, in particular, a physical body, for example in the form of a (continuous or sectionally interrupted) sound damping layer, which is attached directly to the hard covering layer and attenuates sound waves generated thereby upon the action of a mechanical load on the hard covering layer, absorbed and / or undergoes a noticeable mechanical deflection.
  • a silencing structure may consist of a continuous soft-elastic layer attached to an underside of the hard facing layer, or may be formed of single, contiguous or non-contiguous physical structures that only partially cover a lower surface of the hard facing layer.
  • a "surface layer" of the surface laying unit is understood in particular to mean a flat body, for example in the form of a (continuous or sectionally interrupted) layer which forms the direct surface of use of the surface laying unit, i. above which no further layer is arranged when laid according to instructions.
  • a "loading of the hard covering layer with a sound-generating load” can be understood in particular as any mechanical action on the hard covering layer which is capable of generating sound waves which can be acoustically perceived by a user. This can be footfall when entering a floor by a user.
  • a “stability layer” can be understood in particular to mean a surface-distant layer or a board which serves the stability of the installed floor or wall covering as a whole. To this function, possibly supplemented by the additional function of reducing the To be able to meet impact sound, the stability layer can preferably be thicker, more preferably at least 3 mm thicker, than the hard covering layer. The skilled person will understand that completely different dimensions or dimensions are possible.
  • connection structure can be understood in particular to be any physical structure which is specially adapted to enter into a connection specifically with the intended adjacent element (or with an element spaced apart by another structure), ie a fastening force thereon exercise.
  • a connection structure may be formed as a layer or as one or more specially applied elements.
  • a "main surface" of the hard facing layer may be understood to mean, in particular, one of two opposing planar surfaces (namely the top and bottom) of the plate-like hard facing layer forming the two largest of, for example six, surfaces of the hard facing layer the others, for example four, surfaces of the hard covering layer are strip-like edge surfaces.
  • an "upper side” of a layer or of an element can be understood to mean in particular such a main surface of this layer or of this element, which faces away from the substrate when the layer or element is laid as intended.
  • an "underside” of a layer or of an element can be understood in particular to be such a main surface of this layer or of this element, which faces the substrate when the layer or element is laid as intended.
  • a "detachable connection" of two elements by means of a connection structure can be understood in particular to mean that after the formation of such a connection, it can be reversibly and non-destructively released by applying a release force.
  • a non-destructive loosening the connection structure can be reused after loosening, in particular at least ten or at least a hundred times reused, without the connection function suffers or is impaired.
  • the release of such a connection can be performed without the use of a tool by a user.
  • the application of a release force of less than 200 N, in particular of less than 100 N, more particularly of less than 50 N may be sufficient.
  • the dissolving force should be at least 10 N, in particular more than 20 N, more particularly more than 30 N.
  • the forces can also have other sizes.
  • Exemplary exemplary embodiments of the invention are based on the finding that, with a sound damping structure of a subfloor covering arranged close to the surface, impact sound or other sound phenomena which result from mechanical stressing of a hardfacing layer directly above the sound attenuating structure can be suppressed particularly efficiently. While it is conventionally known to apply a damping structure to the underside of a parquet, that is to say an arrangement of, for example, a total of 20 mm to 35 mm thick layers, the invention is based on the recognition that the direct attachment of the sound damping structure to the underside a due to its small thickness also flexible hard covering the measurable sound development is significantly reduced. Experimental findings of the Applicant have yielded these results.
  • the silencing structure is at the top of the hard facing layer, i. in an area of the surface laying unit facing the user. Then, in the case of the parquet, the sound-absorbing structure forms the surface that a user enters with the shoes or the feet. If such, then preferably optically transparent trained (so that the surface laying unit is visible through the surface-side Schalldämpf Siemens through), silencer structure is disposed in the laying direction above the actual hard lining, there is also a strong attenuation of forming a load on the surface laying unit sound.
  • Particularly low-sounding is a configuration in which both opposing main surfaces of the hard covering layer are covered with a respective sound-absorbing structure, resulting in a double-sided sound-absorbing covering of the hard covering layer with a respective sound-absorbing structure.
  • the silencing structure may be arranged such that it is spaced less than 8 mm from the surface of the surface laying unit defined by the hard covering layer. Then, when the hard lining layer is loaded, it can yield resiliently and act on the sound-absorbing structure in the immediate vicinity with a compression movement.
  • the hard facing layer may have a thickness in a range between about 0.5 mm and about 10 mm, in particular in a range between about 1 mm and about 3 mm. It has been found that with these thicknesses of the hard covering layer, when a mechanical load is exerted (for example, by a user entering a floor), a noticeable compensating movement of the relatively thin hard covering layer first takes place and subsequent sound development is additionally suppressed by the soft-elastic sound-absorbing structure likewise being suppressed is reversibly compressed. Thus, a low-impact surface laying unit can be created by means of this layer sequence with the aforementioned thin-layer hard covering layer. In addition, a sufficiently soft floor covering can be created, which gives in easily when entering by a user and back-friendly acts.
  • the hard facing layer may include at least one material selected from the group consisting of wood, wood-based material, wood composite, thermally modified wood, chemically modified wood, soft-treated wood, plastic, polyvinyl chloride and vinyl.
  • the hard covering layer consists of solid wood and represents the wear layer, that is to say the immediate surface layer, of a parquet covering.
  • the board-like rigid hard covering layer can also be formed from other materials.
  • Wood materials can be materials that are produced by crushing wood and then joining the structural elements. The size and shape of the wood particles determine the nature of the wood material and its properties. The wood particles may be bonded together with or without binders or mechanical bonds.
  • the hard facing layer may be cross-glued.
  • cross-gluing the hard facing layer that is by placing a glue strip along a first direction and another Glue strip along a second, angularly or even at right angles arranged second direction, a particularly high stability of the hard lining layer can be achieved, but at the same time the hard lining layer can be made sufficiently thin to show the desired compensation movement and limited flexibility.
  • the efficient suppression of sound and a desired compliance can be combined with a high mechanical stability, which is important, for example, for a floor covering with the correspondingly high force loads.
  • the sound-damping structure may have a thickness in a range between approximately 0.5 mm and approximately 10 mm, in particular between approximately 1 mm and approximately 3 mm. It has been found that an effective suppression of the propagation of sound waves under a load of the ground covering can be achieved even at these small thicknesses of the sound absorbing structure designed, for example, as a full-surface layer.
  • the substrate covering or the surface laying units can also be provided overall with a sufficient compactness, which may be advantageous for example for the application of floor coverings with a floor heating. This is also advantageous in terms of resource conservation and material-saving production of the surface laying units.
  • the sound-damping structure can have a reversible deflection characteristic during compression, in particular have a hook-like force characteristic.
  • reversible deflection characteristic is understood here in particular to mean that when the mechanical load on the surface laying unit disappears, that is to say when a user no longer steps on the corresponding surface laying unit, the sound-damping structure is incorporated into its surface original condition is returned and not undergoes any plastic deformation. As a result, the functionality of the silencing structure can be maintained in the long term.
  • a hook-like deflection characteristic is understood to mean that the compression of the sound-damping structure is proportional to the force applied on the basis of the applied load.
  • the sound-damping structure may be formed from foam, gel, a shape memory material, a polymer foam, an air cushion film, a vacuum element, an arrangement of elastic elements and / or an arrangement of spring elements. All of these materials are inexpensive manufacturable, with reasonable effort attachable to the underside of a hard facing, durable in continuous use and allow the desired reduction of sound development under load of the substrate surface.
  • a shape memory material is understood to be material which, under certain conditions, can always be returned to a state programmed into the material.
  • An arrangement of elastic elements may be, for example, rubber cylinders or rubber nipples which may, for example, be mounted in matrix form on an underside of the hard covering layer and which may bring about the desired soundproofing characteristic.
  • An arrangement of spring elements may, for example, be an array of springs, in particular spiral or leaf springs, which may be attached to the underside of the hard facing according to some pattern.
  • the surface laying unit may have a connection structure adapted for detachably connecting the surface laying unit to a ground.
  • a releasable connection is understood to mean that the surface laying unit after laying, affixing or installing on a substrate can be removed non-destructively by the corresponding connection force is overcome by a fitter. This can be done with mere muscle power or tool-free. In other embodiments, appropriately configured tools may be used.
  • the substrate from which the surface laying units can be removed may be, for example, an on-site substrate such as a screed floor or may be an underground laying unit which is in turn mounted on an on-site foundation.
  • connection structure of the surface laying unit can either alone provide for the reversible connection, for example by an arrangement of suction cups, or can cooperate with a corresponding connection structure of the ground.
  • the latter can be done, for example, by two magnetic layers which attract each other as connecting structures of surface laying unit and underground or by two corresponding hook-and-loop fastener units.
  • connection structure may be integrated in the sound-damping structure.
  • magnetic particles can be embedded in a foam layer such that the resulting integral acoustic damping and bonding layer synergistically fulfills both functions. In this way, with a single layer both the acoustic damping and the reversible connection can be ensured.
  • the sound-damping structure may be arranged between the hard covering layer and the connecting structure.
  • the connection structure can also be arranged directly on a lower surface of the surface laying unit, which is advantageous for a direct interaction with another connection structure or directly with the ground.
  • the connection structure it is also possible for the connection structure to be arranged in the interior of the surface laying unit, that is to say on both sides of the surface, and quasi by one or more Stressed layers down to interact there with another connection structure of the subsoil or a subgrade laying unit. The latter is possible for example by two magnetic layers which attract each other.
  • connection structure may be designed for adhesive-free connection to the substrate.
  • adhesive may also be used in other embodiments.
  • connection structure may be a connection layer which is attached over the entire surface over the entire underside or over part of the area to the underside of the surface laying unit.
  • the connection structure can be formed with a sufficiently strong connection force.
  • certain areas of the surface laying unit may remain free of material of the connecting structure.
  • connection structure may be formed as a structured connection layer which covers only a part of the underside of the surface laying unit. This leads to a lightweight and material-saving design of the surface laying units.
  • connection structure may be formed of a plurality of mutually separate connection elements, which are attached to the underside of the surface laying unit.
  • This embodiment is material-saving and lightweight and still allows a selective attachment of connection structures in order to realize a desired connection characteristic.
  • connection structure may be a magnetic layer, a magnetic mat, a plurality of magnetic elements, a Velcro mat, a releasable adhesive layer, an electrostatically charged mat, a slip mat, a nano mat, a spray or coating layer and an arrangement of suction cups.
  • a magnetic mat can be a continuous layer of magnetic material.
  • Magnetic elements can be, for example, individual ferromagnetic structures which can be arranged, for example glued, to the surface laying unit.
  • a hot melt type adhesive may be used as the reversible adhesive layer.
  • Nanomats may contain nanostructures to form the compound.
  • the tie layer may also be provided as a spreadable paint or lacquer containing, for example, magnetic colloids capable of exerting a magnetic bonding force. Free electrical charge carriers may also be trapped in a corresponding connection structure in order to attractively interact with electrical charge carriers of the opposite charge type in a substrate.
  • a first side surface of the hard covering layer, the stability layer or another component of the surface laying unit may have a first engagement element, in particular a first groove
  • a second side surface of the surface laying unit may have a second engagement element, in particular a spring, which is complementary to the first engagement element first engagement element with a corresponding second engagement element and the second engagement element with a corresponding first engagement element of corresponding surface laying units are connectable.
  • side-by-side surface laying units can be used be positively engaged with each other.
  • frictional or non-positive connection between adjacent side surfaces or edges of the surface laying units is possible.
  • a corresponding measure can also be realized on adjoining side surfaces of a subgrade laying unit.
  • a main surface of the surface laying unit may have an area in a range between approximately 0.001 m 2 and approximately 1.5 m 2 , in particular in a range between approximately 0.01 m 2 and approximately 0.1 m 2 .
  • the surface laying units can be designed to form parquet or wall panels.
  • the surface laying unit may have a carrier layer, for example for placement on the substrate.
  • the carrier layer may be provided with a thickness that is greater than a thickness of the hardfacing layer, wherein the soundproofing structure may be arranged between the carrier layer and the hardfacing layer.
  • a carrier layer may be a rigid plate-like body, for example consist of one or more sub-layers and be designed to mechanically stabilize the surface laying unit. While the hard facing layer is the actual wear layer that is exposed to external mechanical or chemical stress, the backing layer can serve for the stability and suppression of mechanical stresses in the lining.
  • the carrier layer may comprise a stability layer for stabilizing the surface laying unit and / or a retractive veneering layer for suppressing mechanical Have stresses in the surface laying unit.
  • the stability layer may be made thicker than the Gegenzugsfurnier Anlagen or the hardfacing layer.
  • the Schmidtsfurnier Anlagen may be a thin layer of wood, which can be arranged on a tread surface opposite (upper) surface of the surface laying unit and can serve to compensate for mechanical stresses. Possibly. the Gegenzugsfurnier GmbH can still be covered with a connection structure.
  • the counter-veneer layer may have a thickness in a range between about 0.5 mm and about 3 mm, in particular in a range between about 1 mm and about 2 mm.
  • the backseat veneer layer may be a very thin layer of the layer assembly.
  • the stability layer may have a thickness in a range between about 5 mm and about 30 mm, in particular in a range between about 8 mm and about 20 mm. This shows that the stability layer can have relatively high thicknesses, which leads to a robust floor or wall covering.
  • the hard covering layer may have a protective lacquer layer on the surface of the surface laying unit (exposed in the installed state).
  • a protective lacquer may for example have a thickness in a range between 10 .mu.m and 100 .mu.m, but also more, and serves to passivate or protect the surface laying unit to the outside. This may include protection against mechanical impact, such as a stiletto heel of a lady's shoe. But this can also contain the protection against chemical influences, such as a spilled liquid.
  • the hard facing layer can be formed as a single layer provided with protective lacquer, that is, single-layered and lacquered.
  • a protective lacquer layer it is possible in other embodiments to provide an oily layer on the upper side of the hard covering layer.
  • the hard covering layer can be oiled on the upper side. This can also provide the desired high flexibility of the laying unit with the sometimes extraordinary forces that may occur due to the provision of the acoustic damping layer spatially adjacent to the hard facing layer.
  • the protective lacquer layer may be made of a highly elastic lacquer.
  • a highly elastic varnish is able to follow or follow the relatively strong counterbalancing movements of the hard hard facing layer resulting from the thin design of the hardfacing layer in combination with the soft elastic muffler structure disposed directly beneath it. This then advantageously allows protection of the thin hard lining layer from damage.
  • embodiments of the invention are not limited only to varnish, but oils are also suitable for the surface protective coating.
  • the hard facing layer may have a Brinell hardness in a range between about 15 N / mm 2 and about 50 N / mm 2 , more preferably in a range between about 20 N / mm 2 and about 45 N / mm 2 . It has been shown that hard lining layers of materials with the stated hardnesses can be subjected to non-destructive typical mechanical stresses of coverings and lead to a particularly low-impact characteristics.
  • a density of the hard covering layer may according to one embodiment be in a range between 200 kg / m 3 and 1200 kg / m 3 , in particular in a range between 600 kg / m 3 and 900 kg / m 3 .
  • a density of the silencing structure in a range between about 20 kg / m 3 and 300 kg / m 3 , (up to 500 kg / m 3 ). in particular in a range between 50 kg / m 3 and 150 kg / m 3 lie.
  • the density of the hardfacing layer may be greater than the density of the silencing structure. However, other density values are possible.
  • the acoustic damping structure may have a Shore D hardness in a range between about 10 and about 70, more preferably in a range between about 15 and about 60.
  • the volume weight or the density of the sound-damping structure used is preferably in a range between 50 kg / m 3 and 500 kg / m 3 . It has been found that materials with such hardnesses are particularly effective in suppressing the sound development under mechanical stress of the surface laying unit and are suitable for absorbing stresses with typical treading forces.
  • the entire sound-damping structure may be made of a material of homogeneous damping properties.
