EP2926006A1 - Pumpe, insbesondere axialkolbenpumpe mit abtastfläche an der schrägscheibe - Google Patents

Pumpe, insbesondere axialkolbenpumpe mit abtastfläche an der schrägscheibe

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EP2926006A1
EP2926006A1 EP13789586.8A EP13789586A EP2926006A1 EP 2926006 A1 EP2926006 A1 EP 2926006A1 EP 13789586 A EP13789586 A EP 13789586A EP 2926006 A1 EP2926006 A1 EP 2926006A1
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EP
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swash plate
pump
scanning
sensor
scanning surface
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Günter SCHLINKE
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Hawe Inline Hydraulik GmbH
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Hawe Inline Hydraulik GmbH
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    • F04B1/14—Multi-cylinder machines or pumps characterised by number or arrangement of cylinders having cylinder axes coaxial with, or parallel or inclined to, main shaft axis having stationary cylinders
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F04B1/32—Control of machines or pumps with rotary cylinder blocks by varying the relative positions of a swash plate and a cylinder block
    • F04B1/324—Control of machines or pumps with rotary cylinder blocks by varying the relative positions of a swash plate and a cylinder block by changing the inclination of the swash plate

Definitions

  • the invention relates to a pump, in particular an axial piston pump, with at least one inclination adjustable swash plate and at least one scanning system for detecting the inclination angle, wherein the scanning has at least one sensor and at least one scannable arranged by the sensor, movable with the swash plate scanning.
  • An axial piston pump with these features is, for example, the V60N pump from HAWE InLine Hydraulik GmbH.
  • the flow rate of the pump is set.
  • hydraulically operated adjusting pistons are used for tilt adjustment.
  • the inclination of the swash plate is detected by scanning surfaces on the circumference of the adjusting. The scanning surfaces are scanned by the sensor and are specially contoured in the direction of movement of the adjusting piston, so that each position of the adjusting piston can be assigned a tilt angle clearly.
  • the known scanning system is disadvantageous in two respects: On the one hand, the adjusting pistons are difficult to access, so that a high level of design effort has to be operated in order to arrange the sensor close to the scanning surfaces. On the other hand, the conventional scanning leads to a larger design of the pump, because the piston must be extended so that the sensing surfaces can be scanned by the sensor over the entire piston stroke. Particularly in the case of pumps with high volume flows, this scanning system leads to unacceptable sizes.
  • the invention has for its object to provide a structurally simple pump in which the inclination of the swash plate is detected and still builds small even at high flow rates.
  • this object is achieved for the aforementioned pump in that the at least one scanning surface is located on the swash plate.
  • a further advantage of the solution according to the invention is that the inclination of the swashplate is detected directly by the scanning surface located on the swashplate.
  • the adjusting piston In the conventional scanning system in which the adjusting piston is scanned, a direct detection of the swash plate tilt is not possible.
  • the scanning surface are located on a radially outward Shen facing peripheral surface of the swash plate.
  • Such an arrangement of the sensing surface provides improved accuracy because for a given tilt, the deflection on the outer surface of the swashplate is greatest.
  • the scanning surface may alternatively or additionally be located on an end face of the swash plate facing in the axial direction. In this embodiment, the access to the scanning can be done in the axial direction.
  • the sensing surface may be located on at least one attached to the swash plate, separate donor element.
  • This refinement has the advantage that differently contoured scanning surfaces can be combined with a single swashplate design:
  • the scanning surface installed in the pump can be easily adapted to application-specific specifications by simply exchanging the donor element with otherwise unchanged components.
  • the donor element is preferably repeatedly releasably attached to the swash plate.
  • the transmitter element is designed as a separate component, then it can be made without much effort from a different material than the swash plate.
  • the sensing surface may be made of a hardened and preferably ground steel.
  • the transmitter element can be wedge-shaped in order to make the best possible use of the space available in the pump in consideration of the tilting movement of the swashplate.
  • the plane in which the encoder element has a wedge shape preferably runs parallel to the direction of a drive axis of the pump.
  • the donor element may be a flat body, so that it fits in the circumferential direction between existing components of the pump such as adjusting and / or delivery piston.
  • Flat sides of the flat body can have in the circumferential direction, narrow sides in the radial and / or axial direction.
  • a flat body in one of these designs can be incorporated into conventional pump designs without colliding with existing elements.
  • the donor element may be inserted into a preferably groove-shaped receiving the swash plate.
  • the receptacle may preferably extend in the direction of the sensor at and / or beyond the scanning area, in order to allow easier access to the scanning area.
  • the inside width of the scanning surface can be greater than the width of a sensor, so that the sensor can enter into the receptacle.
  • the donor element does not protrude from the swash plate.
  • the transmitter element or the scanning surface can be sunk at least in sections into the swashplate. If the transmitter element in this embodiment does not protrude beyond the swashplate in the radial direction, a compact design is also possible. In particular, when received in a groove of the swash plate donor element this may be surmounted in the radial direction of the groove.
  • the sensing surface of radially and / or axially outwardly accessible in a chamber of the pump is arranged.
  • the accessibility from the outside facilitates the mounting of the sensor in the chamber.
