EP2561107A1 - Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger - Google Patents

Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger

Info

Publication number
EP2561107A1
EP2561107A1 EP11711804A EP11711804A EP2561107A1 EP 2561107 A1 EP2561107 A1 EP 2561107A1 EP 11711804 A EP11711804 A EP 11711804A EP 11711804 A EP11711804 A EP 11711804A EP 2561107 A1 EP2561107 A1 EP 2561107A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
iron
mixture
compacts
bentonite
minutes
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11711804A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christian Boehm
Hado Heckmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Primetals Technologies Austria GmbH
Original Assignee
Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria filed Critical Siemens VAI Metals Technologies GmbH Austria
Publication of EP2561107A1 publication Critical patent/EP2561107A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/243—Binding; Briquetting ; Granulating with binders inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0046—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes making metallised agglomerates or iron oxide
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/0086—Conditioning, transformation of reduced iron ores
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/56—Manufacture of steel by other methods
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B7/00—Working up raw materials other than ores, e.g. scrap, to produce non-ferrous metals and compounds thereof; Methods of a general interest or applied to the winning of more than two metals
    • C22B7/02—Working-up flue dust
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B2200/00—Recycling of non-gaseous waste material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B7/00—Blast furnaces
    • C21B7/002—Evacuating and treating of exhaust gases
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/38—Removal of waste gases or dust
    • C21C5/40—Offtakes or separating apparatus for converter waste gases or dust
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing iron oxide-containing compacts from lower-grained oxidic iron carriers by preparing a mixture comprising lower-grained oxidic iron carriers, bentonite as binder, and water, pressing the mixture, and curing the green compacts obtained in the pressing, as well as by the method produced compacts and the use of
  • Direct reduction shaft with fixed bed is used, for example after the
  • lumpy oxidic iron carriers such as lump or pellets, are to be used as starting material.
  • the lumpy oxidic iron carriers suffer abrasion or can break. The products of such degradation are for use in one
  • Direct reduction shaft with fixed bed too fine, since they reduce the total gas permeability of a fixed bed and increase the risk of maledistribution of the reduction gases or of channeling with associated partial incomplete reduction.
  • separation of undersized particles of oxidic iron carriers from the lumpy oxidic iron carriers must be carried out by screening and / or screening, for example by screening at a particle size of 6.3 mm and sighting at one Particle size of ⁇ 200 ⁇ .
  • undersize is to be understood as meaning particles whose particle size is less than 10 mm, preferably less than 6.3 mm, particularly preferably less than 5 mm. Give it these values are the width of the mesh of the sieve used for screening, through which the undersize falls.
  • undersize The particle size of undersize is called undersized. In order to use the undersize, it must be converted into a lumpy form, that is to say agglomerated.
  • Plant network also cold briquetting plants for briquetting of the undersize available.
  • the undersize of the lumpy oxides is in some cases by return freight for
  • Agglomeration processes for converting finely particulate material into particulate form, such as pelleting or sintering, can only be operated economically on a large scale. Therefore, an agglomeration is often omitted and the undersized particles from the degradation of the lumpy oxidic iron carriers are stored up unused.
  • the object of the present invention is to provide a method for transferring the undersize into lumpy form, which is the undersize for a
  • oxidic iron carriers by producing a mixture comprising the lower-grained oxidic iron carriers, bentonite as binder, and water, pressing the mixture, and hardening the green compacts obtained in the pressing into compacts, characterized in that the mixture after combining their components at least one minutes, preferably at least 5 minutes, up to 30 minutes, is preferably subjected to up to 20-minute, more preferably up to 15-minute kneading, followed by the pressing.
  • the pellets are agglomerates of fine particulate matter made by compression.
  • forms of compacts are briquettes, tablets and slugs or strands, or by gentle deagglomeration of slugs or strands produced lumpy fragments.
  • Iron carriers over pelleting is that making compacts, such as briquetting, is more flexible to variations in quality and
  • Quantity of feedstocks can respond, and can be dispensed with a preparation of the feedstock by fine grinding and the burning of green pellets.
  • the production of compacts, such as a briquetting, therefore, is in principle better suited for processing undersize, which is obtained in quantities of up to 100,000 t / a.
  • the binder used is bentonite.
  • Bentonite is a material which is a mixture of various clay minerals and contains as its main constituent smectitic phyllosilicates, preferably montmorillonite.
  • Phyllosilicates preferably montmorillonite
  • the bentonite may be a naturally occurring rock, or modifications obtained by adding additives or carrying out process steps, of course
  • the lower-grained oxidic iron carriers are, for example, dusts that occur in the Möll für oxidic iron carrier to understand.
  • the mixture comprises 3 to 12% by weight of bentonite, based on the amount of the lower-grained oxidic iron carriers, preferably 6 to 10% by weight.
  • the components of the mixture can be in one or more steps
  • the solid components of the mixture can be brought together and premixed before admixing
  • the solid and liquid components of the mixture can all be combined in one step.
  • the kneading process lasts at least 3 minutes, preferably at least 5 minutes, up to 30 minutes, preferably up to 20 minutes, more preferably up to 15 minutes, the limit values being included in each case. With a duration of less than 3 minutes, the properties of the obtained green compacts and compacts are insufficient. With a duration of over 30 minutes, no significant change in the properties of the
  • Allow to swell storage - a process that is also called Mauken - to unfold the binding capacity of the binder bentonite.
  • the duration of the Maukens is called Maukzeit.
  • the kneading process to be carried out according to the invention makes it possible to dispense with the time-consuming masonry without any appreciable deterioration or even with an improvement in the properties of the compacts. This reduces, for a given throughput, the space required for this treatment step (bunker or heap volume), or for a given storage size, a higher throughput can be achieved.
  • the mixture - and thus the structure of the final product Pressling - evened out which for a certain
  • Table 1 shows the evaluation of tests for the production of compacts with regard to the drop resistance (SF) and the puncture strength (PDF) of the pellets during a test campaign. The pellets are after the
  • the compacts produced according to the invention are, due to their punk pressure resistance properties, much better suited for use in an industrial reduction process than compacts produced with mauves.
  • a subgrained oxidic iron carrier sinter feed from the Fabrica mine in Minas Gerais State, Brazil (FERTECO) was used for all the tests shown in Table 1.
  • the grain size used to make the compacts was 0-8 mm with a d50 of 0.75 mm and a d95 of 3.15 mm.
  • IK IKO Bond D® (activated calcium bentonite from IKO Erbslöh with approx. 90% montmorillonite)
  • VO VOLCLAY ® (natural sodium bentonite from Süd-Chemie with approx. 70-80% montmorillonite
  • Tl TIXOTON ® (activated calcium bentonite from Süd-Chemie with 70% montmorillonite)
  • CA calcigel ® (natural calcium bentonite from Sud-Chemie)
  • the mixtures were produced in a batch mixer of the type FM130D from Lödige.
  • the kneading machine from Köppern used for kneading purposes consisted of a vertical cylindrical container, through which a centrally rotating shaft with kneading arms is guided.
  • the production of the green compacts was carried out by means of a trial roller press type 52/10 from Köppern.
  • the selected pillow-shaped format for the green compacts had a nominal volume of 20 cm 3 .
  • the task of the material to be pressed was done by means of gravitational arbiter. From the experimental roller press associations were made consisting of several green compacts. These associations contain green compacts both in the margins of the associations and in the middle of the associations.
  • the bandages are broken along the dividing seams between the individual green compacts.
  • the associations break up during discharge from the trial roller press into individual green compacts.
  • the bentonite (bent) and then water (W) were added to the lower-grained oxidic iron carrier - the mixing time was 2 minutes in each case.
  • the percentages for bentonite and water are percent by weight; the percent by weight refers to the amount of undergrained oxidic iron carriers used in each experiment.
  • the mixture was kneaded in the kneader for the production of inventive compacts.
  • the resulting green compacts are still soft - which is indicated in the jargon by the word "green” - and are subjected to curing to arrive at the finished compact This curing, for example, by at least partial drying by storage in air and / or a After pressing, individual green compacts were examined directly for impact (SF) and puncture resistance (PDF) in green, in technical jargon The results of these investigations are shown in columns SF green and PDF green.
  • SF impact
  • PDF puncture resistance
  • a type 469 testing machine from ERICHSEN was used for the determination of the dot compressive strength.