  • the sound-damping structure can be made continuously from a homogeneous, consistent material, which leads to a constant response when exposed to sound or mechanical stress regardless of location. Forming such a homogeneous sound-damping structure, for example a uniformly thick layer of a homogeneous material with a constant material composition, can produce a cost-effective production and a location-independent sound suppression.
  • the sound-damping structure may have at least two different regions of different sound-damping properties. This allows a location-dependent Schalldämpf Koch be enabled. For example, a first material the sound absorbing structure in a central portion of the surface laying unit to effect a higher sound attenuation than another second material of the sound absorbing structure in an edge region (for example surrounding the first material annularly) of the surface laying unit.
  • the reaction properties of the sound-damping structure are not constant over the extent of the surface-laying unit and can therefore be adjusted in a location-dependent manner. For example, in a central area of the surface laying units, a softer soft elastic material of the sound absorbing structure may be provided than in peripheral areas.
  • the surface laying unit may comprise an additional (ie second) hard facing layer (which may be any of the first hard facing layer features described in this application) attached to one of the (first) hard facing layer opposite surface of the surface laying unit, such that the Surface laying unit is reversible executed.
  • both opposing major surfaces of the surface laying unit are formed of hard facing layers. These can be a different or even the same optical Have appearance.
  • the sound-damping structure may be formed as a common layer for both opposing hard-facing layers (that is, directly connected to both hard-facing layers).
  • the sound-damping structure may also be formed as two separate layers (for example with at least one further layer, for example a connection layer and / or a carrier layer, between the hard covering layers).
  • a connecting layer for example a magnetic mat
  • the surface laying unit may be laid on a substrate in a first configuration so that the first hard facing layer is directly exposed to the external mechanical stress. The surface laying unit can then be removed from the substrate and clearly turned by 180 °, so that now the hard covering used previously as a wear layer facing the ground and the previously facing the ground other hard facing serves as the surface stress directly exposed layer.
  • the parquet unit can be configured as a turning unit, which is particularly resource-saving and cost-saving.
  • the corresponding hard facing layers may also be subjected to a grinding or renewal process, or the entire surface laying unit is replaced after wear of both hard facing layers.
  • different regions of the sound-damping structure may have different thicknesses.
  • the parameter of the thickness of the sound-damping structure can thus also be used in order to achieve a location-dependent damping characteristic.
  • a material of the silencing structure may be a thermal insulator.
  • a heat transfer be avoided between the substrate and the surface of, for example, designed as a wall panel surface laying unit.
  • a heat conductor or a thermally conductive material for the sound-damping structure in order, for example, to thermally couple a floor heating system through a floor covering to a tread surface.
  • the surface laying unit may be designed as a floor covering, in particular as a parquet, or as a wall covering.
  • the surface laying unit for example, on a flat floor, for example a room, be laid over the entire surface.
  • the sound-damping structure may have a damping part structure (for example a damping layer, in particular made of foam) for damping sound and at least one stabilization part structure (for example a stabilization layer, in particular made of fiber material) for stabilizing the hard covering layer immediately adjacent to the sound damping structure.
  • the stabilization substructure can be designed, in particular, for receiving forces exerted by the hard lining layer on the damping substructure.
  • the stabilization substructure can adjoin the hard covering layer directly. In this case, their stabilizing effect is particularly pronounced. However, it is also possible for both opposing main surfaces of the damping part structure to be covered with a respective stabilizing partial structure.
  • the stabilization substructure may be formed, for example, as a fiber layer, in particular as a fiber mat. Preference is given to glass fiber mats or carbon fiber mats.
  • the surface laying unit may have a spacer structure on a lower side layer of the surface laying unit, wherein by the spacer structure, a void space between the lower side layer and the substrate can be formed and thus the lower side layer with respect to the underground in the installed state of the surface laying unit is durable.
  • the spacer structure may, for example, be in the form of lower-side supports which may be mounted on the lowermost boundary layer of the surface laying unit.
  • connection structure may be arranged on the underside of the surface laying unit or on the upper side of the underground laying unit.
  • connection structure may be formed either on the surface laying unit or on the underground laying unit.
  • This embodiment relates to single-layer connection systems in which a connection structure is arranged on the surface or interface between the surface laying unit and the underground laying unit is, for example, as an adhesive layer (for single or multiple use).
  • connection structure may comprise a first connection layer of the surface laying unit and a second connection layer of the underground laying unit, wherein the first connection layer and the second connection layer are arranged for releasably connecting the surface laying unit and the underground laying unit.
  • two connection structures cooperate with or without direct mechanical contact to form a detachable connection. Examples of corresponding connection systems are a combination of attracting magnetic mats or two co-operating Velcro layers.
  • a worn or hard covering layer which is worn, for example, can be replaced by isolating it, ie detaching it from a base only together with a sound-damping structure (and optionally a connecting structure) attached thereto.
  • This pad may have a remaining part of the floor or wall covering, in particular comprising a stability and / or a Martinezzugsfurnier für.
  • the pad may also be an on-site substrate, such as a screed or concrete floor or a wooden floor or a plastic floor. In both cases it is sufficient to remove a relatively thin top-side utility or hard covering layer together with an attached Schalldämpf Vietnamese and replace it with a new useful or hard lining layer with Schalldämpf Quilt Design.
  • the sound-absorbing structure can be detachably provided without destruction of the pad, especially when providing an additional connection structure, the effort to replace the Nutz- or hard lining layer is very low, as well as without the use of tools (or with simple, specially prepared tools) or the complex Removing adhesive layers from the pad the Nutz- or hard lining layer can be easily replaced.
  • this can be replaced, but it is also possible to replace parquet without significant time and effort alone by the fact that visible to the outside and for the surface stress decisive Nutz- or hard lining layer is replaced together with it arranged Schalldämpf- and connection structures as a module. With this measure, it is also possible to adapt the appearance of the laid parquet quickly, flexibly and without high costs.
  • the useful or hard lining layer is a rigid plate, preferably made of wood, wood materials, wood composites, thermally, chemically or otherwise modified wood. Even wood-free coverings such as PVC, vinyl and all other possible materials can be used for embodiments of the invention.
  • the elastic layer may be located only below the cover layer as well as under the cover layer and additionally under the support layer. By a soft elastic layer so also possibly occurring Uneven floors are compensated. Also, the utility or hard covering layer itself can be made elastic by modification.
  • the elastic layer may have regions of different degrees of hardness, so as to achieve a desired adaptation over the entire outer layer surface.
  • a higher degree of hardness can be used in an edge region, so as to avoid a level difference between the adjacent cover layers in the installed state.
  • different layer thicknesses of the elastic layers can be used to adjust the elasticity.
  • the soft, elastic material may be, for example, prefabricated foamed mats, gels, or shape memory polymers (for example, memory foam).
  • the inclusion of air (for example, bubble wrap or similar designs) can also meet the requirements of an overlying soft and elastic wear layer.
  • cover or hard lining layer alone be executed reversible.
  • one side of the cover layer can be embodied as an elastic layer (for foot-soft walking), the other as a normal cover layer.
  • the dimensions of the useful or hard lining layer should be designed so that it is sufficiently protected against damage.
  • the useful or hard covering layer should not be broken by a stiletto heel paragraph.
  • the useful or hard lining layer is preferably formed with a thickness of 0.6 mm, 0.9 mm, 1.4 mm, or 2.0 mm.
  • the veneer can be glued crosswise in order to increase its strength in order to stabilize it. Also, this gives the opportunity to incorporate a soft layer, a metal layer for connection, etc.
  • the entire surface laying unit can be designed to be heat and sound insulating.
  • the carrier layer and / or the hard lining layer can be equipped with integrated systems such as heating mats, cooling systems and / or cable guides.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a surface laying unit 100 according to an exemplary embodiment of the invention.
  • the surface laying unit 100 is designed for common laying with other, similar surface laying units 100 to a continuous parquet.
  • FIG. 1 shows that the surface laying unit 100 has a hard facing layer 102 of surface-coated (coated) solid wood as a surface layer, that is, the hard facing layer 102 forms the surface of the sub-floor covering when the surface laying unit 100 is laid.
  • the hard covering layer 102 has a thickness d of 3 mm in this embodiment.
  • a continuous foam layer as Schalldämpftechnik 110 is attached directly to the underside of the hard lining layer 102. This is designed to attenuate acoustic waves or sound generated upon exertion of a step load on the hard covering layer 102 or to suppress further sound development.
  • the hard covering layer 102 consists of a single-material wood layer 125, which in this exemplary embodiment is covered on the surface with a layer of protective lacquer (or oil) 106.
  • the protective varnish (or oil) 106 is a highly elastic varnish on the surface of the surface laying unit 100, which is exposed to the direct exertion of mechanical and chemical influences.
  • This lacquer is configured to follow the leveling motion of the thin hard facing 102 elastically (i.e., without breaking or plastic deformation) and to shield mechanical impacts on the surface of the hard facing 102 from the wood layer 125.
  • a magnetic mat 104 is glued to the wood layer 125.
  • the magnetic mat 104 generates a magnetic force and thereby serves as a connecting layer for releasably connecting to a top-side corresponding magnetic mat of a subgrade laying unit, as further referring to FIG FIG. 2 is described.
  • FIG. 12 shows a cross-sectional view of a floor or underground laying unit 200 that may be laid on a substrate in accordance with an exemplary embodiment of the invention in combination with the surface laying unit 100 to form an assembly.
  • the underground laying unit 200 has on the upper side a magnetic mat 104 configured to form an attracting magnetic force with the magnetic mat 104 on the underside of the surface laying unit 100.
  • a stability layer 202 made of a wood material.
  • a Gegenzugfurnier für 204 also made of a wood material, is provided.
  • the stability layer 202 has a relatively high thickness b of, for example, 20 mm, whereas the Jacobkarfurnier Anlagen 204 has a relatively small thickness of, for example, 1.5 mm.
  • another magnetic layer 104 is provided, which is arranged to be connected to a magnetic layer on an on-site substrate 300, as referring to FIG FIG. 3 is described below.
  • cavities for example, on the underside of the underground laying unit 200 may be formed, can be performed by the lines of a heater, air ducts or other components.
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view of an assembly 310 of underground laying units 200 according to FIG. 2 and surface laying units 100 according to FIG FIG. 1 .
  • the underground laying units 200 on an on-site substrate 300, on top of which also a magnetic layer 104 may be arranged, placed.
  • the surface laying units 100 are placed without adhesive on the underground laying units 100, whereby a releasable connection can also be created by the two corresponding magnetic layers 104. This results in the formation of the parquet 320 as an assembly 310 laid on the substrate 300.
  • FIG. 4 shows an arrangement 400 in which surface laying units 100 according to FIG. 1 are laid directly on the on-site substrate 300, which in turn is covered with a magnetic layer 104.
  • FIG. 5 shows a plan view of a surface laying unit 500 according to an embodiment of the invention, in which the sound-damping structure not like in FIG. 1 in the form of a full-surface layer, but in the form of spaced, separate foam strips 110 are attached to the underside of the hard facing layer 102.
  • FIG. 6 shows a structured Schalldämpf für 110, in which rectangular recesses are formed, so that a material-saving and lightweight surface laying unit 600 is formed.
  • FIG. 7 shows a surface laying unit 700 applied to a screed 300, which is attached to the screed 300 by means of an adhesive layer 702. Furthermore, in addition to the sound-damping structure 110 on the underside of the hard-facing layer 102, an additional sound-damping layer 110 'is shown between the adhesive 702 and a stability layer 202.
  • a first side surface of the surface laying unit 700 has a groove 750, and a second side surface of the surface laying unit 700 has a spring 752 complementary to the groove 750.
  • the groove 750 is provided with a corresponding spring (not shown) and the spring 752 is provided with a corresponding groove (Fig. not shown) of corresponding surface laying units (not shown) connectable, whereby a positive connection of each adjacent surface laying units is made possible.
  • FIG. 8 shows how FIG. 7 , designed as a veneer wear layer, which is referred to as hard facing layer 102.
  • FIG. 8 differs from FIG. 7 by omitting the stability layer 202, providing only one silencing layer 100 and replacing the adhesive layer 702 with two corresponding magnetic mats 104, 104 ', one of which is applied to the underside of the surface laying unit 800 and the other to the top of the screed 300.
  • FIG. 9 1 shows a surface laying unit 900 according to another exemplary embodiment of the invention, which differs from the surface laying unit 800 in that between the lower magnetic mat 104 'and the screed 300 still a support structure 902 for accommodating lines (for example for purposes of heating, cooling, Ventilation of electrical lines, or as sound-insulating materials) is arranged.
  • lines for example for purposes of heating, cooling, Ventilation of electrical lines, or as sound-insulating materials
  • FIG. 10 shows a laid on a screed 300 surface laying unit 1000 according to yet another embodiment of the invention, which is formed by the provision of a hard facing layer 102 on both sides as a turning structure 1002 and is symmetrical with respect to the connecting layer 104.
  • FIG. 11 is a photograph of a surface laying unit 1100 according to an exemplary embodiment, here the sound damping structure in a direction perpendicular to the layer arrangement of the layers 202, 110, 102 consists of different materials.
  • an edge region as indicated by reference numeral 1104, fewer flexible foam regions are provided than in a central region 1102, which has a higher soft elasticity.
  • FIG. 12 shows a surface laying unit 1200 according to another exemplary embodiment of the invention, wherein here on the underside of the surface laying unit 1200 still another, thicker foam layer 110 'is provided.
  • FIG. 13 shows a turning structure 1300 according to an exemplary embodiment of the invention in which two identical hard facing layers 102 face each other and are separated by a silencing layer 110.
  • Optional protective coating layers 106 are provided on both surfaces.
  • FIG. 14 Figure 14 shows an assembly 1400 according to an exemplary embodiment of the invention in a cross-sectional view, wherein surface laying units of magnetic mat 104, sound damping layer 110 and wear layer 102 are laid on horizontal surfaces of stair steps 1402 of a staircase which are covered with magnetic mats 104 as bonding layers.
  • FIG. 15 FIG. 12 shows a surface laying unit 1500 according to an exemplary embodiment of the invention in which an optically transparent and soft sound absorbing structure 110 forms a surface layer to which is directly attached a hard facing layer 102 of solid wood.
  • An optional tie layer 104 is also provided.
  • FIG. 16 shows a surface laying unit 1600 laid on a substrate according to an exemplary embodiment of the invention, in which the sound damping structure 110 has areas 1604, 1606 of different hardness and material-free buffer areas 1602.
  • the surface laying unit 1600 according to FIG. 16 is similarly configured as the surface laying unit 700 according to FIG FIG. 7 , FIG. 16 thus shows a further arrangement possibility of a combination of different layer thicknesses and curing a Schalldämpf Modell. An advantage of this is that the attenuation path can be limited with it.
  • the silencing structure 110 is split into an array of laterally alternating substructures 1606, 1604.
  • First substructures 1604 have a material with a higher hardness than second substructures 1606.
  • the soft substructures 1606 are formed continuously and without interruption from a homogeneous material.
  • the harder substructures 1604 are formed in a contact area to the hard facing layer 102 of a homogeneous material, whereas an end region of the substructures 1604 facing away from the hard facing layer 102 has a material-free free space 1602 as an escape buffer.
  • the softer substructures 1606 may first yield and be compressed. After some time and some compression, a lower surface of the harder substructures 1604 then settles on the backing so that continued compression movement is allowed only to a very limited extent. On the other hand, it can be made possible by the compression along a defined and restricted path.
  • the soft core yields until the hard core (reference numeral 1604) touches the ground. It has been found that this configuration is very advantageous with regard to the damping properties and the mechanical properties, in particular when laying several surface laying units 1600 next to one another in the composite.
  • FIG. 17 FIG. 16 shows a diagram 1700, which shows that the provision of the sound damping structure in combination with a thin hard covering layer can achieve significant sound damping.