  • the scanning surface may also face a housing wall and preferably lie directly opposite it, so that the sensor is simply mounted in the housing wall.
  • the sensor can be mounted according to a development in the radial and / or axial direction opposite the scanning on a housing or a housing wall of the pump. It can overlap the scanning surface in the radial and / or axial direction.
  • the sensor can be screwed or otherwise fastened in a housing wall of the pump with respect to the scanning surface.
  • the scanning surface can be spaced differently from a fixed housing point.
  • the distance may change non-linearly with the inclination of the swash plate.
  • the scanning can be curved according to a further advantageous embodiment.
  • a non-contact sensor such as an optical, capacitive, magnetic, magneto-resistive, inductive and / or electromagnetic sensor comes into consideration.
  • a mechanical sensor can be used.
  • the mechanical sensor may have a movable scanning head resting against the scanning surface. The mechanical sensor can follow the movement of the scanning surface in such an embodiment.
  • At least one conveying and / or adjusting piston is arranged on a side of the swashplate in the axial direction, then the scanning surface can project towards the side of the piston from the swashplate.
  • the scanning surface can overlap the pistons or pumps in the radial direction.
  • Fig. 1 is a schematic sectional view of a first embodiment of a pump according to the invention
  • FIG. 2 shows a detail "A" of FIG. 1;
  • Fig. 3 is a schematic perspective view of the swash plate of the pump according to Fig. 1;
  • Fig. 4 is a schematic sectional view of another embodiment of a pump according to the invention.
  • Fig. 1 shows a pump 1, here an axial piston pump.
  • a drive shaft 2 rotates a set of delivery pistons 3, one end of which bears against a non-co-rotating, tilt-adjustable swash plate 4.
  • inclined swash plate 4 drive against the swash plate 4 pressed, rotating with the drive shaft delivery piston 3 in the axial direction 5 in cylinder 6 on and off and promote the in the delivery chamber 7 contained fluid.
  • the volume flow delivered by the delivery pistons 3 of the pump 1 depends on the inclination 8 of the swashplate 4 with respect to a reference plane 9 that is perpendicular to the axial direction 5.
  • the inclination 8 of the swash plate 4 can be changed by one in FIG. 1 perpendicular to the image plane axis 8 'to be adjusted.
  • To adjust the inclination 8 is at least one adjusting piston 10 which engages the swash plate 4. The more the swash plate 4 is inclined with respect to the reference plane 9, the greater the stroke of the delivery piston 3 in one revolution and thus also the amount of fluid delivered per stroke. If the swashplate 4 is placed vertically, ie aligned parallel to the reference plane 9, the delivery pistons 5 are not deflected during one revolution and the delivery volume is zero.
  • the end positions 13, 14 of the inclination 8 of the swash plate 4 can be fixed by preferably housing-side stops 15, 16. In the end position 14, the swash plate 4 'bears against the stop 15, being aligned perpendicular to the axial direction 5. If the swash plate 4, as shown, the stop 16, it is maximally inclined.
  • the swash plate 4 may be located in a chamber 17 that is preferably sealed from a pumping environment 18.
  • the chamber 17 is in the radial direction 12 au Shen from a housing wall 19, which is part of a housing 20, surrounded.
  • the housing wall 19 is located opposite a circumferential surface or an outer circumference 21 of the swash plate 4.
  • a scanning system 22 is provided according to the invention, which has at least one scanning surface 23 and a sensor 24.
  • the structure of the scanning system is apparent from Fig. 2, in which the detail "A" of Fig. 1 is shown enlarged.
  • the at least one scanning surface 23 moves with the swash plate 4, while the sensor 24 is arranged stationary on the housing side.
  • the scanning surface 23 may, in particular, as shown in FIG. 1, be arranged on the swash plate 4 and preferably move along with the swashplate 4 in a manner that is rigid with respect to movement.
  • the scanning surface 23 is arranged in a scanning region 25 of the sensor 24, so that a change in position of the scanning surface 23 is detected by the sensor 24 when the inclination of the swash plate 4 is changed.
  • the senor 24 outputs a slope signal 26 representative of the slope 8.
  • the inclination signal 26 may include the inclination 8 in the form of an electrical, hydraulic or pneumatic signal encoded in analog or digital form.
  • the slope signal 26 is a hydraulic signal in which a pressure in a control line (not shown) connected to the sensor represents the slope 8.
  • the sensor 24 can operate without contact, for example inductively, magnetically or optically, or scan the scanning surface 23 mechanically.
  • a mechanical scanning shows an example of the embodiment of FIGS. 1 and 2.
  • the sensor 24 accordingly has a scanning head 27, which is pressed under a contact force 28 against the scanning surface 23.
  • the contact pressure 28 is generated by a pneumatic, hydraulic and / or mechanical force transmitter 29, here a spring.
  • the scanning head 27 is preferably guided only in the radial direction 12 movable and follows the movement of the scanning surface 23 when the inclination 8 of the swash plate changes and the scanning surface 23 moves with the swash plate 4 in the radial and axial directions.