  • the lower edition is formed by a round plate of 80 mm diameter and the upper by a horizontal round iron of 10 mm diameter.
  • Feed rate for the upper support is 8 mm / min.
  • Dot crush strength is recorded as the maximum load bearing of a green or cured compact prior to breakage - the entries in Table 1 indicate the average dot crush strength at break due to dot pressure loading in Newton. In each case, six green compacts or compacts from the middle region and six green compacts or pellets from the edge region of the bandages obtained in the trial roller press were examined. Out of those
  • Production of sponge iron may, for example, take place in a reduction shaft, a rotary hearth or a rotary kiln, the sponge iron being able to form an intermediate for the production of molten pig iron in a smelting reduction process by means of a melter gasifier.
  • This may also be smelting reduction Direct reduction compound plants or direct reduction coal gasification Verbundanlagen act.
  • the mixture also comprises iron-containing metallurgical residues, such as metallized Fe-fines, scale such as mill scale, metallurgical dusts such as blast furnace dust or converter dust or BOF ejection or metallic
  • such material originating from dedusting facilities or scrubbers is subjected to a conditioning step for the enrichment of iron before it is used according to the invention for the production of compacts.
  • the mixture comprises at least one member of the group
  • Sponge iron and / or pig iron - for example, a direct reduction shaft or a melter gasifier - resulting material is used after a screening.
  • metallized Fe-fines is to be understood as meaning fine-grained metallized iron (Fe) supports, with fine-grained particle diameters of up to 6 mm being meant.
  • the iron-containing metallurgical residues have a combined content of iron and of carbon, which is above 50% by weight.
  • this material is used, which originates from a process for steel production, in which obtained using pressed bodies according to the invention
  • Iron sponge and / or pig iron is used. That way they can
  • the iron contained in the smelters leads to the saving of iron ore and the carbon to the reduction of reducing agent.
  • the structure-enhancing effect is expressed in an increased strength of the compacts.
  • the consideration of the strength is usually differentiated according to cold strength, which indicates the strength at room temperature, and hot strength, which indicates the strength at a - defined by the respective set test conditions - compared to room temperature increased temperature.
  • Pressings due to iron-containing metallurgical residues can also improve the hot strength of compacts - in particular under the conditions given during the reduction - by iron-containing metallurgical residues.
  • Presslinges initiate reduction reactions within the compacts, which in turn has an increase in the hot strength of the compact.
  • the mixture may comprise the iron-containing metallurgical residues in an amount of up to 100% by weight, based on the amount of the lower-grained oxidic iron carriers.
  • the mixture also comprises feinteilchenformiges hematitic and / or limoniticians material, whereby by fine particle-shaped a particle diameter of less than 6mm is to be understood.
  • Direct reduction shaft with fixed bed is used, for example after the
  • MIDREX® or HYL® process or in smelting reduction processes for the production of molten pig iron, among other things in the form of dust or sludge
  • the mixture for producing iron oxide-containing compacts also in the dedusting of top gas, reducing gas, or generator gas of a plant for the reduction of oxidic iron carriers by means of a reducing gas resulting feinteilchenformiges material.
  • Topgas means a gas which, after fulfilling its requirements, is
  • Reduction task with respect to the oxidic iron carrier from the filled with oxidic iron carriers aggregate, in which it has fulfilled its reduction task is deducted.
  • Topgas is the gas that is discharged from the direct reduction well.
  • Generator gas is to be understood as meaning a gas which is used in a melter gasifier or in a coal gasifier for producing a direct reduction of iron ore
  • gas to be used - is formed by gasification of carbon carriers in the presence of oxygen.
  • a generator gas is cooled and dedusted before being used as a reducing gas for the reduction of oxidic iron carriers to an optimum reduction temperature.
  • Reduction gas is the gas used to reduce the oxidic iron carriers, whereby it is itself oxidized.
  • Mud obtained from scrubbers by scrubbing is produced by treating the waste water from the scrubber, with any washed-out dust settling as sludge.
  • This sludge is withdrawn and prepared by at least partial dewatering for use according to the invention.
  • the dewatering may also include thermal drying.
  • the water of the mixture can be at least partially introduced into the mixture by means of the sludge. Accordingly, the degree of dewatering of the sludge is selected.
  • a heating of the mixture takes place during the kneading process. This can be done for example as indirect heating through the housing of the kneading, or as direct steam heating.
  • the undersize and in process steps in the steel production of pig iron material - such as DRI - resulting fine particulate material for the production of pig iron and steel can be developed.
  • the raw materials are converted into a higher proportion in a final product and thus in fact cheaper.
  • Landfill or return freight costs previously for undersize and others in the invention There is no longer any need to pay for the production of materials used by presses from DRI, pig iron or steel producers.
  • the method according to the invention has the advantage of reaching the compacts faster than in the case of the tufts.
  • Figure 1 shows schematically an embodiment of the present invention using the example of a direct reduction plant.
  • Figure 2 shows schematically an embodiment of the present invention using the example of a smelting reduction plant.
  • FIG. 1 shows a direct reduction plant schematically. There are pieces of oxidic iron carrier 1 in a direct reduction shaft 2 with a fixed bed by a
  • DRI direct reduced iron
  • HBI hot briquetted iron
  • Direct reduction shaft 2 arranged; In principle, it may of course be located at any point on the input path for oxidic iron carriers.
  • This subgrained fraction 1 b is, optionally after a breaking process in a in Figure 1 from
  • breaking device of a mixing device 6 supplied.
  • the mixing device 6 the lower-grained fraction 1 b with bentonite as a binder 12, with amplekörnigem material 7, which is obtained in the compacting device 4 downstream HBI screening device 8, with residues from a steel plant 9 - in the present case metallized Fe-fines and scale -, as well as with
  • the enumerated components of the mixture produced in the mixing device 6 become merged in two steps. Namely, first in a first step, the solid components of the mixture - bentonite as a binder 12, undersized material 7, residues from a steel plant 9, sludge 19 from the dedusting 10 - combined and premixed, before in a second step, an admixture of water 1 takes place to set a doughy consistency.
  • Dust removal device 10 is dewatered prior to assembly and thermally dried, which is not shown separately graphically for reasons of clarity. After the combination of the solid components of the mixture in a first mixer of the mixing device 6, the admixture of water 1 1 takes place in a second, the first mixer downstream mixer. The dough-like mixture is kneaded intensely in a kneader 13 for 15 minutes.
  • the kneaded mixture is fed to a pressing device 14.
  • the product of the pressing in the pressing device 14 are still soft green compacts. The hardening of these green compacts takes place by storage in air on a
  • Direct reduction shaft 2 supplied.
  • the direct reduction shaft 2 the direct reduction shaft 2
  • FIG. 2 shows a smelting reduction plant schematically. Elements of FIG. 2 comparable to FIG. 1 are given the same reference numerals as in FIG. Lumpy fractions of oxidic iron carriers 1 are charged into a smelting reduction unit 16.
  • the smelting reduction unit 16 comprises a melter gasifier in which carbon carriers are gasified in the presence of oxygen 20 to obtain a reducing gas.
  • the reducing gas is passed into a shaft which contains the lumpy portions of the oxidic iron carrier 1. As it flows through this shaft, an at least partial reduction of the lumpy portions of the oxidic iron carriers takes place. The so pre-reduced material is then in the
  • top gas 18 is in a
  • Dust removal device 10 here a gas scrubber, freed of its dust load.
  • Dust removal device 10 here a gas scrubber, freed of its dust load.
  • cooling gas wet dedusting of generator gas from the melter gasifier sludge is as well as the mud 19th used, which is not shown for reasons of clarity
  • a lower-grained fraction 1 b which is not suitable for use in the smelting reduction unit 16, separated by screening on a sieve 5.
  • This subgrained fraction 1b is, if appropriate, fed to a mixing device 6, optionally after a crushing operation in a crushing device not shown in FIG. 2 for reasons of clarity.
  • the mixing device 6 the lower-grained fraction 1 b with bentonite as a binder 12, with residues from a steel plant 9 - in the present case metallized Fe-fines and scale -, as well as with sludge from the dedusting device 10, and mixed with water 1 1.
  • Components of the mixture produced in the mixing device 6 are combined in two steps. Namely, first in a first step, the solid components of the mixture - bentonite as a binder 12, underkörniges material 23,
  • Dust removal device 10 is dewatered prior to assembly and thermally dried, which is not shown separately graphically for reasons of clarity. After the combination of the solid components of the mixture in a first mixer of the mixing device 6, the admixture of water 1 1 takes place in a second, the first mixer downstream mixer. The dough-like mixture is kneaded intensely in a kneader 13 for 15 minutes.
  • the kneaded mixture is fed to a pressing device 14.
  • the product of the pressing in the pressing device 14 are still soft green compacts. The hardening of these green compacts takes place by storage in air on a
  • binder (bentonite)

