EP4256143B1 - Hydrant und verfahren zur demontage einer spindelanordnung aus einem hydranten - Google Patents

Hydrant und verfahren zur demontage einer spindelanordnung aus einem hydranten

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EP4256143B1
EP4256143B1 EP20817268.4A EP20817268A EP4256143B1 EP 4256143 B1 EP4256143 B1 EP 4256143B1 EP 20817268 A EP20817268 A EP 20817268A EP 4256143 B1 EP4256143 B1 EP 4256143B1
Authority
EP
European Patent Office
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spindle
hydrant
support
journal
riser pipe
Prior art date
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EP20817268.4A
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EP4256143A1 (de
EP4256143C0 (de
Inventor
Sascha WENGER
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Vonroll Infratec Holding AG
Original Assignee
Vonroll Infratec Holding AG
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Publication date
Application filed by Vonroll Infratec Holding AG filed Critical Vonroll Infratec Holding AG
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Publication of EP4256143A1 publication Critical patent/EP4256143A1/de
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Publication of EP4256143B1 publication Critical patent/EP4256143B1/de
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E03—WATER SUPPLY; SEWERAGE
    • E03B—INSTALLATIONS OR METHODS FOR OBTAINING, COLLECTING, OR DISTRIBUTING WATER
    • E03B9/00—Methods or installations for drawing-off water
    • E03B9/02—Hydrants; Arrangements of valves therein; Keys for hydrants
    • E03B9/08—Underground hydrants

Definitions

  • the present invention relates to a hydrant according to the preamble of claim 1 and a method for disassembling a spindle assembly from a hydrant.
  • Hydrants are connected to a water distribution system and represent a valve for withdrawing water, allowing the fire department, as well as public and private users, to draw water from the public water distribution system.
  • the network pressure in the water distribution system is typically approximately 6 to 9 bar.
  • Hydrants are generally divided into two types: pillar hydrants and underground hydrants.
  • the pillar hydrant is permanently installed above ground and has outlets with standardized couplings.
  • the underground hydrant is installed underground and concealed from above by a ground cover.
  • the underground hydrant is a water extraction point located below ground level, which is closed off by the ground cover.
  • Hydrants comprise a riser pipe with an interior and an exterior, with the interior leading into the water outlet.
  • a main valve which consists of a main valve body and a sealable sealing seat.
  • the main valve body is connected to one end of a valve rod, through which the main valve body can be guided axially up and down.
  • a spindle assembly is provided, which comprises a spindle cover attachable to the riser pipe, a spindle rotatably mounted on the spindle cover, and a spindle nut coupled to the valve rod at another end.
  • the spindle and spindle nut are in mutual threaded engagement.
  • the spindle assembly converts a torque applied to the spindle into an axial adjustment of the valve rod and thus of the main valve body.
  • the hydrant requires an overhaul, e.g. an overhaul of the main valve, replacement of the main valve body, cleaning of the valve seat, replacement of other components, etc.
  • the spindle assembly or main valve To disassemble the spindle assembly or main valve, it is common practice to cut off the water supply to the hydrant, e.g., by isolating it from the water supply using an upstream shut-off device, such as a gate valve. As soon as the water pressure at the hydrant is no longer present, the spindle cover is released from the riser pipe, e.g., by loosening the screws. The spindle assembly or main valve can then be removed upwards from the riser pipe by applying a pulling force to, for example, the spindle cover. However, the main valve body is tightly seated against the sealing seat.
  • an upstream shut-off device such as a gate valve.
  • the printed matter DE4243756A or CH01381B show a typical hydrant and its dismantling.
  • a hydrant according to the invention comprises a riser pipe and a main valve, which includes a main valve body, a sealing seat sealable with the main valve body, a valve rod connected to the main valve body at one end, and a spindle assembly.
  • the spindle assembly includes a spindle cover attachable to the riser pipe, a spindle rotatably mounted on the spindle cover, and a spindle nut coupled to the valve rod at another end.
  • the spindle and the spindle nut are mutually threadedly engaged, designed to convert a torque applied to the spindle into an axial adjustment of the valve rod.
  • the spindle assembly further includes a pin/pin support assembly, comprising at least one pin and at least one pin support, wherein the pin support has a first support and a second support against which the pin can be brought into contact.
  • the hydrant according to the present invention is characterized by the fact that the spindle assembly or main valve can be removed from the riser pipe via the spindle cover without the need for separate tools and simultaneously installed into the riser pipe. Furthermore, the respective procedures are self-explanatory and can be carried out quickly and easily on-site. Furthermore, the procedures can be carried out quickly and easily even on hydrants that are difficult to access.
  • the riser pipe is provided with at least one pin support, which has a first and second support. At least one pin is formed on the spindle cover, which can be brought into contact with the first and second support. As soon as the pin is in contact with a corresponding one of the supports, the spindle can be rotated in a direction in which the spindle assembly or the main valve is either pushed upwards to pull the main valve body out of the sealing seat, or pushed downwards to press the main valve body into the sealing seat. For this purpose, the rotary movement is converted into the necessary translational movement by means of the spindle assembly. The force generated here is introduced via the pin of the spindle cover into the respective support in the riser pipe.
  • the spindle nut In counteraction, with continued rotation of the spindle, the spindle nut is adjusted axially and This axially adjusts the valve stem and the main valve body. As the main valve body is raised, it increasingly moves out of its fixed contact or radial compression with the sealing seat until a height is reached at which the main valve body is released from the sealing seat.
  • the spindle can be rotated via an outwardly extending coupling element, e.g., a square drive, that is rigidly connected to the spindle.
  • the main valve can be removed upwards from the riser pipe.
  • "removal of the main valve from the riser pipe” refers to the removal of an assembly comprising: the main valve body, the valve rod connected to it, the spindle assembly coupled to it at the other end, and the spindle cover rotatably coupled to the spindle.
  • This assembly is sometimes also referred to as the "rod assembly.”
  • the main valve can be reinstalled into the riser pipe using a reciprocal method.
  • the main valve body is simply pressed into the sealing seat by rotating the spindle.
  • the spindle assembly already installed in the hydrant is used, or rather “converted", in conjunction with the pin/pin support assembly to convert a rotary movement applied to the spindle into a force between the spindle cover and This force is transferred to the spindle nut of the spindle assembly, allowing the spindle nut, valve stem, and main valve body to be adjusted axially.
  • the main valve body is either raised or lowered depending on the direction of rotation of the spindle.
  • a hydrant wrench for example, can be used to turn the spindle; this wrench is typically used to open and close hydrants. Such a hydrant wrench is always carried during all work involving hydrants and does not need to be kept separately.
  • the first support and second support are offset from one another.
  • the first support and second support can be offset from one another when viewed in the axial direction of the riser pipe.
  • the first support and second support can be spaced apart from one another, also when viewed in the axial direction of the riser pipe.
  • the pin is attached to the spindle cover and the pin support is provided in the riser pipe.