  • the scanning surface 23 is contoured so that with the inclination 8 of the swash plate 4, a distance 30 between a portion 31 of the housing 20 and the scanning surface 23 in the axially fixed scanning area 25 changes.
  • Each inclination 8 of the swash plate 4 is assigned a different distance 30.
  • the portion 31 may be that portion of the housing 20 to which the sensor 24 is attached.
  • the housing-side sensor 24 detects the distance 30 by the scanning head 27 of the scanning surface 23 follows in the radial direction 12 and a control valve 32 opens or closes. The movement of the scanning head 27 changes via the control valve 32, a control pressure, which serves as a tilt signal 26.
  • a linear or a non-linear relationship between the inclination 8 of the swash plate and the course of the inclination signal 26 can be produced.
  • the distance 30 may change non-linearly with the incline 8. This makes it possible to take account of an inclination angle-dependent control parameter directly in the inclination signal 26 generated by the scanning surface 23.
  • the scanning surface 23 is accessible from the outside in the radial direction 12 and the sensor 24 is arranged overlapping the scanning surface in the radial direction.
  • This embodiment leads in the axial direction to a compact design of the pump. 1
  • the sensor 24 requires space in the radial direction.
  • An alternative design is described below with reference to FIG. 3.
  • the at least one scanning surface 23 may be part of at least one separate donor element 33, which is preferably repeatedly removably attached to the swash plate 4.
  • the donor ment 33 can taper in a wedge shape, so that it can follow the movement of the swash plate without large volume requirements.
  • the transmitter element 33 projects in the axial direction 5 with respect to the swashplate 4, for example in the direction of the adjusting piston 10 and / or the delivery piston 3.
  • FIG. 3 shows that the at least one transmitter element 33 is a flat body whose narrow sides 34 point in the radial direction 12 and in the axial direction 5.
  • the flat sides 35 point in a circumferential direction 36.
  • the encoder element 33 is inserted into a preferably groove-shaped recess or receptacle 37 of the swash plate 4.
  • the receptacle 37 is for example an axial groove whose base 38 has radially outward Shen.
  • the receptacle 37 is open at at least one of its two ends 38 located in the axial direction.
  • the at least one transmitter element 33 can also be arranged in the region of a radially outwardly projecting outer horn 40 of the swashplate 4.
  • the sensing surface 23 is surmounted in the receptacle of wall portions 41 of the swash plate 4 to Au odium 21 out.
  • the clear width 42 of the receptacle 37 in the circumferential direction 36 is greater than the width 43 of the scanning head 27 in this direction.
  • the scanning head 27 of the sensor 24 can thus retract into the receptacle 37 in at least one position of the swashplate 4.
  • the receptacle 37 can expand in the radial direction 12 to the outside. As a result, the scanning head 27 can be better absorbed.
  • Fig. 4 shows a further embodiment of the invention. For brevity, only the differences from the previous embodiment will be discussed. For elements whose structure and / or function correspond to elements already described, the same reference numerals are used.
  • the sensor 24 is arranged in Fig. 4 in the axial direction 5 with the scanning surface 23 overlapping. Such a configuration leads in the radial direction to a smaller space requirement, as the comparison between Fig. 1 and 4 directly shows.
  • the scanning head 27 follows in this embodiment, the movement of the scanning surface 23 in the axial direction.
  • the same sensor 24 as in FIG. 1 may be used.
  • the scanning surface 23 is correspondingly contoured in such a way that the inclination-dependent deviation stood now 30 in the axial direction, the inclination 8 clearly reproduces.
  • the scanning surface 23 is now freely accessible in the axial direction on the swash plate 4 with respect to the housing wall 18.
  • the scanning surface 23 is located on an axial direction 8 facing end surface 44 of the swash plate
  • the donor element 33 may be inserted into a receptacle 37, which, however, is preferably configured as a radial groove, which at a radially in the end 38th can be open.
  • the transmitter element can also be arranged here in the region of a horn 40 and at least partially sunk in the swash plate.
  • the scanning surface 23 can be shortened if the scanning head 27 is extended accordingly. This can go so far that the swashplate-side sensing surface is almost point-shaped and the scanning head is similar to the scanning surfaces 23 of FIG. 1 to 4 configured.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Pumpe (1), insbesondere eine Axialkolbenpumpe. Die Pumpe ist mit einer neigungsverstellbaren Schrägscheibe (4) und wenigstens einem Abtastsystem (22) zur Erfassung der Neigung (8) versehen. Das Abtastsystem (22) weist wenigstens einen Sensor (24) und wenigstens eine vom Sensor (24) abtastbar angeordnete, mit der Schrägscheibe (4) bewegliche Abtastfläche (23) auf. Um auch bei großen Fördervolumina noch kompakte Bauformen zu ermöglichen und gleichzeitig den Neigungswinkel genau zu erfassen, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die wenigstens eine Abtastfläche (23) sich an der Schrägscheibe (4) befindet. Die wenigstens eine Abtastfläche (23) kann insbesondere Teil wenigstens eines separaten Geberelements (33) sein. Das Geberelement (33) kann wiederholt lösbar vorzugsweise in einer Aufnahme (37) der Schrägscheibe (4) angeordnet sein.

