EP4334048B1 - Verfahren und vorrichtung zum ausrichten von mindestens einem seitenführunglineal eines walzgerüstes - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum ausrichten von mindestens einem seitenführunglineal eines walzgerüstes

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EP4334048B1
EP4334048B1 EP22717104.8A EP22717104A EP4334048B1 EP 4334048 B1 EP4334048 B1 EP 4334048B1 EP 22717104 A EP22717104 A EP 22717104A EP 4334048 B1 EP4334048 B1 EP 4334048B1
Authority
EP
European Patent Office
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edge
lateral guiding
roll stand
guiding straight
actuators
Prior art date
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EP22717104.8A
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French (fr)
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EP4334048C0 (de
EP4334048A1 (de
Inventor
Michael Saupe
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SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
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Publication of EP4334048B1 publication Critical patent/EP4334048B1/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/14—Guiding, positioning or aligning work
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B38/00—Methods or devices for measuring, detecting or monitoring specially adapted for metal-rolling mills, e.g. position detection, inspection of the product

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for aligning at least one lateral guide ruler for laterally limiting a transport path for a product, in particular for a rolling stock to be rolled through a rolling stand.
  • EP 3 365 120 B1 which forms the basis for the preamble of claim 1 and claim 10, respectively, a casting or rolling plant for producing or processing a cast strand.
  • the plant has a transport path for the cast strand, with lateral guides for guiding the cast strand being provided at the edge of the transport path.
  • the lateral guides are moved into and out of the transport path transversely to the line of the transport path with the aid of actuators.
  • the European patent specification further discloses a method for measuring such a lateral guide using laser light in order to be able to determine the extent of wear in specific partial areas of the lateral guide.
  • the said measuring system is installed in the casting or rolling plant and calibrated there before use.
  • calibration initially means the fine adjustment or fine positioning of a light source, a receiving device and, if applicable, a reflector device using associated adjusting elements so that they are optimally aligned with one another and can interact.
  • the Chinese utility model is also part of the state of the art CN 203370832 U , which primarily describes the design of a caliper for the parallel alignment of side guides at the edge of a transport path, especially for slabs.
  • the caliper also ensures that the respective distances from opposite side guide rulers to the center line do not deviate by more than 5 mm.
  • the invention is based on the object of providing an alternative method and an alternative device for aligning at least one lateral guide ruler for laterally limiting a transport path for a product, in particular a rolling stock to be rolled through a rolling stand.
  • At least one lateral guide is aligned parallel to the center axis of the transport path.
  • the claimed calibration of the at least one lateral guide along the transport path advantageously ensures a uniform, homogeneous travel of the product to be transported, i.e., in particular, curvatures in the product are prevented.
  • the lateral guides calibrated according to the invention on the drive and operator sides are advantageously adjusted parallel and aligned to one another by the method according to the invention, and the opening dimension of the lateral guides is calibrated in a common process sequence.
  • the required rectangular distance measurement starting from the center axis of the transport path to the measuring points, which represent the points of action of the actuators on the side guide rulers, can be carried out mechanically, by laser or visually.
  • points of attack ... represent here means “in the immediate vicinity,” ideally in the center of the articulated points of attack. Included in the A measuring point on the inside of a lateral guide bar, at the shortest distance from the actuator's point of action, is also important. The position of the measuring points should preferably be the same for all points of action.
  • the parameter i denotes a control variable; it denotes the number of measurement points, the number of position sensors, and the number of actuators. This is possible and useful according to the invention because each actuator must necessarily be assigned a position sensor and a measurement point; otherwise, the method cannot be implemented with the respective actuator.
  • the claimed calibration method and the calibration of the opening dimensions of the side guides are particularly helpful during the initial assembly and commissioning of a rolling stand, but also for subsequent necessary realignments and calibrations, e.g., after maintenance shutdowns and after the replacement of various plant components.
  • the calibration method according to the invention can be used to correct misalignments of the side guides caused by dimensional deviations due to existing old plant components and old foundations thanks to the design with independently adjustable rulers in conjunction with the calibration method according to the invention.
  • each of the lateral guides is controlled by at least two actuators that are arranged offset in the longitudinal direction of the transport path and are pivotally mounted on the lateral guide.
  • the actuators are advantageously each pivotally mounted on the (outer) side of the lateral guides facing away from the center of the transport path.
  • the inner sides of the lateral guides should be kept as smooth as possible to ensure unhindered sliding of the product.
  • the actuators are controlled by means of associated Position sensors, i.e. displacement transducers, preferably so-called Temposonics, can be individually controlled for position.
  • the step of defining the center axis of the transport path takes place in the following sub-steps: First, a first reference point x and a second reference point y are defined, both of which should lie on the center axis to define the center axis.
  • a laser beam is also aligned as a reference axis along the center axis of the transport path defined by the reference points x and y.