  • the pin can be brought into contact with the first support from below, and the pin can be brought into contact with the second support from above.
  • a force can be introduced into it from above (by turning the spindle in one direction).
  • the main valve body is moved upwards.
  • a force can be introduced into it from below (by turning the spindle in the opposite direction).
  • the main valve body is moved downwards.
  • the riser pipe is provided with a pin guide in which the pin can be guided, the pin guide comprising: a first guide section in which the pin can be guided in the axial direction of the spindle, the first guide section being delimited at least in sections upwards by the first support, and a second guide section in which the pin can be guided in the axial direction of the spindle, the second guide section being delimited at least in sections downwards by the second support.
  • first and second guide sections are offset from each other at least in sections.
  • the first and second Guide sections can be offset from each other, viewed in the axial direction of the riser pipe.
  • the first and second guide sections overlap at least partially in a section between the first and second supports.
  • the pin can be moved upwards over the first guide section.
  • the spindle cover can be pivoted so that the pin enters the second guide section.
  • the pin can be moved downwards by reversing the direction of spindle rotation until the pin comes into contact with the second support.
  • a force can be applied against it from above. This force is diverted into the spindle nut by continued turning, as a result of which the main valve body is moved upwards.
  • the pin can be transferred from the second guide section to the first guide section. From there, the pin can be brought into contact with the first support from below. Once the pin is brought into contact with the first support, a force can be applied against it from below. This force is transferred into the spindle nut by continued rotation, resulting in the main valve body being moved downward.
  • the pin guide is designed as a recess in the riser pipe.
  • the pin guide can be designed as a recess or groove cut into the material of the riser pipe.
  • the pin is substantially L-shaped, comprising a projection that, viewed in the radial direction of the spindle cover, is directed outward, wherein the projection can be brought into contact with the first and second supports.
  • the projection engages in the pin guide.
  • the projection engages in the first and second guide sections of the pin guide and is reliably guided axially therein.
  • the projection forms a counterbearing, via which the pin of the spindle cover can be brought into contact with the first or second support and can introduce a force.
  • the riser pipe is perforated upwards in the area of the second guide section.
  • the spindle assembly can be easily removed from the riser pipe through the perforation.
  • the spindle cover can be screwed onto the riser pipe.
  • the predetermined height can comprise a height of the spindle cover from which the spindle cover can be rotated or pivoted such that the pin, viewed in the axial direction of the riser pipe, can be aligned at least partially with the second support.
  • the spindle cover can be guided or rotated by rotating the spindle in the direction of lowering the spindle cover such that the pin, viewed in the axial direction of the riser pipe, can be aligned with the second support.
  • the spindle cover can therefore rotate with the applied rotation, so that the spindle cover does not have to be pivoted by hand.
  • the spindle cover can also be pivoted by hand such that the pin, viewed in the axial direction of the riser pipe, is aligned with the second support.
  • the hydrant 10 comprises a riser pipe 14 and a main valve 16.
  • the main valve 16 comprises a main valve body 18, which can be brought into sealing engagement with a sealing seat 20 formed in the riser pipe 14.
  • the main valve body 18 is reliably axially guided in the region of the sealing seat 20 by vanes 21', 21'' formed on the main valve body 18.
  • the hydrant 10 is opened by moving the main valve body 18, reliably axially guided by the vanes 21', 21'', downwards towards a dead space. Conversely, to close the hydrant 10, the main valve body 18 is moved upwards.
  • the main valve 16 further comprises a valve rod 22, which is firmly connected at its lower end to the main valve body 18.
  • the main valve 16 also comprises the spindle assembly 12.
  • the spindle assembly 12 comprises a spindle cover 24, which can be fastened to the riser pipe 14 via screws 26', 26''.
  • the spindle assembly 12 comprises a spindle 28, which is rotatably mounted on the spindle cover 24.
  • a coupling element 30, e.g. an operating square, projects outwards on the outside of the hydrant 10 beyond the spindle cover 24 and is coupled to the spindle 28 in a rotationally fixed manner.
  • the spindle 28 is connected to a spindle nut 32 in a threaded Engagement.
  • the spindle nut 32 is coupled to the upper end of the valve rod 22 via a coupling/guide arrangement 34, designed to convert a torque applied to the spindle 28 into an axial adjustment of the valve rod 22.
  • the coupling/guide arrangement 34 includes a radially outwardly directed extension 36, which engages in a longitudinal groove 38 formed in the interior of the riser tube 14 and can be guided therein only in the axial direction of the riser tube 14. As a result, the coupling/guide arrangement 34 and thus the valve rod 22 coupled thereto are adjustable only in the axial direction of the riser tube 14.
  • the hydrant 10 further comprises a hose coupling 40 on its outlet side for coupling to, for example, a hose (not shown) via, for example, two claws 41', 41''.
  • the hose coupling 40 can be sealed from the outside by a closing cover 42.
  • the hose coupling 40 can be provided with a backflow preventer 44.
  • the hydrant 10 can be fluid-tightly connected to a water inlet (not shown) via a flange 46 on the underside with an intermediate seal 48.
  • a bulbous section on the underside of the hydrant 10 defines a dead space 50 between the main valve body 18 and the water inlet.
  • the spindle assembly 12 is further provided with a pin/pin support assembly 52.
  • the pin/pin support assembly 52 comprises two pins 54', 54'', which are attached or formed on the spindle cover 24, offset by 180° to one another, and two pin support arrangements 56', 56'' provided in the riser pipe 14, also offset by 180° to one another, each comprising a first support 58', 58'' and a second support 60', 60''.
  • the pins 54', 54'' can be guided via their projections 64', 64'' in corresponding pin guides, which are inserted in the riser pipe 14.
  • the pin guides each comprise a first guide section 66', 66'', in which the pins 54', 54'' can be guided in the axial direction of the spindle 28, wherein the first guide section 66', 66'' is limited at the top at least in sections by the first support 58', 58''.
  • the pin guides further comprise each a second guide section 68', 68'', in which the pins 54', 54'' also in the axial direction the spindle 28, wherein the second guide section 68',68'' is limited downwards at least in sections by the second support 60',60''.
  • the spindle cover 24 is raised by turning until the projections 64', 64'' of the pins 54', 54'' reach a level between the first support 58', 58'' and the second support 60', 60'', or reach the section in which the first guide section 66', 66'' and the second guide section 68', 68'' overlap.
  • the spindle cover 24 can be raised by turning until the projections 64', 64'' strike the first support 58', 58'' (see Fig. 3b ).
  • the main valve body 18 remains in the same position.
  • the projections 64', 64'' are transferred from the first guide section 66', 66'' into the second guide section 68', 68''.
  • the spindle 28 is simply rotated in the opposite direction, e.g., clockwise (CW). Due to friction between the spindle cover 24 and the spindle 28, for example, the spindle cover 24 rotates with the applied rotation, so that the spindle cover 24 does not have to be pivoted by hand.
  • the projections 64', 64'' are now aligned in sections with the second support 60', 60''.