Description

Pumpe, insbesondere Axialkolbenpumpe mit Abtastfläche an der Schrägscheibe
Die Erfindung betrifft eine Pumpe, insbesondere eine Axialkolbenpumpe, mit wenigstens einer neigungsverstellbaren Schrägscheibe und wenigstens einem Abtastsystem zur Erfassung des Neigungswinkels, wobei das Abtastsystem wenigstens einen Sensor und wenigstens eine vom Sensor abtastbar angeordnete, mit der Schrägscheibe bewegliche Abtastfläche aufweist.
Eine Axialkolbenpumpe mit diesen Merkmalen ist beispielsweise die Pumpe V60N der HAWE InLine Hydraulik GmbH. Über die Neigung der Schrägscheibe wird der Volumenstrom der Pumpe eingestellt. Zur Neigungsverstellung werden hydraulisch betriebene Verstellkolben eingesetzt. Die Neigung der Schrägscheibe wird über Abtastflächen am Umfang der Verstellkolben erfasst. Die Abtastflächen werden von dem Sensor abgetastet und sind in Bewegungsrichtung der Verstellkolben speziell konturiert, so dass jeder Stellung des Verstellkolbens ein Neigungswinkel eindeutig zugeordnet werden kann.
Das bekannte Abtastsystem ist in zweierlei Hinsicht nachteilig: Zum einen sind die Verstellkolben schwer zugänglich, so dass ein hoher konstruktiver Aufwand betrieben werden muss, um den Sensor nahe zu den Abtastflächen anzuordnen. Zum anderen führt das herkömmliche Abtastsystem zu einer größeren Bauform der Pumpen, weil die Kolben verlängert werden müssen, damit die Abtastflächen über den gesamten Kolbenhub vom Sensor abgetastet werden können. Insbesondere bei Pumpen mit hohen Volumenströmen führt dieses Abtastsystem zu nicht mehr hinnehmbaren Baugrößen.
In Anbetracht dieser Nachteile liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine konstruktiv einfache Pumpe zu schaffen, in der die Neigung der Schrägscheibe erfasst wird und die trotzdem auch bei hohen Volumenströmen klein baut.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe für die eingangs genannte Pumpe dadurch gelöst, dass sich die wenigstens eine Abtastfläche an der Schrägscheibe befindet.
Diese Lösung führt ohne großen konstruktiven Aufwand zu einer gegenüber den bekannten Pumpen kürzeren Bauform, denn die Verstellkolben müssen nicht mehr verlängert werden, um einen einfachen Zugang zu den Abtastflächen zu erhalten.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung liegt darin, dass durch die sich an der Schrägscheibe befindliche Abtastfläche die Neigung der Schrägscheibe direkt erfasst wird. Bei dem herkömmlichen Abtastsystem, bei dem der Verstellkolben abgetastet wird, ist eine direkte Erfassung der Schrägscheibenneigung nicht möglich. Dies ist insofern von Nachteil, als die Verstellkolben an der Schrägscheibe angelenkt sind und somit ein mögliches, verschleißbedingtes Spiel im Gelenk zwischen Schrägscheibe und Verstellkolben nicht berücksichtigt wird.
Im Folgenden sind weitere, jeweils für sich vorteilhafte und beliebig miteinander kombinierbare Weiterbildungen der Erfindung beschrieben.
So kann sich gemäß einer ersten vorteilhaften Ausgestaltung die Abtastfläche an einer radial nach au ßen weisenden Umfangsfläche der Schrägscheibe befinden. Eine solche Anordnung der Abtastfläche ermöglicht eine verbesserte Genauigkeit, weil für eine vorgegebene Neigung die Auslenkung an der Außenfläche der Schrägscheibe am größten ist. Ist der zur Verfügung stehende Raum in radialer Richtung begrenzt, kann sich die Abtastfläche alternativ oder zusätzlich an einer in axiale Richtung weisenden Stirnfläche der Schrägscheibe befinden. Bei dieser Ausgestaltung kann der Zugang zur Abtastfläche in axialer Richtung erfolgen.
Die Abtastfläche kann sich an wenigstens einem an der Schrägscheibe angebrachten, separaten Geberelement befinden. Diese Weiterbildung hat den Vorteil, dass unterschiedlich konturier- te Abtastflächen mit einer einzigen Bauform einer Schrägscheibe kombiniert werden können: Die in der Pumpe verbaute Abtastfläche lässt sich bei ansonsten unveränderten Komponenten durch einen einfachen Austausch des Geberelements einfach an anwendungsspezifische Vorgaben anpassen. Der leichten Austauschbarkeit wegen ist das Geberelement bevorzugt wiederholt lösbar an der Schrägscheibe befestigt.
Ist das Geberelement als separates Bauteil ausgestaltet, so kann es ohne großen Aufwand aus einem anderen Material als die Schrägscheibe gefertigt sein. Beispielsweise kann zumindest die Abtastfläche aus einem gehärteten und vorzugsweise geschliffenen Stahl hergestellt sein.