  • a transport path can refer to the inlet in front of a rolling stand, or the inlet and passage of the rolled stock through the roll gap of the rolling stand, or the passage through the roll gap of the rolled stock and the exit from the rolling stand, or the exit from the rolling stand, or the inlet in front of the rolling stand, the passage through the rolling stand, and the exit from the rolling stand.
  • the side guides can be arranged differently.
  • the method according to the invention offers a reliable option for calibrating the side guides or actuators.
  • Figure 1 shows the device 100 according to the invention for aligning at least one lateral guide ruler 20-1...20-4 for laterally limiting a transport path for in particular a rolling stock through a rolling stand 40.
  • the rolling stand 40 is in Figure 1 abstracted to its center line, ie the longitudinal alignment of its rolls. This center line runs transverse to the transport direction T of the rolled material.
  • the transport direction is in Figure 1 also marked by arrows from left to right.
  • Each individual lateral guide rail 20-1...20-4 is articulated by at least two actuators A1...A8. These actuators allow the lateral guide rail to be adjusted or aligned at an angle to the transport direction, and it can be moved transversely to the transport direction, i.e., into or out of the transport path.
  • Each actuator A1...A8 is assigned a position sensor S1...S8 to detect the current position of the associated actuator.
  • the individual actuators are controlled by a control device 120, which is programmed according to the invention to carry out the method according to the invention.
  • the sensors S1...S8 report the detected positions of the actuators back to the control device.
  • the device 100 according to the invention comprises the actuators, the position sensors, and the control device.
  • the lateral guide rails 20-1...20-4 and the rolling stand 40 are not part of the device according to the invention.
  • the inventive method according to Figure 2 is used to align the side guides or to calibrate the actuators controlling the side guides.
  • Figure 2 The term “cylinder” is used as an example for "actuator.” It involves the following steps: In a variant not shown, calibration can also be performed using inserts.
  • the linear transport path for a product and the center axis of the transport path are defined.
  • a first reference point X and a second reference point Y both of which should lie on the center axis of the transport path, are determined.
  • the center axis itself is then preferably defined by aligning a laser beam as a reference axis along the center axis of the path defined by the two reference points X and Y; see process steps 1 - 3 in Figure 2
  • the first reference point X is preferably set near the beginning of a side guide, while the second reference point Y is preferably set at the end of a side guide Y, so that the two reference points X and Y are as far apart as possible. The greater the distance, the more precisely the transport path can be defined.
  • Step 4 of the method then provides that all lateral guide rails 20-1...20-4 are moved to a maximum opening dimension, ie their actuators A1...A8 are moved to their respective individual minimum extension positions. In this minimum extension position, the lateral guide rails are each at a maximum distance from the center axis of the transport path.
  • step 3 of the method according to Figure 2 can in any case only take place after steps 1 and 2, step 4 can also take place at any time before steps 1, 2 or 3 or during the execution of these steps.
  • the method according to the invention is only necessary because typically not all actuators are pre-assembled at exactly the same distance from the center axis of the transport path and/or because they Inaccuracies in positioning or in their individual minimum extension positions.
  • the respective right-angled distances ai of at least two measuring points i with i ⁇ 2 per lateral guide rail 20-1...20-4 to the center axis of the transport path are determined according to process step 5.
  • the measuring points each represent the articulation points of the actuators A1...A8 on the lateral guide rails.
  • the measuring points are located in the center of the articulation points; in practice, the measuring points can also be selected on the inside of the respective lateral guide rails, preferably with the shortest distance to the respective articulation points.
  • the calibration of the actuators A1...A8 is carried out according to process step 8 by changing their individual extension position - starting from their respective minimum extension position - by their respective individual calibration stroke ⁇ i to a calibrated extension position.
  • This change can be realized according to the invention either by extending the actuators by their individual calibration stroke or by extending the Actuator by shims, ie spacers at the level of the calibration stroke ⁇ i or by a proportional combination of both approaches.
  • This method is advantageously applicable to a wide variety of transport paths, i.e., to a wide variety of configurations of lateral guide rails relative to a rolling stand.
  • inlet side guide rulers Side guide rulers on the inlet side of a rolling stand are referred to as inlet side guide rulers and side guide rulers on the outlet side of a rolling stand are referred to as outlet side guide rulers.
  • At least one inlet side guide rail 20-2 is provided on at least one side along the inlet in front of the rolling stand 40, as viewed in the transport direction (T).
  • the transport path refers to the inlet in front of a rolling stand.
  • both reference points X and Y are located in front of the rolling stand 40. The first reference point X is farther away from the rolling stand than the second reference point Y.
  • At least one inlet side guide bar 20-2 is provided on at least one side along the inlet in front of the rolling stand 40, as seen in the transport direction T.
  • the transport path refers to the inlet and the passage of the rolled stock 40 through the roll gap of the rolling stand.
  • the first reference point X is located at the beginning of the inlet side guide bar or the Inlet side guide rulers and the second reference point Y behind the rolling stand.