  • the spindle continues to rotate in the same direction of rotation.
  • the spindle cover 24 lowers and the projections 64', 64'' come into contact with the second support 60', 60''.
  • the rotation continues unchanged, with the force generated being transferred via the projections 64', 64'' to the second support 60', 60'' is initiated.
  • the spindle nut 32 which is threadedly coupled to it, is adjusted upwards and thereby the main valve body 18, guided over the valve rod 22, is continuously raised.
  • the main valve body 18 is pulled out of the tight connection with the sealing seat 20.
  • the spindle assembly 12 or the main valve 16 can be removed upwards from the riser pipe 14, as shown in Fig. 6 illustrated.
  • the spindle assembly 12 or the main valve 16 is inserted into the guide section via the spindle cover 24.
  • the pins 54', 54'' are inserted into the first guide section 66', 66'' via their projections 64', 64''.
  • the spindle cover 24 is pivoted, e.g., counterclockwise (CCW), and then, guided over the second guide section 68', 68'', lowered further. In this position, the projections 64', 64'' are partially aligned with the first support 58', 58''.
  • the main valve body 18 can be Position e.g. from above with the sealing seat 20 in contact.
  • the spindle 28 is rotated in a direction to lift the spindle cover 24, e.g. counterclockwise (CCW), until the projections 64', 64'' come into contact with the first support 58', 58'', as shown in Figures 8a,b shown.
  • CCW counterclockwise
  • the spindle 28 continues to rotate with the same direction of rotation.
  • the force generated is introduced into the first support 58', 58''.
  • the spindle nut 32 is adjusted downwards with continued rotation of the spindle 28 and thus the main valve body 18 is pressed or forced into the sealing seat 20, as shown in Fig.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft einen Hydranten gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren zur Demontage einer Spindelanordnung aus einem Hydranten.
  • Hydranten sind mit einem Wasserverteilungssystem verbunden und stellen eine Armatur zur Entnahme von Wasser dar, um der Feuerwehr aber auch öffentlichen und privaten Nutzern die Wasserentnahme aus dem öffentlichen Wasserverteilungssystem zu ermöglichen. Der Netzdruck im Wasserverteilungssystem beträgt typischerweise ca. 6 bis 9 bar. Allgemein werden Hydranten unterschieden zwischen Überflurhydrant und Unterflurhydrant. Der Überflurhydrant ist oberirdisch fest installiert und hat Auslässe mit genormten Kupplungen. Der Unterflurhydrant ist unterirdisch installiert und durch eine Bodenabdeckung von oberhalb verdeckt. Somit ist der Unterflurhydrant eine unter dem Niveau des Bodens gelegene Wasserentnahmestelle, die durch die Bodenabdeckung verschlossen ist.
  • Hydranten umfassen ein Steigrohr mit einem Innenraum und einer Aussenseite, wobei der Innenraum in den Anschluss zur Wasserentnahme mündet. Zum Öffnen und Sperren von Hydranten sind diese mit einem Hauptventil versehen, welches einen Hauptventilkörper und einen mit dem Hauptventilkörper abdichtbaren Dichtsitz umfasst. Der Hauptventilkörper ist mit einem Ende einer Ventilstange verbunden, durch welche der Hauptventilkörper axial hoch und runter geführt werden kann. Hierzu ist eine Spindelanordnung vorgesehen, welche einen am Steigrohr befestigbaren Spindeldeckel, eine am Spindeldeckel drehbar gelagerte Spindel und ein mit der Ventilstange an einem weiteren Ende gekoppelte Spindelmutter umfasst. Die Spindel und die Spindelmutter stehen hierbei gegenseitig im gewindemässigen Eingriff. Die Spindelanordnung überführt ein an die Spindel angelegtes Drehmoment in eine axiale Verstellung der Ventilstange und somit des Hauptventilkörpers.
  • Im Verlaufe der Zeit bedarf der Hydrant einer Revision, z.B. eine Revision des Hauptventils, Auswechseln des Hauptventilkörpers, Reinigen des Ventilsitzes, Auswechseln weiterer Einbauteile, etc.
  • Zur Demontage der Spindelanordnung bzw. des Hauptventils ist es bekannt, den Hydranten von der Wasserzufuhr zu unterbrechen, z.B. durch Trennen von der Wasserversorgung durch ein vorgelagertes Absperrorgan, z.B. ein Schieber. Sobald kein Wasserdruck mehr am Hydranten ansteht, wird der Spindeldeckel vom Steigrohr gelöst, z.B. durch Lösen von Schrauben. Anschliessend könnte die Spindelanordnung bzw. das Hauptventil durch Anlegen einer Zugkraft an z.B. den Spindeldeckel nach oben aus dem Steigrohr herausgenommen werden. Allerdings liegt der Hauptventilkörper in dichter Anlage mit dem Dichtsitz.
  • Dieses Problem ist im Stand der Technik bekannt und tritt insbesondere bei Hydranten auf, bei welchen das Hauptventil durch radiale Verpressung mit dem Dichtsitz abgedichtet wird.
  • Es sind Verfahren zur Demontage der Spindelanordnung bzw. des Hauptventils aus dem Hydranten bekannt, bei welchen Schrauben zwischen dem Steigrohr und dem Spindeldeckel angelegt werden. Anschliessend wird die Spindelanordnung über ihr Koppelelement, z.B. ein Bedienvierkant, gedreht, um somit den Hauptventilkörper aus dem Dichtsitz zu ziehen. Als ähnlich mühsam zeigen sich bekannte Verfahren zur Montage der Spindelanordnung bzw. des Hauptventils in den Hydranten. Hierbei kommen separate, verlängerte Schrauben zum Einsatz, welche durch Schraubenlöcher im Spindeldeckel gesteckt werden und in Gewinde im Steigrohr eingeschraubt werden. Der Spindeldeckel wird dann durch Anziehen der Schrauben stückweise abgesenkt bzw. an das Steigrohr angenähert. Hier müssen die Schrauben abwechselnd gedreht werden, um ein Verkanten zu vermeiden.
  • Die Druckschriften DE4243756A bzw. CH01381B zeigen einen gattungsgemässen Hydranten bzw. seine Demontage.
  • Ein Nachteil von im Stand der Technik bekannten Verfahren zur eingangs genannten Demontage bzw. Montage der Spindelanordnung bzw. des Hauptventils besteht darin, dass diese Verfahren umständlich und zeitaufwändig sind, zur Verkantung führen können und die Mitnahme von separaten Werkzeugen und Schrauben notwendig machen. Auch müssen die Arbeiten an zumeist schwer zugänglichen Bereichen des Hydranten vorgenommen werden.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Hydranten und ein Verfahren zur Demontage einer Spindelanordnung aus einem Hydranten anzugeben, welche die vorstehend genannten Nachteile nicht aufweisen.
  • Diese Aufgabe wird durch einen Hydranten mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausführungsvarianten sowie ein Verfahren zur Demontage einer Spindelanordnung aus einem Hydranten sind in weiteren Ansprüchen angegeben.