Das Geberelement kann in einer weiteren Ausgestaltung keilförmig sein, um den in der Pumpe vorhandenen Bauraum in Anbetracht der Kippbewegung der Schrägscheibe möglichst gut zu nutzen. Die Ebene, in der das Geberelement Keilform aufweist, verläuft bevorzugt parallel zur Richtung einer Antriebsachse der Pumpe.
Das Geberelement kann ein Flachkörper sein, so dass es in Umfangsrichtung zwischen vorhandene Bauelemente der Pumpe wie beispielsweise Verstell- und/oder Förderkolben passt. Flachseiten des Flachkörpers können dabei in Umfangsrichtung, Schmalseiten in radiale und/oder axiale Richtung weisen. Ein Flachkörper in einer dieser Ausgestaltungen lässt sich in herkömmliche Bauformen von Pumpen einbauen, ohne mit bestehenden Elementen zu kollidieren. Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann das Geberelement in eine vorzugsweise nutförmige Aufnahme der Schrägscheibe eingesetzt sein. Dadurch ist eine sichere Befestigung des Geberelements möglich. Die Aufnahme kann sich in Richtung des Sensors vorzugsweise an und/oder jenseits der Abtastfläche weiten, um einen einfacheren Zugang zu der Abtastfläche zu ermöglichen. Insbesondere kann die lichte Weite der Abtastfläche größer sein als die Breite eines Sensors, so dass der Sensor in die Aufnahme einfahren kann.
Vorteilhaft aufgrund der sich ergebenden Kompaktheit der Pumpe ist ferner, wenn das Geberelement nicht aus der Schrägscheibe ragt. Das Geberelement bzw. die Abtastfläche kann zumindest abschnittsweise in die Schrägscheibe versenkt sein. Wenn das Geberelement bei dieser Ausgestaltung in radialer Richtung nicht über die Schrägscheibe ragt, ist ebenfalls eine kompakte Bauform möglich. Insbesondere kann bei in einer Nut der Schrägscheibe aufgenommenem Geberelement dieses in radialer Richtung von der Nut überragt sein.
Bevorzugt ist die Abtastfläche von radial und/oder axial außen zugänglich in einer Kammer der Pumpe angeordnet. Die Zugänglichkeit von außen erleichtert die Anbringung des Sensors in der Kammer. Die Abtastfläche kann ferner einer Gehäusewandung zugewandt sein und dieser bevorzugt unmittelbar gegenüber liegen, so dass der Sensor einfach in der Gehäusewandung angebracht wird.
Der Sensor kann gemäß einer Weiterbildung in radialer und/oder axialer Richtung gegenüberliegend der Abtastfläche an einem Gehäuse oder einer Gehäusewand der Pumpe angebracht sein. Er kann in radialer und/oder axialer Richtung die Abtastfläche überlappen. Der Sensor kann insbesondere in eine Gehäusewand der Pumpe gegenüber der Abtastfläche eingeschraubt oder anderweitig befestigt sein.
Um eine eindeutige Erfassung des Neigungswinkels sicherzustellen, kann in allen unterschiedlichen Stellungen der Schrägscheibe an wenigstens einer festen axialen und/oder radialen Position die Abtastfläche von einem fixen Gehäusepunkt jeweils unterschiedlich beabstandet sein. Bei einer solchen Ausgestaltung besteht eine eindeutige Zuordnung der Neigung der Schrägscheibe zu dem Abstand zwischen dem fixen Gehäusepunkt und der Schrägscheibe. Dieser Abstand kann folglich zur eindeutigen Erfassung des Neigungswinkels verwendet werden. Der Abstand kann sich nicht-linear mit der Neigung der Schrägscheibe ändern. Die Abtastfläche kann gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung gekrümmt verlaufen.
Als Sensor kommt beispielsweise ein berührungslos arbeitender Sensor, beispielsweise ein optischer, kapazitiver, magnetischer, magneto-resistiver, induktiver und/oder elektromagnetischer Sensor in Betracht. Falls jedoch im Betrieb der Bereich zwischen dem Sensor und der Abtastfläche verschmutzt, beispielsweise weil sich an dieser Stelle Metallspäne absetzen, kann auch ein mechanischer Sensor verwendet werden. Der mechanische Sensor kann einen an der Abtastfläche anliegenden, beweglichen Abtastkopf aufweisen. Der mechanische Sensor kann bei einer solchen Ausgestaltung der Bewegung der Abtastfläche folgen.
Ist gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform an einer in axialer Richtung gelegenen Seite der Schrägscheibe wenigstens ein Förder- und/oder Verstellkolben angeordnet, so kann die Abtastfläche zu der Seite des Kolbens hin von der Schrägscheibe vorspringen. Die Abtastfläche kann hierbei die Kolben bzw. Pumpen in radialer Richtung überlappen. Die Ausgestaltungen führen unabhängig voneinander zu einer kompakten, raumsparenden Bauform.
Im Folgenden ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen exemplarisch mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Schnittansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Pumpe;
Fig. 2 ein Detail„A" der Fig. 1 ;
Fig. 3 eine schematische Perspektivdarstellung der Schrägscheibe der Pumpe nach Fig. 1 ;
Fig. 4 eine schematische Schnittdarstellung eines weiteren Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Pumpe.