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Catalysts (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Manufacture Of Iron (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von eisenoxidhältigen Presslingen aus unterkörnigen oxidischen Eisenträgern durch Herstellung einer Mischung welche unterkörnige oxidische Eisenträger, Bentonit als Binder, und Wasser umfasst, Pressen der Mischung, und Härtung der bei der Pressung erhaltenen Grünpresslinge, sowie die durch das Verfahren hergestellten Presslinge und die Verwendung der Presslinge als stückiger Eisenträger. Erfindungsgemäß wird die Mischung nach Zusammenführung ihrer Komponenten einem mindestens 3-minütigen bis zu 30 minütigen Knetvorgang unterworfen wird, an den sich die Pressung anschließt. Die Presslinge werden ohne Maukvorgang hergestellt.

Description

Beschreibung
Bezeichnung der Erfindung Bentonit-gebundene Presslinge unterkörniger oxidischer Eisenträger
Gebiet der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von eisenoxidhältigen Presslingen aus unterkörnigen oxidischen Eisenträgern durch Herstellung einer Mischung welche unterkörnige oxidische Eisenträger, Bentonit als Binder, und Wasser umfasst, Pressen der Mischung, und Härtung der bei der Pressung erhaltenen Grünpresslinge, sowie die durch das Verfahren hergestellten Presslinge und die Verwendung der
Presslinge als stückiger Eisenträger.
Stand der Technik
Bei vielen Verfahren zur Herstellung von Eisenschwamm, bei denen ein
Direktreduktionsschacht mit Festbett eingesetzt wird, beispielsweise nach dem
MIDREX®- oder HYL®-Verfahren, oder bei Schmelzreduktionsverfahren zur Herstellung von flüssigem Roheisen, bei denen eine Reduktion in einem Schacht erfolgt, wie beispielsweise beim COREX®-Verfahren, sind stückige oxidische Eisenträger, wie beispielsweise Stückerz oder Pellets, als Ausgangsmaterial einzusetzen. Durch Transport und Handling erleiden die stückigen oxidischen Eisenträger einen Abrieb oder können zerbrechen. Die Produkte einer solchen Degradation sind für einen Einsatz in einem
Direktreduktionsschacht mit Festbett zu fein, da sie die Gaspermeabilität eines Festbettes insgesamt herabsetzen und die Gefahr einer Maledistribution der Reduktionsgase beziehungsweise von Channelling mit damit verbundener bereichsweiser unvollständiger Reduktion erhöhen. Vor der Chargierung in einen Direktreduktionschacht mit Festbett muss daher eine Abtrennung von durch eine solche Degradation entstandenem Unterkorn von oxidischen Eisenträgern aus den stückigen oxidischen Eisenträgern durch Absiebung und/oder Sichtung erfolgen, beispielsweise durch Absiebung bei einer Partikelgröße von 6,3 mm und Sichtung bei einer Partikelgröße von <200 μηη.
Unter dem Begriff Unterkorn sind dabei Partikel zu verstehen, deren Partikelgröße unter 10 mm, bevorzugt unter 6,3 mm, besonders bevorzugt unter 5 mm liegt. Dabei geben diese Werte die Weite der Maschen des zur Absiebung verwendeten Siebes an, durch welche das Unterkorn durchfällt.
Die Partikelgröße von Unterkorn wird als unterkörnig bezeichnet. Um das Unterkorn einsetzen zu können, muss es in eine stückige Form überführt, dass heißt agglomeriert werden.
Sofern Sinter- oder Pelletieranlagen in der Nähe vorhanden sind, bietet es sich an diese Einrichtungen für eine Agglomeration von Unterkorn zu nutzen. Oft sind im
Anlagenverbund auch Kaltbrikettieranlagen zur Brikettierung des Unterkorns vorhanden. Das Unterkorn der stückigen Oxide wird in einigen Fällen auch per Rückfracht zum
Erzlieferanten zurückgeführt.
Agglomerationsverfahren zur Überführung von feinteilchenformigem Material in stückige Form wie Pelletieren oder Sintern lassen sich nur in großem Maßstab wirtschaftlich betreiben. Daher unterbleibt oftmals eine Agglomeration und das Unterkorn aus der Degradation der stückigen oxidischen Eisenträger wird ungenutzt aufgehaldet.
Zusammenfassung der Erfindung
Technische Aufgabe
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Überführung des Unterkorns in stückige Form bereitzustellen, welches das Unterkorn für eine
wirtschaftliche Nutzung zur Herstellung von Eisenschwamm oder flüssigem Roheisen erschließt.
Technische Lösung
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein
Verfahren zum Herstellen von eisenoxidhältigen Presslingen aus unterkörnigen
oxidischen Eisenträgern durch Herstellung einer Mischung, welche die unterkörnigen oxidischen Eisenträger, Bentonit als Binder, und Wasser umfasst, Pressung der Mischung, und Härtung der bei der Pressung erhaltenen Grünpresslinge zu Presslingen, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung nach Zusammenführung ihrer Komponenten einem mindestens 3- minütigen, bevorzugt mindestens 5-minütigen, bis zu 30-minütigen, bevorzugt bis zu 20-minütigen, besonders bevorzugt bis zu 15-minütigen Knetvorgang unterworfen wird, an den sich die Pressung anschließt.
Die Presslinge sind durch Pressung hergestellte Agglomerate aus feinteilchenförmigen Stoffen. Beispiele für Ausprägungen von Presslingen sind Briketts, Tabletten sowie Schülpen oder Stränge, beziehungsweise durch schonende Desagglomeration aus Schülpen oder Strängen hergestellte stückige Fragmente.
Der Vorteil eines Herstellens von Presslingen aus den unterkörnigen oxidischen
Eisenträgern gegenüber einer Pelletierung liegt darin, dass ein Herstellen von Presslingen, wie beispielsweise eine Brikettierung, flexibler auf Schwankungen der Qualität und
Quantität der Einsatzstoffe reagieren kann, und auf eine Aufbereitung der Einsatzstoffe durch Feinmahlung sowie das Brennen von Grünpellets verzichtet werden kann. Ein Herstellen von Presslingen, wie beispielsweise eine Brikettierung, eignet sich daher prinzipiell besser für eine Verarbeitung von Unterkorn, welches in Mengen von bis zu 100000 t/a anfällt.
Als Binder wird Bentonit verwendet. Dabei ist unter Bentonit ein Material zu verstehen, das eine Mischung aus verschiedenen Tonmineralien ist und als Hauptbestandteil smektititsche Phyllosilikate, bevorzugt Montmorillonit, enthält. Die smektitischen
Phyllosilikate, bevorzugt Montmorillonit, sind in Mengen von mindestens 60 %, bevorzugt mindestens 70 % Gewichtsprozent vorhanden. Dabei kann es sich bei dem Bentonit um ein natürlich vorkommendes Gestein handeln, oder um durch Zugabe von Zusätzen oder Durchführung von Verfahrensschritte erhaltene Abwandlungen eines natürlich
vorkommenden Gesteins.
Unter den unterkörnigen oxidischen Eisenträgern sind auch beispielsweise Stäube, die bei der Möllerung von stückigen oxidischen Eisenträger anfallen, zu verstehen. Vorzugsweise umfasst die Mischung 3 bis 12 Gewichts% Bentonit, bezogen auf die Menge der unterkörnigen oxidischen Eisenträger, bevorzugt 6 bis 10 Gewichts%.
Bei weniger Bentonit ist keine ausreichende Wirkung als Binder sichergestellt. Bei mehr Bentonit ergibt der zusätzliche Bentonitverbrauch keinen nennenswerten Gewinn bei seiner Wirkung als Binder im Pressling. Ausserdem wird die Weiterverarbeitung der Presslinge in einem Stahlwerk durch aufgrund des höheren Bentonitgehaltes erhöhte Schlackenbildung erschwert. Zudem stellt ein höherer Bentonitanteil unnötigen Ballast beim Transport der Presslinge dar.
Die Komponenten der Mischung können in einem oder mehreren Schritten
zusammengeführt werden. Beispielsweise können erst die festen Komponenten der Mischung zusammengeführt und vorgemischt werden, bevor eine Zumischung von
Wasser zur Einstellung einer teigigen Konsistenz stattfindet. Die teigige Mischung aller Komponenten wird dann dem Knetvorgang unterworfen.
Die festen und flüssigen Komponenten der Mischung können aber auch alle in einem Schritt vereinigt werden.
Der Knetvorgang dauert mindestens 3 Minuten, bevorzugt mindestens 5 Minuten, bis zu 30 Minuten, bevorzugt bis zu 20 Minuten, besonders bevorzugt bis zu 15 Minuten, wobei die Grenzwerte jeweils inkludiert sind. Bei einer Dauer von weniger als 3 Minuten sind die Eigenschaften der erhaltenen Grünpresslinge und Presslinge unzureichend. Bei einer Dauer von über 30 Minuten wird keine nennenswerte Änderung der Eigenschaften der
Grünpresslinge und Presslinge erzielt, jedoch sinkt der Zeitgewinn gegenüber Mauken mit zunehmender Dauer des Knetvorganges.
Vorteilhafte Wirkungen der Erfindung
Bei Verwendung von Bentonit als Binder ist es üblich, die Bentonit und Wasser
umfassende Mischung, und speziell den Bentonit, mehrere Stunden bei ruhender
Lagerung quellen zu lassen - ein Vorgang, der auch Mauken genannt wird -, um sich das Bindevermögen des Binders Bentonit entfalten zu lassen. Die Dauer des Maukens wird als Maukzeit bezeichnet.
Durch den erfindungsgemäß durchzuführenden Knetvorgang, dem die Mischung nach Zusammenführung ihrer Komponenten unterworfen wird, kann - ohne nennenswerte Verschlechterung beziehungsweise sogar unter Verbesserung der Eigenschaften der Presslinge - auf das zeitaufwändigen Mauken verzichtet werden. Dadurch vermindert sich, bei gegebenem Durchsatz, der für diesen Behandlungsschritt notwendige Speicherplatz (Bunker- oder Haufenvolumen) , beziehungsweise bei gegebener Speichergröße kann ein höherer Durchsatz erzielt werden. Zudem wird die Mischung - und damit die Struktur des Endproduktes Pressling - vergleichmäßigt, wodurch die für eine bestimmte