  • Ein Hydrant gemäss der Erfindung umfasst ein Steigrohr und ein Hauptventil, welches einen Hauptventilkörper, einen mit dem Hauptventilkörper abdichtbaren Dichtsitz, eine mit dem Hauptventilkörper an einem Ende verbundene Ventilstange, und eine Spindelanordnung enthält. Die Spindelanordnung umfasst einen am Steigrohr befestigbaren Spindeldeckel, eine am Spindeldeckel drehbar gelagerte Spindel und ein mit der Ventilstange an einem weiteren Ende gekoppelte Spindelmutter. Die Spindel und die Spindelmutter stehen gegenseitig im gewindemässigen Eingriff, ausgebildet zum Überführen eines an die Spindel angelegten Drehmoments in eine axiale Verstellung der Ventilstange. Die Spindelanordnung enthält ferner eine Zapfen/Zapfenauflage-Anordnung, umfassend wenigstens einen Zapfen und wenigstens eine Zapfenauflage, wobei die Zapfenauflage eine erste Auflage und eine zweite Auflage aufweist, gegen welche der Zapfen jeweils in Anlage bringbar ist.
  • Der Hydrant gemäss der vorliegenden Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Spindelanordnung bzw. das Hauptventil über den Spindeldeckel ohne separates Werkzeug aus dem Steigrohr demontiert und zugleich in das Steigrohr montiert werden kann. Zudem sind die jeweiligen Abläufe hierzu selbsterklärend sowie rasch und einfach vor Ort durchführbar. Die Abläufe sind weiter vorteilhaft auch an schwer zugänglichen Hydranten rasch und einfach durchführbar.
  • Das Steigrohr ist mit mindestens einer Zapfenauflage versehen, welche eine erste und zweite Auflage aufweist. Am Spindeldeckel ist wiederum mindestens ein Zapfen ausgeformt, welcher gegen die erste und zweite Auflage in Anlage gebracht werden kann. Sobald der Zapfen gegen eine entsprechende der Auflagen angelegt ist, kann die Spindel in eine Richtung gedreht werden, in welcher die Spindelanordnung bzw. das Hauptventil entweder nach oben gedrückt wird, zum Herausziehen des Hauptventilkörpers aus dem Dichtsitz, oder nach unten gedrückt wird, zum Einpressen des Hauptventilkörpers in den Dichtsitz hinein. Hierzu wird mittels der Spindelanordnung die rotatorische Bewegung in die notwendige translatorische Bewegung umgesetzt. Die hierbei erzeugte Kraft wird über den Zapfen des Spindeldeckels in die jeweilige Auflage im Steigrohr eingeleitet. In Gegenreaktion wird mit fortgesetztem Drehen der Spindel die Spindelmutter axial verstellt und werden somit die Ventilstange und der Hauptventilkörper axial verstellt. Mit Anheben des Hauptventilkörpers gelangt dieser zunehmend aus der festen Anlage bzw. radialen Verpressung mit dem Dichtsitz heraus, bis eine Höhe erreicht ist, ab welcher der Hauptventilkörper aus dem Dichtsitz befreit ist. Die Spindel kann über ein sich nach aussen erstreckendes, drehstarr mit der Spindel verbundenes Koppelelement gedreht werden, z.B. ein Bedienvierkant.
  • In diesem Zustand kann das Hauptventil aus dem Steigrohr nach oben entnommen werden. Mit "Entnahme des Hauptventils aus dem Steigrohr" ist im Zusammenhang der vorliegenden Anmeldung die Entnahme einer Anordnung gemeint, welche umfasst: den Hauptventilkörper, die hieran anschliessende Ventilstange, die hiermit am anderen Ende gekoppelte Spindelanordnung, der mit der Spindel hiervon drehbar gekoppelte Spindeldeckel. Diese Anordnung wird gelegentlich auch als "Gestänge" bezeichnet.
  • Auf reziproke Art und Weise lässt sich das Hauptventil wieder in das Steigrohr montieren. Hierbei wird der Hauptventilkörper lediglich mittels Umdrehung der Spindel in den Dichtsitz gedrückt.
  • Auf überraschend einfache und bislang unbekannte Art und Weise wird die bereits im Hydranten verbaute Spindelanordnung im Zusammenwirken mit der Zapfen/Zapfenauflage-Anordnung dazu benutzt, bzw. "umfunktioniert", um eine an die Spindel hiervon angelegte Drehbewegung in eine Kraft zwischen Spindeldeckel und Steigrohr umzusetzen. Diese Kraft wird in die Spindelmutter der Spindelanordnung abgeleitet, mit dem Resultat, dass die Spindelmutter, die Ventilstange und der Hauptventilkörper axial verstellt werden können. Somit wird der Hauptventilkörper, in Abhängigkeit von der Drehrichtung der Spindel, entweder angehoben oder abgesenkt. Zum Drehen der Spindel kann z.B. auf einen Hydrantenschlüssel zurückgegriffen werden, mit welchem üblicherweise Hydranten geöffnet und gesperrt werden. Ein solcher Hydrantenschlüssel wird bei allen Arbeiten im Zusammenhang mit Hydranten ohnehin stets mitgeführt und braucht nicht gesondert vorgehalten zu werden.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten sind die erste Auflage und zweite Auflage voneinander versetzt. Die erste Auflage und zweite Auflage können in Axialrichtung des Steigrohrs betrachtet voneinander versetzt sein. Die erste Auflage und zweite Auflage können, ebenfalls in Axialrichtung des Steigrohrs betrachtet, voneinander beabstandet sein. Durch Schwenken des Spindeldeckels auf z.B. einer bestimmten Höhe in Axialrichtung, auf welcher ein Schwenken möglich ist, kann z.B. gewählt werden, ob der Zapfen gegen eine Auflage in Anlage gebracht wird, welche mit der Demontage im Zusammenhang steht, oder ob der Zapfen gegen die weitere Auflage in Anlage gebracht wird, welche mit der Montage im Zusammenhang steht.
