EP4575166A1 - Türflügel, system umfassend eine mehrzahl von türflügeln, automatikschiebetür mit mindestens einem türflügel und verfahren zur herstellung eines türflügels - Google Patents

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EP4575166A1
EP4575166A1 EP24220938.5A EP24220938A EP4575166A1 EP 4575166 A1 EP4575166 A1 EP 4575166A1 EP 24220938 A EP24220938 A EP 24220938A EP 4575166 A1 EP4575166 A1 EP 4575166A1
Authority
EP
European Patent Office
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profile
leaf
door leaf
shell
shells
Prior art date
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Pending
Application number
EP24220938.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Klaus Schnittker
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GU Automatic GmbH
Original Assignee
GU Automatic GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by GU Automatic GmbH filed Critical GU Automatic GmbH
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Pending legal-status Critical Current

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    • E06B2003/2639—Provisions for fittings, e.g. locks or hinges

Definitions

  • the present application relates to a door leaf for a front door, shop door, or the like according to the preamble of claim 1. Furthermore, the present application relates to a system comprising a plurality of door leaves according to the preamble of claim 13. Furthermore, the present application relates to an automatic sliding door according to the preamble of claim 14. Furthermore, the present application relates to a method for producing a door leaf according to claim 15.
  • a door leaf according to the present invention can, in particular, be a sliding door leaf, which is used, for example, for an automatic sliding door.
  • a sliding door leaf is generally suspended in a guide of the automatic sliding door and can be moved between a closed position and an open position by means of a motor drive.
  • each automatic sliding door is equipped with two sliding door leaves, each of which can be moved in a direction parallel to a respective leaf plane of the respective door leaf. In this way, the sliding door leaves can be alternately moved away from and towards each other, so that the automatic sliding door as such can be moved between a closed state and an open state.
  • the automatic sliding door can be equipped, in a conventional manner, with presence sensors that detect when a person approaches the automatic sliding door. The drive is then activated by a control system of the automatic sliding door, and the sliding door leaves are moved into their open position, allowing the person access to the respective building.
  • the door leaf according to the present invention can be used for both an interior door and an exterior door.
  • the door leaf according to the present invention comprises a flat leaf panel that extends parallel to a leaf plane of the door leaf. Furthermore, the door leaf comprises a door leaf profile that at least partially encloses the leaf panel at the edges. As a result, the leaf panel is mounted in or on the door leaf profile.
  • Door leaves of the type described above are already known in the prior art. Particularly for a door leaf intended for use in the form of a sliding door leaf, it is important that the leaf panel and the door leaf profile enclosing the leaf panel are arranged at least substantially flush.
  • “Flush” or “almost flush”
  • the offset means the smallest possible offset between a respective outer surface of the leaf panel and a corresponding outer surface of the door leaf profile. This is because, for safety reasons, the offset must not exceed a certain maximum value to prevent injuries. Excessively large an offset would pose a risk of a person's hand or objects becoming trapped or caught in the area between the outer surface of the leaf panel and the door leaf profile.
  • the state of the art requires the use of differently dimensioned door leaf profiles for different leaf fillings, particularly different glass pane inserts.
  • the leaf fillings used can be designed differently. This particularly applies to their thickness measured perpendicular to the leaf plane, which, in the case of a leaf filling formed by a glass pane insert, depends, for example, on how many individual glass panes the glass pane insert comprises, the thickness of the individual glass panes, and the distances between the glass panes relative to one another.
  • the respective door leaf profile must be dimensioned in such a way that it lies as flush as possible with the outer surfaces of the glass pane insert. In practice, therefore, different dimensioned door leaf profiles. This requires a great deal of storage effort.
  • compensating elements can be formed, in particular, by rubber strips with which, for example, a glass pane insert is bordered at the edge in order to locally increase its thickness and thus adapt it to the dimensions of the respective door leaf profile.
  • the desired flush surface is lost as a result, since the offset between the outer surface of the glass pane insert and the corresponding surface of the door leaf profile is increased by the amount applied by the compensating element in the thickness direction of the glass pane insert.
  • the document DE 31 02 921 A1 proposes a door or window sash in which the two profile half-shells of the respective sash profile can be moved continuously towards each other in a direction perpendicular to the sash plane. Lateral edging strips of the profile half-shells rest against the outer surfaces of the sash filling and thereby enclose it.
  • the sash filling is formed by a plurality of individual glass panes that are not firmly connected to one another.
  • the glass panes By positioning the glass panes at a greater distance from one another than is usual with fixed glass pane inserts (e.g., double-pane insulating glazing or triple-pane insulating glazing), a larger volume of stagnant air is provided between the glass panes, which creates a thermally insulating effect.
  • the profile half-shells are connected to one another via frame connecting elements. To ensure that the air space between the glass panes is airtight and that the air contained therein can act as a thermally insulating layer, the profile half-shells are sealed against one another all around by means of a vapor-tight seal. The air located between the glass panes is thus enclosed in the sash and cannot be exchanged with the environment.
  • the mobility of the profile half-shells relative to each other in a direction perpendicular to the sash plane allows for flexible adaptation to the fluctuating volume of air trapped between the glass panes due to temperature fluctuations.