  • a region 1780 of the diagram 1700 the result of a measurement of airborne sound is plotted. This means that in an acoustic laboratory after the impact of a hammer blow on a respective laying unit, the sound development in the room was recorded with a microphone.
  • a first trace 1710 refers to a reference sample. As a reference sample, a conventional two-layer parquet with a wear layer and a stability layer was used.
  • a second measurement curve 1720 relates to a laying unit according to an embodiment of the invention. This laying unit contains compared to the reference sample an additional silencing layer directly between the wear layer and the stability layer.
  • a third measurement curve 1730 relates to a laying unit with pad according to another embodiment of the invention. This laying unit contains, in addition to the laying unit described above, a further sound-damping layer between a substrate on which the respective laying units have been laid, and the stability layer.
  • a region 1790 of the diagram 1700 the result of a measurement of structure-borne sound is plotted.
  • self-measurement was performed on the three samples, as described above, ie their vibration behavior was recorded after exercise of the load by means of the hammer.
  • a first trace 1740 relates to the reference sample.
  • a second measurement curve 1750 relates to the laying unit according to measurement curve 1720.
  • a third measurement curve 1760 relates to the laying unit according to measurement curve 1730.
  • FIG. 18 shows another surface laying unit 1800 according to the invention (having a structure according to the features described above, see, for example FIG. 1 ), which is designed as a double floor laying unit with a spacer in the form of supports 1802 spaced from a substrate.
  • a raised floor in this context, a second floor, i. spaced from, understood the actual underground of the room. As a result, each point of the room below the double floor remains accessible at all times. As a result, a raised floor is particularly suitable for rooms with frequent changes to the installations and if the installations are to be quickly accessible at all times.
  • the supports 1802 between the substrate and the multi-layer structure 106, 125, 110, 104 are used as spacers.
  • any functional elements may be accommodated, such as conduits 1804, electric cables 1806, etc.
  • FIG. 19 shows an arrangement of double floor laying units 1800 according to the invention FIG. 18 , In FIG. 18 Further functional elements in the form of electrical appliances 1900 are shown, which can be electrically supplied or interconnected by means of the electric cables 1806.
  • FIG. 20 shows another surface laying unit 2000 according to the invention, which can be laid on a substrate without underground laying unit.
  • FIG. 12 shows another surface laying unit 2100 according to the invention, in which the sound-damping layer 110 is formed from a glass fiber mat 110b as an upper-side stabilizing sub-layer and from a lower-side foam layer 110a as a damping sub-layer.
  • the foam layer 110a may be glued, in particular glued, to the glass fiber mat 110b.
  • the foam layer 110a may be disposed on the upper side and the glass fiber mat 110b on the underside.
  • the glass fiber mat 110b has a function of stabilizing the wood layer 125 with continued working (i.e., continued gentle movement) of the wood layer 125 after the laying of the surface laying unit 2100.
  • the glass fiber mat 110b blocks the wood layer 125, i. reduces or prevents this work.
  • liquid adhesive may be applied to the underside of the wood layer 125. After placing the glass fiber mat 110b and then the foam layer 110a to the underside of the wood layer 125, the liquid adhesive first penetrates the glass fiber mat 110b and then the foam layer 110a, thus providing intimate bonding of these components.
  • FIG. 12 shows yet another surface laying unit 2200 according to the invention, in which the sound-damping layer 110 is formed from a foam layer 110a as the core layer and from two glass-fiber mats 110b, 110c as stabilization partial layers.
  • the foam layer 110a is covered on the upper side and lower side by a respective one of the two glass fiber mats 110b, 110c.
  • FIG. 23 shows another surface laying unit 2300 according to the invention, which is laid on a substrate together with a subgrade laying unit.
  • a releasable bonding layer for example, a magnetic mat
  • FIG. 23 shows another surface laying unit 2300 according to the invention, which is laid on a substrate together with a subgrade laying unit.
  • a releasable bonding layer for example, a magnetic mat

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Abstract

Oberflächenverlegeeinheit (100) zum Verlegen mit anderen Oberflächenverlegeeinheiten (100) auf einem Untergrund (300), wobei die Oberflächenverlegeeinheit (100) eine Hartbelagschicht (102) und eine direkt an einer Hauptoberfläche, insbesondere direkt an einer Unterseite und/oder direkt an einer Oberseite, der Hartbelagschicht (102) angebrachte Schalldämpfstruktur (110) aufweist, die zum Dämpfen von Schall bei Belastung der Hartbelagschicht (102) mit einer schallerzeugenden Belastung eingerichtet ist, wobei die Hartbelagschicht (102) oder die Schalldämpfstruktur (110) als Oberflächenschicht ausgebildet ist.

Description

  • Diese Anmeldung beansprucht die Priorität der Europäischen Patentanmeldung EP 11166261.5, eingereicht am 16. Mai 2011 , der Europäischen Patentanmeldung EP 11167166.5, eingereicht am 23. Mai 2011 , und der Europäischen Patentanmeldung EP 11170412.8, eingereicht am 17. Juni 2011 .
  • Die Erfindung betrifft eine Oberflächenverlegeeinheit zum Verlegen mit anderen Oberflächenverlegeeinheiten auf einem Untergrund. Die Erfindung betrifft ferner eine Anordnung zum Ausbilden eines Untergrundbelags. Die Erfindung betrifft darüber hinaus ein Verfahren zum Ausbilden eines Untergrundbelags auf einem Untergrund.
  • Parkett ist ein Fußbodenbelag aus Holz für Räume in geschlossenen Gebäuden. Das Holz, in der Regel Hartholz von Laubbäumen, wird dazu in kleine Stücke gesägt und nach bestimmten Mustern zusammengesetzt. Vom Parkett zu unterscheiden ist ein Laminatbelag. Laminatbeläge bestehen aus Holzfaserstoffen als Träger und sind mit Melaminharz beschichtet; die sichtbare Holzoberfläche besteht hier aus einer einlaminierten Papierlage mit Holzmuster (mit Melaminharz imprägnierte Dekorschicht).
  • Parkett und andere herkömmliche Holzpaneele als Boden- oder Wandbeläge können unerwünscht Schall entwickeln, wenn ein Benutzer darauf läuft oder eine sonstige temporäre Belastung darauf ausgeübt wird.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, bei Belastung schallarm reagierende Boden- oder Wandbeläge bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände mit den Merkmalen gemäß den unabhängigen Patentansprüchen gelöst.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist eine Oberflächenverlegeeinheit zum Verlegen mit anderen Oberflächenverlegeeinheiten auf einem Untergrund geschaffen, wobei die Oberflächenverlegeeinheit eine Hartbelagschicht und eine direkt an einer Hauptoberfläche, insbesondere direkt an einer Unterseite und/oder direkt an einer Oberseite, der Hartbelagschicht angebrachte Schalldämpfstruktur aufweist, die zum Dämpfen von Schall bei Belastung der Hartbelagschicht mit einer schallerzeugenden Belastung eingerichtet ist, wobei die Hartbelagschicht oder die Schalldämpfstruktur als Oberflächenschicht ausgebildet ist.
  • Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist eine Anordnung zum Ausbilden eines Untergrundbelags, insbesondere eines Parkettbodens, auf einem Untergrund bereitgestellt, wobei die Anordnung eine Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten, die gemeinsam zum Bedecken des Untergrunds auf dem Untergrund verlegbar und mit dem Untergrund verbindbar sind, eine Mehrzahl von Oberflächenverlegeeinheiten mit den oben beschriebenen Merkmalen, die getrennt von den Untergrundverlegeeinheiten vorgesehen und zum Bedecken der verlegten Untergrundverlegeeinheiten eingerichtet sind, und eine Verbindungsstruktur aufweist, die zum insbesondere lösbaren Verbinden der Oberflächenverlegeeinheiten mit den Untergrundverlegeeinheiten eingerichtet ist.
  • Gemäß noch einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein Verfahren zum Ausbilden eines Untergrundbelags auf einem Untergrund geschaffen, wobei bei dem Verfahren eine Mehrzahl von Oberflächenverlegeeinheiten auf einem Untergrund, insbesondere einem Gebäudeuntergrund, verlegt werden, wobei jede der Oberflächenverlegeeinheiten eine Hartbelagschicht und eine direkt an einer Hauptoberfläche, insbesondere direkt an einer Unterseite und/oder direkt an einer Oberseite, der Hartbelagschicht angebrachte Schalldämpfstruktur aufweist, die zum Dämpfen von Schall bei Belastung der Hartbelagschicht mit einer schallerzeugenden Belastung eingerichtet ist, und die Mehrzahl von Oberflächenverlegeeinheiten mit dem Untergrund verbunden werden, wobei die Hartbelagschicht oder die Schalldämpfstruktur als Oberflächenschicht ausgebildet ist.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Oberflächenverlegeeinheit" insbesondere ein Parkettmodul verstanden werden, dessen Hartbelagschicht im auf oder über einem Untergrund verlegten Zustand nach außen hin freigelegt bzw. sichtbar ist. Die Verlegung der Oberflächenverlegeeinheit kann zum Beispiel mittels einer Verbindungsstruktur an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit und/oder mittels einer Verbindungsstruktur an der Oberseite der mit der Oberflächenverlegeeinheit verbundenen Untergrundverlegeeinheit erfolgen. Auch ist es alternativ möglich, die Oberflächenverlegeeinheit mit einem Untergrund, insbesondere mit einem Gebäudeuntergrund, direkt zu verbinden, zum Beispiel unmittelbar (also ohne weitere Komponenten dazwischen) auf der Untergrundverlegeeinheit zu verlegen. Der Begriff der Oberflächenverlegeeinheit ist so zu verstehen, dass diese auf einem beliebigen ebenen Untergrund, zum Beispiel einer horizontalen Fläche (insbesondere einer Boden- oder Deckenfläche), einer geneigten Fläche (insbesondere einer Rampe), einer stufigen Fläche (insbesondere einer Treppe) oder einer vertikalen Fläche (insbesondere einer Wandfläche) verlegt werden kann.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Untergrundveriegeeinheit" insbesondere ein Parkettmodul verstanden werden, das mit einem Untergrund, insbesondere mit einem Gebäudeuntergrund, direkt verbunden werden kann, zum Beispiel unmittelbar (also ohne weitere Komponenten dazwischen) auf dem Untergrund verlegt werden kann. Diese Verlegung kann zum Beispiel mittels einer Verbindungsstruktur an der Unterseite der Untergrundverlegeeinheit und/oder mittels einer Verbindungsstruktur an der Oberseite des Untergrunds erfolgen. Auch ein schwimmendes oder geklebtes Verlegen der Untergrundverlegeeinheit auf dem Untergrund ist möglich.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einem "Untergrund" insbesondere jede ebene, abschnittsweise ebene oder im Wesentlichen ebene Fläche verstanden werden, die mit einem Belag bedeckbar ist. Der Untergrund kann ein Untergrund eines Gebäudes (zum Beispiel ein Gebäudeboden, eine Gebäudedecke oder eine Gebäudewand) sein, das heißt ein bauseitiger Untergrund. Es ist aber auch möglich, als Untergrund eine Treppe oder Stiege (insbesondere horizontale und/oder vertikale Oberflächen von Treppenstufen) einzusetzen, auf der dann erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheiten und/oder Untergrundverlegeeinheiten mit beliebigen im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen Ausgestaltungen verlegt werden können. Der Untergrund für eine Oberflächenverlegeeinheit kann aber auch eine Untergrundverlegeeinheit sein, falls zwischen einem bauseitigen Untergrund und einer Oberflächenverlegeeinheit optional, aber vorteilhaft eine Untergrundverlegeeinheit zwischengeordnet werden soll.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Hartbelagschicht" insbesondere eine oberflächennahe Schicht, eine oberflächenzugewandte Schicht oder eine Oberflächenschicht verstanden werden, auf oder nahe der die eigentliche mechanische und/oder chemische Beanspruchung auf dem verlegten Boden- oder Wandbelag vonstatten geht. Bei Parkett ist dies die Schicht, welche ein Benutzer als Fußboden benutzt, um darauf zu gehen. Die Hartbelagschicht kann als rigide Schicht, insbesondere als Brett oder als brettartige Struktur, ausgeführt sein. Die Hartbelagschicht kann ausgebildet sein, von einem Benutzer optisch wahrgenommen zu werden, wenn der Benutzer auf die bestimmungsgemäß verlegte Oberflächenverlegeeinheit blickt.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter einer "Schalldämpfstruktur" insbesondere ein physischer Körper, beispielsweise in Form einer (durchgehenden oder abschnittsweise unterbrochenen) Schalldämpfschicht, verstanden, die unmittelbar an der Hartbelagschicht angebracht ist und bei Einwirken einer mechanischen Belastung auf die Hartbelagschicht dadurch generierte Schallwellen dämpft, absorbiert und/oder eine spürbare mechanische Auslenkung erfährt. Eine solche Schalldämpfstruktur kann aus einer durchgehenden, an einer Unterseite der Hartbelagschicht befestigten weichelastischen Schicht bestehen oder kann aus einzelnen, zusammenhängenden oder nicht zusammenhängenden und eine Unterseite der Hartbelagschicht nur teilweise bedeckenden physischen Strukturen gebildet sein.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter einer "Oberflächenschicht" der Oberflächenverlegeeinheit insbesondere ein flächiger Körper, beispielsweise in Form einer (durchgehenden oder abschnittsweise unterbrochenen) Schicht, verstanden, der die direkte Nutzoberfläche der Oberflächenverlegeeinheit bildet, d.h. oberhalb derer bei bestimmungsgemäßer Verlegung keine weitere Schicht angeordnet ist.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Belastung der Hartbelagschicht mit einer schallerzeugenden Belastung" insbesondere jede mechanische Einwirkung auf die Hartbelagschicht verstanden werden, die der Lage ist, Schallwellen zu erzeugen, welche von einem Benutzer akustisch wahrgenommen werden können. Dies kann bei Betreten eines Bodens durch einen Benutzer Trittschall sein.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Stabhitätsschicht" insbesondere eine oberflächenferne Schicht bzw. ein Brett verstanden werden, das der Stabilität des verlegten Boden- oder Wandbelags als Ganzes dient. Um diese Funktion, ggf. ergänzt um die Zusatzfunktion der Verringerung des Trittschalls, erfüllen zu können, kann die Stabilitätsschicht vorzugsweise dicker, weiter vorzugsweise mindestens 3 mm dicker, als die Hartbelagschicht ausgebildet sein. Der Fachmann wird verstehen, dass auch gänzlich andere Maße bzw. Dimensionen möglich sind.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Verbindungsstruktur" insbesondere jede physische Struktur verstanden werden, die speziell darauf angepasst ist, eine Verbindung speziell mit dem bestimmungsgemäß benachbarten Element (oder mit einem durch eine andere Struktur beabstandeten Element) einzugehen, das heißt eine Befestigungskraft auf diese auszuüben. Eine Verbindungsstruktur kann als eine Schicht oder als ein oder mehrere speziell aufgesetzte Elemente ausgebildet sein.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Hauptoberfläche" der Hartbelagschicht insbesondere eine von zwei einander gegenüberliegenden ebenen Oberflächen (nämlich der Oberseite und der Unterseite) der plattenartigen Hartbelagschicht verstanden werden, welche die beiden größten der, zum Beispiel sechs, Oberflächen der Hartbelagschicht bilden, wobei die anderen, zum Beispiel vier, Oberflächen der Hartbelagschicht streifenartige Kantenflächen sind.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einer "Oberseite" einer Schicht oder eines Elements insbesondere eine solche Hauptfläche dieser Schicht oder dieses Elements verstanden werden, die bei bestimmungsgemäßer Verlegung dieser Schicht oder dieses Elements von dem Untergrund abgewandt ist. Entsprechend kann unter einer "Unterseite" einer Schicht oder eines Elements insbesondere eine solche Hauptfläche dieser Schicht oder dieses Elements verstanden werden, die bei bestimmungsgemäßer Verlegung dieser Schicht oder dieses Elements dem Untergrund zugewandt ist.