  • At least one exit side guide bar 20-4 is provided—as viewed in the transport direction T—on at least one side along the exit behind the rolling stand 40.
  • the transport path refers to the passage through the roll gap of the rolling stand 40 and the exit from the rolling stand 40.
  • the first reference point X is located in front of the rolling stand 40 and the second reference point Y is located behind the rolling stand, preferably at the end of the at least one exit side guide bar 20-4.
  • At least one exit side guide bar 20-4 is provided—viewed in the transport direction T—on at least one side along the exit behind the rolling stand 40.
  • the transport path refers to the exit from the rolling stand 40.
  • both reference points X, Y are located behind the rolling stand 40, wherein the first reference point X is preferably provided at the beginning of the at least one exit side guide bar and the second reference point Y is preferably provided at the end of the at least one exit side guide bar.
  • At least one inlet side guide bar 20-2 is arranged—as viewed in the transport direction T—on at least one side along the inlet in front of the rolling stand 40, and at least one outlet side guide bar 20-4 is arranged—as viewed in the transport direction T—on at least one side along the outlet behind the rolling stand 40.
  • the transport path refers to the inlet in front of the rolling stand 40, the passage through the rolling stand, and the outlet from the rolling stand.
  • the first reference point X is located in front of the rolling stand, preferably at the beginning of the inlet side guide bar, and the second reference point Y is located behind the rolling stand 40, preferably at the end of the outlet side guide bar 20-4.
  • the actuators are preferably controllable hydraulic cylinders.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Registering, Tensioning, Guiding Webs, And Rollers Therefor (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Ausrichten von mindestens einem Seitenführungslineal zur seitlichen Begrenzung eines Transportweges für ein Produkt, insbesondere für ein zu walzendes Walzgut durch ein Walzgerüst.
  • Derartige Verfahren und Vorrichtungen sind im Stand der Technik grundsätzlich bekannt. So offenbart die europäische Patentschrift EP 3 365 120 B1 , die die Basis für den Oberbegriff von Anspruch 1 bzw. Anspruch 10 bildet, eine Gieß- oder Walzanlage zum Herstellen oder Bearbeiten eines Gießstranges. Die Anlage weist einen Transportweg für den Gießstrang auf, wobei am Rand des Transportweges Seitenführungen zum Führen des Gießstrangs vorgesehen sind. Die Seitenführungen werden mit Hilfe von Aktuatoren quer zur Linie des Transportweges in diesen hinein und aus diesem heraus verfahren. Die europäische Patentschrift offenbart darüber hinaus ein Verfahren zum Vermessen einer solchen Seitenführung mit Hilfe von Laserlicht, um die Stärke des Verschleißes in bestimmten Teilbereichen der Seitenführung ermitteln zu können. Das besagte Vermessungssystem wird vor seiner Verwendung in die Gieß- oder Walzanlage eingebaut und dort kalibriert. Die Kalibrierung bedeutet in diesem Zusammenhang zunächst die Feinjustierung bzw. Feinpositionierung einer Lichtquelle, einer Empfangseinrichtung sowie gegebenenfalls einer Reflektoreinrichtung mit Hilfe von zugeordneten Stellelementen so, dass sie optimal zueinander ausgerichtet sind und zusammenwirken können.
  • Zum Stand der Technik gehört auch das chinesische Gebrauchsmuster CN 203370832 U , welches primär die konstruktive Ausgestaltung einer Schieblehre beschreibt zum parallelen Ausrichten von Seitenführungslinealen am Rand eines Transportweges für insbesondere Brammen. Neben der parallelen Ausrichtung der Seitenführungslineale zueinander und zu der vorgegebenen Mittellinie des Transportweges stellt die Schieblehre auch sicher, dass die jeweiligen Abstände von gegenüberliegenden Seitenführungslinealen zu der Mittellinie um nicht mehr als 5 mm voneinander abweichen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein alternatives Verfahren und eine alternative Vorrichtung zum Ausrichten von mindestens einem Seitenführungslineal zur seitlichen Begrenzung eines Transportweges für ein Produkt, insbesondere ein zu walzendes Walzgut durch ein Walzgerüst, bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch das in Patentanspruch 1 beanspruchte Verfahren gelöst.
  • Durch das beanspruchte Verfahren wird mindestens ein Seitenführungslineal parallel zur Mittenachse des Transportweges ausgerichtet. Durch die beanspruchte Kalibrierung des mindestens einen Seitenführungslineals entlang des Transportweges wird vorteilhafterweise ein einheitlicher homogener Lauf des zu transportierenden Produktes gewährleistet, d. h. insbesondere werden Krümmungen in dem Produkt verhindert. Die antriebs- und bedienseitigen erfindungsgemäß kalibrierten Seitenführungslineale werden durch das erfindungsgemäße Verfahren vorteilhafterweise parallel und fluchtend zueinander eingestellt und es wird das Öffnungsmaß der Seitenführungslineal in einem gemeinsamen Verfahrensablauf kalibriert.