Presslingqualität notwendige Menge an Binder vermindert werden kann. Tabelle 1 zeigt die Auswertung von Versuchen zum Herstellen von Presslingen im Hinblick auf die Sturzfestigkeit (SF) und die Punktdruckfestigkeit (PDF) der Presslinge im Rahmen einer Versuchskampagne. Dabei werden die Presslinge nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren mit Knetvorgang, beziehungsweise nach dem Stand der Technik mit Mauken hergestellt. Bei den Presslingen handelt es sich um Briketts.
Die Sturzfestigkeiten von erfindungsgemäß hergestellten Grünpresslingen und
Presslingen und von mit Mauken hergestellten Grünpresslingen und Presslingen- bei jeweils gleichen Einsatzstoffen und unter sonst gleichen Bedingungen - liegen in der gleichen Größenordnung, sowohl für Grünpresslinge als auch für an der Luft getrocknete und thermisch getrocknete Presslinge.
Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Presslinge und Grünpresslinge zeigen im Vergleich zu mit Mauken hergestellten Presslingen und Grünpresslingen - bei jeweils gleichen Einsatzstoffen und unter sonst gleichen Bedingungen - eine Erhöhung der Punktdruckfestigkeit, besonders bei durch thermische Trocknung hergestellten Presslingen.
Dabei wird das Verhalten der Presslinge bezüglich Punktdruckfestigkeit nach thermischer Trocknung als Indikation für das Verhalten der Presslinge nach Chargierung in eine
Reduktionszone angesehen. Die erfindungsgemäß hergestellten Presslinge sind speziell aufgrund ihrer Punkdruckfestigkeits-Eigenschaften für den Einsatz in einem industriellen Reduktionsprozess deutlich besser geeignet als mit Mauken hergestellte Presslinge. Als unterkörniger oxidischer Eisenträger wurde für alle in Tabelle 1 gezeigten Versuche Sinterfeed von der Fabrica-Mine in Minas Gerais State/Brasilien (FERTECO) verwendet. Die für das Herstellen der Presslinge verwendete Körnung betrug 0-8 mm mit einem d50 von 0,75 mm und einem d95 von 3, 15 mm. Zur Einstellung konstanter
Versuchsbedingungen wurde das Sinterfeed vor den Versuchen auf <1 % Feuchte thermisch getrocknet.
Folgende handelsübliche Bentonite wurden verwendet:
IK = IKO Bond D ® (aktivierter Calcium-Bentonit der Firma IKO Erbslöh mit ca. 90% Montmorillonit) VO= VOLCLAY® (natürlicher Natriumbentonit der Firma Süd-Chemie mit ca. 70-80% Montmorillonit
Tl = TIXOTON® (aktivierter Calcium-Bentonit der Firma Süd-Chemie mit ca. 70% Montmorillonit)
CA= CALCIGEL® (natürlicher Calcium-Bentonit der Firma Süd-Chemie)
Die Mischungen wurden in einem Chargenmischer vom Typ FM130D der Firma Lödige hergestellt. Das für die Knetvoränge verwendete Knetwerk der Firma Köppern bestand aus einem senkrecht stehenden zylindrischen Behälter, durch den eine mittig drehende Welle mit Knetarmen geführt ist.
Eine gegebenenfalls durchgeführte Beheizung des Knetwerks zur Zufuhr von Wärme auf die Mischung während des Knetvorgangs erfolgte über das Gehäuse, wozu Sattdampf von 6 bis 8 bar zur Verfügung stand.
Das Herstellen der Grünpresslinge wurde mittels einer Versuchs-Walzenpresse vom Typ 52/10 der Firma Köppern durchgeführt. Das gewählte kissenförmige Format für die Grünpresslinge wies ein Nennvolumen von 20 cm3 auf. Die Aufgabe des zu pressenden Materials erfolgte mittels Schwerkraftzuteiler. Von der Versuchs-Walzenpresse wurden dabei Verbände bestehend aus mehreren Grünpresslingen hergestellt. In diesen Verbänden befinden sich Grünpresslinge sowohl im Randbereich der Verbände als auch im Mittenbereich der Verbände.
Um für die Ermittlung der Sturzfestigkeit beziehungsweise der Punktdruckfestigkeit einzelne Grünpresslinge beziehungsweise einzelner Presslinge zu erhalten, werden die Verbände entlang der Teilungsnähte zwischen den einzelnen Grünpresslingen zerbrochen. In der Regel zerbrechen die Verbände beim Austrag aus der Versuch- Walzenpresse zu einzelnen Grünpresslingen. Beim Herstellen der Presslinge nach Tabelle 1 wurde dem unterkörnigen oxidischen Eisenträger zunächst der Bentonit (Bent) und anschließend Wasser (W) zugemischt - dabei betrug die Mischzeit jeweils 2 Minuten. Die Prozentangaben bei Bentonit und Wasser sind Gewichtsprozent; die Gewichtsprozent beziehen sich auf die im jeweiligen Versuch eingesetzte Menge unterkörniger oxidischer Eisenträger. Im Anschluß an den Mischvorgang wurde die Mischung zur Herstellung erfindungsgemäßer Presslinge im Knetwerk geknetet. Gegebenenfalls erfolgte dabei Beheizung des Knetwerkes, und zwar eine indirekte Beheizung über das Gehäuse. Derart erhaltene Ergebnisse sind in Tabelle 1 durch die Einträge Kneten + H. in die Spalte Behandlung angezeigt, wobei H. für Beheizung. Einträge Kneten - H. in die Spalte Behandlung bedeuten, dass keine Beheizung des Knetwerkes erfolgt.
Zum Herstellen von Presslingen unter Mauken wurde die Mischung im Anschluß an den Mischvorgang in einem Maukbehälter ruhen gelassen.
Nach dem Knetvorgang im Knetwerk beziehungsweise dem Mauken im Maukbehälter wurden die Mischungen als zu pressendes Material einer Pressung in der Versuchs- Walzenpresse unterworfen, um Grünpresslinge herzustellen.
Die dabei erhaltenen Grünpresslinge sind noch weich - was im Fachjargon durch den Wortzusatz„grün" angedeutet wird - und werden einer Härtung unterzogen, um zum fertigen Pressling zu gelangen. Diese Härtung kann beispielsweise durch zumindest teilweise Trocknung durch Lagerung an der Luft und/oder eine thermische Behandlung erfolgen. Nach der Pressung wurden einzelne Grünpresslinge jeweils unmittelbar, im Fachjargon grün, auf Sturzfestigkeit (SF) und Punktdruckfestigkeit (PDF) untersucht. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in den Spalten SF grün und PDF grün, gezeigt.
Die Messungen von Sturzfestigkeit und Punktdruckfestigkeit wurden jeweils nach 1 h Härtung an der Luft, und nach 24h beziehungsweise 72h Härtung an der Luft wiederholt. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in den Spalten„SF n. 24 h (72 h)*" und„PDF n. 24 h (72 h)*" gezeigt.
Eine Teilmenge der in den jeweiligen Versuchen erhaltenen Grünpresslinge wurde 30 min bei 290°C getrocknet und nach Abkühlung an der Luft ebenfalls auf Sturzfestigkeit und Punktdruckfestigkeit untersucht. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen sind in den Spalten„SF getr." und„PDF getr." gezeigt.
Beim Sturztest (angelehnt an ASTM D440) zur Feststellung der Sturzfestigkeit wird eine 4 kg schwere Probe von Grünpresslingen beziehungsweise von durch Trocknung an der Luft oder durch thermische Trocknung gehärteten Presslingen viermal über ein Fallrohr aus einer Höhe von 2 m in einen Auffangbehälter gestürzt, dessen Boden in Form einer massiven Stahlplatte ausgebildet ist. Das Fallrohr weist einen Durchmesser von 200 mm und der Sammelbehälter einen Durchmesser von 260 mm auf. Die Stärke der Stahlplatte beträgt 12 mm. Die Auswertung des Sturztests per Siebanalyse erfolgt nach dem zweiten und vierten Sturz. Die Zahlenwerte in Tabelle 1 geben jeweils den Anteil der Kornfraktion >20 mm nach vier Stürzen an.
Für die Ermittlung der Punktdruckfestigkeit wurde eine Prüfmaschine vom Typ 469 der Firma ERICHSEN verwendet. Bei diesem Prüfverfahren werden einzelne Grünpresslinge beziehungsweise durch Trocknung an der Luft oder durch thermische Trocknung gehärtete Presslinge zwischen zwei Auflagen eingespannt, von denen die untere mit einem Kraftaufnehmer gekoppelt ist und die obere mittels Spindeltrieb zur Aufbringung einer schleichend schwellenden Drucklast kontinuierlich nachgeführt wird. Die untere Auflage wird durch eine Rundplatte von 80 mm Durchmesser und die obere durch ein waagerechtes Rundeisen von 10 mm Durchmesser gebildet. Die
Vorschubgeschwindigkeit für die obere Auflage beträgt 8 mm/min. Die
Punktdruckfestigkeit wird als maximale Lastaufnahme eines grünen beziehungsweise eines gehärteten Presslings vor Bruch registriert - die Eintragungen in Tabelle 1 geben die mittlere Punktdruckfestigkeit bei Bruch infolge Punktdruckbelastung in Newton an. Es wurden jeweils sechs Grünpresslinge beziehungsweise Presslinge aus dem Mittenbereich und sechs Grünpresslinge beziehungsweise Presslinge aus dem Randbereich der in der Versuchs-Walzenpresse erhaltenen Verbände untersucht. Aus den bei diesen
Untersuchungen gewonnenen Daten wurden Mittelwerte errechnet, wobei jeweils die Minimal- und Maximal-Werte unberücksichtigt gelassen wurden. Die Mittelwerte sind in Tabelle 1 angegeben.
Tabelle 1
Beschreibung der Ausführungsformen Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein nach dem
erfindungsgemäßen Verfahren erhaltener Pressling sowie die Verwendung eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Presslinges als stückiger oxidischer Eisenträger zur Herstellung von Eisenschwamm oder flüssigem Roheisen. Die