  • the profile half-shells like the glass panes themselves, can move toward each other when the air volume between the glass panes decreases (during cooling) and move away from each other when the air volume increases (during heating).
  • the present application is therefore based on the object of providing a door leaf profile which enables the installation of various leaf fillings as flush as possible on both sides while keeping the storage of door leaf profiles as low as possible.
  • the door leaf can in particular be formed by a sliding door leaf, which is preferably used for an automatic sliding door.
  • the present invention therefore also extends to an automatic door comprising at least one door leaf according to the invention, which is designed as a sliding door leaf.
  • Such an automatic door is therefore formed by an automatic sliding door.
  • the door leaf can be used for both an exterior door and an interior door.
  • the door leaf comprises the flat leaf filling described above, which is oriented parallel to a leaf plane of the door leaf.
  • the leaf filling can, for example, and preferably, be formed entirely by a glass pane insert, which in turn can, for example, and preferably, be formed by a glass pane package, for example in the form of double-pane insulating glazing or triple-pane insulating glazing. It is also conceivable for the leaf filling to be formed by a panel made of sheet metal, wood, plastic, or the like, wherein such a panel can, in turn, have one or more smaller glass pane inserts.
  • the leaf filling is preferably rigid in itself such that a distance measured perpendicular to the leaf plane between its two opposing outer surfaces cannot be altered as intended.
  • a thickness of the leaf filling measured perpendicular to the leaf plane is structurally fixed.
  • the leaf filling as defined in the present application, is not formed from several individual components that are systematically movable relative to one another in a direction perpendicular to the leaf plane during intended use of the door leaf—and thus of the leaf filling. If the leaf filling is formed from several individual components, these are preferably not movable relative to one another during intended use (regardless of the direction of movement).
  • the leaf filling is formed by a glass pane insert in the form of a coherent glass pane package comprising several individual glass panes fixed relative to one another, these individual glass panes cannot be moved relative to one another when the door leaf is used as intended, neither in the direction perpendicular to the leaf plane nor in any other direction. However, this does not rule out the possibility that the individual glass panes can deform, in particular warp, for example under the influence of temperature.
  • Such warping or other deformations are not, however, considered to be intended relative movement between the panes within the meaning of the present application, since the user cannot carry out any planned movement of the individual panes relative to one another.
  • the individual glass panes are preferably firmly connected to one another at their circumferential edges and sealed against one another. Due to the connections, the thickness of the glass pane package measured perpendicular to the sash plane remains constant in an edge area even if the individual glass panes deform.
  • the door leaf comprises the door leaf profile described above, which at least partially encloses the leaf panel at the edge.
  • the door leaf profile completely encloses the leaf panel at the edge, so that the leaf panel is enclosed by the door leaf profile along its peripheral edge and thus supported in the door leaf profile.
  • the door leaf profile is designed like a frame, specifically in the sense that it frames the leaf panel all the way around.
  • the door leaf profile is also referred to in technology as a "leaf frame.”
  • the leaf panel has two opposing outer surfaces, with its first outer surface facing a first side of the door leaf and a second outer surface facing a second side of the door leaf.
  • first outer surface facing a first side of the door leaf
  • second outer surface facing a second side of the door leaf.
  • the door leaf profile comprises two profile half-shells and at least one insulating web arranged between the profile half-shells.
  • the insulating web is firmly connected to the first profile half-shell. This can be achieved, in particular, in the form of a positive connection.
  • the insulating web or a web part thereof has at least one dovetail-shaped connecting section, which engages positively in a complementarily shaped undercut of the first profile half-shell.
  • the insulating bar serves to thermally separate the profile half-shells and is arranged between the profile half-shells. Direct contact between the two profile half-shells is thus avoided.
  • the profile half-shells are preferably made of aluminum
  • the insulating bar which is preferably made of plastic, is particularly important for improving the thermal transmittance of the door leaf profile.
  • the insulating bar is assigned to an outer end face of the leaf filling. This end face runs around the outer edge of the leaf filling and is oriented perpendicular to the leaf plane.
  • the leaf filling is formed, for example, by a glass pane insert, for example in the form of double-pane insulating glazing or triple-pane insulating glazing, the edge end faces of the individual panes of the leaf filling and the seals located between the individual panes, by means of which the spaces between the individual panes are sealed gas-tight, are located on the end face of the leaf filling running around the edge.
  • the profile half-shells each comprise a plurality of elongated profile parts, each having a longitudinal profile axis.
  • the profile half-shells can each comprise at least one horizontally oriented profile part and at least one vertically oriented profile part oriented perpendicular thereto.
  • the door leaf profile is preferably designed such that it surrounds the leaf filling all the way around the edges, wherein in such a design the profile half-shells preferably each have at least four elongated profile parts, namely two horizontally oriented profile parts and two vertically oriented profile parts.
  • the profile half-shells are each frame-like and configured to surround a circumferential edge region of a respectively associated outer surface of the leaf filling all the way around.
  • the profile parts of at least one of the profile half-shells are preferably connected to one another in a force-transmitting manner, for example screwed or welded together.
  • the profile half-shells are designed such that they each have a border strip, by means of which an edge region of a respective associated outer surface of the sash filling is bordered.