  • Die beanspruchte rechtwinkelige Abstandsmessung ausgehend von der Mittenachse des Transportweges auf die Messpunkte, welche die Angriffspunkte der Aktuatoren an den Seitenführungslinealen repräsentieren, kann mechanisch, mittels Laser oder visuell erfolgen.
  • Der Begriff "Angriffspunkte ... repräsentieren" meint hier "in unmittelbarer Nähe", idealerweise in der Mitte der gelenkigen Angriffspunkte. Eingeschlossen in die Bedeutung ist auch ein Messpunkt an der Innenseite eines Seitenführungslineals in kürzester Entfernung zum Angriffspunkt des Aktuators. Die Lage der Messpunkte ist vorzugsweise in Bezug auf alle Angriffspunkte gleich gewählt.
  • Der Parameter i bezeichnet eine Laufvariable; er bezeichnet gleichermaßen die Anzahl der Messpunkte, wie die Anzahl der Positionssensoren wie die Anzahl der Aktuatoren. Dies ist erfindungsgemäß deshalb möglich und sinnvoll, weil jedem Aktuator zwingend notwendig ein Positionssensor und ein Messpunkt zugeordnet sein muss; andernfalls ist das Verfahren mit dem jeweiligen Aktuator nicht durchführbar.
  • Das beanspruchte Kalibrierverfahren sowie die Kalibrierung der Öffnungsmaße der Seitenführungslineale sind insbesondere bei der Erstmontage und der Inbetriebnahme eines Walzgerüstes, aber auch bei später notwendigen Neuausrichtungen und Kalibrierungen, z. B. nach Wartungsstillständen und nach dem Austausch diverser Komponenten der Anlage sehr hilfreich. Gerade bei Modernisierungen können mit Hilfe des erfindungsgemäßen Kalibrierverfahrens Fehlstellungen der Seitenführungslineale durch Maßabweichungen aufgrund bestehender Altanlagenkomponenten und Altfundamenten durch die Bauart mit voneinander unabhängig einstellbaren Linealen in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Kalibrierverfahren korrigiert werden.
  • Vorzugsweise wird gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel jedes der Seitenführungslineale von mindestens zwei Aktuatoren angesteuert, die in Längsrichtung des Transportweges versetzt gelenkig an dem Seitenführungslineal angeordnet sind. Die Aktuatoren sind vorteilhafterweise jeweils an der von der Mitte des Transportweges abgewandten (Außen-)Seite der Seitenführungslineale angelenkt. Die Innenseiten der Seitenführungslineale sollten möglichst glatt gehalten werden, um ein ungehindertes Entlanggleiten des Produktes sicherzustellen. Die Aktuatoren sind erfindungsgemäß mit Hilfe von zugeordneten Positionssensoren, d. h. Wegaufnehmern, vorzugsweise sogenannten Temposonics, individuell auf Position ansteuerbar.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt der Schritt des Definierens der Mittenachse des Transportweges in folgenden Teilschritten:
    Zunächst werden ein erster Referenzpunkt x und ein zweiter Referenzpunkt y festgelegt, die beide auf der Mittenachse liegen sollen zum Definieren der Mittenachse. Vorzugsweise wird weiterhin ein Laserstrahl als Referenzachse entlang der durch die Referenzpunkt x und y definierten Mittenachse des Transportweges ausgerichtet.
  • Weitere Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen Verfahrens betreffen unterschiedliche mögliche Transportwege. So kann ein Transportweg den Einlauf vor einem Walzgerüst meinen, oder den Einlauf und die Passage des Walzgutes durch den Walzspalt des Walzgerüstes oder die Passage durch den Walzspalt des Walzgutes und den Auslauf aus dem Walzgerüst oder den Auslauf aus dem Walzgerüst oder den Einlauf vor dem Walzgerüst, die Passage durch das Walzgerüst und den Auslauf aus dem Walzgerüst. Für all diese Varianten des Transportweges können die Seitenführungslineale unterschiedlich angeordnet sein. Für all diese Varianten bietet das erfindungsgemäße Verfahren jedoch eine zuverlässige Möglichkeit zur Kalibrierung der Seitenführungslineale bzw. der Aktuatoren.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird schließlich bezüglich der Vorrichtung durch den Anspruch 10 gelöst. Die Vorteile dieser Lösung entsprechen den oben mit Bezug auf das beanspruchte Verfahren genannten Vorteilen.
  • Der Beschreibung sind zwei Figuren beigefügt, wobei
    • Figur 1
    die erfindungsgemäße Vorrichtung; und
    Figur 2
    das erfindungsgemäße Verfahren
    veranschaulicht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die genannten Figuren in Form von Ausführungsbeispielen detailliert beschrieben.