Herstellung von Eisenschwamm kann beispielsweise in einem Reduktionsschacht, einem Drehherd oder einem Drehrohr erfolgen, wobei der Eisenschwamm ein Zwischenprodukt zur Herstellung von flüssigem Roheisen in einem Schmelzreduktionsprozess mittels eines Einschmelzvergasers darstellen kann. Dabei kann es sich auch um Schmelzreduktion- Direktreduktion-Verbundanlagen oder um Direktreduktion-Kohlevergasung- Verbundanlagen handeln.
Der Einsatz der Presslinge erfolgt bei dieser Verwendung in gleicher Weise wie der Einsatz andersartiger stückiger oxidischer Eisenträger.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Mischung auch eisenhaltige Hüttenwerks-Reststoffe, wie beispielsweise metallisierte Fe-Fines, Zunder wie beispielsweise Walzzunder, Hüttenstäube wie beispielsweise Hochofenstaub oder Konverterstaub oder BOF-Auswurf oder metallischer
Schlackenfeinstaub oder EAF-Auswurf oder EAF-Staub, Hüttenschlämme wie
beispielsweise Hochofenschlamm oder BOF-Schlamm oder Warmwalzwerksschlamm, Feineisen, Eisenspäne.
Gegebenfalls wird solches aus Entstaubungseinrichtungen oder Wäschern stammende Material einem Aufbereitungsschritt zur Anreicherung von Eisen unterworfen, bevor es erfindungsgemäß für das Herstellen von Presslingen genutzt wird.
Bevorzugt umfasst die Mischung mindestens ein Mitglied der Gruppe
metallisierte Fe-Fines,
Zunder,
Hüttenstäube,
- Hüttenschlämme,
Material, welches aus einem Prozess zur Stahlerzeugung stammt, bei welchem unter Verwendung von erfindungsgemäß hergestellten Presslinge gewonnener Eisenschwamm und/oder Roheisen eingesetzt wird.
Dabei ist beispielsweise auch mit eingeschlossen, dass vom Eisenschwamm abgesiebtes unterkörniges Material genutzt wird.
Dabei ist beispielsweise auch mit eingeschlossen, dass bei einer, beispielsweise aus Wartungsgründen erfolgenden, Stilllegung eines Aggregates zur Gewinnung von
Eisenschwamm und/oder Roheisen - beispielsweise einem Direktreduktionsschacht oder einem Einschmelzvergaser - anfallendes Material nach einer Siebung genutzt wird.
Unter dem Begriff metallisierte Fe-Fines sind dabei feinkörnige metallisierte Eisen (Fe) - Träger zu verstehen, wobei mit feinkörnig Teilchendurchmesser bis zu 6 mm gemeint sind. Bevorzugt weisen die eisenhaltigen Hüttenwerks-Reststoffe einen kombinierten Gehalt von Eisen und von Kohlenstoff auf, der über 50 Gewichts% liegt. Ab welchem
kombinierten Gehalt von Eisen und Kohlenstoff eine Nutzung in einem
erfindungsgemäßen Verfahren wirtschaftlich sinnvoll ist, hängt jedoch von der anfallenden Menge der eisenhaltigen Hüttenwerks- Reststoffe und von den Deponiekosten für solche eisenhaltigen Hüttenwerks-Reststoffe ab. Bevorzugterweise wird dabei Material eingesetzt, welches aus einem Prozess zur Stahlerzeugung stammt, bei welchem unter Verwendung von erfindungsgemäß hergestellten Presslingen gewonnener
Eisenschwamm und/oder Roheisen eingesetzt wird. Auf diese Weise können diese
Hüttenwerks-Reststoffe in den zu ihrer Entstehung führenden Prozess rezykliert werden. Eine solche Rückführung ist lohnend, da Hüttenwerks-Reststoffe - wie beispielsweise metallisierte
Fe-Fines, Zunder, Hüttenstäube, Hüttenschlämme -, hohe Anteile Eisen und/oder Kohlenstoff enthalten, und die rezyklierten Stoffe nicht kostenintensiv deponiert werden müssen. Im Reduktionsprozess führt das in den Hütten reststoffen enthaltene Eisen zur Einsparung von Eisenerz und der Kohlenstoff zur Einsparung von Reduktionsmittel.
Bestimmte Hüttenwerks-Reststoffe, insbesondere Zunder, Feineisen, Eisenspäne, wirken aufgrund ihrer Kornform oder ihrer mechanischen Eigenschaften als strukturverstärkende Komponenten im Pressling, indem sie - mechanisch durch innere Reibung - den zur Zerstörung der Presslinge aufzubringenden Kraftaufwand erhöhen. Je größer dieser Kraftaufwand, desto größer die Festigkeit des Presslinges. Die strukturverstärkende Wirkung drückt sich in einer erhöhten Festigkeit der Presslinge aus. Die Betrachtung der Festigkeit erfolgt üblicherweise differenziert nach Kaltfestigkeit, welche die Festigkeit bei Raumtemperatur angibt, und Heißfestigkeit, welche die Festigkeit bei einer - durch die jeweiligen eingestellten Testbedingungen definierten - gegenüber Raumtemperatur erhöhten Temperatur angibt. Neben einer Verbesserung der Kaltfestigkeit von
Presslingen durch eisenhaltige Hüttenwerks-Reststoffe kann auch die Heißfestigkeit von Presslingen - insbesondere unter den während der Reduktion gegebenen Bedingungen - durch eisenhaltige Hüttenwerks-Reststoffe verbessert werden. Der in manchen
Hütten reststoffen enthaltene Kohlenstoff kann beispielsweise bei Erhitzung des
Presslinges Reduktionsreaktionen innerhalb der Presslinge auslösen, welche wiederum eine Verstärkung der Heißfestigkeit des Presslinges zur Folge hat.
Bei einer gemeinsamen Verwendung von unterkörnigen oxidischen Eisenträgern und Hüttenwerks-Reststoffen zum Herstellen von Presslingen erhalten die Presslinge daher eine zusätzliche Festigkeit. Daher kann Binder - der ja zur Verleihung von Festigkeit im Pressling zugegen ist - eingespart und damit der Eintrag von inerten Stoffen
beziehungsweise Schlackenbildnern in den Pressling begrenzt werden. Mengenmäßig kann die Mischung die eisenhaltigen Hüttenwerks-Reststoffe in einer Menge von bis zu 100 Gewichts%, bezogen auf die Menge der unterkörnigen oxidischen Eisenträger, umfassen. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform umfasst die Mischung auch feinteilchenformiges hämatitisches und/oder limonitisches Material, wobei unter feinteilchenförmig eine Teilchendurchmesser von unter 6mm zu verstehen ist.
Im Fall des Vorliegens von bei einem Reduktionsverfahren schwer reduzierbarem oxidischem Material - insbesondere in Form von Magnetit - können mit solchem Material verbundene Probleme der Reduktionskinetik dadurch überwunden werden, dass das schwer reduzierbare Material - vorliegend beispielsweise in Form von Magnetit - mit feinteilchenförmigem, bei dem gleichen Reduktionsverfahren leicht reduzierbarem
Material - insbesondere vorliegend in Form von Hämatit oder Limonit - vermischt wird. Im Sinne von der österreichischen Patentschrift AT399887 ist durch diese Mischung eine Verbesserung der Reduktionskinetik zu erwarten.
Feinteilchenformiges reduzierbares Material fällt in Anlagen zur Reduktion von oxidischen Eisenträgern mittels eines Reduktionsgases, beispielsweise Anlagen zur Durchführung von Verfahren zur Herstellung von Eisenschwamm, bei denen ein
Direktreduktionsschacht mit Festbett eingesetzt wird, beispielsweise nach dem
MIDREX®- oder HYL®-Verfahren, oder bei Schmelzreduktionsverfahren zur Herstellung von flüssigem Roheisen, unter Anderem in Form von Staub oder Schlamm aus
Entstaubungseinrichtungen oder Wäschern zur Entstaubung von Topgas, von
Reduktionsgas oder von Generatorgas an.
Ein Einsatz dieses Materials erhöht die Wirtschaftlichkeit eines Verfahrens zur Herstellung von Eisenschwamm oder flüssigem Roheisen aufgrund der Rückführung von Material in den Prozesskreislauf. Aus Gründen der Prozessökonomie ist es bevorzugt, dass die Mischung zum Herstellen von eisenoxidhältigen Presslingen auch bei der Entstaubung von Topgas, von Reduktionsgas, oder von Generatorgas einer Anlage zur Reduktion von oxidischen Eisenträgern mittels eines Reduktionsgases anfallendes feinteilchenformiges Material umfasst.
Dabei ist unter Topgas ein Gas zu verstehen, das nach Erfüllung seiner
Reduktionsaufgabe bezüglich der oxidischen Eisenträger aus dem mit oxidischen Eisenträgern gefüllten Aggregat, in welchem es seine Reduktionsaufgabe erfüllt hat, abgezogen wird. Beispielsweise im Fall einer Direktreduktion in einem Direktreduktionsschacht ist Topgas das Gas, das aus dem Direktreduktionsschacht ausgeführt wird.
Unter Generatorgas ist ein Gas zu verstehen, das in einem Einschmelzvergaser - oder in einem Kohlevergaser zur Herstellung eines für Direktreduktion von Eisenerz
einzusetzenden Gases - durch Vergasung von Kohlenstoffträgern in Gegenwart von Sauerstoff gebildet wird. Bei Schmelzreduktionsverfahren wird ein solches Generatorgas vor seinem Einsatz als Reduktionsgas zur Reduktion von oxidischen Eisenträgern auf eine optimale Reduktionstemperatur gekühlt und entstaubt.
Reduktionsgas ist das Gas, mit dessen Hilfe die oxidischen Eisenträger reduziert werden, wobei es selber oxidiert wird.
Mittels Wäschern aus den Gasen gewonnener Schlamm fällt dadurch an, dass das Abwasser der Wäscher aufbereitet wird, wobei sich ausgewaschener Staub als Schlamm absetzt. Dieser Schlamm wird abgezogen und durch zumindest teilweise Entwässerung für den erfindungsgemäßen Einsatz vorbereitet. Gegebenenfalls kann die Entwässerung auch eine thermische Trocknung umfassen.
Wenn Schlamm in der unterkörnige oxidische Eisenträger, Bentonit als Binder, und Wasser umfassenden Mischung des erfindungsgemäßen Verfahrens zugegen ist, kann das Wasser der Mischung zumindest teilweise mittels des Schlamms in die Mischung eingebracht werden. Entsprechend wird dabei der Entwässerungsgrad des Schlamms gewählt.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt während des Knetvorganges ein Beheizen der Mischung. Diese kann beispielsweise als indirekte Beheizung über das Gehäuse des Knetwerkes erfolgen, oder als Direktdampfbeheizung.