  • Im Rahmen dieser Beschreibung kann unter einem "lösbaren Verbinden" zweier Elemente mittels einer Verbindungsstruktur insbesondere verstanden werden, dass nach Ausbilden einer solchen Verbindung diese durch Aufwenden einer Lösekraft wieder reversibel und zerstörungsfrei lösbar ist. Durch ein solches zerstörungsfreies Lösen kann die Verbindungsstruktur nach dem Lösen wiederverwendet werden, insbesondere mindestens zehn oder mindestens hundert Mal wiederverwendet werden, ohne dass die Verbindungsfunktion darunter leidet oder beeinträchtigt wird. Das Lösen einer solchen Verbindung kann ohne Einsatz eines Werkzeugs durch einen Benutzer durchgeführt werden. Für ein solches Lösen kann das Aufwenden eine Lösekraft von weniger als 200 N, insbesondere von weniger als 100 N, weiter insbesondere von weniger als 50 N ausreichend sein. Um ein unerwünschtes Lösen des verlegten Belags zu vermeiden, sollte die Lösekraft von mindestens 10 N, insbesondere von mehr als 20 N, weiter insbesondere mehr als 30 N betragen. Jedoch können die Kräfte auch andere Größen aufweisen.
  • Exemplarische Ausführungsbeispiele der Erfindung beruhen auf der Erkenntnis, dass mit einer oberflächennah angeordneten Schalldämpfstruktur eines Untergrundbelags Trittschall oder andere Schallphänomenen besonders effizient unterdrückt werden können, die aus einer mechanischen Beanspruchung einer Hartbelagschicht direkt oberhalb der Schalldämpfstruktur resultieren. Während es herkömmlich bekannt ist, an der Unterseite eines Parketts, das heißt einer Anordnung von zum Beispiel insgesamt 20 mm bis 35 mm dicken Schichten, eine dämpfende Struktur anzubringen, setzt die Erfindung auf der Erkenntnis auf, dass das unmittelbare Anbringen der Schalldämpfstruktur an der Unterseite einer aufgrund seiner geringen Dicke ebenfalls biegsamen Hartbelagschicht die messbare Schallentwicklung signifikant reduziert ist. Experimentelle Befunde der Anmelderin haben diese Ergebnisse erbracht.
  • Gemäß einer anderen Ausgestaltung ist die Schalldämpfstruktur an der Oberseite der Hartbelagschicht, d.h. in einem dem Nutzer zugewandten Bereich der Oberflächenverlegeeinheit, angeordnet. Dann bildet die Schalldämpfstruktur im Falle des Parketts die Fläche, die ein Benutzer mit den Schuhen oder den Füßen betritt. Wenn eine solche, dann vorzugsweise optisch transparent ausgebildete (so dass die Oberflächenverlegeeinheit durch die oberflächenseitige Schalldämpfstruktur hindurch sichtbar ist), Schalldämpfstruktur in Verlegerichtung oberhalb der eigentlichen Hartbelagschicht angeordnet ist, kommt es ebenfalls zu einer starken Dämpfung des bei einer Belastung der Oberflächenverlegeeinheit sich ausbildenden Schalls.
  • Besonders schallarm ist eine Konfiguration, bei der beide einander gegenüberliegenden Hauptoberflächen der Hartbelagschicht mit einer jeweiligen Schalldämpfstruktur bedeckt sind, was zu einer beidseitigen schalldämpfenden Bedeckung der Hartbelagschicht mit einer jeweiligen Schalldämpfstruktur führt.
  • Im Weiteren werden zusätzliche exemplarische Ausführungsbeispiele der Oberflächenverlegeeinheit beschrieben. Diese gelten auch für die Anordnung und das Verfahren.
  • Insbesondere kann die Schalldämpfstruktur derart angeordnet sein, dass sie von der durch die Hartbelagschicht begrenzten Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit weniger als 8 mm beabstandet ist. Dann kann bei Belastung der Hartbelagschicht diese federnd nachgeben und dabei die Schalldämpfstruktur in unmittelbarer Nähe mit einer Kompressionsbewegung beaufschlagen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Hartbelagschicht eine Dicke in einem Bereich zwischen ungefähr 0,5 mm und ungefähr 10 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen ungefähr 1 mm und ungefähr 3 mm, aufweisen. Es hat sich herausgestellt, dass bei diesen Dicken der Hartbelagschicht, bei Ausübung einer mechanischen Belastung (zum Beispiel durch Betreten eines Fußbodens durch einen Benutzer) zunächst eine merkliche Ausgleichsbewegung der relativ dünnen Hartbelagschicht erfolgt und nachfolgend Schallentwicklung zusätzlich dadurch unterdrückt wird, dass die weichelastische Schalldämpfstruktur ebenfalls reversibel komprimiert wird. Durch diese Schichtenfolge mit der genannten dünnschichtigen Hartbelagschicht kann somit eine trittschallarme Oberflächenverlegeeinheit geschaffen werden. Darüber hinaus kann ein ausreichend weicher Fußbodenbelag geschaffen werden, der bei Betreten durch einen Benutzer leicht nachgibt und dabei rückenfreundlich wirkt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Hartbelagschicht mindestens ein Material aufweisen, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus Holz, Holzwerkstoff, Holzverbundwerkstoff, thermisch modifiziertem Holz, chemisch modifiziertem Holz, weichbehandeltem Holz, Kunststoff, Polyvinylchlorid und Vinyl. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung besteht die Hartbelagschicht aus Vollholz und stellt die Nutzschicht, das heißt die unmittelbare Oberflächenschicht, eines Parkettbelags dar. Die brettartig rigide Hartbelagschicht kann bei anderen Ausführungsbeispielen jedoch auch aus anderen Materialien gebildet werden. Holzwerkstoffe können Werkstoffe sein, die durch Zerkleinern von Holz und anschließendes Zusammenfügen der Strukturelemente erzeugt werden. Größe und Form der Holzpartikel entscheiden über die Art des Holzwerkstoffes und seine Eigenschaften. Die Holzpartikel können ohne oder mit Bindemitteln oder mechanischen Verbindungen miteinander verbunden sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Hartbelagschicht kreuzverleimt sein. Durch eine Kreuzverleimung der Hartbelagschicht, das heißt durch Anordnen eines Leimstreifens entlang einer ersten Richtung und eines anderen Leimstreifens entlang einer zweiten, dazu winkelig oder sogar rechtwinkelig angeordneten zweiten Richtung, eine besonders große Stabilität der Hartbelagschicht erreicht werden kann, aber gleichzeitig die Hartbelagschicht ausreichend dünn ausgestaltet werden kann, um die gewünschte Ausgleichsbewegung und begrenzte Flexibilität zu zeigen. Dadurch kann die effiziente Unterdrückung von Schall und eine erwünschte Nachgiebigkeit mit einer hohen mechanischen Stabilität kombiniert werden, die zum Beispiel für einen Bodenbelag mit den entsprechend hohen Kraftbeanspruchungen wichtig ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur eine Dicke in einem Bereich zwischen ungefähr 0,5 mm und ungefähr 10 mm, insbesondere zwischen ungefähr 1 mm und ungefähr 3 mm, aufweisen. Es hat sich herausgestellt, dass bereits bei diesen geringen Dicken der zum Beispiel als vollflächige Schicht ausgestalteten Schalldämpfstruktur eine wirksame Unterdrückung des Ausbreitens von Schallwellen bei einer Belastung des Untergrundbelags erreicht werden kann. Damit kann der Untergrundbelag bzw. können die Oberflächenverlegeeinheiten auch insgesamt mit einer ausreichenden Kompaktheit vorgesehen sein, was zum Beispiel für den Anwendungsfall von Bodenbelägen mit einer Fußbodenheizung vorteilhaft sein kann. Ebenfalls unter dem Aspekt der Ressourcenschonung und materialsparenden Herstellung der Oberflächenverlegeeinheiten ist dies vorteilhaft.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur eine reversible Auslenkcharakteristik bei Kompression aufweisen, insbesondere eine hookesche Kraftcharakteristik aufweisen. Unter dem Begriff einer "reversiblen Auslenkungscharakteristik" wird hier insbesondere verstanden, dass bei Wegfall der mechanischen Belastung auf die Oberflächenverlegeeinheit, das heißt wenn ein Benutzer nicht mehr auf die entsprechende Oberflächenverlegeeinheit tritt, die Schalldämpfstruktur in ihren ursprünglichen Zustand zurückgeführt wird und nicht etwa eine plastische Deformation erfährt. Dadurch kann auch langfristig die Funktionsfähigkeit der Schalldämpfstruktur aufrechterhalten bleiben. Unter einer hookschen Auslenkcharakteristik wird dabei verstanden, dass die Kompression der Schalldämpfstruktur proportional zur aufgrund der ausgeübten Belastung angelegten Kraft ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur aus Schaumstoff, Gel, einem Formgedächtnismaterial, einem Polymerschaum, einer Luftpolsterfolie, einem Vakuumelement, einer Anordnung von elastischen Elementen und/oder einer Anordnung von Federelementen gebildet sein. All diese Materialien sind kostengünstig fertigbar, mit vertretbarem Aufwand an der Unterseite einer Hartbelagschicht anbringbar, im Dauereinsatz beständig und erlauben die gewünschte Reduktion von Schallentwicklung bei Belastung des Untergrundbelags. Unter einem Formgedächtnismaterial wird dabei Material verstanden, das unter bestimmten Bedingungen immer wieder in einen in das Material einprogrammierten Zustand zurückgebracht werden kann. Eine Anordnung von elastischen Elementen können zum Beispiel Gummizylinder oder Gumminoppen sein, die zum Beispiel matrixförmig an einer Unterseite der Hartbelagschicht angebracht werden können und die gewünschte Schalldämpfcharakteristik bewerkstelligen können. Eine Anordnung aus Federelementen kann zum Beispiel eine Anordnung aus Sprungfedern sein, insbesondere aus Spiral- oder Blattfedern, die entsprechend einem gewissen Muster an der Unterseite der Hartbelagschicht angebracht sein können.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Oberflächenverlegeeinheit eine Verbindungsstruktur aufweisen, die zum lösbaren Verbinden der Oberflächenverlegeeinheit mit einem Untergrund eingerichtet ist. Unter einem lösbaren Verbinden wird in diesem Zusammenhang verstanden, dass die Oberflächenverlegeeinheit nach Verlegen, Anbringen bzw. Installieren auf einem Untergrund zerstörungsfrei abgenommen werden kann, indem die entsprechende Verbindungskraft durch einen Monteur überwunden wird. Dies kann mit bloßer Muskelkraft bzw. werkzeugfrei erfolgen. In anderen Ausführungsbeispielen können entsprechend konfigurierte Werkzeuge verwendet werden. Der Untergrund, von dem die Oberflächenverlegeeinheiten abgenommen werden kann, kann zum Beispiel ein bauseitiger Untergrund wie etwa ein Estrichboden sein oder kann eine Untergrundverlegeeinheit sein, die ihrerseits auf einem bauseitigen Untergrund angebracht ist. Die Verbindungsstruktur der Oberflächenverlegeeinheit kann dabei entweder allein für die reversible Verbindung sorgen, zum Beispiel durch eine Anordnung von Saugnäpfen, oder kann mit einer korrespondierenden Verbindungsstruktur des Untergrunds zusammenwirken. Letzteres kann zum Beispiel durch zwei einander anziehende Magnetschichten als Verbindungsstrukturen von Oberflächenverlegeeinheit und Untergrund oder durch zwei korrespondierende Klettverschlusseinheiten erfolgen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur in der Schalldämpfstruktur integriert sein. Zum Beispiel können Magnetpartikel in eine Schaumstoffschicht eingebettet werden, so dass die resultierende integrale Schalldämpf- und Verbindungsschicht beide Funktionen synergistisch erfüllt. Auf diese Weise kann mit einer einzigen Schicht sowohl die akustische Dämpfung als auch die reversible Verbindung sichergestellt werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur zwischen der Hartbelagschicht und der Verbindungsstruktur angeordnet sein. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur auch direkt an einer unteren Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit angeordnet sein, was für ein direktes Zusammenwirken mit einer anderen Verbindungsstruktur bzw. direkt mit dem Untergrund vorteilhaft ist. Es ist alternativ aber auch möglich, dass die Verbindungsstruktur im Inneren der Oberflächenverlegeeinheit, das heißt beidseitig oberflächenfern, angeordnet ist und quasi durch eine oder mehrere Schichten hin nach unten durchwirkt, um dort mit einer anderen Verbindungsstruktur des Untergrunds oder einer Untergrundverlegeeinheit zusammenzuwirken. Letzteres ist beispielsweise durch zwei einander anziehende Magnetschichten möglich.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur zum klebstofffreien Verbinden mit dem Untergrund eingerichtet sein. Durch das Einsparen einer Klebeschicht zur Verbindung von Oberflächenverlegeeinheit mit dem Untergrund kann der Aufwand zum Verlegen und Entsorgen von Parkett sowie ebenfalls zum Renovieren deutlich reduziert werden. Allerdings kann in anderen Ausführungsbeispielen auch Klebstoff verwendet werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur eine Verbindungsschicht sein, die vollflächig an der gesamten Unterseite oder teilflächig an einem Teil der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit angebracht ist. Durch das schichtartige Ausgestalten kann die Verbindungsstruktur mit einer ausreichend starken Verbindungskraft ausgebildet werden. Zum Einsparen von Material können bestimmte Bereiche der Oberflächenverlegeeinheit von Material der Verbindungsstruktur frei bleiben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur als strukturierte Verbindungsschicht ausgebildet sein, die nur einen Teil der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit bedeckt. Dies führt zu einer leichtgewichtigen und materialsparenden Ausgestaltung der Oberflächenverlegeeinheiten.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur aus einer Mehrzahl von voneinander separaten Verbindungselementen gebildet sein, die an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit angebracht sind. Auch diese Ausgestaltung ist materialsparend und leichtgewichtig und erlaubt dennoch eine selektive Anbringung von Verbindungsstrukturen, um eine gewünschte Verbindungscharakteristik zu realisieren.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur eine Magnetschicht, eine Magnetmatte, eine Mehrzahl von Magnetelementen, eine Klettverschlussmatte, eine lösbare Klebeschicht, eine elektrostatisch geladene Matte, eine Rutschmatte, eine Nanomatte, eine Sprüh- oder Streichschicht und eine Anordnung aus Saugnäpfen sein. Eine Magnetmatte kann eine durchgehende Schicht magnetischen Materials sein. Magnetelemente können zum Beispiel einzelne ferromagnetische Strukturen sein, die an der Oberflächenverlegeeinheit angeordnet, zum Beispiel verklebt, werden können. Als reversible Klebeschicht kann zum Beispiel ein Klebstoff des Heißschmelztyps eingesetzt werden. Nanomatten können Nanostrukturen zum Ausbilden der Verbindung enthalten. Die Verbindungsschicht kann auch als streichfähige Farbe oder Lack vorgesehen sein, in dem zum Beispiel magnetische Kolloide enthalten sind, die eine magnetische Verbindungskraft ausüben können. Auch freie elektrische Ladungsträger können in einer entsprechenden Verbindungsstruktur getrappt sein, um mit elektrischen Ladungsträgern des entgegengesetzten Ladungstyps in einem Untergrund anziehend zusammenzuwirken.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann eine erste Seitenfläche der Hartbelagschicht, der Stabilitätsschicht oder einer anderen Komponente der Oberflächenverlegeeinheit ein erstes Eingriffselement, insbesondere eine erste Nut, und eine zweite Seitenfläche der Oberflächenverlegeeinheit ein zu dem ersten Eingriffselement komplementäres zweites Eingriffselement, insbesondere eine Feder, aufweisen, wobei das erste Eingriffselement mit einem korrespondierenden zweiten Eingriffselement und das zweite Eingriffselement mit einem korrespondierenden ersten Eingriffselement von korrespondierenden Oberflächenverlegeeinheiten verbindbar sind. Somit können seitlich aneinander grenzende Oberflächenverlegeeinheiten formschlüssig miteinander in Eingriff gebracht werden. Alternativ zu einer Nut- und Federverbindung bzw. zu einer Spundung ist auch jede andere beliebige formschlüssige, reibschlüssige oder kraftschlüssige Verbindung zwischen benachbarten Seitenflächen oder Kanten der Oberflächenverlegeeinheiten ermöglicht. Im Übrigen kann eine entsprechende Maßnahme auch an aneinandergrenzenden Seitenflächen einer Untergrundverlegeeinheit realisiert werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann eine Hauptoberfläche der Oberflächenverlegeeinheit eine Fläche in einem Bereich zwischen ungefähr 0,001 m2 und ungefähr 1,5 m2, insbesondere in einem Bereich zwischen ungefähr 0,01 m2 und ungefähr 0,1 m2, aufweisen. Mit diesen Größenangaben können die Oberflächenverlegeeinheiten zum Bilden von Parkett oder Wandpaneelen ausgestaltet sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Oberflächenverlegeeinheit eine Trägerschicht, zum Beispiel zum Aufsetzen auf den Untergrund, aufweisen. Die Trägerschicht kann mit einer Dicke vorgesehen werden, die größer als eine Dicke der Hartbelagschicht ist, wobei die Schalldämpfstruktur zwischen der Trägerschicht und der Hartbelagschicht angeordnet sein kann. Eine solche Trägerschicht kann ein rigider plattenartiger Körper sein, zum Beispiel aus ein oder mehreren Unterschichten bestehen und zum mechanischen Stabilisieren der Oberflächenverlegeeinheit ausgebildet sein. Während die Hartbelagschicht die eigentliche Nutzschicht ist, die der externen mechanischen bzw. chemischen Beanspruchung ausgesetzt ist, kann die Trägerschicht für die Stabilität und die Unterdrückung von mechanischen Spannungen in dem Belag dienen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Trägerschicht eine Stabilitätsschicht zum Stabilisieren der Oberflächenverlegeeinheit und/oder eine Gegenzugfurnierschicht zum Unterdrücken von mechanischen Spannungen in der Oberflächenverlegeeinheit aufweisen. Die Stabilitätsschicht kann dicker ausgestaltet sein als die Gegenzugsfurnierschicht bzw. die Hartbelagschicht. Die Gegenzugsfurnierschicht kann eine dünne Holzschicht sein, welche an einer der Trittoberfläche gegenüberliegenden (Ober)fläche der Oberflächenverlegeeinheit angeordnet sein kann und zum Ausgleichen von mechanischen Spannungen dienen kann. Ggf. kann die Gegenzugsfurnierschicht noch mit einer Verbindungsstruktur bedeckt sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Gegenzugsfurnierschicht eine Dicke in einem Bereich zwischen ungefähr 0,5 mm und ungefähr 3 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen ungefähr 1 mm und ungefähr 2 mm, aufweisen. Somit kann die Gegenzugsfurnierschicht eine sehr dünne Schicht der Schichtanordnung sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Stabilitätsschicht eine Dicke in einem Bereich zwischen ungefähr 5 mm und ungefähr 30 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen ungefähr 8 mm und ungefähr 20 mm, aufweisen. Dies zeigt, dass die Stabilitätsschicht relativ hohe Dicken aufweisen kann, welche zu einem robusten Boden- oder Wandbelag führen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Hartbelagschicht an der (im verlegten Zustand freiliegenden) Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit eine Schutzlackschicht aufweisen. Ein solcher Schutzlack kann zum Beispiel eine Dicke in einem Bereich zwischen 10 µm und 100 µm, aber auch mehr aufweisen und dient dazu, die Oberflächenverlegeeinheit nach außen hin zu passivieren bzw. zu schützen. Dies kann einen Schutz vor mechanischen Einwirkungen, wie beispielsweise einem Pfennigabsatz eines Damenschuhs beinhalten. Dies kann aber auch den Schutz vor chemischen Einflüssen enthalten, wie beispielsweise einer verschütteten Flüssigkeit. Die Hartbelagschicht kann als eine einzige mit Schutzlack versehene Schicht ausgebildet sein, das heißt einschichtig und lackiert.