  • an edge region of the first outer surface of the sash filling is bordered by a border strip of the first profile half-shell, while an edge region of the second outer surface of the sash filling is bordered by a border strip of the second profile half-shell.
  • a border strip can be a profile section of a respective profile part of the respective profile half-shell that projects in a direction parallel to the leaf plane of the door leaf, which protrudes beyond the edge region of the leaf filling in a direction parallel to the leaf plane and thus abuts or rests laterally against the respective outer surface of the leaf filling. Since the two profile half-shells are each assigned to one of the outer surfaces of the leaf filling, the profile half-shells with their border strips are suitable for bordering the leaf filling in a direction perpendicular to the leaf plane, so that the leaf filling is received in a form-fitting manner between the profile half-shells (more precisely: between the border strips) in the direction perpendicular to the leaf plane. The leaf filling is thus fixed in the direction perpendicular to the leaf plane relative to the door leaf profile.
  • the joining can be carried out, for example, in that the second profile half-shell and the insulating web move or are pushed into each other indirectly and/or directly in a direction perpendicular to the sash plane, without a positive connection being formed in a direction perpendicular to the sash plane, for example in the form of a protruding nose of one component snapping behind an edge of the other component or the like.
  • both a connecting device engages with the insulating web (indirect engagement of the second profile half-shell with the insulating web) and the second profile half-shell comes into direct contact or engagement with the insulating web.
  • the second insulating web with the connecting device can be inserted like a tongue into a profile section of the insulating web designed like a groove, so that the connecting device engages directly with the insulating web.
  • the second profile half-shell can be moved so far towards the insulating web or the first profile half-shell during assembly that an end of the second profile half-shell facing the insulating web also comes into direct contact or engagement with the insulating web.
  • a frictional connection can be caused, for example, by a press fit, wherein, for example, a A tongue-shaped profile section of one component (e.g., a connecting device) engages a complementary groove-shaped profile section of the other component (e.g., the insulating bar) in a direction perpendicular to the sash plane, thereby forming a frictional connection between the tongue and groove.
  • a press fit wherein, for example, a A tongue-shaped profile section of one component (e.g., a connecting device) engages a complementary groove-shaped profile section of the other component (e.g., the insulating bar) in a direction perpendicular to the sash plane, thereby forming a frictional connection between the tongue and groove.
  • the door leaf is designed such that the edging strips of the two profile half-shells are bonded to the corresponding outer surfaces of the leaf filling, at least in sections, preferably continuously.
  • the profile half-shells are equipped with a double-sided adhesive tape on their edging strips, which, as the respective profile half-shell or a respective profile part thereof is arranged on the leaf filling, comes into adhesive contact with the respective outer surface of the leaf filling.
  • the two profile half-shells are indirectly connected to one another, namely via the bond to the leaf filling.
  • the door leaf profile is thus firmly attached to the leaf filling.
  • the bonding is formed by a material-to-material connection.
  • the basic idea of the bond is that the connection The two profile half-shells are bonded perpendicular to the sash plane via the bonding of the edging strips to the sash panel.
  • the two profile half-shells are each bonded to the sash panel via the respective bonding.
  • the distance between the profile half-shells, measured perpendicular to the sash plane, is thus fixed relative to each other once they have been bonded to the sash panel during assembly.
  • a further advantage of the door leaf according to the invention is that profile half-shells can be combined as required, as required by the customer.
  • the two profile half-shells can have different colors.
  • the first profile half-shell is assembled first, wherein the individual profile parts of the first profile half-shell are connected to one another, in particular screwed or welded together.
  • Individual web parts of the insulating web are attached to the individual profile parts of the first profile half-shell and firmly connected to the profile parts.
  • individual web parts of the insulating web which is formed from the sum of all its web parts, can be rolled onto respective associated profile parts of the first profile half-shell, wherein a positive connection is formed between a respective web part of the insulating web and an associated profile part of the first profile half-shell.
  • the individual web parts can, for example, and preferably, be elongated, wherein the lengths of the web parts are preferably adapted to the lengths of the associated profile parts of the first profile half-shell such that the web parts extend at least substantially over the entire length of the respective associated profile part.
  • the connection of the individual web parts of the insulating web with the individual profile parts of the first profile half-shell preferably takes place before the connection of the individual profile parts to form the first profile half-shell.
  • the adhesive is applied along the edging strip of the first profile half-shell either before or after the profile half-shell is connected to the insulating strip.
  • this adhesive is formed at least partially, preferably completely, by a double-sided adhesive tape.
  • the adhesive is still protected on the side facing the sash filling at this time, so that the first profile half-shell, with its edging strip, can be placed on the edge region of the first outer surface of the sash filling without the adhesive bond to the sash filling being activated.
  • the first profile half-shell is then aligned with the sash filling as desired.
  • the sash filling is preferably arranged flat on a substrate so that the outer surfaces of the sash filling are oriented horizontally.
  • the first profile half-shell is guided from above onto the upwardly facing first outer surface of the sash filling so that the first profile half-shell, with its edging strip and the adhesive bond attached to it, rests from above on the outer edge region of the upwardly facing first outer surface of the sash filling.