  • Erfindungsgemäss ist der Zapfen am Spindeldeckel angebracht und die Zapfenauflage im Steigrohr vorgesehen.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten ist der Zapfen von unterhalb gegen die erste Auflage in Anlage bringbar und ist der Zapfen von oberhalb gegen die zweite Auflage in Anlage bringbar. Sobald der Zapfen gegen die zweite Auflage in Anlage gebracht ist, kann in diese eine Kraft von oberhalb eingeleitet werden (durch Drehen der Spindel in eine Richtung). In Gegenreaktion wird der Hauptventilkörper nach oben verstellt. Umgekehrt, sobald der Zapfen gegen die erste Auflage in Anlage gebracht ist, kann in diese eine Kraft von unterhalb eingeleitet werden (durch Drehen der Spindel in entgegengesetzter Richtung). In Gegenreaktion wird der Hauptventilkörper nach unten verstellt.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten ist das Steigrohr mit einer Zapfenführung versehen, in welcher der Zapfen führbar ist, wobei die Zapfenführung aufweist: einen ersten Führungsabschnitt, in welchem der Zapfen in axialer Richtung der Spindel führbar ist, wobei der erste Führungsabschnitt nach oben wenigstens abschnittsweise durch die erste Auflage begrenzt ist, und einen zweiten Führungsabschnitt, in welchem der Zapfen in axialer Richtung der Spindel führbar ist, wobei der zweite Führungsabschnitt nach unten wenigstens abschnittsweise durch die zweite Auflage begrenzt ist.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten sind der erste und zweite Führungsabschnitt wenigstens abschnittsweise voneinander versetzt. Der erste und zweite Führungsabschnitt können, in Axialrichtung des Steigrohrs betrachtet, voneinander versetzt sein.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten sind der erste und zweite Führungsabschnitt in einem Abschnitt zwischen der ersten und zweiten Auflage wenigstens abschnittsweise überlappt. Der Zapfen kann über den ersten Führungsabschnitt nach oben verschoben werden. In einem Abschnitt, in welchem der erste und zweite Führungsabschnitt wenigstens abschnittsweise überlappt sind, kann der Spindeldeckel geschwenkt werden, sodass der Zapfen in den zweiten Führungsabschnitt eintritt. Dort überführt, kann der Zapfen durch Umdrehen der Spindeldrehrichtung nach unten bewegt werden, bis der Zapfen mit der zweiten Auflage in Anlage gelangt. Sobald der Zapfen gegen die zweite Auflage in Anlage gebracht ist, kann gegen diese eine Kraft von oberhalb angelegt werden. Diese Kraft wird durch fortgesetztes Drehen in die Spindelmutter abgeleitet, woraus resultierend der Hauptventilkörper nach oben verstellt wird.
  • Umgekehrt kann der Zapfen vom zweiten Führungsabschnitt in den ersten Führungsabschnitt überführt werden. Von dort aus kann der Zapfen von unterhalb mit der ersten Auflage in Anlage gebracht werden. Sobald der Zapfen gegen die erste Auflage in Anlage gebracht ist, kann gegen diese eine Kraft von unterhalb angelegt werden. Diese Kraft wird durch fortgesetztes Drehen in die Spindelmutter abgeleitet, woraus resultierend der Hauptventilkörper nach unten verstellt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten ist die Zapfenführung im Steigrohr als Ausnehmung ausgebildet. Die Zapfenführung kann als eine in das Material des Steigrohrs eingetragene Ausnehmung bzw. Nut ausgebildet sein.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten ist der Zapfen im Wesentlichen L-förmig ausgebildet, umfassend einen Vorsprung, welcher in Radialrichtung des Spindeldeckels betrachtet nach aussen gerichtet ist, wobei der Vorsprung gegen die erste und zweite Auflage in Anlage bringbar ist. In einer weiter bevorzugten Ausführung greift der Vorsprung in die Zapfenführung ein. Der Vorsprung greift in den ersten und zweiten Führungsabschnitt der Zapfenführung ein und wird hierin zuverlässig axial geführt. Der Vorsprung bildet ein Gegenlager, über welches der Zapfen des Spindeldeckels gegen die erste oder zweite Auflage in Anlage gebracht werden kann und eine Kraft einleiten kann.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten ist das Steigrohr im Bereich des zweiten Führungsabschnitts nach oben durchbrochen. Die Spindelanordnung kann über den Durchbruch einfach nach oben aus dem Steigrohr entnommen werden.
  • In einer bevorzugten Ausführung des Hydranten ist der Spindeldeckel am Steigrohr verschraubbar.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Demontage einer Spindelanordnung aus einem Hydranten nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Verfahren die aufeinander folgenden Schritte umfasst:
    • Lösen des Spindeldeckels vom Steigrohr,
    • Drehen der Spindel in eine Richtung zum Anheben des Spindeldeckels auf eine vorbestimmte Höhe,
    • Drehen der Spindel in eine Richtung zum Absenken des Spindeldeckels,
    • fortgesetztes Drehen der Spindel in unveränderter Richtung und hierdurch Einleiten einer durch das fortgesetzte Drehen der Spindel erzeugten Kraft über den Zapfen in die zweite Auflage,
    • Entnehmen der Spindelanordnung aus dem Steigrohr.
  • Die vorbestimmte Höhe kann eine Höhe des Spindeldeckels umfassen, ab der sich der Spindeldeckel derart drehen bzw. schwenken lässt, dass der Zapfen, in Axialrichtung des Steigrohrs betrachtet, wenigstens abschnittsweise mit der zweiten Auflage fluchten kann. Mittels z.B. Reibung zwischen Spindeldeckel und Spindel kann der Spindeldeckel durch das Drehen der Spindel in die Richtung zum Absenken des Spindeldeckels mitgeführt bzw. mitgedreht werden, derart, dass der Zapfen, in Axialrichtung des Steigrohrs betrachtet, mit der zweiten Auflage fluchten kann. Der Spindeldeckel kann sich also mit der angelegten Umdrehung mitdrehen, sodass der Spindeldeckel nicht von Hand geschwenkt werden muss. Alternativ kann der Spindeldeckel auch von Hand geschwenkt werden, derart, dass der Zapfen, in Axialrichtung des Steigrohrs betrachtet, mit der zweiten Auflage fluchtet.
  • Die Schritte zur Demontage der Spindelanordnung aus dem Hydranten sind auch für unerfahrenes Bedienpersonal selbsterklärend bzw. schnell erlernbar. Die Schritte lassen sich einfach auch bei schwer zugänglichen Hydranten, z.B. Unterflurhydranten, umsetzen. Zudem braucht kein separates Werkzeug vorgehalten zu werden.