Ein Vergleich der Versuche No. 1 und No. 4 in Tabelle 1 zeigt, dass ein Beheizen der Mischung während des Knetvorgangs positive Effekte hinsichtlich einer deutlich erhöhten Punktdruckfestigkeit hat.
Grundsätzlich kann durch das erfindungsgemäße Verfahren das Unterkorn und in Prozessschritten bei der Stahlherstellung aus Roheisen-Material - wie etwa DRI - anfallendes feinteilchenförmiges Material für die Erzeugung von Roheisen und Stahl erschlossen werden. Durch eine Rezyklierung von Material werden die Rohstoffe zu einem höheren Anteil in ein Endprodukt umgesetzt und dadurch faktisch billiger. Deponie oder Rückfrachtkosten, die bisher für Unterkorn und andere beim erfindungsgemäßen Herstellen von Presslingen genutzten Materialien vom DRI-, Roheisen- oder Stahlproduzenten mitbezahlt werden müssen, entfallen.
Zudem bietet das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, schneller als beim Mauken zu den Presslingen zu gelangen.
Beispiele
Anhand der nachfolgenden beispielhaften schematischen Figuren werden
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung näher erläutert.
Figur 1 zeigt schematisch eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung am Beispiel einer Direktreduktionsanlage.
Figur 2 zeigt schematisch eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung am Beispiel einer Schmelzreduktionsanlage .
Figur 1 zeigt eine Direktreduktionsanlage schematisch. Es werden stückige Anteile oxidischer Eisenträger 1 in einem Direktreduktionsschacht 2 mit Festbett durch ein
Reduktionsgas 3 zu direktreduziertem Eisen (DRI, direct reduced iron) reduziert. Das DRI wird nach Durchlaufen einer Kompaktierungsvorrichtung 4 als heißes brikettiertes Eisen (HBI, hot briquetted iron) einem Verbraucher zugeführt. Aus dem Direktreduktionsschacht 2 ausgeführtes Topgas wird in einer Entstaubungsvorrichtung 10, hier einem Gaswäscher, von seiner Staubfracht befreit. Aus den oxidischen Eisenträgern 1 wird vor der
Chargierung ihrer stückigen Anteile 1 a in den Direktreduktionsschacht 2 eine unterkörnige Fraktion 1 b, welche für den Einsatz im Direktreduktionsschacht 2 nicht geeignet ist, durch Siebung an einem Sieb 5 abgetrennt. In Figur 1 ist das Sieb unmittelbar vor dem
Direktreduktionsschacht 2 angeordnet; grundsätzlich kann es sich selbstverständlich an beliebiger Stelle des Input-Pfades für oxidische Eisenträger befinden. Diese unterkörnige Fraktion 1 b wird, gegebenenfalls nach einem Brechvorgang in einer in Figur 1 aus
Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellten Brechvorrichtung einer Mischvorrichtung 6 zugeführt. In der Mischvorrichtung 6 wird die unterkörnige Fraktion 1 b mit Bentonit als Binder 12, mit unterkörnigem Material 7, welches bei der der Kompaktierungsvorrichtung 4 nachgeschalteten HBI-Absiebungsvorrichtung 8 anfällt, mit Reststoffen aus einem Stahlwerk 9 - im vorliegenden Fall metallisierte Fe-Fines und Zunder -, sowie mit
Schlamm 19 aus der Entstaubungsvorrichtung 10, sowie mit Wasser 1 1 vermischt. Die aufgezählten Komponenten der in der Mischvorrichtung 6 hergestellten Mischung werden in zwei Schritten zusammengeführt. Es werden nämlich zuerst in einem ersten Schritt die festen Komponenten der Mischung - Bentonit als Binder 12, unterkörniges Material 7, Reststoffe aus einem Stahlwerk 9, Schlamm 19 aus der Entstaubungsvorrichtung 10 - vereinigt und vorgemischt, bevor in einem zweiten Schritt eine Zumischung von Wasser 1 1 zur Einstellung einer teigigen Konsistenz stattfindet. Der Schlamm 19 aus der
Entstaubungsvorrichtung 10 wird vor der Vereinigung entwässert und thermisch getrocknet, was aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gesondert grafisch dargestellt ist. Nach der Vereinigung der festen Komponenten der Mischung in einem ersten Mischer der Mischvorrichtung 6 erfolgt die Zumischung von Wasser 1 1 in einem zweiten, dem ersten Mischer nachgeschalteten, Mischer. Die Mischung mit teigiger Konsistenz wird in einer Knetvorrichtung 13 für eine Dauer von 15 Minuten intensiv geknetet.
Danach wird die geknetete Mischung einer Pressvorrichtung 14 zugeführt. Das Produkt der in der Pressvorrichtung 14 erfolgenden Pressung sind noch weiche Grünpresslinge. Die Härtung dieser Grünpresslinge erfolgt durch Lagerung an der Luft auf einem
Lagerplatz 15 zumindest teilweise getrocknet und damit zu Presslingen gehärtet. Nach ihrer so erfolgten Härtung werden die bei der Härtung erhaltenen Presslinge dem
Direktreduktionsschacht 2 zugeführt. Im Direktreduktionsschacht 2 werden die
erfindungsgemäß hergestellten Presslinge in gleicher weise wie die stückigen Anteile 1 a der oxidischen Eisenträger umgesetzt,
Figur 2 zeigt eine Schmelzreduktionsanlage schematisch. Zu Figur 1 vergleichbare Elemente der Figur 2 sind mit denselben Bezugszeichen wie in Figur 1 versehen. Es werden stückige Anteile oxidischer Eisenträger 1 in eine Schmelzreduktionseinheit 16 chargiert. Die Schmelzreduktionseinheit 16 umfasst einen Einschmelzvergaser, in welchem Kohlenstoffträger in Gegenwart von Sauerstoff 20 vergast werden, um ein Reduktionsgas zu erhalten. Das Reduktionsgas wird in einen Schacht geleitet, der die stückigen Anteile der oxidischen Eisenträger 1 enthält. Beim Durchströmen dieses Schachtes findet eine zumindest teilweise Reduktion der stückigen Anteile der oxidischen Eisenträger statt. Das dermaßen vorreduzierte Material wird anschließend in den
Einschmelzvergaser eingebracht, dort vollständig reduziert und geschmolzen. Das dabei entstehende flüssige Roheisen 17 wird aus dem Einschmelzvergaser abgestochen. Aus der Schmelzreduktionseinheit 16 ausgeführtes Topgas 18 wird in einer
Entstaubungsvorrichtung 10, hier einem Gaswäscher, von seiner Staubfracht befreit. Bei einer zur Herstellung von Kühlgas erfolgenden nassen Entstaubung von Generatorgas aus dem Einschmelzvergaser anfallender Schlamm wird ebenso wie der Schlamm 19 verwendet, was aus Gründen der Übersichtlichkeit jedoch nicht dargestellt ist
Aus den oxidischen Eisenträgern 1 wird vor der Chargierung ihrer stückigen Anteile 1 a in den die Schmelzreduktionseinheit 16 eine unterkörnige Fraktion 1 b, welche für den Einsatz in der Schmelzreduktionseinheit 16 nicht geeignet ist, durch Siebung an einem Sieb 5 abgetrennt. Diese unterkörnige Fraktion 1 b wird, gegebenenfalls nach einem Brechvorgang in einer in Figur 2 aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellten Brechvorrichtung einer Mischvorrichtung 6 zugeführt. In der Mischvorrichtung 6 wird die unterkörnige Fraktion 1 b mit Bentonit als Binder 12, mit Reststoffen aus einem Stahlwerk 9 - im vorliegenden Fall metallisierte Fe-Fines und Zunder -, sowie mit Schlamm aus der Entstaubungsvorrichtung 10, sowie mit Wasser 1 1 vermischt. Die aufgezählten
Komponenten der in der Mischvorrichtung 6 hergestellten Mischung werden in zwei Schritten zusammengeführt. Es werden nämlich zuerst in einem ersten Schritt die festen Komponenten der Mischung - Bentonit als Binder 12, unterkörniges Material 23,
Reststoffe aus einem Stahlwerk 9, Schlamm 19 aus der Entstaubungsvorrichtung 10 - vereinigt und vorgemischt, bevor in einem zweiten Schritt eine Zumischung von Wasser 1 1 zur Einstellung einer teigigen Konsistenz stattfindet. Der Schlamm 19 aus der
Entstaubungsvorrichtung 10 wird vor der Vereinigung entwässert und thermisch getrocknet, was aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gesondert grafisch dargestellt ist. Nach der Vereinigung der festen Komponenten der Mischung in einem ersten Mischer der Mischvorrichtung 6 erfolgt die Zumischung von Wasser 1 1 in einem zweiten, dem ersten Mischer nachgeschalteten, Mischer. Die Mischung mit teigiger Konsistenz wird in einer Knetvorrichtung 13 für eine Dauer von 15 Minuten intensiv geknetet.
Danach wird die geknetete Mischung einer Pressvorrichtung 14 zugeführt. Das Produkt der in der Pressvorrichtung 14 erfolgenden Pressung sind noch weiche Grünpresslinge. Die Härtung dieser Grünpresslinge erfolgt durch Lagerung an der Luft auf einem
Lagerplatz 15, wo die Grünpresslinge zumindest teilweise getrocknet und damit zu Presslingen gehärtet werden. Nach ihrer so erfolgten Härtung werden die bei der Härtung erhaltenen Presslinge der Schmelzreduktionseinheit 16 zugeführt. In der
Schmelzreduktionseinheit 16 werden die erfindungsgemäß hergestellten Presslinge in gleicher Weise wie die stückigen Anteile 1 a der oxidischen Eisenträger umgesetzt. Liste der Bezugszeichen
1 oxidische Eisenträge
2 Direktreduktionsschacht
3 Reduktionsgas
4 Kompaktierungsvorrichtung
5 Sieb
6 Mischvorrichtung
7 unterkörniges Material 7 (welches bei der der
Kompaktierungsvorrichtung 4 nachgeschalteten HBI-Absiebungsvorrichtung 8 anfällt)
8 HBI-Absiebungsvorrichtung
9 Reststoffe aus einem Stahlwerk
10 Entstaubungsvorrichtung
1 1 Wasser
12 Binder (Bentonit)
13 Knetvorrichtung
14 Pressvorrichtung
15 Lagerplatz
16 Schmelzreduktionseinheit
17 Flüssiges Roheisen
18 Topgas
19 Schlamm
20 Sauerstoff