  • the bond is then released, whereby, for example, a protective strip of the bond or the double-sided adhesive tape facing the wing filling can be removed, so that an adhesive surface of the bond is in direct contact with the first outer surface of the sash filling thus creates the desired material connection between the sash filling and the first profile half-shell.
  • the sash filling, together with the attached first profile half-shell and the insulating strip connected to the latter, is then rotated 180° around its horizontal axis, so that the sash filling is once again aligned horizontally and the second outer surface of the sash filling is aligned upwards and exposed.
  • the second profile half-shell is then attached to the second outer surface.
  • the second profile half-shell is also placed on the sash panel. It is conceivable to either place the individual profile parts of the second profile half-shell individually and engage them directly and/or indirectly with the insulating strip, or – similar to the first profile half-shell – first connect the profile parts of the second profile half-shell together and then place the second profile half-shell as a whole on the sash panel. Before placement, the adhesive is applied to the edging strip of the second profile half-shell, similar to the first profile half-shell.
  • Placing the second profile half-shell on the sash panel then involves bringing the edging strip of the second profile half-shell into contact with the edge area of the second outer surface of the sash panel, with the adhesive being arranged between the edging strip and the edge area of the sash panel.
  • the adhesive can be "activated” as needed, for example, by peeling off a protective strip from the adhesive, exposing its adhesive surface.
  • the second profile half-shell comes into direct and/or indirect contact with the insulating bar.
  • the special feature of the door leaf is that the second profile half-shell can be moved so far toward the first profile half-shell, i.e., in a direction perpendicular to the outer surfaces of the leaf filling (and thus perpendicular to the leaf plane of the door leaf), that the engagement with the insulating strip can be established until the edging strip of the second profile half-shell is almost flush with the second outer surface of the leaf filling.
  • the engagement of the second profile half-shell with the insulating strip is not tied to a defined relative position of the insulating strip and the second profile half-shell in a direction perpendicular to the leaf plane, for example, to achieve a positive connection in this direction, but is at least essentially, preferably completely, infinitely variable.
  • the second profile half-shell and the insulating strip (or the two profile half-shells) can be "pushed together" as needed until the desired almost flush fit of the edging strips of the two profile half-shells is achieved against both outer surfaces of the Sash filling is present.
  • the second profile half-shell and the insulating bar engage with one another directly and/or indirectly and that the adhesive joints of the two profile half-shells rest against the corresponding outer surfaces of the sash filling and are or are activated.
  • the two profile half-shells are then fixed relative to one another as a result of their adhesive bond to the sash filling, even though as such they are not directly and firmly connected to one another when viewed in a direction perpendicular to the sash plane.
  • the prior art provides for the formation of a positive fit that locks the profile half-shells relative to one another in a direction perpendicular to the leaf plane, wherein a distance between the profile half-shells is typically set to a specific value for design reasons (namely to achieve the positive fit), for example to activate a latch or the like. Therefore, in the prior art, it is not the door leaf profile that is adapted to the respective leaf filling, but conversely the leaf filling is adapted to the respective door leaf profile by means of compensating elements. Conversely, according to the invention, the door leaf profile is adapted to the leaf filling in a direction perpendicular to the leaf plane. This enables an almost flush installation of the leaf filling in the door leaf profile, i.e. preferably with the minimal offset described above between the outer surfaces of the leaf filling and the associated outer surfaces of the door leaf profile.
  • the profile half-shells of the door leaf profile of the door leaf according to the invention can be During installation, they can be moved so close to each other that the second profile half-shell directly and indirectly engages with the insulating strip so that the door leaf profile adapts to the thickness of the respective leaf filling. This always achieves the desired almost flush connection of the door leaf profile to the leaf filling on both sides.
  • the two profile half-shells of a first door leaf profile are arranged at a first distance from one another, measured perpendicular to the leaf plane, while when interacting with a second leaf filling having a second thickness that is greater in magnitude than the first thickness of the first leaf filling, the two profile half-shells of a second door leaf profile are arranged at a second distance from one another, measured perpendicular to the leaf plane, the second distance being greater in magnitude than the first distance.
  • the edging strips of the profile half-shells which are structurally identical in both door leaf profiles, lie almost flush with the associated outer surfaces of the respective leaf filling, and there is a connection between the two profile half-shells at least via the insulating web, and optionally additionally via at least one further component (e.g. a connecting device). Likewise, there is a connection between the two profile half-shells by means of the adhesives via the leaf filling.
  • the profile half-shells are simply pushed closer together without impairing the function of the door panel profile, as long as—this is a prerequisite—the second profile half-shell engages directly and/or indirectly with the insulating bar, and thus, via the insulating bar, the second profile half-shell engages with the first profile half-shell.
  • a difference in the thicknesses of the wing panels can also occur in the form of manufacturing-related tolerances. Such tolerances are unproblematic with the door panel according to the invention for the reasons stated.
  • the two profile half-shells must be arranged at a fixed distance from each other, measured perpendicular to the sash plane, or are intended to be arranged at a fixed distance in order to function technically.
  • a compensating element for example a so-called "glazing rubber.”
  • the DIN EN 16005 standard is highly relevant. This standard defines a maximum permissible distance between a fixed protective device and the leaf filling. This distance is measured in a direction perpendicular to the leaf plane from a surface of the protective device facing the door leaf to the outer surface of the leaf filling facing the protective device.