  • Figur 1 zeigt die erfindungsgemäße Vorrichtung 100 zum Ausrichten von mindestens einem Seitenführungslineal 20-1...20-4 zur seitlichen Begrenzung eines Transportweges für insbesondere ein Walzgut durch ein Walzgerüst 40. Das Walzgerüst 40 ist in Figur 1 abstrahiert auf seine Mittellinie, d. h. die Längsausrichtung seiner Walzen. Diese Mittellinie verläuft quer zur Transportrichtung T des Walzgutes. Die Transportrichtung ist in Figur 1 auch durch Pfeile von links nach rechts gekennzeichnet.
  • Jedes einzelne Seitenführungslineal 20-1...20-4 wird von jeweils mindestens zwei Aktuatoren A1...A8 gelenkig angesteuert. Mit diesen Aktuatoren ist das Seitenführungslineal in seinem Winkel zur Transportrichtung anstellbar bzw. ausrichtbar und es ist quer zur Transportrichtung, d. h. in den Transportweg hinein oder aus dem Transportweg heraus verschiebbar. Jedem Aktuator A1 ... A8 ist jeweils ein Positionssensor S1 ... S8 zugeordnet zum Erfassen der jeweils aktuellen Position des zugeordneten Aktuators. Die einzelnen Aktuatoren werden angesteuert von einer Steuereinrichtung 120, die erfindungsgemäß zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens programmiert ist. Die Sensoren S1...S8 melden die jeweils erfassten Positionen der Aktuatoren zurück an die Steuereinrichtung. Die erfindungsgemäße Vorrichtung 100 umfasst die Aktuatoren, die Positionssensoren und die Steuereinrichtung. Die Seitenführungslineale 20-1...20-4 sowie das Walzgerüst 40 sind nicht Gegenstand der erfindungsgemäßen Vorrichtung.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Figur 2 dient zum Ausrichten der Seitenführungslineale bzw. zum Kalibrieren der die Seitenführungslineale ansteuernden Aktuatoren. In Figur 2 steht der Begriff "Zylinder" als Ausführungsbeispiel für "Aktuator". Es sieht folgende Schritte vor: In einer nicht dargestellten Variante kann die Kalibrierung auch durch Beilagen erfolgen.
  • Zunächst wird der gradlinige Transportweg für ein Produkt und die Mittenachse des Transportweges definiert. Dazu werden ein erster Referenzpunkt X und ein zweiter Referenzpunkt Y, die beide auf der Mittenachse des Transportwegs liegen sollen, festgelegt. Die Mittenachse selber wird dann vorzugsweise durch Ausrichten eines Laserstrahls als Referenzachse entlang der durch die beiden Referenzpunkte X und Y definierten Mittenachse des Weges definiert; siehe Verfahrensschritt 1 - 3 in Figur 2. Der erste Referenzpunkt X wird vorzugsweise im Bereich des Anfangs einer Seitenführung festgelegt, während der zweite Referenzpunkt Y vorzugsweise am Ende einer Seitenführung Y festgelegt wird, damit die beiden Referenzpunkte X, Y einen möglichst großen Abstand zueinander haben. Je größer der Abstand, desto genauer kann der Transportweg definiert werden.
  • Schritt 4 des Verfahrens sieht sodann vor, dass alle Seitenführungslineale 20-1...20-4 auf ein maximales Öffnungsmaß, d. h. ihre Aktuatoren A1...A8 in ihre jeweils individuelle minimale Ausfahrposition verfahren werden. In dieser minimalen Ausfahrposition sind die Seitenführungslineale jeweils maximal beabstandet zu der Mittenachse des Transportweges. Während der Schritt 3 des Verfahrens gemäß Figur 2 in jedem Fall erst nach den Schritten 1 und 2 erfolgen kann, kann der Schritt 4 auch zu einem beliebigen Zeitpunkt vor den Schritten 1, 2 oder 3 oder während der Ausführung dieser Schritte erfolgen. Das erfindungsgemäße Verfahren wird überhaupt erst deshalb notwendig, weil typischerweise nicht alle Aktuatoren in exakt dem gleichen Abstand zur Mittenachse des Transportweges vormontiert sind und/oder weil sie in sich Ungenauigkeiten in der Positionierung bzw. in ihren individuellen minimalen Ausfahrpositionen haben.
  • Nachdem sämtliche Seitenführungslineale 20-1...20-4 in ihre minimalen Ausfahrposition verfahren wurden, werden gemäß dem Verfahrensschritt 5 die jeweils rechtswinkeligen Abstände ai von mindestens 2 Messpunkten i mit i≥2 pro Seitenführungslineal 20-1...20-4 zu der Mittenachse des Transportweges ermittelt. Die Messpunkte repräsentieren dabei jeweils die Anlenkpunkte der Aktuatoren A1...A8 an den Seitenführungslinealen. Idealerweise liegen die Messpunkte in der Mitte der Anlenkpunkte; in der Praxis können die Messpunkte auch an der Innenseite der jeweiligen Seitenführungslineale gewählt werden mit vorzugsweise jeweils kürzesten Abstand zu den jeweils zugehörigen Anlenkpunkten. Aus Gründen eines einheitlichen Messergebnisses ist es jedoch sinnvoll, wenn die Messpunkte an allen Seitenführungslinealen immer in gleicher Weise festgelegt werden.