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen von eisenoxidhältigen Presslingen aus unterkörnigen oxidischen Eisenträgern durch Herstellung einer Mischung, welche die unterkörnigen oxidischen Eisenträger, Bentonit als Binder, und Wasser umfasst, Pressung der Mischung, und Härtung der bei der Pressung erhaltenen Grünpresslinge, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung nach Zusammenführung ihrer Komponenten einem mindestens 3- minütigen, bevorzugt mindestens 5-minütigen, bis zu 30 minütigen, bevorzugt bis zu 20 minütigen, besonders bevorzugt bis zu 15 minütigen
Knetvorgang unterworfen wird, an den sich die Pressung anschließt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung 3 bis 12 Gewichts% Bentonit, bezogen auf die Menge der unterkörnigen oxidischen Eisenträger, umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung auch eisenhaltige Hüttenwerks- Reststoffe,
bevorzugterweise mindestens ein Mitglied der Gruppe
- metallisierte Fe-Fines,
- Zunder,
- Hüttenstäube,
- Hüttenschlämme,
- Material, welches aus einem Prozess zur Stahlerzeugung stammt, bei welchem unter Verwendung von erfindungsgemäß hergestellten Presslingen gewonnener
Eisenschwamm und/oder gewonnenes Roheisen eingesetzt wird,
umfasst.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung auch feinteilchenförmiges hämatitisches und/oder limonitisches Material umfasst.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung auch bei der Entstaubung von Topgas, von Reduktionsgas, oder von
Generatorgas einer Anlage zur Reduktion von oxidischen Eisenträgern mittels eines Reduktionsgases anfallendes feinteilchenförmiges Material umfasst.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass während des Knetvorganges ein Beheizen der Mischung erfolgt.
7. Pressling, erhältlich durch ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
8. Verwendung eines Presslinges nach Anspruch 7 als stückiger oxidischer Eisenträger zur Herstellung von Eisenschwamm oder flüssigem Roheisen.
EP11711804A 2010-04-19 2011-03-21 Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger Withdrawn EP2561107A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT0063610A AT509072B1 (de) 2010-04-19 2010-04-19 Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger
PCT/EP2011/054214 WO2011131433A1 (de) 2010-04-19 2011-03-21 Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2561107A1 true EP2561107A1 (de) 2013-02-27