  • the positive engagement of the second profile half-shell with the insulating strip in a direction perpendicular to the leaf plane can be realized, for example, and preferably, by a tongue-and-groove connection.
  • the insulating strip it is particularly conceivable for the insulating strip to have at least one, preferably several, groove-shaped profile sections facing the second profile half-shell, which are suitable for receiving complementary tongue-shaped profile sections of the connecting device.
  • a corresponding design is explained separately below.
  • a tongue-and-groove connection has the particular advantage of enabling a continuous "pushing together" of the components involved, in that the respective tongue-shaped component penetrates into the corresponding groove-shaped component only as far as the respective installation situation allows and requires.
  • a positive connection between the tongue and groove in the direction of "pushing together" (perpendicular to the leaf plane) does not occur. Accordingly, the groove-shaped and tongue-shaped profile sections are preferably aligned perpendicular to the leaf plane of the door leaf.
  • the engagement between the second profile half-shell and the insulating web is designed to be free of constraints, in particular completely form-fitting, parallel to the respective profile longitudinal axes of mutually associated profile parts of the profile half-shells and web parts of the insulating web.
  • "Free of constraints" in this context means that the second profile half-shell and the insulating web can move relative to each other in a direction parallel to the respective profile longitudinal axis without forming a constraint between two points spaced apart along a respective profile longitudinal axis.
  • connection can, for example, be in the form of a screwed-in screw that positively connects the respective profile part of the second profile half-shell to the associated web part of the insulating web.
  • this connection since this connection only exists at one point, no constraints arise between the respective profile part and the associated web part as soon as differences in length develop, for example as a result of temperature differences.
  • the exemplary embodiment with a connection at one point is therefore not non-positive in the direction parallel to the respective longitudinal profile axis of the respective profile part of the second profile half-shell, but is constraint-free within the meaning of the present application.
  • This design has the particular advantage that the mutually associated profile parts of the profile half-shells (via the insulating web) can move relative to one another in a direction parallel to their respective longitudinal profile axes. This can be particularly advantageous when temperature differences occur between the two profile half-shells in order to avoid deformation of the door leaf.
  • mutually associated horizontal profile parts of both profile half-shells can engage with one another via the insulating web and, if necessary, a further component (for example a connecting device), wherein the engagement in the direction perpendicular to the leaf plane is designed without form-fitting (see above) and, moreover, parallel to the longitudinal profile axes of the horizontal profile parts (i.e., the respective profile longitudinal directions).
  • a further component for example a connecting device
  • the profile parts are movable relative to one another not only in a direction perpendicular to the leaf plane, but also in a direction parallel to their respective profile longitudinal axes.
  • This has the particular advantage that the associated profile parts of the profile half-shells - and thus the profile half-shells as such - can move relative to one another at least to a small extent, in particular to absorb deformations resulting from a temperature gradient between the two sides of the door leaf. This prevents the door leaf profile and the door leaf as a whole from deforming when temperature differences occur between the temperatures occurring on the two sides of the door leaf.
  • the profile parts of the profile half-shells (or the profile parts of the second profile half-shell and the associated web parts of the insulating web) can shift relative to one another in a respective profile longitudinal direction, thereby compensating for the differences in the dimensions of the profile parts of the two profile half-shells caused by the temperature differences. It may also be harmless if the indirect and/or direct engagement between the second profile half-shell and the insulating strip is formed by frictional engagement, for example, as a result of a press fit.
  • such a design of the door leaf can be advantageous in which the engagement between the second profile half-shell and the insulating web is formed in a direction that is oriented perpendicular to the respective profile longitudinal axes of the profile parts of the profile half-shells and parallel to the leaf plane, forming a positive connection.
  • the indirect and/or direct engagement of the second profile half-shell with the insulating web is preferably formed in such a way that a positive connection is present in the direction parallel to the leaf plane and perpendicular to the profile longitudinal axes of the respective profile parts.
  • the respective components involved can overlap in the direction perpendicular to the profile longitudinal axes and parallel to the leaf profile, so that a Relative movement of the two profile half-shells in the direction parallel to the wing plane and perpendicular to the profile longitudinal axes of the respective profile parts is blocked.
  • a tongue-shaped profile section of one component for example a connecting element of a connecting device
  • a complementary groove-shaped profile section of the other component for example the insulating web
  • Such a frictional connection - in contrast to a positive connection - can nevertheless be released non-destructively in a direction perpendicular to the outer surfaces of the sash filling or perpendicular to the sash plane by overcoming the frictional connection acting between the respective components or the resulting static friction. This relative movement of the two profile half-shells to one another is prevented only by the adhesive bond to the sash filling.
  • the door leaf profile comprises a connecting device that is firmly connected to the second profile half-shell and arranged at least in sections on at least some of the profile parts of the second profile half-shell.
  • the connecting device is intended and configured to at least partially establish the engagement of the second profile half-shell with the insulating web.
  • the engagement of the second profile half-shell with the insulating web is at least also "indirect" when using such a connecting device within the meaning of the present application.
  • a connecting device to be used only in sections, with, for example, horizontally oriented profile parts of the second profile half-shell engaging with the insulating web indirectly, namely via the connecting device, while vertically oriented profile parts of the second profile half-shell engaging with the insulating web directly, i.e., without a connecting device.