Zunächst sind Aufbau und Funktion einer erfindungsgemäßen Pumpe mit Bezug auf die Fig. 1 und 2 näher erläutert.
Fig. 1 zeigt eine Pumpe 1 , hier eine Axialkolbenpumpe. Eine Antriebswelle 2 dreht einen Satz von Förderkolben 3, deren eines Ende an einer sich nicht mitdrehenden, neigungsverstellbaren Schrägscheibe 4 anliegt. Die Förderbewegung erfolgt im Zuge der Relativdrehung zwischen den Förderkolben 3 und der Schrägscheibe 4. Bei geneigter Schrägscheibe 4 fahren die gegen die Schrägscheibe 4 gedrückten, sich mit der Antriebswelle drehenden Förderkolben 3 in axialer Richtung 5 in Zylinder 6 ein- und aus und fördern das in der Förderkammer 7 enthaltene Fluid.
Der von den Förderkolben 3 der Pumpe 1 geförderte Volumenstrom hängt von der Neigung 8 der Schrägscheibe 4 gegenüber einer zur axialen Richtung 5 senkrechten Bezugsebene 9 ab. Um die Förderleistung zu verändern, kann die Neigung 8 der Schrägscheibe 4 um eine in Fig. 1 senkrecht zur Bildebene verlaufende Achse 8' verstellt werden. Zur Verstellung der Neigung 8 dient wenigstens ein Verstellkolben 10, der an der Schrägscheibe 4 angreift. Je mehr die Schrägscheibe 4 gegenüber der Bezugsebene 9 geneigt ist, umso größer ist der Hub der Förderkolben 3 bei einer Umdrehung und somit auch die pro Hub geförderte Fluidmenge. Ist die Schrägscheibe 4 senkrecht gestellt, also parallel zur Bezugsebene 9 ausgerichtet, werden die Förderkolben 5 bei einem Umlauf nicht ausgelenkt und das Fördervolumen ist Null.
Zwischen den Verstellkolben 10 und der Schrägscheibe 4 sind Ausgleichsgelenke 1 1 angeordnet, die einen neigungsabhängigen Versatz in radialer Richtung 12 zwischen Schrägscheibe 4 und Verstellkolben 10 sowie eine relative Verschwenkung der Schrägscheibe 4 gegenüber den Verstellkolben 10 ausgleichen. Die Anzahl der Förderkolben 3 und Verstellkolben 10 variiert nach Bedarf und Bauform.
Die Endpositionen 13, 14 der Neigung 8 der Schrägscheibe 4 können durch vorzugsweise ge- häuseseitige Anschläge 15, 16 festgelegt sein. In der Endposition 14 liegt die Schrägscheibe 4' am Anschlag 15 an, wobei sie senkrecht zur axialen Richtung 5 ausgerichtet ist. Liegt die Schrägscheibe 4, wie gezeigt, am Anschlag 16 an, ist sie maximal geneigt.
Die Schrägscheibe 4 kann sich in einer Kammer 17 befinden, die bevorzugt gegenüber einer Pumpenumgebung 18 abgedichtet ist. Die Kammer 17 ist in radialer Richtung 12 au ßen von einer Gehäusewand 19, die Teil eines Gehäuses 20 ist, umgeben. Die Gehäusewand 19 liegt einer Umfangsfläche bzw. einem Außenumfang 21 der Schrägscheibe 4 gegenüber.
Um während des Betriebs der Pumpe 1 die Neigung 8 der Schrägscheibe 4 zu erfassen, ist erfindungsgemäß ein Abtastsystem 22 vorgesehen, das wenigstens eine Abtastfläche 23 und einen Sensor 24 aufweist. Der Aufbau des Abtastsystems geht aus Fig. 2 hervor, in der das Detail„A" der Fig. 1 vergrößert wiedergegeben ist.
Die wenigstens eine Abtastfläche 23 bewegt sich mit der Schrägscheibe 4 mit, während der Sensor 24 gehäuseseitig stationär angeordnet ist. Die Abtastfläche 23 kann insbesondere, wie Fig. 1 zeigt, an der Schrägscheibe 4 angeordnet sein und sich vorzugsweise bewegungsstarr mit der Schrägscheibe 4 mitbewegen. Die Abtastfläche 23 ist in einem Abtastbereich 25 des Sensors 24 angeordnet, so dass eine Lageveränderung der Abtastfläche 23 bei einer veränderten Neigung der Schrägscheibe 4 vom Sensor 24 erfasst wird.
Im Betrieb gibt der Sensor 24 ein für die Neigung 8 repräsentatives Neigungssignal 26 aus. Das Neigungssignal 26 kann die Neigung 8 in Form eines elektrischen, hydraulischen oder pneumatischen Signals analog oder digital kodiert enthalten. Bei der dargestellten Ausführungsform ist das Neigungssignal 26 ein hydraulisches Signal, bei dem ein Druck in einer an den Sensor angeschlossenen Steuerleitung (nicht gezeigt) die Neigung 8 repräsentiert.