Family

ID=44122617

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11711804A Withdrawn EP2561107A1 (de) 2010-04-19 2011-03-21 Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger

Country Status (12)

Country Link
US (1) US20130032005A1 (de)
EP (1) EP2561107A1 (de)
JP (1) JP2013525605A (de)
KR (1) KR20130058693A (de)
CN (1) CN102918169A (de)
AT (1) AT509072B1 (de)
AU (1) AU2011244599A1 (de)
BR (1) BR112012026713A2 (de)
CA (1) CA2796688A1 (de)
MX (1) MX2012012186A (de)
RU (1) RU2012148808A (de)
WO (1) WO2011131433A1 (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2631305A1 (de) * 2012-07-09 2013-08-28 Siemens VAI Metals Technologies GmbH Verbund von Wirbelschichtreduktionsverfahren und Direktreduktionsverfahren
CN105102642A (zh) * 2013-03-26 2015-11-25 株式会社Posco 煤基炼铁工艺中排出的含铁副产物再循环的方法、用于该方法的系统和直接还原铁结块系统
MX2014014746A (es) * 2014-12-03 2015-10-02 D R &D Labs And Engineering S De R L De C V Proceso para la obtencion de briquetas a partir de finos de pellet, lodos de dri, finos de dri y polvos de sistemas de desempolvado de dri para su uso industrial en procesos de producción de hierro de reducción directa.
WO2020122701A1 (es) * 2018-12-12 2020-06-18 Jesus R Cuauro Pulgar Proceso para la obtencion de briquetas a partir de finos de pellet, lodos de dri, finos de dri y polvos de sistemas de desempolvado de dri para su uso industrial en procesos de produccion de hierro de reducción directa
JP7040659B1 (ja) * 2021-03-31 2022-03-23 Ｊｆｅスチール株式会社 還元炉の操業方法
EP4163402B1 (de) * 2021-10-07 2025-08-27 ArcelorMittal Texas HBI LLC Induktionsheizung von dri
CN116065018B (zh) * 2023-02-22 2024-12-27 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 一种用于提高元素收率的不锈钢灰配碳高质造球方法
CN116287753B (zh) * 2023-03-18 2025-06-17 哈巴河华泰黄金有限责任公司 一种金尾矿砂黄金提炼装置及方法

Family Cites Families (20)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2386073A (en) * 1944-02-15 1945-10-02 John H Stewart Method of reducing ores and oxides
BE595949A (fr) * 1959-10-13 1961-04-12 Bergwerksverband Gmbh Procédé de préparation de corps comprimés résistant à l'eau à l'aide de liants hydrosolubles.
JPS5226487B2 (de) * 1973-07-25 1977-07-14
JPS5760410B2 (de) * 1974-09-04 1982-12-20 Nitsushin Seiko Kk
GB1572566A (en) * 1977-07-16 1980-07-30 Sumitomo Heavy Industries Process for producing reduced iron pellets from iron-containing dust
GB8918913D0 (en) * 1989-08-18 1989-09-27 Allied Colloids Ltd Agglomeration of particulate materials
US5395441A (en) * 1992-10-19 1995-03-07 Usx Corporation Revert briquettes for iron making blast furnace
JPH06240372A (ja) * 1993-02-22 1994-08-30 Saburo Maruseko 製鉄原料用ペレットおよびその製造方法
DE4416699A1 (de) * 1993-06-04 1994-12-08 Linde Ag Verfahren zur Verwertung von metallischem Restmaterial, insbesondere Spanmaterial, in Schmelzöfen
AT399887B (de) * 1993-06-21 1995-08-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum herstellen von kaltgepressten eisenhältigen briketts
BR9707133A (pt) * 1996-11-11 1999-05-18 Sumitomo Metal Ind Processo para produzir ferro reduzido e metal quente a partir de óxidos de ferro finos e instalação para executar o processo
CN1298028A (zh) * 1999-11-24 2001-06-06 侯德成 转炉炼钢冷却、助熔剂
TW562860B (en) * 2000-04-10 2003-11-21 Kobe Steel Ltd Method for producing reduced iron
JP4220908B2 (ja) * 2004-01-16 2009-02-04 株式会社神戸製鋼所 非焼成塊成鉱の製造方法
JP5114721B2 (ja) * 2006-04-03 2013-01-09 新日鐵住金株式会社 ダスト塊成鉱の製造方法
JP5000402B2 (ja) * 2006-09-11 2012-08-15 新日本製鐵株式会社 高炉用含炭非焼成ペレットの製造方法
CN100503852C (zh) * 2006-10-25 2009-06-24 张清学 一种炼钢尘泥球团化渣剂配制方法
CN100543150C (zh) * 2008-03-27 2009-09-23 彭海圣 炼钢用复合降温剂及生产工艺方法
AT507261B1 (de) * 2008-09-11 2010-09-15 Siemens Vai Metals Tech Gmbh Verfahren zur herstellung von agglomeraten
CN101519722A (zh) * 2009-03-25 2009-09-02 韶关市曲江盛大工业物资有限公司 一种冶金含铁尘泥的利用方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2011131433A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
JP2013525605A (ja) 2013-06-20
WO2011131433A1 (de) 2011-10-27
CN102918169A (zh) 2013-02-06
RU2012148808A (ru) 2014-05-27
AT509072B1 (de) 2011-06-15
KR20130058693A (ko) 2013-06-04
BR112012026713A2 (pt) 2016-07-12
AT509072A4 (de) 2011-06-15
AU2011244599A1 (en) 2012-11-29
MX2012012186A (es) 2012-12-17
US20130032005A1 (en) 2013-02-07
CA2796688A1 (en) 2011-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AT509072B1 (de) Bentonit-gebundene presslinge unterkörniger oxidischer eisenträger
EP2321437B1 (de) Verfahren zur herstellung von agglomeraten aus feinkörnigen eisenträgern
DE60129558T2 (de) Herstellungsverfahren eines metallisierten briketts
AT506837B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von roheisen oder flüssigen stahlvorprodukten
DE69805321T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung von metallischem eisen
AT403055B (de) Verfahren zur verwertung von eisenhältigen abfall- oder reststoffen
EP2596139B1 (de) Walzenzunderbrikettierung
EP0712446B1 (de) Verfahren zum herstellen von stahl unter einsatz von briketts aus hüttenreststoffen
EP1000178B1 (de) Verfahren zur verwertung von feinkohle in einem einschmelzvergaser
DE102012011240A1 (de) Verfahren zur Herstellung von gehärteten Granalien aus eisenhaltigen Partikeln
CN113166843A (zh) 基于铁氧化物的固体团聚产物及其相应的生产方法
EP2210963B1 (de) Walzenzunderbrikettierung unter Verwendung von Papierschlamm
EP1386013B1 (de) Verfahren zur verwertung von walzzunderschlämmen und feinkohlen
DE1123351B (de) Verfahren zur Herstellung von Eisenerzbriketts
EP2662457A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Agglomeraten und Verwendung der Agglomerate in einem FINEX®-Verfahren
DE19520651A1 (de) Verfahren zur Verwertung und Entsorgung von Klär- bzw. Wasserwerksschlämmen
DE60215398T2 (de) Kaltbrikettierung und pelletierung von mineralischen feinteilchen unter verwendung eines eisenhaltigen hydraulischen bindemittels
AT407055B (de) Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen
DE19830108A1 (de) Verwendung eines Briketts aus Abfallmaterialien als Zuschlagstoff für Schmelzöfen einer Eisengießerei und im Hochofen
AT208900B (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Eisenerz und Kohlenstoff enthaltenden festen Formlingen
AT405654B (de) Verfahren zur herstellung von agglomeraten
EP1153148A1 (de) Verfahren zur herstellung von flüssigem roheisen
DE19537283A1 (de) Verfahren zum Aufbereiten der Fines von reduziertem Eisenerz
DD139601A5 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von briketts fuer vertikalkammerreduktionsoefen und briketts,welche nach diesem verfahren erhalten wurden
DE3231384A1 (de) Verfahren zum sintern von sintermischungen auf einem wanderrost

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20121005

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20140813

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20141224