  • Nach der Bestimmung der einzelnen individuellen rechtwinkeligen Abstände erfolgt im Verfahrensschritt 6 die Berechnung bzw. Ermittlung von deren Minimum vorzugsweise über alle Aktuatoren und Seitenführungslineale gemittelt. Gemäß Verfahrensschritt 7 erfolgt dann die Ermittlung eines für jeden Aktuator individuellen Kalibrierhubs bzw. Offset-Wertes gemäß der Formel Δi = ai − amin
  • Zum Abschluss des Verfahrens erfolgt gemäß Verfahrensschritt 8 die Kalibrierung der Aktuatoren A1...A8 durch Ändern ihrer jeweils individuellen Ausfahrposition - ausgehend von ihrer jeweiligen minimalen Ausfahrposition - um ihren jeweiligen individuellen Kalibrierhub Δi in eine kalibrierte Ausfahrposition. Diese Veränderung kann erfindungsgemäß realisiert werden entweder durch Ausfahren der Aktuatoren um ihren individuellen Kalibrierhub oder durch Verlängern des Aktuators durch Beilagen, d. h. Distanzstücke in Höhe des Kalibrierhubs Δi oder durch eine anteilige Kombination aus beiden Vorgehensweisen.
  • Im Ergebnis bewirkt diese Vorgehensweise schlussendlich insbesondere in der kalibrierten Ausfahrposition aller Aktuatoren eine parallele Ausrichtung und gleiche Beabstandung jedes einzelnen Seitenführungslineals zur Mittenachse des Transportweges.
  • Vorteilhafterweise ist dieses Verfahren anwendbar für verschiedenste Transportwege, d. h. für verschiedenste Konstellationen von Seitenführungslinealen in Bezug auf ein Walzgerüst. Nachfolgend einige Beispiele.
  • Dabei werden Seitenführungslineale auf der Einlaufseite eines Walzgerüstes als Einlaufseitenführungslineale und Seitenführungslineale auf der Auslaufseite eines Walzgerüstes als Auslaufseitenführungslineale bezeichnet.
    • 1. Beispiel:
  • Mindestens ein Einlaufseitenführungslineal 20-2 ist an - in Transportrichtung (T) gesehen- mindestens einer Seite entlang des Einlaufs vor dem Walzgerüst 40 vorgesehen. Der Transportweg meint den Einlauf vor einem Walzgerüst. Vorzugsweise liegen beide Referenzpunkte X, Y vor dem Walzgerüst 40. Der erste Referenzpunkt X ist weiter von dem Walzgerüst entfernt als der zweite Referenzpunkt Y.
    • 2. Beispiel:
  • Mindestens ein Einlaufseitenführungslineal 20-2 ist an - in Transportrichtung T gesehen - mindestens einer Seite entlang des Einlaufs vor dem Walzgerüst 40 vorgesehen. Der Transportweg meint den Einlauf und die Passage des Walzgutes 40 durch den Walzspalt des Walzgerüstes. Vorzugsweise liegen der erste Referenzpunkt X am Anfang des Einlaufseitenführungslineals bzw. der Einlaufseitenführungslineale und der zweite Referenzpunkt Y hinter dem Walzgerüst.
    • 3. Beispiel:
  • Mindestens ein Auslaufseitenführungslineal 20-4 ist - in Transportrichtung T gesehen - an mindestens einer Seite entlang des Auslaufs hinter dem Walzgerüst 40 vorgesehen. Der Transportweg meint die Passage durch den Walzspalt des Walzgerüstes 40 und den Auslauf aus dem Walzgerüst 40. Vorzugsweise liegen der erste Referenzpunkt X vor dem Walzgerüst 40 und der zweite Referenzpunkt Y hinter dem Walzgerüst, vorzugsweise am Ende des mindestens einen Auslaufseitenführungslineals 20-4.
    • 4. Beispiel:
  • Mindestens ein Auslaufseitenführungslineal 20-4 ist - in Transportrichtung T gesehen - an mindestens einer Seite entlang des Auslaufs hinter dem Walzgerüst 40 vorgesehen. Der Transportweg meint den Auslauf aus dem Walzgerüst 40. Vorzugsweise liegen beide Referenzpunkte X, Y hinter dem Walzgerüst 40, wobei der erste Referenzpunkt X vorzugsweise am Anfang des mindestens einem Auslaufseitenführungslineals und der zweite Referenzpunkt Y vorzugsweise am Ende des mindestens einen Auslaufseitenführungslineals vorgesehen ist.