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung u.a. anhand von in der Zeichnung dargestellten Abläufen zur Demontage einer Spindelanordnung aus einem Unterflurhydranten bzw. zur Montage der Spindelanordnung in den Unterflurhydranten weiter erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1
    eine Schnittansicht durch einen Hydranten in Längsrichtung, wobei der Hydrant als Unterflurhydrant ausgeführt ist,
    Figs. 2a,b
    eine Teilschnittansicht eines Unterflurhydranten, welcher zur besseren Verdeutlichung verkürzt dargestellt ist (Fig. 2a), sowie eine Schnittansicht im Abschnitt einer Zapfen/Zapfenauflage-Anordnung zur Verdeutlichung einer jeweiligen Position eines Vorsprungs eines Zapfens eines Spindeldeckels (Fig. 2b), wobei der Spindeldeckel an einem Steigrohr des Unterflurhydranten verschraubt ist,
    Figs. 3a,b
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b zur Erläuterung eines Ablaufs zur Demontage einer Spindelanordnung aus dem Hydranten, wobei der Spindeldeckel vom Steigrohr des Unterflurhydranten gelöst ist und durch Drehen einer Spindel des Unterflurhydranten gegenüber dem Steigrohr angehoben ist,
    Figs. 4a,b
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b zur Erläuterung eines Ablaufs zur Demontage der Spindelanordnung aus dem Hydranten, wobei der Spindeldeckel gegenüber der Darstellung in Figuren 3a,b im Uhrzeigersinn geschwenkt ist,
    Figs. 5a,b
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b zur Erläuterung eines Ablaufs zur Demontage der Spindelanordnung aus dem Hydranten, wobei ein Vorsprung eines Zapfens des Spindeldeckels gegenüber der Darstellung in Figuren 4a,b gegen eine im Steigrohr ausgebildete zweite Auflage in Anlage gebracht ist und hieran durch Drehen der Spindel eine Kraft angelegt wird, wodurch in Gegenreaktion der Hauptventilkörper angehoben wird,
    Figs. 6
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b, wobei die Spindelanordnung nach oben aus dem Steigrohr entnommen gezeigt ist,
    Figs. 7a,b
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b, zur Erläuterung eines Ablaufs zur Montage der Spindelanordnung in den Hydranten, wobei der Vorsprung des Zapfens des Spindeldeckels im ersten Führungsabschnitt eingreift und mit einer im Steigrohr ausgebildeten ersten Auflage fluchtet,
    Figs. 8a,b
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b, zur Erläuterung eines Ablaufs zur Montage der Spindelanordnung in den Hydranten, wobei der Vorsprung des Zapfens des Spindeldeckels gegenüber der Darstellung in Figuren 7a,b gegen die erste Auflage in Anlage gebracht ist und hieran durch Drehen der Spindel eine Kraft angelegt bzw. eingeleitet wird, wodurch in Gegenreaktion der Hauptventilkörper abgesenkt wird,
    Figs. 9
    eine Ansicht gemäss Figuren 2a,b, zur Erläuterung eines Ablaufs zur Montage der Spindelanordnung in den Hydranten, wobei der Hauptventilkörper gegenüber Figuren 8a,b durch weiteres Drehen der Spindel so weit abgesenkt ist, dass dieser in einem Dichtsitz des Hydranten abdichtend eingepasst ist.
  • Die Fig. 1 zeigt einen Unterflurhydranten 10 in einer Längsschnittansicht. Die Figuren 2a,b bis Figur 6 zeigen Abläufe zur Erläuterung einer Demontage einer Spindelanordnung 12 aus dem Unterflurhydranten 10. Die Figuren 7a,b bis Figur 9 zeigen Abläufe zur Erläuterung einer Montage der Spindelanordnung 12 in den Unterflurhydranten 10.
  • Der Hydrant 10 umfasst ein Steigrohr 14 und ein Hauptventil 16. Das Hauptventil 16 umfasst einen Hauptventilkörper 18, welcher mit einem im Steigrohr 14 ausgeformten Dichtsitz 20 in abdichtende Anlage bringbar ist. Der Hauptventilkörper 18 wird im Bereich des Dichtsitzes 20 durch am Hauptventilkörper 18 angeformte Flügel 21',21'' zuverlässig axial geführt. In der gezeigten Ausführung wird der Hydrant 10 geöffnet, indem der Hauptventilkörper 18, durch die Flügel 21',21'' zuverlässig axial geführt, nach unten in Richtung eines Totraums verstellt wird. Umgekehrt, zum Sperren des Hydranten 10, wird der Hauptventilkörper 18 nach oben verstellt.
  • Das Hauptventil 16 umfasst ferner eine Ventilstange 22, welche am unteren Ende mit dem Hauptventilkörper 18 fest verbunden ist. Im Hauptventil 16 ist ferner die Spindelanordnung 12 umfasst. Die Spindelanordnung 12 umfasst einen Spindeldeckel 24, welcher über Schrauben 26',26'' am Steigrohr 14 befestigbar ist. Ferner umfasst die Spindelanordnung 12 eine Spindel 28, welche am Spindeldeckel 24 drehbar gelagert ist. Ein Koppelelement 30, z.B. ein Bedienvierkant, ragt an der Aussenseite des Hydranten 10 über den Spindeldeckel 24 nach aussen vor und ist drehfest mit der Spindel 28 gekoppelt. Die Spindel 28 steht mit einer Spindelmutter 32 im gewindemässigen Eingriff. Die Spindelmutter 32 ist über eine Kopplung/Führung-Anordnung 34 mit dem oberen Ende der Ventilstange 22 gekoppelt, ausgebildet zum Überführen eines an die Spindel 28 angelegten Drehmoments in eine axiale Verstellung der Ventilstange 22. Die Kopplung/Führung-Anordnung 34 enthält einen in Radialrichtung nach aussen gerichteten Fortsatz 36, welcher in eine im Inneren des Steigrohrs 14 ausgeformte Längsnut 38 eingreift und hierin lediglich in Axialrichtung des Steigrohrs 14 führbar ist. Hierdurch sind die Kopplung/Führung-Anordnung 34 und somit die hiermit gekoppelte Ventilstange 22 lediglich in Axialrichtung des Steigrohrs 14 verstellbar.
  • Der Hydrant 10 umfasst ferner an seiner Auslassseite eine Schlauchkopplung 40 zur Kopplung mit z.B. einem Schlauch (nicht gezeigt) über z.B. zwei Klauen 41',41''. Die Schlauchkopplung 40 kann durch einen Schliessdeckel 42 gegen die Aussenseite abgedichtet sein. Ferner kann die Schlauchkopplung 40 mit einem Rückflussverhinderer 44 versehen sein. Der Hydrant 10 kann über einen unterseitigen Flansch 46 mit einer zwischengelegten Dichtung 48 fluiddicht mit einem nicht gezeigten Wassereinlauf verbunden werden. Ein bauchiger Abschnitt an der Unterseite des Hydranten 10 definiert einen Totraum 50 zwischen Hauptventilkörper 18 und Wassereinlauf.
  • In einer erfindungsgemässen Ausführung des Hydranten 10 ist die Spindelanordnung 12 ferner mit einer Zapfen/Zapfenauflage-Anordnung 52 versehen. Die Zapfen/Zapfenauflage-Anordnung 52 umfasst zwei Zapfen 54',54'', welche am Spindeldeckel 24, zueinander um 180° versetzt, angebracht bzw. ausgeformt sind, und zwei im Steigrohr 14 vorgesehene, ebenfalls zueinander um 180° versetzte, Zapfenauflage-Anordnungen 56',56'', jeweils umfassend eine erste Auflage 58',58'' und eine zweite Auflage 60',60''. Die erste Auflage 58',58'' und zweite Auflage 60',60'' sind in Axialrichtung des Steigrohrs 14 betrachtet voneinander versetzt, sodass die Zapfen 54',54'' von unterhalb gegen die erste Auflage 58',58'' in Anlage bringbar sind und von oberhalb gegen die zweite Auflage 60',60'' in Anlage bringbar sind.