  • Anstelle einer Schutzlackschicht ist es bei anderen Ausführungsbeispielen möglich, eine ölhaltige Schicht an der Oberseite der Hartbelagschicht vorzusehen. Anders ausgedrückt kann die Hartbelagschicht oberseitig geölt werden. Dies kann ebenfalls die gewünschte hohe Flexibilität der Verlegeeinheit bei den teils außergewöhnlichen Kräften bewirken, die aufgrund des Vorsehens der akustischen Dämpfungsschicht räumlich benachbart zu der Hartbelagschicht auftreten können.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schutzlackschicht aus einem hochelastischen Lack hergestellt sein. Ein solcher hochelastischer Lack vermag es, die relative starken Ausgleichsbewegungen der dünnen Hartbelagschicht mitzumachen bzw. ihr zu folgen, die aus der dünnen Ausgestaltung der Hartbelagschicht in Kombination mit der direkt darunter angeordneten weichelastischen Schalldämpfstruktur resultieren. Dies ermöglicht dann vorteilhaft Schutz der dünnen Hartbelagschicht vor Beschädigung. Jedoch sind Ausführungsbeispiel der Erfindung nicht nur auf Lack eingeschränkt, sondern es sind auch Öle für die Oberflächenschutzbeschichtung geeignet.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Hartbelagschicht eine Brinell-Härte in einem Bereich zwischen ungefähr 15 N/mm2 und ungefähr 50 N/mm2, insbesondere in einem Bereich zwischen ungefähr 20 N/mm2 und ungefähr 45 N/mm2 aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass Hartbelagschichten aus Materialien mit den angegebenen Härten zerstörungsfrei typischen mechanischen Belastungen von Belägen ausgesetzt werden können und zu einer besonders trittschallarmen Charakteristik führen.
  • Eine Dichte der Hartbelagschicht kann gemäß einem Ausführungsbeispiel in einem Bereich zwischen 200 kg/m3 und 1200 kg/m3, insbesondere in einem Bereich zwischen 600 kg/m3 und 900 kg/m3, liegen. Dagegen kann gemäß einem Ausführungsbeispiel eine Dichte der Schalldämpfstruktur in einem Bereich zwischen ungefähr 20 kg/m3 und 300 kg/m3, (bis 500 kg/m3). insbesondere in einem Bereich zwischen 50 kg/m3 und 150 kg/m3, liegen. Die Dichte der Hartbelagschicht kann größer als die Dichte der Schalldämpfstruktur sein. Es sind allerdings auch andere Dichtewerte möglich.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur eine Shore-D-Härte in einem Bereich zwischen ungefähr 10 und ungefähr 70, insbesondere in einem Bereich zwischen ungefähr 15 und ungefähr 60, aufweisen. Das Raumgewicht bzw. die Dichte der verwendeten Schalldämpfstruktur liegt vorzugsweise in einem Bereich zwischen 50 kg/m3 und 500 kg/m3. Es hat sich gezeigt, dass Materialien mit solchen Härten die Schallentwicklung bei mechanischer Beanspruchung der Oberflächenverlegeeinheit besonders wirkungsvoll unterdrücken und für die Aufnahme von Belastungen mit typischen Trittkräften geeignet sind.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die gesamte Schalldämpfstruktur aus einem Material homogener Dämpfungseigenschaften hergestellt sein. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur durchgehend aus einem homogenen, gleichbleibenden Material hergestellt werden, das bei Einwirken von Schall oder mechanischer Beanspruchung ortsunabhängig zu einer gleichbleibenden Reaktion führt. Das Ausbilden einer solchen homogenen Schalldämpfstruktur, zum Beispiel einer gleichbleibend dicken Schicht aus einem homogenen Material mit einer konstanten Materialzusammensetzung, kann eine kostengünstige Fertigung und eine ortsunabhängige Schallunterdrückung bewirken.
  • Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur mindestens zwei unterschiedliche Bereiche unterschiedlicher Schalldämpfeigenschaften aufweisen. Dadurch kann eine ortabhängige Schalldämpfwirkung ermöglicht werden. Zum Beispiel kann ein erstes Material der Schalldämpfstruktur in einem zentralen Abschnitt der Oberflächenverlegeeinheit eine höhere Schalldämpfung bewirken als ein anderes zweites Material der Schalldämpfstruktur in einem Randbereich (zum Beispiel das erste Material ringförmig umgebend) der Oberflächenverlegeeinheit. Gemäß diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind die Reaktionseigenschaften der Schalldämpfstruktur über die Ausdehnung der Oberflächenverlegeeinheit hinweg nicht konstant und somit ortsabhängig einstellbar. Zum Beispiel kann in einem mittigen Bereich der Oberflächenverlegeeinheiten ein weicheres weichelastisches Material der Schalldämpfstruktur vorgesehen sein als in Randbereichen. Dies hat den Vorteil, dass in einem zentralen Bereich eine effiziente Schalldämpfung und eine hohe Nachgiebigkeit bei Ausübung einer Belastung ermöglicht ist und in einem Randbereich eine etwas höhere Rigidität der Schalldämpfstruktur erreicht werden kann, was für das seitlich aneinander angrenzende Verlegen mehrerer Oberflächenverlegeeinheiten vorteilhaft sein kann. Dann kommt es nämlich bei Ausübung einer mechanischen Belastung in einem solchen Randbereich zu geringeren mechanische Spannungen zwischen benachbarten Oberflächenverlegeeinheiten als in einem anderen Szenario, in dem es bei einer Belastung in einem Randbereich einer Oberflächenverlegeeinheit zu einer unerwünschten starken Bewegung einer Oberflächenverlegeeinheit gegenüber einer benachbarten Oberflächenverlegeeinheit kommen kann.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Oberflächenverlegeeinheit eine zusätzliche (das heißt zweite) Hartbelagschicht (die ein beliebiges der in dieser Anmeldung beschriebenen Merkmale der ersten Hartbelagschicht haben kann) aufweisen, die an einer der (ersten) Hartbelagschicht gegenüberliegenden Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit angebracht ist, so dass die Oberflächenverlegeeinheit wendbar ausgeführt ist. Gemäß diesem bevorzugten Ausführungsbeispiel sind beide gegenüberliegenden Hauptoberflächen der Oberflächenverlegeeinheit aus Hartbelagschichten bzw. Nutzschichten gebildet. Diese können eine unterschiedliche oder auch die gleiche optische Erscheinung haben. Es kann in diesem Ausführungsbeispiel die Schalldämpfstruktur als gemeinsame Schicht für beide gegenüberliegenden Hartbelagschichten (das heißt mit beiden Hartbelagschichten direkt verbunden) ausgebildet sein. Es kann die Schalldämpfstruktur aber auch als zwei getrennte Schichten (zum Beispiel mit mindestens einer weiteren Schicht, etwa einer Verbindungsschicht und/oder einer Trägerschicht, zwischen den Hartbelagschichten) ausgebildet sein. In letzterem Fall kann zwischen diesen beiden Schalldämpfstrukturen noch eine Verbindungsschicht, zum Beispiel eine Magnetmatte, gebildet sein. Gemäß solchen Ausführungsbeispielen kann die Oberflächenverlegeeinheit in einer ersten Konfiguration auf einem Untergrund verlegt werden, so dass die erste Hartbelagschicht der externen mechanischen Beanspruchung unmittelbar ausgesetzt ist. Die Oberflächenverlegeeinheit kann dann von dem Untergrund abgenommen werden und anschaulich um 180° gewendet werden, so dass nunmehr die bisher als Nutzschicht verwendete Hartbelagschicht dem Untergrund zugewandt ist und die bisher dem Untergrund zugewandte andere Hartbelagschicht als der Oberflächenbeanspruchung unmittelbar ausgesetzte Schicht dient. Somit kann die Parketteinheit als Wendeeinheit ausgestaltet sein, was besonders ressourcenschonend und kostensparend ist. Natürlich können nach erfolgter Abnutzung die entsprechenden Hartbelagschichten auch einem Schleif- oder Erneuerungsvorgang unterzogen werden, oder die gesamte Oberflächenverlegeeinheit wird nach Abnutzung beider Hartbelagschichten ausgetauscht.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können unterschiedliche Bereiche der Schalldämpfstruktur unterschiedliche Dicken aufweisen. Auch der Parameter der Dicke der Schalldämpfstruktur kann somit eingesetzt werden, um eine ortsabhängige Dämpfungscharakteristik zu erreichen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann ein Material der Schalldämpfstruktur ein Wärmeisolator sein. Gemäß dieser Ausgestaltung kann ein Wärmetransfer zwischen dem Untergrund und der Oberfläche der zum Beispiel als Wandpaneel ausgestalteten Oberflächenverlegeeinheit vermieden werden. Alternativ kann jedoch auch ein Wärmeleiter bzw. ein wärmeleitfähiges Material für die Schalldämpfstruktur eingesetzt werden, um zum Beispiel eine Fußbodenheizung durch einen Bodenbelag hinweg mit einer Trittoberfläche thermisch zu koppeln.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Oberflächenverlegeeinheit als Bodenbelag, insbesondere als Parkett, oder als Wandbelag ausgestaltet sein. Bei einer Ausgestaltung als Bodenbelag kann die Oberflächenverlegeeinheit zum Beispiel auf einem ebenen Boden, zum Beispiel eines Zimmers, vollflächig verlegt werden. Alternativ ist es aber auch möglich, die Oberflächenverlegeeinheiten zum Beispiel auf Treppen zu verlegen, wobei selektiv nur horizontale, nur vertikale oder sowohl horizontale als auch vertikale Oberflächenabschnitte einer solchen Treppe mit Oberflächenverlegeeinheiten belegt werden können.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Schalldämpfstruktur eine Dämpfteilstruktur (zum Beispiel eine Dämpfschicht, insbesondere aus Schaumstoff) zum Dämpfen von Schall und mindestens eine Stabilisierungsteilstruktur (zum Beispiel eine Stabilisierungsschicht, insbesondere aus Fasermaterial) zum Stabilisieren der an die Schalldämpfstruktur unmittelbar angrenzenden Hartbelagschicht aufweisen. Die Stabilisierungsteilstruktur kann insbesondere zum Aufnehmen von seitens der Hartbelagschicht auf die Dämpfteilstruktur ausgeübten Kräften ausgebildet sein. Experimente der Anmelderin haben ergeben, dass bei Vorsehen einer zusätzlichen Stabilisierungsteilstruktur zwischen Hartbelagschicht und Dämpfteilstruktur Kräfte des arbeitenden Holzes der Hartbelagschicht aufgenommen bzw. unterdrückt werden können, womit die Stabilität und die Lebensdauer der Oberflächenverlegeeinheit als Ganzes deutlich erhöht werden kann.
  • Die Stabilisierungsteilstruktur kann direkt an die Hartbelagschicht angrenzen. In diesem Fall ist deren stabilisierende Wirkung besonders ausgeprägt. Es ist aber auch möglich, dass beide gegenüberliegenden Hauptoberflächen der Dämpfteilstruktur mit einer jeweiligen Stabilisierungsteilstruktur bedeckt ist.