  • Other combinations are of course also conceivable.
  • it is preferred that the engagement between the second profile half-shell and the insulating web along all profile parts of the second profile half-shell takes place either indirectly (in particular via a mentioned connecting device) or directly.
  • the use of a connecting device generally has the advantage that the thermal transmittance of the door leaf profile can be improved.
  • the distance between the profile half-shells, measured perpendicular to the leaf plane can be increased because, when using the connecting device, the second profile half-shell does not have to engage with the insulating bar, for example by retracting into it, but the connecting device does this. Therefore, the second profile half-shell can, for example, end outside the insulating bar (i.e., remain without direct contact with the insulating bar) and thus remain at a greater distance from the first profile half-shell. This has a positive effect on the thermal transmittance of the door leaf profile. This applies in particular when the connecting device is made of plastic. This configuration is accordingly preferred.
  • the connecting device itself comprises an insulating web, which is referred to as a "second insulating web" within the meaning of the present application.
  • the connecting device comprises such a second insulating web
  • the insulating web connected to the first profile half-shell is referred to as the "first insulating web” within the meaning of the present application.
  • the second insulating web is firmly connected to the second profile half-shell, whereby the second insulating web can be connected to the second profile half-shell, for example, and preferably by forming a positive connection.
  • the second insulating web can engage a complementarily shaped undercut of the second profile half-shell by means of a dovetail-shaped section.
  • the first insulating web which is firmly connected to the first profile half-shell, and the second insulating web are at least also in direct engagement with one another when the door leaf profile or door leaf is assembled.
  • the second insulating web is preferably formed from individual elongated web parts, which can in particular be formed from extruded plastic profiles.
  • each profile part of the second profile half-shell is assigned exactly one web part of the second insulating web, wherein the web parts of the insulating web preferably extend at least substantially over an entire length of the respectively associated profile part of the second profile half-shell.
  • the two insulating bars together form a tongue-and-groove connection that is aligned perpendicular to the plane of the door leaf.
  • at least one tongue-shaped profile section of one insulating bar into a complementary groove-shaped profile section of the other insulating bar in a direction perpendicular to the leaf plane.
  • the two profile sections form a positive connection in a direction parallel to the leaf plane and perpendicular to the profile longitudinal axes of the respective profile parts.
  • a positive connection in a direction perpendicular to the leaf plane is not created as desired, so that the two insulating bars can be pushed together in the direction perpendicular to the leaf plane during assembly of the door leaf until the door leaf profile is almost flush with the leaf filling as desired.
  • such a tongue and groove connection has the advantage that the two insulating bars remain movable relative to one another in a direction parallel to the profile longitudinal axes of the corresponding profile parts of the profile half-shells, so that the two profile half-shells effectively have a corresponding degree of freedom.
  • the connection of a respective bar part of the first insulating bar to a respective bar part of the second insulating bar also remains non-positively connected.
  • the connecting device can comprise a plurality of, preferably identical, connecting elements.
  • the connecting elements are preferably made of plastic.
  • the connecting elements are distributed along respective longitudinal profile axes of at least some of the profile parts, preferably along the longitudinal profile axes of all profile parts, of the second profile half-shell and are connected to the second profile half-shell.
  • the distribution of the connecting elements can, in particular, be equidistant.
  • the connecting elements of the connecting device engage directly with the insulating web firmly connected to the first profile half-shell.
  • a connecting device in principle, has a combination of a second insulating web and a plurality of individual connecting elements, wherein, for example, individual profile parts of the second profile half-shell interact with web parts of a second insulating web, and other profile parts of the second profile half-shell each interact with several individual connecting elements distributed along the respective longitudinal profile axis.
  • the connecting device comprises either individual connecting elements or a second insulating web.
  • the individual connecting elements can, for example, and preferably, be formed by individual clips that are connected to the second profile half-shell, in particular, are clipped onto it in a form-fitting manner. It is also conceivable that the connecting elements are connected to the second profile half-shell by means of a clamping or expanding connection. It is advantageous if the connecting device has as many Connecting elements include being distributed along the profile longitudinal axis of a respective profile part of the second profile half-shell. Preferably, at least 5, preferably at least 10, and more preferably at least 15 individual connecting elements are assigned to at least one of the profile parts of the second profile half-shell. This preferably applies to all profile parts of the second profile half-shell.
  • the connecting elements are preferably distributed equidistantly along the respective profile part.
  • the individual connecting elements are preferably designed such that they are particularly well suited to forming a frictional connection with the insulating strip in a direction perpendicular to the sash plane.
  • the connecting elements are designed to enter a groove-shaped profile section of the insulating strip, wherein the connecting elements are manufactured with an oversize relative to the groove-shaped profile section.
  • the connecting elements can each have an internal cavity that allows them to be "compressed” when inserted into the groove-shaped profile section of the insulating strip, whereby the cavity is at least partially overpressed. Restoring forces thus formed in the connecting elements create a frictional connection with the groove-shaped profile section of the insulating strip.
  • Such a design of the connecting elements can also be seen in one of the exemplary embodiments below.