  • Die Zapfen 54',54'' sind im Wesentlichen L-förmig ausgebildet, jeweils umfassend einen Steg 62',62'' und einen hieran am distalen Ende anschliessenden Vorsprung 64',64'', welche in Radialrichtung des Spindeldeckels 24 betrachtet nach aussen gerichtet vorragen. Die Vorsprünge 64',64'' sind jeweils gegen die erste Auflage 58',58'' und zweite Auflage 60',60'' in Anlage bringbar.
  • Die Zapfen 54',54'' sind über Ihre Vorsprünge 64',64'' in korrespondierenden Zapfenführungen führbar, welche im Steigrohr 14 eingetragen sind. Die Zapfenführungen umfassen jeweils einen ersten Führungsabschnitt 66',66'', in welchen die Zapfen 54',54'' in axialer Richtung der Spindel 28 führbar sind, wobei der erste Führungsabschnitt 66',66'' nach oben wenigstens abschnittsweise durch die erste Auflage 58',58'' begrenzt ist. Die Zapfenführungen umfassen ferner jeweils einen zweiten Führungsabschnitt 68',68'', in welchen die Zapfen 54',54'' ebenfalls in axialer Richtung der Spindel 28 führbar sind, wobei der zweite Führungsabschnitt 68',68'' nach unten wenigstens abschnittsweise durch die zweite Auflage 60',60'' begrenzt ist.
  • Der erste Führungsabschnitt 66',66'' und zweite Führungsabschnitt 68',68'' sind wenigstens abschnittsweise voneinander versetzt, wobei sie in einem Bereich zwischen der ersten Auflage 58',58'' und zweiten Auflage 60',60'' wenigstens abschnittsweise überlappt sein können. Diese Anordnung erlaubt es, dass der Spindeldeckel 24 abschnittsweise geschwenkt werden kann, und zwar über seine Zapfen 54',54'', führbar vom ersten Führungsabschnitt 66',66'' in den zweiten Führungsabschnitt 68',68'' und umgekehrt.
  • Im Folgenden werden Abläufen zur Demontage der Spindelanordnung 12 und somit des Hauptventils 16 aus dem Hydranten 10 erläutert.
  • Ausgehend von der in Figuren 2a,b gezeigten Ausgangsstellung sind, wie in Figuren 3a,b gezeigt, die Schrauben 26',26'' entfernt. Danach wird die Spindel 28 durch Anlegen eines Drehmoments an das Koppelelement 30 in eine Richtung gedreht, z.B. im Gegenuhrzeigersinn (GUZS), in die der Spindeldeckel 24 angehoben wird. Der Spindeldeckel 24 dreht sich vorteilhaft nicht mit, da er durch die in den ersten Führungsabschnitt 66',66'' eingreifenden Vorsprünge 64',64'' geführt wird.
  • Der Spindeldeckel 24 wird soweit durch das Drehen angehoben, bis die Vorsprünge 64',64'' der Zapfen 54',54'' in einem Bereich auf Höhe zwischen der ersten Auflage 58',58'' und zweiten Auflage 60',60'' gelangen, bzw. in den Abschnitt gelangen, in dem sich der erste Führungsabschnitt 66',66'' und zweite Führungsabschnitt 68', 68'' überlappen. Beispielsweise kann der Spindeldeckel 24 durch das Drehen so weit angehoben werden, bis die Vorsprünge 64',64'' gegen die erste Auflage 58',58'' anschlagen (siehe Fig. 3b). Der Hauptventilkörper 18 verbleibt in unveränderter Position.
  • Ausgehend von dieser Stellung werden, wie in Figuren 4a,b gezeigt, die Vorsprünge 64',64'' vom ersten Führungsabschnitt 66',66'' in den zweiten Führungsabschnitt 68',68'' überführt. Hierzu wird die Spindel 28 lediglich in entgegengesetzter Richtung gedreht, z.B. im Uhrzeigersinn (UZS). Durch z.B. Reibung zwischen Spindeldeckel 24 und Spindel 28 dreht sich der Spindeldeckel 24 mit der angelegten Umdrehung mit, sodass der Spindeldeckel 24 nicht von Hand geschwenkt werden muss. Die Vorsprünge 64',64'' fluchten nun abschnittsweise mit der zweiten Auflage 60',60''.
  • Ausgehend von dieser Stellung wird, wie in Figuren 5a,b gezeigt, die Spindel weiter in unveränderter Umdrehungsrichtung gedreht. Hierbei senkt sich der Spindeldeckel 24 ab und gelangen die Vorsprünge 64',64'' mit der zweiten Auflage 60',60'' in Anlage. Die Umdrehung wird unverändert fortgesetzt, wobei die hierbei erzeugte Kraft über die Vorsprünge 64',64'' in die zweite Auflage 60',60'' eingeleitet wird. In Gegenreaktion wird mit fortgesetztem Drehen der Spindel 28 die hiermit gewindemässig gekoppelte Spindelmutter 32 nach oben verstellt und hierdurch der Hauptventilkörper 18, über die Ventilstange 22 geführt, stetig angehoben. Hierbei wird der Hauptventilkörper 18 aus der dichten Anlage mit dem Dichtsitz 20 gezogen. Sobald der Hauptventilkörper 18 aus der dichten Anlage mit dem Dichtsitz 20 befreit ist, kann die Spindelanordnung 12 bzw. das Hauptventil 16 aus dem Steigrohr 14 nach oben entnommen werden, wie in Fig. 6 veranschaulicht.
  • Im Folgenden werden Abläufen zur Montage der Spindelanordnung 12 und somit des Hauptventils 16 in den Hydranten 10 anhand der Figuren 7a,b bis 9 erläutert.
  • Zur Montage wird die Spindelanordnung 12 bzw. das Hauptventil 16 über den Spindeldeckel 24 in den Führungsabschnitt eingesetzt. Hierzu werden die Zapfen 54',54'' über ihre Vorsprünge 64',64'' in den ersten Führungsabschnitt 66',66'' eingesetzt. Sobald die Vorsprünge 64',64'' auf Höhe in jenem Abschnitt sind, in dem sich der erste Führungsabschnitt 66',66'' und zweite Führungsabschnitt 68',68'' überlappen, wird der Spindeldeckel 24 geschwenkt, z.B. im Gegenuhrzeigersinn (GUZS) und dann, über den zweiten Führungsabschnitt 68',68'' geführt, weiter abgesenkt. Die Vorsprünge 64',64'' fluchten in dieser Stellung abschnittsweise mit der ersten Auflage 58',58''. Der Hauptventilkörper 18 kann in dieser Stellung z.B. von oberhalb mit dem Dichtsitz 20 in Anlage gelangen.