  • Die Stabilisierungsteilstruktur kann zum Beispiel als Faserschicht, insbesondere als Fasermatte, ausgebildet sein. Bevorzugt sind Glasfasermatten oder Kohlefasermatten.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Oberflächenverlegeeinheit eine Abstandshalterstruktur an einer unterseitigen Schicht der Oberflächenverlegeeinheit aufweisen, wobei mittels der Abstandshalterstruktur ein Leerraum zwischen der unterseitigen Schicht und dem Untergrund ausbildbar und somit die unterseitige Schicht gegenüber dem Untergrund im verlegten Zustand der Oberflächenverlegeeinheit beabstandet haltbar ist. Damit kann eine Doppelbodenkonstruktion ermöglicht werden, so dass Installationen aller Art in dem Hohlraum verlegt werden können. Die Abstandshalterstruktur kann zum Beispiel in Form von unterseitigen Stützen ausgebildet sein, die an der untersten Grenzschicht der Oberflächenverlegeeinheit montiert sein können.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die oben genannte Verbindungsstruktur an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit oder an der Oberseite der Untergrundverlegeeinheit angeordnet sein.
  • Bei der Anordnung kann also die Verbindungsstruktur entweder an der Oberflächenverlegeeinheit oder an der Untergrundverlegeeinheit ausgebildet sein. Dieses Ausführungsbeispiel betrifft einschichtige Verbindungssysteme, bei denen eine Verbindungsstruktur an der Oberfläche bzw. der Grenzfläche zwischen Oberflächenverlegeeinheit und Untergrundverlegeeinheit angeordnet ist, zum Beispiel als Klebeschicht (zur einfachen oder mehrfachen Verwendung).
  • Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel kann die Verbindungsstruktur eine erste Verbindungsschicht der Oberflächenverlegeeinheit und eine zweite Verbindungsschicht der Untergrundverlegeeinheit aufweisen, wobei die erste Verbindungsschicht und die zweite Verbindungsschicht zum lösbaren Verbinden der Oberflächenverlegeeinheit und der Untergrundverlegeeinheit eingerichtet sind. Gemäß dieser Ausgestaltung wirken zwei Verbindungsstrukturen mit oder ohne direktem mechanischen Kontakt zusammen, um eine lösbare Verbindung auszubilden. Beispiele für entsprechende Verbindungssystem sind eine Kombination von einander anziehenden Magnetmatten oder zwei zusammenwirkende Klettverschlussschichten.
  • In Kombination mit dem Vorsehen der Schalldämpfstruktur, die direkt an der Nutz- oder Hartbelagschicht und somit oberflächennah angebracht sein kann, kann es gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Anordnung darüber hinaus ermöglicht sein, nicht einen gesamten, an einem Untergrund angebrachten und verlegten Boden- oder Wandbelag zu entfernen, wenn dieser ersetzt werden soll, sondern es kann ausreichend sein, nur einen oberen Teil des Boden- oder Wandbelags von einem unteren Teil des Boden- oder Wandbelags zu lösen. Anders ausgedrückt kann eine zum Beispiel abgenutzte Nutz- oder Hartbelagschicht ersetzt werden, indem diese isoliert, d.h. nur gemeinsam mit einer daran angebrachten Schalldämpfstruktur (und ggf. einer Verbindungsstruktur), von einer Unterlage abgelöst wird. Diese Unterlage kann ein verbleibender Teil des Boden- oder Wandbelags, insbesondere aufweisend eine Stabilitäts- und/oder eine Gegenzugsfurnierschicht, aufweisen. Alternativ kann die Unterlage auch ein bauseitiger Untergrund, wie zum Beispiel ein Estrich oder Betonboden bzw. ein Holzboden oder ein Kunststoffboden sein. In beiden Fällen ist es ausreichend, eine relativ dünne oberseitige Nutz- oder Hartbelagschicht gemeinsam mit einer daran angebrachten Schalldämpfstruktur zu entfernen und durch eine neue Nutz- oder Hartbelagschicht mit Schalldämpfstruktur zu ersetzen. Da die Schalldämpfstruktur insbesondere bei Vorsehen einer zusätzlichen Verbindungsstruktur zerstörungsfrei von der Unterlage ablösbar vorgesehen sein kann, ist der Aufwand zum Ersetzen der Nutz- oder Hartbelagschicht denkbar gering, da auch ohne den Einsatz von Werkzeugen (oder mit einfachen, speziell bereitstellbaren Werkzeugen) oder das aufwendige Entfernen von Klebstoffschichten von der Unterlage die Nutz- oder Hartbelagschicht einfach ersetzt werden kann. Nicht nur bei Abnutzen der Nutz- oder Hartbelagschicht oder bei sonstigen Oberflächenschäden der Nutz- oder Hartbelagschicht kann diese ersetzt werden, sondern es ist auch möglich, Parkett ohne nennenswerten Zeit- und Arbeitsaufwand allein dadurch zu ersetzen, dass die nach außen sichtbare und für die Oberflächenbeanspruchung maßgebende Nutz- oder Hartbelagschicht gemeinsam mit daran angeordneten Schalldämpf- und Verbindungsstrukturen als Modul ausgewechselt wird. Mit dieser Maßnahme ist es auch möglich, die Optik des verlegten Parketts schnell, flexibel und ohne hohen Kostenaufwand anzupassen.
  • Dadurch ist eine ressourcenschonende Verlegung von Parkett und anderen Boden- oder Wandbelägen, Deckenbelägen und Stiegen ermöglicht, da immer nur die eigentlich abgenutzte Nutz- oder Hartbelagschicht samt Verbindungs- und Schalldämpfstrukturen ersetzt werden muss und nicht der gesamte Parkett. Dies stellt auch eine unter dem Gesichtspunkt von Nachhaltigkeit und Umweltschutz bevorzugte Lösung dar und bietet einem Benutzer darüber hinaus ein hohes Maß an Flexibilität, indem nämlich einfach ein oberer Bereich der Schichtenfolge entfernt werden kann.
  • Im Folgenden werden exemplarische Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit Verweis auf die folgenden Figuren detailliert beschrieben.
    • Figur 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    • Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht einer Untergrundverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, die mit der in Figur 1 gezeigten Oberflächenverlegeeinheit zusammenwirken kann.
    • Figur 3 zeigt eine als Parkett verlegte Anordnung aus einer Oberflächenverlegeeinheit gemäß Figur 1 und einer Untergrundverlegeeinheit gemäß Figur 2 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    • Figur 4 zeigt eine Querschnittsansicht von Oberflächenverlegeeinheiten gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, welche direkt auf einem bauseitigen Untergrund zum gemeinsamen Ausbilden von Parkett verlegt sind.
    • Figur 5 zeigt Streifen einer Schalldämpfstruktur, die direkt an einer Unterseite einer Hartbelagschicht einer Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung verklebt sind.
    • Figur 6 zeigt eine erfindungsgemäß strukturierte Schalldämpfschicht, welche einen Teil einer Unterseite einer Hartbelagschicht bedeckt.
    • Figur 7 zeigt eine auf einem Untergrund verlegte Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, die mit dem Untergrund durch eine Klebeverbindung verbunden ist.
    • Figur 8 und Figur 9 zeigen Oberflächenverlegeeinheiten gemäß exemplarischen Ausführungsbeispielen der Erfindung, die unter Ausbildung einer zweischichtigen Magnetverbindungsstruktur miteinander lösbar verbunden sind.
    • Figur 10 zeigt eine auf einem Untergrund verlegte Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, die als Wendeplatte ausgestaltet ist.
    • Figur 11 und Figur 12 zeigen Fotos von Querschnitten von Oberflächenverlegeeinheiten gemäß exemplarischen Ausführungsbeispielen der Erfindung, bei denen die Schalldämpfschicht ortsabhängig eine unterschiedliche Weichelastizität aufweist.
    • Figur 13 zeigt eine als Wendeplatte ausgestaltete Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    • Fig. 14 zeigt eine Querschnittansicht von Oberflächenverlegeeinheiten gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, die auf horizontalen Oberflächen einer Treppe verlegt sind.
    • Figur 15 zeigt eine Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die Schalldämpfstruktur eine Oberflächenschicht bildet.
    • Figur 16 zeigt eine auf einem Untergrund verlegte Oberflächenverlegeeinheit gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die Schalldämpfstruktur Bereiche unterschiedlicher Härte sowie materialfreie Pufferbereiche aufweist.
    • Figur 17 illustriert Messungen, aus denen hervorgeht, dass mit erfindungsgemäßen Oberflächenverlegeeinheiten, die mit Schalldämpfstrukturen ausgestattet sind, die Trittschalldämpfung gegenüber herkömmlichen Systemen signifikant reduziert werden kann.
    • Figur 18 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit, die als Doppelbodenverlegeeinheit mit einem Abstandshalter in Form von Stützen von einem Untergrund beabstandet ausgebildet ist.
    • Figur 19 zeigt eine Anordnung aus erfindungsgemäßen Doppelbodenverlegeeinheiten gemäß Figur 18.
    • Figur 20 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit, die ohne Untergrundverlegeeinheit auf einem Untergrund verlegbar ist.
    • Figur 21 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit, bei der die Schalldämpfschicht aus einer Stabilisierungsteilschicht und einer Dämpfteilschicht ausgebildet ist.
    • Figur 22 zeigt noch eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit, bei der die Schalldämpfschicht aus einer Dämpfkernschicht und zwei diese beidseitig einhüllende Stabilisierungsteilschichten ausgebildet ist.
    • Figur 23 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit, die gemeinsam mit einer Untergrundverlegeeinheit auf einem Untergrund verlegbar ist und bei der die Schalldämpfschicht aus einer Stabilisierungsteilschicht und einer Dämpfteilschicht ausgebildet ist.
  • Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
  • Wenngleich im Weiteren spezielle Ausführungsbeispiele vorwiegend anhand von Bodenbelägen bzw. Treppenbelägen beschrieben werden, sind diese Ausführungsbeispiele auch auf Wand- oder Deckenbeläge anwendbar.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung befassen sich mit der Herstellung eines Parketts mit sehr guten akustischen Eigenschaften. Die Erfindung betrifft die Herstellung eines Wand- und Bodenbelags, speziell Parketts, der weiche, elastische Eigenschaften aufweist und somit ein weiches Gehen auf einem Hart(holz)belag ermöglicht, gleichzeitig aber eine schalldämmende Oberschicht bereitstellt. Somit wird im Speziellen ein Belag mit einer Kombination aus folgenden vorteilhaften Eigenschaften bereitgestellt:
    1. 1. Weiches elastisches Parkett aus Holz (Parkett an sich fällt unter die Kategorie Hartbeläge)
    2. 2. Weiches Gehen auf einem Hart(holz)belag
    3. 3. Schalldämmende Wirkung an der Oberschicht
  • Durch die weiche und elastische Oberschicht wirkt der Fußboden gelenk- und wirbelsäulenschonend. Dafür soll die Oberflächenbeschichtung, im Speziellen ein Schutzlack, eine hohe Elastizität aufweisen, um so die Elastizität der weichen Oberfläche nicht zu beeinträchtigen. Die Nutz- oder Hartbelagschicht ist dabei eine rigide Platte, vorzugsweise aus Holz, Holzwerkstoffen, Holzverbundwerkstoffen, thermisch, chemisch oder anderweitig modifiziertem Holz. Auch holzfreie Beläge wie PVC, Vinyl und allen anderen möglichen Werkstoffen sind für Ausführungsbeispiele der Erfindung einsetzbar.
  • Die elastische Schicht kann sich dabei sowohl nur unter der Deckschicht als auch unter der Deckschicht sowie zusätzlich unter der Trägerschicht befinden. Durch eine weiche elastische Schicht können so auch eventuell auftretende Bodenunebenheiten ausgeglichen werden. Auch kann die Nutz- oder Hartbelagschicht selbst durch Modifikation elastisch gemacht werden.
  • Dabei kann die elastische Schicht Bereiche unterschiedlicher Härtegrade aufweisen, um so eine gewünschte Anpassung über die gesamte Deckschichten-Fläche zu erreichen. So kann ein stärkerer Härtegrad in einem Kantenbereich verwendet werden, um so einen Niveauunterschied zwischen den angrenzenden Deckschichten im verlegten Zustand zu vermeiden. Des Weiteren können unterschiedliche Schichtstärken der elastischen Schichten verwendet werden, um die Elastizität einzustellen. Bei dem weichen, elastischen Material kann es sich zum Beispiel um vorgefertigte geschäumte Matten, Gele, oder Formgedächtnis-Polymere (zum Beispiel memory foam) handeln. Auch die Einschließung von Luft (zum Beispiel Luftpolsterfolie oder ähnliche Ausgestaltungen) kann die Anforderungen einer darüber liegenden weichen und elastischen Nutzschicht erfüllen.
  • Auch kann die Deck- oder Hartbelagschicht allein wendbar ausgeführt sein. Dabei kann eine Seite der Deckschicht als elastische Schicht (für fußweiches Gehen), die andere als normale Deckschicht ausgeführt sein.
  • Die Dimensionen der Nutz- oder Hartbelagschicht sollen so ausgebildet sein, dass sie ausreichend gegen Beschädigungen geschützt ist. Beispielsweise soll die Nutz- oder Hartbelagschicht durch einen Stöckelschuh-Absatz nicht durchbrochen werden. Dabei ist die Nutz- oder Hartbelagschicht vorzugsweise mit einer Stärke von 0,6 mm, 0,9 mm, 1,4 mm, oder 2,0 mm ausgebildet. Insbesondere bei geringerer Nutz- oder Hartbelagschicht kann zur Stabilisierung deren Furnier kreuzweise verleimt werden, um so die Festigkeit zu erhöhen. Auch ergibt dies die Möglichkeit, eine weiche Schicht, eine Metallschicht zur Verbindung etc. einzuarbeiten.
  • Die gesamte Oberflächenverlegeeinheit (Trägerschicht und Nutz- oder Hartbelagschicht) kann dabei wärme- und schallisolierend ausgebildet sein. Die Trägerschicht und/oder die Hartbelagschicht kann dabei mit integrierten Systemen wie Heizmatten, Kühlsystemen und/ oder Leitungsführungen ausgestattet sein.
  • Figur 1 zeigt eine Querschnittsansicht einer Oberflächenverlegeeinheit 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Oberflächenverlegeeinheit 100 ist zum gemeinsamen Verlegen mit anderen, gleichartigen Oberflächenverlegeeinheiten 100 zu einem durchgehenden Parkett ausgebildet.
  • Figur 1 zeigt, dass die Oberflächenverlegeeinheit 100 eine Hartbelagschicht 102 aus oberflächlich lackiertem (beschichtetem) Vollholz als Oberflächenschicht aufweist, das heißt dass die Hartbelagschicht 102 die Oberfläche des Untergrundbelags bildet, wenn die Oberflächenverlegeeinheit 100 verlegt ist. Anders ausgedrückt setzt ein Benutzer seinen Fuß 180 bei Betreten des Parketts im verlegten Zustand unmittelbar auf die Hartbelagschicht 102. Die Hartbelagschicht 102 hat eine Dicke d von in diesem Ausführungsbeispiel 3 mm. Darüber hinaus ist direkt an der Unterseite der Hartbelagschicht 102 eine durchgehende Schaumstoffschicht als Schalldämpfschicht 110 angebracht. Diese ist ausgestaltet, bei Ausüben einer Trittbeanspruchung auf die Hartbelagschicht 102 generierte akustische Wellen bzw. Schall zu dämpfen bzw. weitere Schallentwicklung zu unterdrücken. Wenn ein Benutzer also die Oberflächenverlegeeinheit 100, verlegt auf einem in Figur 1 nicht gezeigten Untergrund, betritt, so kann es zu einer Entwicklung von Schallwellen kommen. Aufgrund des Vorsehens der Hartbelagschicht 102 mit der genannten geringen Dicke führt eine Bewegung eines Benutzers auf der Oberflächenverlegeeinheit 100 dazu, dass die Hartbelagschicht 102 merklich gebogen wird und damit einer entsprechenden Belastung ausweicht. Dieser Effekt wird kombiniert mit einer entsprechenden Kompression, unter Generieren einer rücktreibenden Kraft, der Schalldämpfschicht 110. Die Kombination dieser beiden Effekte führt, wie Messungen der Anmelderin ergeben haben, zu einer signifikanten Unterdrückung des entwickelten Schalls und somit zu einer trittschallarmen Parkettverlegeeinheit 100.