  • the design of the connecting device with a plurality of individual connecting elements has the advantage that the joining of the connecting device with the insulating strip, which is firmly connected to the first profile half-shell, can be influenced.
  • the frictional engagement with the insulating strip can be "adjusted" by the number of connecting elements used, with a larger number of connecting elements causing a greater degree of frictional engagement than a smaller number.
  • the connecting elements are particularly easy to mount on the profile parts of the second profile half-shell, so that the assembly effort for the door leaf profile is minimal.
  • the contact between the two profile half-shells can generally be reduced to individual connection points, namely the points where the connecting elements engage with the first insulating strip. Only at these points is heat conduction from one of the two profile half-shells to the other profile half-shell possible. Heat conduction through the door leaf profile is therefore greatly reduced.
  • the adhesive bonds for bonding the edging strips of the profile half-shells to the sash filling each comprise at least one double-sided adhesive tape.
  • the bonds are formed entirely from double-sided adhesive tape.
  • This design has the particular advantage that the bonds are particularly easy to handle. Protective strips can remain on the adhesive tape, particularly during assembly, and can be removed as needed to expose a particular adhesive surface as desired. From a mechanical perspective, i.e., measured by its ability to reliably transmit occurring forces without bond failure, the adhesive bond created by the bonds can easily be provided by double-sided adhesive tape. Products that are appropriately suitable are known and available on the market.
  • a section of the double-sided adhesive tape can be applied particularly easily to the respective section of the edging strip for each of the individual profile parts of the profile half-shells over the entire length of the respective profile part.
  • the adhesive tape can be adapted particularly easily to the length of the respective associated profile part.
  • a further advantage of the double-sided adhesive tape is that it is applied particularly thinly, so that the previously described flush surface between the respective outer surface of the sash filling and the respective associated edging strip of the respective profile half-shell is not impaired.
  • the adhesive tape has a base body made of an elastomer.
  • This design has the particular advantage that the adhesive tape as such can absorb a certain shear deformation in a direction parallel to an adhesive surface of the adhesive tape. This is particularly advantageous with regard to possible deformations of the door leaf profile and/or the leaf filling due to temperature differences between the two sides of the door leaf. This has already been explained above in connection with an advantageous mobility of associated profile parts of the two profile half-shells relative to one another, parallel to the longitudinal axis. With regard to the connection of the profile half-shells to the leaf filling via the bonds, such mobility can also be particularly advantageous in the area of the bonds.
  • the profile half-shells preferably each comprise two horizontally oriented profile parts for enclosing an upper horizontal edge region and a lower horizontal edge region of the outer surfaces of the leaf panel. Furthermore, the two profile half-shells preferably each comprise at least one vertical profile part for enclosing a lateral edge region of a respective outer surface of the leaf panel. With such a configuration, the leaf panel would be enclosed along three sides by the door leaf profile, namely along its two horizontal edges and along one vertical edge.
  • a particularly preferred embodiment is one in which the door leaf profile surrounds the leaf panel in a frame-like manner, so that all edges of the leaf panel are enclosed by the door leaf profile.
  • the profile half-shells each have four profile parts, with two profile parts being formed by vertical profile parts and two profile parts being formed by horizontal profile parts.
  • the horizontal profile parts and the vertical profile parts of at least one profile half-shell are preferably connected to one another to form a (half-)frame and thus constitute the respective profile half-shell.
  • the insulating web firmly connected to the first profile half-shell can be formed from a number of individual web parts corresponding to the number of profile parts of the first profile half-shell.
  • a web part of the insulating web is assigned to each of the profile parts of the first profile half-shell.
  • the respective web parts preferably extend completely along the assigned profile parts, so that the insulating web is arranged completely on the first profile half-shell.
  • the insulating web can have at least one vertically oriented web part and at least one horizontally oriented web part, corresponding to the first profile half-shell.
  • the web parts preferably each extend at least substantially over the entire length of the respectively associated profile part of the first profile half-shell.
  • the profile parts of the profile half-shells are made of aluminum, in particular in the form of extruded aluminum profiles, or plastic, in particular in the form of extruded Plastic profiles.
  • the profile parts of the profile half-shells can be manufactured using an extrusion process (aluminum) or by extrusion (plastic).
  • the insulating bar can be manufactured, in particular, by extrusion, meaning that the individual bar parts of the insulating bar are preferably formed from extruded plastic profiles.
  • the plastic design of the insulating bar ensures low heat transfer between the two profile half-shells.
  • the latter can be made, in particular, of aluminum, which offers both good robustness and a pleasant material appearance.
  • the glass pane insert is formed from a plurality of individual, flat, planar glass panes arranged in a row next to one another and spaced from one another. These are connected to form a coherent glass pane package, for example and preferably in the form of double-pane insulating glazing or triple-pane insulating glazing.
  • the glass panes are arranged parallel to one another and typically each have the same size.
  • the glass panes are aligned relative to one another around the edges using spacers and are glued to one another via the spacers and sealed at their edge-side end faces, so that the glass panes together form the glass pane insert in the form of the glass pane package.
  • This is accordingly preferably an assembled component that is accommodated as a whole in the door leaf profile.
  • the spaces between the individual glass panes are preferably filled with a gas, for example air, argon or krypton.