Der Sensor 24 kann berührungslos, beispielsweise induktiv, magnetisch oder optisch, arbeiten, oder die Abtastfläche 23 mechanisch abtasten. Eine solche mechanische Abtastung zeigt beispielhaft das Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2. Der Sensor 24 weist demnach einen Abtastkopf 27 auf, der unter einer Anpresskraft 28 gegen die Abtastfläche 23 gedrückt ist. Die Anpresskraft 28 wird von einem pneumatischen, hydraulischen und/oder mechanischen Kraftgeber 29, hier einer Feder, erzeugt.
Der Abtastkopf 27 ist vorzugsweise ausschließlich in radialer Richtung 12 beweglich geführt und folgt der Bewegung der Abtastfläche 23, wenn sich die Neigung 8 der Schrägscheibe ändert und sich die Abtastfläche 23 mit der Schrägscheibe 4 in radialer und axialer Richtung bewegt. Die Abtastfläche 23 ist so konturiert, dass sich mit der Neigung 8 der Schrägscheibe 4 ein Abstand 30 zwischen einem Abschnitt 31 des Gehäuses 20 und der Abtastfläche 23 im axial feststehenden Abtastbereich 25 ändert. Jeder Neigung 8 der Schrägscheibe 4 ist dabei ein anderer Abstand 30 zugeordnet. Der Abschnitt 31 kann derjenige Abschnitt des Gehäuses 20 sein, an dem der Sensor 24 angebracht ist.
Der gehäuseseitige Sensor 24 erfasst den Abstand 30, indem der Abtastkopf 27 der Abtastfläche 23 in radialer Richtung 12 folgt und ein Steuerventil 32 öffnet oder schließt. Die Bewegung des Abtastkopfes 27 verändert über das Steuerventil 32 einen Steuerdruck, der als Neigungssignal 26 dient.
Je nach Verlauf der Abtastfläche 23 in Neigungsrichtung kann ein linearer oder ein nichtlinearer Zusammenhang zwischen der Neigung 8 der Schrägscheibe und dem Verlauf des Neigungssignals 26 hergestellt werden. Beispielsweise kann sich der Abstand 30 nicht-linear mit der Neigung 8 verändern. Dies erlaubt es, einen neigungswinkelabhängigen Steuerparameter unmittelbar in dem von der Abtastfläche 23 erzeugten Neigungssignal 26 zu berücksichtigen.
Beim dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Abtastfläche 23 in radialer Richtung 12 von außen zugänglich und der Sensor 24 in radialer Richtung überlappend mit der Abtastfläche angeordnet. Diese Ausgestaltung führt in axialer Richtung zu einer kompakten Bauweise der Pumpe 1 . Der Sensor 24 erfordert jedoch Platz in radialer Richtung. Eine alternative Bauform ist weiter unten mit Bezug auf Fig. 3 beschrieben.
Die wenigstens eine Abtastfläche 23 kann Teil wenigstens eines separaten Geberelements 33 sein, das bevorzugt wiederholt lösbar an der Schrägscheibe 4 angebracht ist. Das Geberele- ment 33 kann keilförmig zulaufen, so dass es ohne großen Volumenbedarf der Bewegung der Schrägscheibe folgen kann.
Das Geberelement 33 springt in axialer Richtung 5 gegenüber der Schrägscheibe 4 hervor, beispielsweise in Richtung der Verstellkolben 10 und/oder der Förderkolben 3.
Fig. 3 zeigt, dass das wenigstens eine Geberelement 33 ein Flachkörper ist, dessen Schmalseiten 34 in radiale Richtung 12 und axiale Richtung 5 weisen. Die Flachseiten 35 weisen in eine Umfangsrichtung 36.
Das Geberelement 33 ist in eine vorzugsweise nutförmige Ausnehmung bzw. Aufnahme 37 der Schrägscheibe 4 eingesetzt. Bei einer radialen Abtastung der Abtastfläche ist die Aufnahme 37 beispielsweise eine Axialnut, deren Grund 38 radial nach au ßen weist. Die Aufnahme 37 ist an wenigstens einem ihrer beiden in axialer Richtung gelegenen Enden 38 offen.
Das wenigstens eine Geberelement 33 kann ferner im Bereich eines in radialer Richtung nach au ßen vorspringenden Horns 40 der Schrägscheibe 4 angeordnet sein.
Die Abtastfläche 23 wird in der Aufnahme von Wandabschnitten 41 der Schrägscheibe 4 zum Au ßenumfang 21 hin überragt.
Die lichte Weite 42 der Aufnahme 37 in Umfangsrichtung 36 ist größer als die Breite 43 des Abtastkopfes 27 in dieser Richtung. Der Abtastkopf 27 des Sensors 24 kann folglich in wenigstens einer Stellung der Schrägscheibe 4 in die Aufnahme 37 einfahren. Die Aufnahme 37 kann sich in radialer Richtung 12 nach außen weiten. Dadurch kann der Abtastkopf 27 besser aufgenommen werden.
Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung. Der Kürze halber wird lediglich auf die Unterschiede zum vorangegangenen Ausführungsbeispiel eingegangen. Für Elemente, deren Aufbau und/oder Funktion bereits beschriebenen Elementen entsprechen, sind dieselben Bezugszeichen verwendet.