  • Die Hartbelagschicht 102 besteht aus einer in diesem Ausführungsbeispiel einzigen einstoffigen Holzschicht 125, die oberflächenseitig mit einer Schicht aus Schutzlack (oder ÖI) 106 bedeckt ist. Der Schutzlack (oder Öl) 106 ist ein hochelastischer Lack an der Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit 100, die der unmittelbaren Ausübung von mechanischen und chemischen Einflüssen ausgesetzt ist. Dieser Lack ist konfiguriert, der Ausgleichsbewegung der dünnen Hartbelagschicht 102 elastisch (das heißt ohne Brechen oder plastische Deformation) zu folgen und mechanische Einwirkungen auf die Oberfläche der Hartbelagschicht 102 von der Holzschicht 125 abzuschirmen.
  • An einer der Schutzlackschicht (oder ÖI) 106 gegenüberliegenden Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit 100 ist eine Magnetmatte 104 an der Holzschicht 125 verklebt. Die Magnetmatte 104 generiert eine Magnetkraft und dient dadurch als Verbindungsschicht zum lösbaren Verbinden mit einer oberseitigen korrespondierenden Magnetmatte einer Untergrundverlegeeinheit, wie im Weiteren bezugnehmend auf Figur 2 beschrieben wird.
  • Figur 2 zeigt eine Querschnittsansicht einer Boden- oder Untergrundverlegeeinheit 200, die gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung in Kombination mit der Oberflächenverlegeeinheit 100 zum Bilden einer Anordnung auf einem Untergrund verlegt werden kann. Die Untergrundverlegeeinheit 200 hat an der Oberseite eine Magnetmatte 104, die zum Ausbilden einer anziehenden Magnetkraft mit der Magnetmatte 104 an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit 100 ausgestaltet ist. An der Unterseite der Magnetmatte 104 befestigt ist eine Stabilitätsschicht 202 aus einem Holzwerkstoff. An der Unterseite der Stabilitätsschicht 202 ist eine Gegenzugfurnierschicht 204, ebenfalls aus einem Holzwerkstoff, vorgesehen. Die Stabilitätsschicht 202 weist eine relativ hohe Dicke b von zum Beispiel 20 mm auf, wohingegen die Gegenzugfurnierschicht 204 eine relativ geringe Dicke von zum Beispiel 1,5 mm aufweist. An der Unterseite der Untergrundverlegeeinheit 200 ist eine weitere Magnetschicht 104 vorgesehen, die zum Verbinden mit einer Magnetschicht auf einem bauseitigen Untergrund 300 eingerichtet ist, wie bezugnehmend auf Figur 3 unten beschrieben wird. Wie mit einer gestrichelten Linie und Bezugszeichen 220 in Figur 2 angedeutet ist, können Hohlräume, zum Beispiel an der Unterseite der Untergrundverlegeeinheit 200, gebildet sein, durch die Leitungen einer Heizung, Luftkanäle oder andere Komponenten durchgeführt sein können.
  • Figur 3 zeigt eine Querschnittsansicht einer Anordnung 310 aus Untergrundverlegeeinheiten 200 gemäß Figur 2 und Oberflächenverlegeeinheiten 100 gemäß Figur 1. Zunächst werden die Untergrundverlegeeinheiten 200 auf einem bauseitigen Untergrund 300, auf dessen Oberseite ebenfalls eine Magnetschicht 104 angeordnet sein kann, aufgesetzt. Nachfolgend werden die Oberflächenverlegeeinheiten 100 auf die Untergrundverlegeeinheiten 100 klebefrei aufgesetzt, wobei durch die beiden korrespondierenden Magnetschichten 104 ebenfalls eine lösbare Verbindung geschaffen werden kann. Dies führt zum Ausbilden des Parketts 320 als Anordnung 310, die auf dem Untergrund 300 verlegt ist.
  • Figur 4 zeigt eine Anordnung 400, bei der Oberflächenverlegeeinheiten 100 gemäß Figur 1 direkt auf dem bauseitigen Untergrund 300 verlegt sind, der wiederum mit einer Magnetschicht 104 bedeckt ist.
  • Figur 5 zeigt eine Draufsicht einer Oberflächenverlegeeinheit 500 gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die Schalldämpfstruktur nicht wie in Figur 1 in Form einer vollflächigen Schicht, sondern in Form von voneinander beabstandeten, separaten Schaumstoffstreifen 110 an der Unterseite der Hartbelagschicht 102 angebracht sind.
  • Figur 6 zeigt eine strukturierte Schalldämpfschicht 110, bei der rechteckige Ausnehmungen gebildet sind, so dass eine materialsparende und leichtgewichtige Oberflächenverlegeeinheit 600 gebildet ist.
  • Figur 7 zeigt eine auf einem Estrich 300 aufgebrachte Oberflächenverlegeeinheit 700, die mittels einer Klebeschicht 702 an dem Estrich 300 befestigt ist. Ferner ist zusätzlich zu der Schalldämpfstruktur 110 an der Unterseite der Hartbelagschicht 102 eine zusätzliche Schalldämpfschicht 110' zwischen dem Kleber 702 und einer Stabilitätsschicht 202 gezeigt. Eine erste Seitenfläche der Oberflächenverlegeeinheit 700 hat eine Nut 750, und eine zweite Seitenfläche der Oberflächenverlegeeinheit 700 hat eine zu der Nut 750 komplementäre Feder 752. Die Nut 750 ist mit einer korrespondierenden Feder (nicht gezeigt) und die Feder 752 ist mit einer korrespondierenden Nut (nicht gezeigt) von korrespondierenden Oberflächenverlegeeinheiten (nicht gezeigt) verbindbar, womit eine formschlüssige Verbindung jeweils benachbarter Oberflächenverlegeeinheiten ermöglicht ist.
  • Obgleich dies in Figur 7 nicht gezeigt ist, kann zwischen der Stabilitätsschicht 202 und der zusätzlichen Schalldämpfschicht 110' eine Gegenzugfurnierschicht (nicht gezeigt) vorgesehen sein, die zum Abbau mechanischer Spannungen in dem Holz dienlich sein kann.
  • Figur 8 zeigt, wie Figur 7, eine als Furnier ausgestaltete Nutzschicht, die als Hartbelagschicht 102 bezeichnet ist. Figur 8 unterscheidet sich von Figur 7 durch das Weglassen der Stabilitätsschicht 202, dem Vorsehen von nur einer Schalldämpfschicht 100 und dem Ersetzen der Klebeschicht 702 durch zwei korrespondierende Magnetmatten 104, 104', von denen eine an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit 800 und die andere an der Oberseite des Estrichs 300 aufgebracht ist.
  • Figur 9 zeigt eine Oberflächenverlegeeinheit 900 gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, die sich von der Oberflächenverlegeeinheit 800 dadurch unterscheidet, dass zwischen der unteren Magnetmatte 104' und dem Estrich 300 noch eine Trägerkonstruktion 902 zum Unterbringen von Leitungen (zum Beispiel zu Zwecken der Heizung, Kühlung, Lüftung elektrischer Leitungen, oder als schallisolierende Materialien) angeordnet ist.
  • Figur 10 zeigt eine auf einem Estrich 300 verlegte Oberflächenverlegeeinheit 1000 gemäß noch einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung, die durch das beidseitige Vorsehen einer Hartbelagschicht 102 als Wendestruktur 1002 ausgebildet ist und bezogen auf die Verbindungsschicht 104 symmetrisch aufgebaut ist.
  • Figur 11 ist ein Foto einer Oberflächenverlegeeinheit 1100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel, wobei hier die Schalldämpfstruktur in einer Richtung senkrecht zu der Schichtenanordnung der Schichten 202, 110, 102 aus unterschiedlichen Materialien besteht. In einem Randbereich sind, wie mit Bezugszeichen 1104 angedeutet, weniger flexible Schaumstoffbereiche vorgesehen als in einem zentralen Bereich 1102, der eine höhere Weichelastizität aufweist.
  • Figur 12 zeigt eine Oberflächenverlegeeinheit 1200 gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, wobei hier an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit 1200 noch eine weitere, dickere Schaumstoffschicht 110' vorgesehen ist.
  • Figur 13 zeigt eine Wendestruktur 1300 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der zwei identische Hartbelagschichten 102 einander gegenüberliegen und durch eine Schalldämpfschicht 110 getrennt sind. Optionale Schutzbelagschichten 106 sind an beiden Oberflächen vorgesehen.
  • Figur 14 zeigt eine Anordnung 1400 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung in einer Querschnittansicht, wobei Oberflächenverlegeeinheiten aus Magnetmatte 104, Schalldämpfschicht 110 und Nutzschicht 102 auf horizontalen Oberflächen von Treppenstufen 1402 einer Treppe verlegt sind, die mit Magnetmatten 104 als Verbindungsschichten belegt sind.
  • Figur 15 zeigt eine Oberflächenverlegeeinheit 1500 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der eine optisch durchsichtige und weiche Schalldämpfstruktur 110 eine Oberflächenschicht bildet, an der direkt eine Hartbelagschicht 102 aus Vollholz angebracht ist. Eine optionale Verbindungsschicht 104 ist ebenfalls vorgesehen.
  • Figur 16 zeigt eine auf einem Untergrund verlegte Oberflächenverlegeeinheit 1600 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung, bei der die Schalldämpfstruktur 110 Bereiche 1604, 1606 unterschiedlicher Härte sowie materialfreie Pufferbereiche 1602 aufweist. Die Oberflächenverlegeeinheit 1600 gemäß Figur 16 ist ähnlich ausgestaltet wie die Oberflächenverlegeeinheit 700 gemäß Figur 7. Figur 16 zeigt somit eine weitere Anordnungsmöglichkeit einer Kombination von unterschiedlichen Schichtstärken und Härten einer Schalldämpfstruktur. Ein Vorteil dabei ist, dass der Dämpfungsweg damit begrenzt werden kann.
  • Gemäß Figur 16 ist die Schalldämpfstruktur 110 in eine Anordnung von lateral alternierenden Substrukturen 1606, 1604 aufgeteilt. Erste Substrukturen 1604 weisen ein Material mit einer höheren Härte auf als zweite Substrukturen 1606. In einer Richtung senkrecht zu der lateralen Anordnung der Substrukturen 1606, 1604 sind die weichen Substrukturen 1606 durchgehend und unterbrechungsfrei aus einem homogenen Material gebildet. Dagegen sind in der Richtung senkrecht zu der lateralen Anordnung der Substrukturen 1606, 1604 die härteren Substrukturen 1604 in einem Kontaktbereich zu der Hartbelagschicht 102 aus einem homogenen Material gebildet, wohingegen ein der Hartbelagschicht 102 abgewandter Endbereich der Substrukturen 1604 einen materialfreien Freiraum 1602 als Ausweichpuffer aufweist.
  • Aufgrund des Vorsehens des materialfreien Freiraums 1602 nur unterhalb der härteren Substrukturen 1604, nicht hingegen unterhalb der weicheren Substrukturen 1606, können bei Ausübung einer Belastung auf die Oberflächenverlegeeinheit 1600 zunächst die weicheren Substrukturen 1606 nachgeben und komprimiert werden. Nach einiger Zeit und einiger Kompression setzt dann eine untere Oberfläche der härteren Substrukturen 1604 auf die Unterlage auf, so dass eine fortgesetzte Kompressionsbewegung nur in sehr eingeschränktem Maße erlaubt ist. Andererseits kann dadurch ermöglicht werden, dass die Kompression entlang eines definierten und eingeschränkten Weges erfolgt. Der weiche Kern (Bezugszeichen 1606) gibt nach bis der harte Kern (Bezugszeichen 1604) auf den Untergrund aufsetzt. Es hat sich herausgestellt, dass diese Konfiguration hinsichtlich der Dämpfungseigenschaften und der mechanischen Eigenschaften, insbesondere bei Verlegung mehrerer Oberflächenverlegeeinheiten 1600 nebeneinander im Verbund, sehr vorteilhaft ist.
  • Das beschriebene Prinzip alternierender Substrukturen, ggf. in Kombination mit einem materialfreien Freiraum einer oder beider der Typen von Substrukturen, kann auch auf alle anderen im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen Ausführungsbeispiele angewendet werden.
  • Figur 17 zeigt ein Diagramm 1700, aus dem hervorgeht, dass durch das Vorsehen der Schalldämpfstruktur in Kombination mit einer dünnen Hartbelagschicht eine signifikante Schalldämpfung erreicht werden kann.
  • In einem Bereich 1780 des Diagramms 1700 ist das Ergebnis einer Messung von Luftschall aufgetragen. Dies bedeutet, dass in einem Akustiklabor nach Einwirkung eines Hammerschlags auf eine jeweilige Verlegeeinheit die Schallentwicklung im Raum mit einem Mikrofon aufgenommen wurde. Eine erste Messkurve 1710 bezieht sich auf eine Referenzprobe. Als Referenzprobe wurde ein herkömmlicher Zweischichtparkett mit einer Nutzschicht und einer Stabilitätsschicht verwendet. Eine zweite Messkurve 1720 bezieht sich auf eine Verlegeeinheit gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Diese Verlegeeinheit enthält gegenüber der Referenzprobe eine zusätzliche Schalldämpfschicht direkt zwischen der Nutzschicht und der Stabilitätsschicht. Eine dritte Messkurve 1730 bezieht sich auf eine Verlegeeinheit mit Unterlage gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung. Diese Verlegeeinheit enthält zusätzlich zu der zuvor beschriebenen Verlegeeinheit eine weitere Schalldämpfschicht zwischen einem Untergrund, auf den die jeweiligen Verlegeeinheiten aufgelegt wurden, und der Stabilitätsschicht.
  • In einem Bereich 1790 des Diagramms 1700 ist das Ergebnis einer Messung von Körperschall aufgetragen. Bei der Messung des Körperschalls wurde an den drei Proben, wie oben beschrieben, selbst gemessen, d.h. es wurde deren Vibrationsverhalten nach Ausübung der Belastung mittels des Hammers erfasst. Eine erste Messkurve 1740 bezieht sich auf die Referenzprobe. Eine zweite Messkurve 1750 bezieht sich auf die Verlegeeinheit gemäß Messkurve 1720. Eine dritte Messkurve 1760 bezieht sich auf die Verlegeeinheit gemäß Messkurve 1730.
  • Aus den Messergebnissen gemäß Figur 17 geht hervor, dass das Vorsehen einer schalldämpfenden Unterlage direkt an einer Hartbelagschicht die Charakteristik der Schallentwicklung positiv beeinflusst.
  • Figur 18 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit 1800 (mit einem Aufbau gemäß den oben beschriebenen Merkmalen, siehe zum Beispiel Figur 1), die als Doppelbodenverlegeeinheit mit einem Abstandshalter in Form von Stützen 1802 von einem Untergrund beabstandet ausgebildet ist.
  • Unter einem Doppelboden wird in diesem Zusammenhang ein zweiter Boden über, d.h. beabstandet von, dem eigentlichen Untergrund des Raumes verstanden. Dadurch bleibt jede Stelle des Raumes unterhalb des Doppelbodens jederzeit zugänglich. Dadurch ist ein Doppelboden besonders geeignet für Räume mit häufigen Änderungen an den Installationen und wenn die Installationen jederzeit schnell zugänglich sein sollen.
  • Dabei werden die Stützen 1802 zwischen dem Untergrund und der Mehrschichtstruktur 106, 125, 110, 104 als Abstandshalter eingesetzt. In dem mittels der Stützen 1802 aufrechterhaltenen Leerraum zwischen dem Untergrund und der Mehrschichtstruktur 106, 125, 110, 104 können beliebige Funktionselemente untergebracht werden, wie zum Beispiel Leerrohre 1804, Elektrokabel 1806, etc.