    • 5. Beispiel:
  • Mindestens ein Einlaufseitenführungslineal 20-2 ist - in Transportrichtung T gesehen - an mindestens einer Seite entlang des Einlaufs vor dem Walzgerüst 40 und mindestens ein Auslaufseitenführungslineal 20-4 ist - in Transportrichtung T gesehen - an mindestens einer Seite entlang des Auslaufs hinter dem Walzgerüst 40 angeordnet. Der Transportweg meint den Einlauf vor dem Walzgerüst 40, die Passage durch das Walzgerüst und den Auslauf aus dem Walzgerüst. Der erste Referenzpunkt X liegt vor dem Walzgerüst, vorzugsweise am Anfang des Einlaufseitenführungslineals und der zweite Referenzpunkt Y liegt hinter dem Walzgerüst 40, vorzugsweise am Ende des Auslaufseitenführungslineals 20-4.
  • Bei den Aktuatoren handelt es sich vorzugsweise um ansteuerbare Hydraulikzylinder.
    • Bezugszeichenliste
    • 20-1...20-4
    Seitenführungslineal
    40
    Walzgerüst
    100
    Vorrichtung
    120
    Steuereinrichtung
    A1... A8
    Aktuatoren
    S1... S8
    Positionssensoren
    T
    Transportrichtung, Transportweg
    X
    erster Referenzpunkt
    Y
    zweiter Referenzpunkt

Claims (11)

  1. Verfahren zum Ausrichten von mindestens einem Seitenführungslineal (20-1...20-4) zur seitlichen Begrenzung eines Transportweges für ein Produkt, insbesondere ein zu walzendes Walzgut durch ein Walzgerüst (40), wobei das Seitenführungslineal (20-1...20-4) mit Hilfe von mindestens zwei Aktuatoren (A1...A8), die an der Außenseite an mindestens zwei Angriffspunkten an dem Seitenführungslineal angelenkt sind, quer zu dem Transportweg in diesen hinein und aus diesem heraus verfahrbar ist
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Verfahren folgende Schritte aufweist:
    Definieren der Mittenachse des Transportweges;
    Verfahren aller Aktuatoren (A1...A8) des Seitenführungslineals (20-1...20-4) in ihre jeweilige minimale Ausfahrposition, so dass das Seitenführungslineal maximal beabstandet ist von der Mittenachse des Transportweges;
    Ermitteln der rechtwinkeligen Abstände ai von mindestens zwei Messpunkten i mit i≥2 pro Seitenführungslineal (20-1...20-4) zu der Mittenachse, wenn die Aktuatoren in ihre jeweilige minimale Ausfahrposition verfahren sind, wobei die Messpunkte jeweils die Anlenkpunkte der Aktuatoren (A1...A8) an den Seitenführungslinealen repräsentieren;
    Ermitteln des Minimums amin der ermittelten rechtwinkeligen Abstände;
    Berechnung eines individuellen Kalibrierhubs Δi für jeden der i Aktuatoren mit i≥2 wie folgt: Δi = ai - amin; und
    Kalibrieren der Aktuatoren (A1...A8) durch Ändern ihrer Ausfahrposition - ausgehend von ihrer jeweiligen minimalen Ausfahrposition - um ihren jeweiligen individuellen Kalibrierhub Δi in eine kalibrierte Ausfahrposition.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die mindestens zwei Aktuatoren A1...A8) in Längsrichtung des Transportweges bzw. des Seitenführungslineals versetzt gelenkig an dem Seitenführungslineal (20-1...20-4) angeordnet sind.
  3. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schritt des Definierens der Mittenachse des Transportweges folgende Teilschritte umfasst:
    Festlegen von einem ersten Referenzpunkt (X) und einem zweiten Referenzpunkt (Y), die beide auf der Mittenachse liegen sollen zum Definieren der Mittenachse; und
    vorzugsweise Ausrichten eines Laserstrahls als Referenzachse entlang der durch die beiden Referenzpunkte (X, Y) definierten Mittenachse des Transportweges.
  4. Verfahren nach Anspruch 3;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein Einlaufseitenführungslineal (20-2) an - in Transportrichtung (T) gesehen - mindestens einer Seite entlang des Einlaufs vor dem Walzgerüst (40) vorgesehen ist;
    dass der Transportweg den Einlauf vor einem Walzgerüst meint;
    dass vorzugsweise beide Referenzpunkte (X, Y) vor dem Walzgerüst (40) liegen; und
    dass der erste Referenzpunkt (X) weiter von dem Walzgerüst entfernt ist als der zweite Referenzpunkt (Y).
  5. Verfahren nach Anspruch 3;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein Einlaufseitenführungslineal (20-2) an - in Transportrichtung (T) gesehen - mindestens einer Seite entlang des Einlaufs vor dem Walzgerüst (40) vorgesehen ist;
    dass der Transportweg den Einlauf und die Passage des Produktes in Form des Walzgutes (40) durch den Walzspalt des Walzgerüstes meint; und dass - in Transportrichtung des Produktes in Form des Walzgutes (40) gesehen - vorzugsweise der erste Referenzpunkt (X) am Anfang des Einlaufseitenführungslineals und der zweite Referenzpunkt (Y) hinter dem Walzgerüst liegt.