  • Ausgehend von dieser Stellung wird die Spindel 28 in eine Richtung zum Anheben des Spindeldeckels 24 gedreht, z.B. im Gegenuhrzeigersinn (GUZS), bis die Vorsprünge 64',64'' gegen die erste Auflage 58',58'' in Anlage gelangen, wie in Figuren 8a,b gezeigt. In dieser Stellung wird die Spindel 28 mit unveränderter Drehrichtung weiter gedreht. Die hierbei erzeugte Kraft wird in die erste Auflage 58',58'' eingeleitet. In Gegenreaktion wird die Spindelmutter 32 mit fortgesetzter Rotation der Spindel 28 nach unten verstellt und wird somit der Hauptventilkörper 18 in den Dichtsitz 20 gedrückt bzw. gepresst, wie in Fig. 9 gezeigt. Sobald sich der Hauptventilkörper 18 vollständig im Dichtsitz 20 befindet bzw. eine vorbestimmte Position im Dichtsitz 20 eingenommen hat, wird die Spindel 28 nicht weiter gedreht. Beispielsweise kann in dieser Stellung die Spindel 28 bis zum Anschlag gedreht sein, was als Hinweis dienen kann, dass sich der Hauptventilkörper 18 vollständig im Dichtsitz 20 befindet.
  • Ausgehend von dieser Stellung wird die Spindel 28 zum Absenken des Spindeldeckels 24 in entgegengesetzte Richtung gedreht, z.B. im Uhrzeigersinn (UZS). Hierbei kann es zunächst notwendig sein, den Spindeldeckel 24 gegen Rotation bzw. Schwenken zu hindern, z.B. von Hand. Sobald der Spindeldeckel 24 durch die in den ersten Führungsabschnitt 66',66'' eingreifenden Vorsprünge 64',64'' der Zapfen 54',54'' geführt ist, braucht der Spindeldeckel 24 nicht mehr gegen Rotation gehindert zu werden. Die Umdrehung der Spindel 28 wird so lange fortgesetzt, bis der Spindeldeckel 24 an das Steigrohr 14 anschlägt. In dieser Stellung angelangt, wird der Spindeldeckel 24 durch die Schrauben 26',26'' mit dem Steigrohr 14 verschraubt. Der Hydrant nimmt dann wieder die in Figur 2a gezeigte Ausgangsstellung ein.

Claims (12)

  1. Hydrant (10), umfassend ein Steigrohr (14) und ein Hauptventil (16), welches einen Hauptventilkörper (18), einen mit dem Hauptventilkörper (18) abdichtbaren Dichtsitz (20), eine mit dem Hauptventilkörper (18) an einem Ende verbundene Ventilstange (22), und eine Spindelanordnung (12) enthält, wobei die Spindelanordnung (12) einen am Steigrohr (14) befestigbaren Spindeldeckel (24), eine am Spindeldeckel (24) drehbar gelagerte Spindel (28) und ein mit der Ventilstange (22) an einem weiteren Ende gekoppelte Spindelmutter (32) umfasst, wobei die Spindel (28) und die Spindelmutter (32) gegenseitig im gewindemässigen Eingriff stehen, ausgebildet zum Überführen eines an die Spindel (28) angelegten Drehmoments in eine axiale Verstellung der Ventilstange (22), wobei die Spindelanordnung (12) ferner eine Zapfen/Zapfenauflage-Anordnung (52) enthält, umfassend wenigstens einen Zapfen (54',54") und wenigstens eine Zapfenauflage (56',56''), welche zapfenauflage im Steigrohr (14) vorgesehen ist, wobei die Zapfenauflage (56',56'') eine erste Auflage (58',58'') und eine zweite Auflage (60',60'') aufweist, gegen welche der Zapfen (54',54") jeweils in Anlage bringbar ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der wenigstens eine Zapfen (54',54'') am Spindeldeckel (24) angebracht ist.
  2. Hydrant (10) nach Anspruch 1, wobei die erste Auflage (58',58'') und zweite Auflage (60',60'') voneinander versetzt sind.
  3. Hydrant (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Zapfen (54',54'') von unterhalb gegen die erste Auflage (58',58'') in Anlage bringbar ist und der Zapfen (54',54") von oberhalb gegen die zweite Auflage (60',60'') in Anlage bringbar ist.
  4. Hydrant (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Steigrohr (14) mit einer Zapfenführung versehen ist, in welcher der Zapfen (54',54'') führbar ist, wobei die Zapfenführung aufweist:
    - einen ersten Führungsabschnitt (66',66''), in welchem der Zapfen (54',54'') in axialer Richtung der Spindel (28) führbar ist, wobei der erste Führungsabschnitt (66',66'') nach oben wenigstens abschnittsweise durch die erste Auflage (58',58'') begrenzt ist, und
    - einen zweiten Führungsabschnitt (68',68''), in welchem der Zapfen (54',54'') in axialer Richtung der Spindel (28) führbar ist, wobei der zweite Führungsabschnitt (68',68'')nach unten wenigstens abschnittsweise durch die zweite Auflage (60',60'') begrenzt ist.
  5. Hydrant (10) nach Anspruch 4, wobei der erste (66',66'') und zweite (68',68'') Führungsabschnitt wenigstens abschnittsweise voneinander versetzt sind.
  6. Hydrant (10) nach Anspruch 4 oder 5, wobei der erste (66',66'') und zweite (68',68'') Führungsabschnitt in einem Abschnitt zwischen der ersten (58',58'') und zweiten (60',60'') Auflage wenigstens abschnittsweise überlappt sind.
  7. Hydrant (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die Zapfenführung im Steigrohr (14) als Ausnehmung ausgebildet ist.
  8. Hydrant (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Zapfen (54',54'') im Wesentlichen L-förmig ausgebildet ist, umfassend einen Vorsprung (64',64''), welcher in Radialrichtung des Spindeldeckels (24) betrachtet nach aussen gerichtet ist, wobei der Vorsprung (64',64'') gegen die erste (58',58'') und zweite (60',60'') Auflage in Anlage bringbar ist.
  9. Hydrant (10) nach Anspruch 8, wobei der Vorsprung (64',64'') in die Zapfenführung eingreift.
  10. Hydrant (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 9, wobei das Steigrohr (14) im Bereich des zweiten Führungsabschnitts (68',68'') nach oben durchbrochen ist.
  11. Hydrant (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Spindeldeckel (24) am Steigrohr (14) verschraubbar ist.
  12. Verfahren zur Demontage einer Spindelanordnung (12) aus einem Hydranten (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, umfassend die aufeinander folgenden Schritte:
    - Lösen des Spindeldeckels (24) vom Steigrohr (14),
    - Drehen der Spindel (28) in eine Richtung zum Anheben des Spindeldeckels (24) auf eine vorbestimmte Höhe,
    - Drehen der Spindel (28) in eine Richtung zum Absenken des Spindeldeckels (24),
    - fortgesetztes Drehen der Spindel (28) in unveränderter Richtung und hierdurch Einleiten einer durch das fortgesetzte Drehen der Spindel (28) erzeugten Kraft über den Zapfen (54',54'') in die zweite Auflage (60',60"),
    - Entnehmen der Spindelanordnung (12) aus dem Steigrohr (14) .
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