  • Figur 19 zeigt eine Anordnung aus erfindungsgemäßen Doppelbodenverlegeeinheiten 1800 gemäß Figur 18. In Figur 18 sind weitere Funktionselemente in Form von Elektrogeräten 1900 gezeigt, die mittels der Elektrokabel 1806 elektrisch versorgt bzw. untereinander verbunden werden können.
  • Figur 20 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit 2000, die ohne Untergrundverlegeeinheit auf einem Untergrund verlegbar ist.
  • Figur 21 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit 2100, bei der die Schalldämpfschicht 110 aus einer Glasfasermatte 110b als oberseitige Stabilisierungsteilschicht und aus einer unterseitigen Schaumstoffschicht 110a als Dämpfteilschicht ausgebildet ist. Die Schaumstoffschicht 110a kann an der Glasfasermatte 110b verklebt, insbesondere verleimt, sein. Alternativ zu Figur 21 kann die Schaumstoffschicht 110a oberseitig und die Glasfasermatte 110b unterseitig angeordnet sein.
  • Die Glasfasermatte 110b hat die Funktion, dass diese bei einem fortgesetzten Arbeiten (d.h. einem fortgesetzten leichten Bewegen) der Holzschicht 125 nach Herstellung bzw. Verlegen der Oberflächenverlegeeinheit 2100 die Holzschicht 125 stabilisiert. Anschaulich sperrt die Glasfasermatte 110b die Holzschicht 125 ab, d.h. mindert oder unterbindet dieses Arbeiten.
  • Zum Herstellen des Verbunds aus der Glasfasermatte 110b und der Schaumstoffschicht 110a kann flüssiger Klebstoff an der Unterseite der Holzschicht 125 aufgetragen werden. Nach Auflegen der Glasfasermatte 110b und dann der Schaumstoffschicht 110a an die Unterseite der Holzschicht 125 durchdringt der flüssige Klebstoff zunächst die Glasfasermatte 110b und dann die Schaumstoffschicht 110a und sorgt somit für eine innige Verbindung dieser Komponenten.
  • Figur 22 zeigt noch eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit 2200, bei der die Schalldämpfschicht 110 aus einer Schaumstoffschicht 110a als Kernschicht und aus zwei Glasfasermatten 110b, 110c als Stabilisierungsteilschichten ausgebildet ist. Die Schaumstoffschicht 110a ist oberseitg und unterseitig von einer jeweiligen der zwei Glasfasermatten 110b, 110c bedeckt.
  • Figur 23 zeigt eine andere erfindungsgemäße Oberflächenverlegeeinheit 2300, die gemeinsam mit einer Untergrundverlegeeinheit auf einem Untergrund verlegbar ist. Im Unterschied zu Figur 21 ist gemäß Figur 23 an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit 2300 eine lösbare Verbindungsschicht (zum Beispiel eine Magnetmatte) vorgesehen, um die Oberflächenverlegeeinheit 2300 ablösbar an einer zugehörigen Untergrundverlegeeinheit anbringen zu können.
  • Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass aufweisend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims (15)

  1. Oberflächenverlegeeinheit (100) zum Verlegen mit anderen Oberflächenverlegeeinheiten (100) auf einem Untergrund (300), wobei die Oberflächenverlegeeinheit (100) aufweist:
    eine Hartbelagschicht (102);
    eine direkt an einer Hauptoberfläche, insbesondere direkt an einer Unterseite und/oder direkt an einer Oberseite, der Hartbelagschicht (102) angebrachte Schalldämpfstruktur (110), die zum Dämpfen von Schall bei Belastung der Hartbelagschicht (102) mit einer schallerzeugenden Belastung eingerichtet ist;
    wobei die Hartbelagschicht (102) oder die Schalldämpfstruktur (110) als Oberflächenschicht ausgebildet ist.
  2. Oberflächenverlegeeinheit (100) gemäß Anspruch 1, aufweisend eine Verbindungsstruktur (104), die zum lösbaren Verbinden der Oberflächenverlegeeinheit (100) mit einem Untergrund (300) eingerichtet ist.
  3. Oberflächenverlegeeinheit (100) gemäß Anspruch 2, ferner aufweisend zumindest eines der folgenden Merkmale:
    die Verbindungsstruktur (104) ist in der Schalldämpfstruktur (110) integriert; die Schalldämpfstruktur (110) ist zwischen, insbesondere direkt zwischen, der Hartbelagschicht (102) und der Verbindungsstruktur (104) angeordnet;
    die Verbindungsstruktur (104) ist zum klebstofffreien Verbinden mit dem Untergrund (300) eingerichtet;
    die Verbindungsstruktur (104) ist eine Verbindungsschicht, die vollflächig an der gesamten Hauptoberfläche oder teilflächig an einem Teil der Hauptoberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (100) angebracht ist;;
    die Verbindungsstruktur (104) ist als strukturierte Verbindungsschicht ausgebildet, die nur einen Teil der Hauptoberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (600) bedeckt; die Verbindungsstruktur (104) ist aus einer Mehrzahl von voneinander separaten Verbindungselementen gebildet, die an der Hauptoberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (500) angebracht sind;
    die Verbindungsstruktur (104) ist ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus einer Magnetschicht, einer Magnetmatte, einer Mehrzahl von Magnetelementen, einer Klettverschlussmatte, einer lösbaren Klebeschicht, einer elektrostatisch geladenen Matte, einer Rutschmatte, einer Nanomatte, einer Sprüh- oder Streichschicht und einer Mehrzahl aus Saugnäpfen.
  4. Oberflächenverlegeeinheit (700) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, aufweisend eine Trägerschicht (202) mit einer Dicke, die größer als eine Dicke der Hartbelagschicht (102) ist, wobei die Schalldämpfstruktur (110) zwischen der Trägerschicht (202) und der Hartbelagschicht (102) angeordnet ist.
  5. Oberflächenverlegeeinheit (700) gemäß Anspruch 4, ferner aufweisend zumindest eines der folgenden Merkmale:
    die Trägerschicht weist eine Stabilitätsschicht (202) zum Stabilisieren der Oberflächenverlegeeinheit (100) und/oder eine Gegenzugfurnierschicht (204) zum Unterdrücken von mechanischen Spannungen in der Oberflächenverlegeeinheit (100) auf;
    die Trägerschicht weist eine Stabilitätsschicht (202) zum Stabilisieren der Oberflächenverlegeeinheit (100) und/oder eine Gegenzugfurnierschicht (204) zum Unterdrücken von mechanischen Spannungen in der Oberflächenverlegeeinheit (100) auf, wobei die Gegenzugsfurnierschicht (204) eine Dicke in einem Bereich zwischen 0,5 mm und 3 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 1 mm und 2 mm, aufweist;
    die Trägerschicht weist eine Stabilitätsschicht (202) zum Stabilisieren der Oberflächenverlegeeinheit (100) und/oder eine Gegenzugfurnierschicht (204) zum Unterdrücken von mechanischen Spannungen in der Oberflächenverlegeeinheit (100) auf, wobei die Stabilitätsschicht (202) eine Dicke in einem Bereich zwischen 5 mm und 30 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 8 mm und 20 mm, aufweist.
  6. Oberflächenverlegeeinheit (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die gesamte Schalldämpfstruktur (110) aus einem Material homogener Dämpfungseigenschaften hergestellt ist.
  7. Oberflächenverlegeeinheit (1100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Schalldämpfstruktur (110) mindestens zwei unterschiedliche Bereiche unterschiedlicher Schalldämpfeigenschaften aufweist, wobei ein flexibleres Material (1102) der Schalldämpfstruktur (110) in einem zentralen Abschnitt der Oberflächenverlegeeinheit (100) eine höhere Schalldämpfung bewirkt als ein weniger flexibles Material (1104) der Schalldämpfstruktur (110) in einem Randbereich der Oberflächenverlegeeinheit.
  8. Oberflächenverlegeeinheit (1300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, aufweisend eine zusätzliche Hartbelagschicht (102), die an einer der Hartbelagschicht (102) gegenüberliegenden Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (100) angebracht ist, so dass die Oberflächenverlegeeinheit (100) wendbar ausgeführt ist.
  9. Oberflächenverlegeeinheit (100) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, ferner aufweisend zumindest eines der folgenden Merkmale:
    die Hartbelagschicht (102) weist eine Dicke in einem Bereich zwischen 0,5 mm und 10 mm, insbesondere in einem Bereich zwischen 1 mm und 3 mm, auf;
    die Hartbelagschicht (102) weist mindestens ein Material auf, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die besteht aus Holz, Holzwerkstoff, Holzverbundwerkstoff, thermisch modifiziertem Holz, chemisch modifiziertem Holz, weichbehandeltem Holz, Kunststoff, Polyvinylchlorid und Vinyl;
    die Hartbelagschicht (102) ist kreuzverleimt;
    die Schalldämpfstruktur (110) weist eine Dicke in einem Bereich zwischen 0,5 mm und 10 mm, insbesondere zwischen 1 mm und 3 mm, auf;
    die Schalldämpfstruktur (110) weist eine reversible Auslenkcharakteristik bei Kompression auf, insbesondere eine hookesche Kraftcharakteristik;
    die Schalldämpfstruktur (110) weist mindestens eines der Materialien aus der Gruppe auf, die besteht aus Schaumstoff, Gel, einem Formgedächtnismaterial, einem Polymerschaum, einer Luftpolsterfolie, einem Vakuumelement, einer Mehrzahl von elastischen Elementen und einer Mehrzahl von Federelementen;
    eine erste Seitenfläche der Oberflächenverlegeeinheit (700) weist ein erstes Eingriffselement (750), insbesondere eine erste Nut, auf und eine zweite Seitenfläche der Oberflächenverlegeeinheit (700) weist ein zu dem ersten Eingriffselement (750) komplementäres zweites Eingriffselement (752), insbesondere eine Feder, auf, wobei das erste Eingriffselement (750) mit einem korrespondierenden zweiten Eingriffselement (752) und das zweite Eingriffselement (752) mit einem korrespondierenden ersten Eingriffselement (750) von korrespondierenden Oberflächenverlegeeinheiten (700) verbindbar sind;
    eine Hauptoberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (100) weist eine Fläche in einem Bereich zwischen 0,001 m2 und 1,5 m2, insbesondere in einem Bereich zwischen 0,01 m2 und 0,1 m2, auf;
    die Hartbelagschicht (102) weist an der Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (100) eine Schutzlackschicht (106) oder eine ölhaltige Schicht auf;
    die Hartbelagschicht (102) weist an der Oberfläche der Oberflächenverlegeeinheit (100) eine Schutzlackschicht (106) oder eine ölhaltige Schicht auf, wobei die Schutzlackschicht (106) aus einem hochelastischen Lack hergestellt ist;
    die Hartbelagschicht (102) weist eine Brinell-Härte in einem Bereich zwischen 15 N/mm2 und 50 N/mm2, insbesondere in einem Bereich zwischen 20 N/mm2 und 45 N/mm2, auf;
    die Schalldämpfstruktur (110) weist eine Shore-D-Härte in einem Bereich zwischen10 und 70, insbesondere in einem Bereich zwischen 15 und 60, auf;
    unterschiedliche Bereiche der Schalldämpfstruktur (110) weisen unterschiedliche Dicken und/oder Materialien unterschiedlicher Dämpfungseigenschaften auf;
    ein Material der Schalldämpfstruktur (110) ist ein Wärmeisolator oder ein Wärmeleiter;
    die Oberflächenverlegeeinheit (100) ist als Bodenbelag eingerichtet, insbesondere als Parkett, als Treppenbelag, als Wandbelag und/oder als Deckenbelag;
    die Oberflächenverlegeeinheit (700) weist ferner mindestens eine weitere brettartige Schicht (202) unterhalb der Schalldämpfstruktur (110) auf.
  10. Oberflächenverlegeeinheit (2100, 2200, 2300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Schalldämpfstruktur (110) eine Dämpfteilstruktur (110a) zum Dämpfen von Schall und eine Stabilisierungsteilstruktur (110b, 110c) zum Stabilisieren der an die Schalldämpfstruktur (110) angrenzenden Hartbelagschicht (102), insbesondere zum Aufnehmen von seitens der Hartbelagschicht (102) auf die Dämpfteilstruktur (110a) ausgeübten Kräften, aufweist.
  11. Oberflächenverlegeeinheit (2100, 2200, 2300) gemäß Anspruch 10, ferner aufweisend zumindest eines der folgenden Merkmale:
    die Stabilisierungsteilstruktur (110b) grenzt direkt an die Hartbelagschicht (102) an;
    die Stabilisierungsteilstruktur (110b) ist als Faserschicht, insbesondere als Fasermatte, ausgebildet, weiter insbesondere aus einer Gruppe ausgewählt, die besteht aus einer Glasfasermatte und einer Kohlefasermatte;
    die Oberflächenverlegeeinheit (1800) weist eine Abstandshalterstruktur (1802) an einer unterseitigen Schicht (104) der Oberflächenverlegeeinheit (1800) auf, wobei mittels der Abstandshalterstruktur (1802) ein Leerraum zwischen der unterseitigen Schicht (104) und dem Untergrund (300) ausbildbar und somit die unterseitige Schicht (104) gegenüber dem Untergrund (300) im verlegten Zustand der Oberflächenverlegeeinheit (1800) beabstandet haltbar ist.
  12. Anordnung (310) zum Ausbilden eines Untergrundbelags, insbesondere eines Parkettbodens, auf einem Untergrund (300), wobei die Anordnung (310) aufweist:
    eine Mehrzahl von Untergrundverlegeeinheiten (200), die gemeinsam zum Bedecken des Untergrunds (300) auf dem Untergrund (300) verlegbar und mit dem Untergrund (300) verbindbar sind;
    eine Mehrzahl von Oberflächenverlegeeinheiten (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, die getrennt oder trennbar von den Untergrundverlegeeinheiten (200) vorgesehen und zum Bedecken der verlegten Untergrundverlegeeinheiten (200) eingerichtet sind;
    eine Verbindungsstruktur (104), die zum lösbaren Verbinden der Oberflächenverlegeeinheiten (100) mit den Untergrundverlegeeinheiten (200) eingerichtet ist.
  13. Anordnung (310) gemäß Anspruch 12, ferner aufweisend eines der folgenden Merkmale:
    die Verbindungsstruktur (104) ist an der Unterseite der Oberflächenverlegeeinheit (100) oder an der Oberseite der Untergrundverlegeeinheit (200) angeordnet ist;
    die Verbindungsstruktur (104) weist eine erste Verbindungsschicht der Oberflächenverlegeeinheit (100) und eine zweite Verbindungsschicht der Untergrundverlegeeinheit (200) auf, wobei die erste Verbindungsschicht und die zweite Verbindungsschicht zum lösbaren Verbinden der Oberflächenverlegeeinheit (100) und der Untergrundverlegeeinheit (200) eingerichtet sind.
  14. Verfahren zum Ausbilden eines Untergrundbelags auf einem Untergrund (300), wobei das Verfahren aufweist:
    Verlegen einer Mehrzahl von Oberflächenverlegeeinheiten (100) auf einem Untergrund (300), insbesondere einem Gebäudeuntergrund (300), wobei jede der Oberflächenverlegeeinheiten (100) eine Hartbelagschicht (102) und eine direkt an einer Hauptoberfläche, insbesondere direkt an einer Unterseite und/oder direkt an einer Oberseite, der Hartbelagschicht (102) angebrachte Schalldämpfstruktur (110) aufweist, die zum Dämpfen von Schall bei Belastung der Hartbelagschicht (102) mit einer schallerzeugenden Belastung eingerichtet ist, wobei die Hartbelagschicht (102) oder die Schalldämpfstruktur (110) als Oberflächenschicht ausgebildet ist;
    Verbinden der Mehrzahl von Oberflächenverlegeeinheiten (100) mit dem Untergrund (300).
  15. Verfahren gemäß Anspruch 14, wobei als Untergrund (300) ein Boden, eine Decke, eine Wand oder eine Treppe eingesetzt wird.
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