  6. Verfahren nach Anspruch 3;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein Auslaufseitenführungslineal (20-4) an - in Transportrichtung (T) gesehen - mindestens einer Seite entlang des Auslaufs hinter dem Walzgerüst (40) vorgesehen ist;
    dass der Transportweg die Passage durch den Walzspalt des Walzgerüstes (40) und den Auslauf aus dem Walzgerüst (40) meint; und
    dass - in Transportrichtung des Produktes in Form des Walzgutes gesehen - vorzugsweise der erste Referenzpunkt (X) vor dem Walzgerüst (40) und der zweite Referenzpunkt (Y) hinter dem Walzgerüst, vorzugsweise am Ende des mindestens einen Auslaufseitenführungslineals (20-4) liegt.
  7. Verfahren nach Anspruch 3;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein Auslaufseitenführungslineal (20-4) an - in Transportrichtung (T) gesehen - mindestens einer Seite entlang des Auslaufs hinter dem Walzgerüst (40) vorgesehen ist;
    dass der Transportweg den Auslauf aus dem Walzgerüst (40) meint; und
    dass vorzugsweise beide Referenzpunkte (X, Y) hinter dem Walzgerüst (40) liegen, wobei der erste Referenzpunkt (X) vorzugsweise am Anfang des mindestens einen Auslaufseitenführungslineals und der zweite Referenzpunkt (Y) vorzugsweise am Ende des mindestens einen Auslaufseitenführungslineals vorgesehen ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 3;
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens ein Einlaufseitenführungslineal (20-2) an - in Transportrichtung (T) gesehen - mindestens einer Seite entlang des Einlaufs vor dem Walzgerüst (40) und mindestens ein Auslaufseitenführungslineal (20-4) an - in Transportrichtung (T) gesehen - mindestens einer Seite entlang des Auslaufs hinter dem Walzgerüst (40) angeordnet ist;
    dass der Transportweg den Einlauf vor dem Walzgerüst (40), die Passage durch das Walzgerüst und den Auslauf aus dem Walzgerüst mit umfasst; und dass - in Transportrichtung des Produktes in Form des Walzgutes gesehen - der erste Referenzpunkt (X) vor dem Walzgerüst, vorzugsweise am Anfang des Einlaufseitenführungslineals und der zweite Referenzpunkt (Y) hinter dem Walzgerüst (40), vorzugsweise am Ende des Auslaufseitenführungslineals (20-4) liegt.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Veränderung der Ausfahrposition des mindestens einen Aktuators in die kalibrierte Ausfahrposition realisiert werden kann entweder durch Ausfahren der Aktuatoren um ihren individuellen Kalibrierhub oder durch Verlängern des Aktuators durch Beilagen bzw. Distanzstücke in Höhe des Kalibrierhubs Δi oder durch eine anteilige Kombination aus beiden Vorgehensweisen.
  10. Vorrichtung (100) zum Ausrichten von mindestens einem Seitenführungslineal (20-1, 20-2, 20-3, 20-4) zur seitlichen Begrenzung eines Transportweges für ein Produkt, aufweisend:
    Aktuatoren (A1...A8) zum Verfahren des Seitenführungslineals (20-1...20-4) quer zu dem Transportweg (T) in diesen hinein und aus diesem heraus auf eine vorbestimmte Position; und
    eine Steuereinrichtung (120) zum Ansteuern der Aktuatoren (A1...A8);
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mindestens zwei der Aktuatoren (A1-A8) pro Seitenführungslineal (20-1...20-4) vorgesehen sind, von denen jeweils einer an dem in Transportrichtung (T) des Produktes vorderen und hinteren Bereich des Seitenführungslineals angelenkt ist; und
    dass die Steuereinrichtung (120) programmiert ist zum
    - Verfahren aller Aktuatoren (A1...A8) pro Seitenführungslineal (20-1...20-4) in ihre jeweilige minimale Ausfahrposition, so dass das Seitenführungslineal maximal beabstandet ist von der Mittenachse des Transportweges;
    - Berechnen eines individuellen Kalibrierhubs Δi auf Basis der ermittelten rechtwinkeligen Abstände ai und des auf Basis dieser rechtwinkeligen Abstände ermittelten Minimums amin für jeden der Aktuatoren mit i ≥ 2 wie folgt: Δi = ai - amin; und
    - Kalibrieren der Aktuatoren (A1...A8) durch Ändern ihrer Ausfahrposition - ausgehend von ihrer jeweiligen minimalen Ausfahrposition - um ihren jeweiligen individuellen Kalibrierhub Δi in eine kalibrierte Ausfahrposition; bei der Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 10
    dadurch gekennzeichnet,
    dass vorzugsweise jedem der Aktuatoren (A1...A8) Positionssensoren (S1...S8) zugeordnet sind zum Erfassen der jeweils aktuellen Position des zugeordneten Aktuators (A1...A8).
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