Der Sensor 24 ist nach Fig. 4 in axialer Richtung 5 mit der Abtastfläche 23 überlappend angeordnet. Eine solche Ausgestaltung führt in radialer Richtung zu einem geringeren Raumbedarf, wie der Vergleich zwischen Fig. 1 und 4 unmittelbar zeigt.
Der Abtastkopf 27 folgt bei dieser Ausgestaltung der Bewegung der Abtastfläche 23 in axialer Richtung. Im Übrigen kann der gleiche Sensor 24 wie in Fig. 1 verwendet werden. Die Abtastfläche 23 ist bei dieser Variante entsprechend so konturiert, dass der neigungsabhängige Ab- stand 30 nunmehr in axialer Richtung die Neigung 8 eindeutig wiedergibt. Die Abtastfläche 23 ist nunmehr in axialer Richtung frei zugänglich an der Schrägscheibe 4 gegenüber der Gehäusewand 18 angeordnet. Die Abtastfläche 23 befindet sich an einer in axialer Richtung 8 weisenden Stirnfläche 44 der Schrägscheibe Auch bei dieser Ausgestaltung kann das Geberelement 33 in eine Aufnahme 37 eingesetzt sein, die dann allerdings bevorzugt als eine Radialnut ausgestaltet ist, die an einem in radialer Richtung gelegenen Ende 38 offen sein kann. Das Geberelement kann auch hier im Bereich eines Horns 40 angeordnet und in der Schrägscheibe zumindest abschnittsweise versenkt sein.
Weitere Abwandlungen des oben beschriebenen Aufbaus sind möglich. So kann die Abtastflä- che 23 verkürzt werden, wenn der Abtastkopf 27 entsprechend verlängert wird. Dies kann soweit gehen, dass die schrägscheibenseitige Abtastfläche nahezu punktförmig ist und der Abtastkopf ähnlich den Abtastflächen 23 der Fig. 1 bis 4 ausgestaltet ist.
Bezugszeichen
Pumpe
Antriebswelle
Förderkolben
Schrägscheibe
axiale Richtung
Zylinder
Förderkammer
Neigung
Achse
Bezugsebene
Verstellkolben
Ausgleichsgelenke
radiale Richtung
erste Endposition der Neigungsverstellung zweite Endposition der Neigungsverstellung
Anschlag
Anschlag
Kammer
Umgebung
Gehäusewand
Gehäuse
Au ßenumfang der Schrägscheibe
Abtastsystem
Abtastfläche
Sensor
Abtastbereich
Neigungssignal
Abtastkopf
Anpresskraft
Kraftgeber
Abstand
Abschnitt der Gehäusewand
Steuerventil
Geberelement Schmalseiten
Flachseiten
Umfangsrichtung
Aufnahme
Grund
axiale Enden der Aufnahme
Horn der Schrägscheibe
Wandabschnitte
lichte Weite der Aufnahme
Breite des Abtastkopfes
Stirnfläche der Schrägscheibe

Claims

Ansprüche
1 . Pumpe (1 ), insbesondere eine Axialkolbenpumpe, mit wenigstens einer neigungsverstellbaren Schrägscheibe (4) und wenigstens einem Abtastsystem (22) zur Erfassung der Neigung (8) der Schrägscheibe (4), wobei das Abtastsystem (22) wenigstens einen Sen-
5 sor (24) und wenigstens eine vom Sensor (24) abtastbar angeordnete, mit der Schrägscheibe (4) bewegliche Abtastfläche (23) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sich die wenigstens eine Abtastfläche (23) an der Schrägscheibe (4) befindet.
2. Pumpe (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich die Abtastfläche (23) an wenigstens einem an der Schrägscheibe (4) angebrachten Geberelement (33) befin- i o det.
3. Pumpe (1 ) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Geberelement (36) keilförmig ist.
4. Pumpe (1 ) nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Geberelement (33) ein Flachkörper ist.
15 5. Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Geberelement (33) in eine Aufnahme (37) der Schrägscheibe (4) eingesetzt ist.
6. Pumpe (1 ) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufnahme (37) sich in Richtung des Sensors (24) weitet.
7. Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ge- 20 berelement (33) zumindest abschnittsweise in der Schrägscheibe (4) versenkt ist.
8. Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Geberelement (33) ohne Zerstörung der Schrägscheibe (4) austauschbar mit dieser verbunden ist.
9. Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Sen- 25 sor (24) in wenigstens einer Stellung der Schrägscheibe (4) in eine Aufnahme (37) der
Schrägscheibe (4) ragt.
10. Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtastfläche (23) wenigstens abschnittsweise in der Schrägscheibe (4) versenkt verläuft.
1 1 . Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (24) einen an der Abtastfläche (23) anliegenden, beweglichen Abtastkopf (27) aufweist.
12. Pumpe (1 ) nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Ab- tastfläche (23) auf einer wenigstens einer Förderpumpe (3) und/oder wenigstens einer
Verstellkolben (10) zugewandten Seite von der Schrägscheibe (4) vorspringt.
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