  • the glass panes can preferably be coated with a heat-insulating coating to reduce losses from thermal radiation.
  • the underlying object is further achieved by means of a system having the features of claim 13.
  • the system comprises a plurality of door leaves according to the present invention, wherein the door leaves can advantageously be designed according to the above description.
  • the system is characterized in that the profile half-shells and the insulating web of the door leaf profile of a first door leaf of the system are each identical to the profile half-shells and the insulating web of the door leaf profile of a second door leaf of the system.
  • the leaf fillings of the two door leaves are designed differently, with the leaf fillings differing from one another in particular in their thickness measured perpendicular to the leaf plane. Therefore, the leaf filling of the first door leaf has a greater Thickness than the leaf filling of the second door leaf.
  • an overlap dimension measured perpendicular to the leaf plane, by which the insulating strip and the second profile half-shell of the door leaf profile of the first door leaf maximally overlap, directly and/or indirectly in a direction perpendicular to the leaf plane is smaller than a correspondingly measured overlap dimension by which the insulating strip and the associated second profile half-shell of the door leaf profile of the second door leaf maximally overlap, directly and/or indirectly perpendicular to the leaf plane.
  • the "overlap" can, in particular, take the form of a tongue-shaped profile section inserted into a groove-shaped profile section.
  • an automatic sliding door is particularly advantageous which comprises at least one sliding door leaf, which is formed by a door leaf according to the present invention. is formed.
  • the automatic sliding door can also comprise, in a manner known per se, a control system, at least one drive for moving the sliding door leaf, and at least one presence sensor for monitoring at least one side of the automatic sliding door. The underlying object is therefore further achieved by means of an automatic sliding door having the features of claim 14.
  • the second profile half-shell 8 is brought into engagement with the insulating web 9. In the example shown, this is done both indirectly (via the connecting elements 28 of the connecting device 10 ) and directly, as can be seen particularly well from the upper horizontal profile section of the door leaf profile 4 in Figure 1 There you can see that the second Profile half-shell 8 is inserted into the insulating web 9 in a direction perpendicular to the sash plane 3 in such a way that the connecting elements 28 are completely immersed or retracted into groove-shaped profile sections 16 of the insulating web 9.
  • the webs 26 of the second profile half-shell 8, to which the connecting elements 28 are positively connected are also retracted somewhat into the groove-shaped profile sections 16 of the insulating web 9 and in these areas are in direct contact with the insulating web 9.
  • the engagement of the second profile half-shell 8 and the insulating web 9 therefore exists in the example according to Figure 1 within the meaning of the present application, both directly and indirectly.
  • the engagement of the second profile half-shell 8 with the insulating web 9 is furthermore designed such that in the direction parallel to the respective profile longitudinal axes 18 of the profile parts 21, 22 of the profile half-shells 8 , no positive connection is formed, or the respective engagement is designed without positive connection. Due to the lack of positive connection in this direction, the second profile half-shell 8 and the insulating web 9 are also connected to one another without constraint within the meaning of the present application. This configuration enables movement of the respective profile parts 21, 22 relative to one another in a direction parallel to the longitudinal axis, i.e., in a direction parallel to the respective profile longitudinal axis 18.
  • This frictional engagement contributes to the transfer of forces, namely in the form of frictional forces, to a certain extent in a direction perpendicular to the leaf plane 3 between the insulating strip 9 and the second profile half-shell 8. This is particularly advantageous for the assembly of the door leaf profile 4 , as it prevents unintentional "slipping" between the insulating strip 9 and the second profile half-shell 8.
  • This frictional engagement can, however, be broken again without causing damage, so that the second profile half-shell 8 can be removed from the insulating strip 9 as such without causing damage in a direction perpendicular to the leaf plane 3 (as long as the adhesive bonds 20 on the edging strips 14, 15 with the outer surfaces 5, 6 of the leaf filling 2 are not effective).
  • the two profile half-shells 7, 8 can be moved towards each other as required during assembly of the door leaf 1 until the edging strips 14, 15 abut the outer surfaces 5, 6 of the leaf filling 2 as described above.
  • the design of the profile half-shells 7, 8 or the insulating web 9 does not predetermine a defined position in the direction perpendicular to the leaf plane 3 in which the profile half-shells 7, 8 must be located to form a properly functioning door leaf profile 4.
  • the door leaf profile 4 can be individually adapted to the respective leaf filling 2 by the second profile half-shell 8 or the connecting device 10 arranged thereon is pushed into the insulating web 9 as far as the thickness 25 of the respective leaf filling 2 allows and requires.
  • this offset 30 is here and preferably only 3 mm.
  • Such a small offset (up to 8 mm) is referred to in the art and in the context of the present application as a "flush connection” or “virtually flush connection.”
  • the profile half-shells 7, 8 are not directly or indirectly connected to one another in the direction perpendicular to the leaf plane 3 , forming a positive connection, movement of the profile half-shells 7, 8 in said direction relative to one another would essentially remain unaffected. In other words, the door leaf profile 4 would not "hold together" in the direction perpendicular to the leaf plane 3.
  • the previously mentioned adhesive bond 20 is provided. Accordingly, the edging strips 14, 15 of the profile half-shells 7, 8 are each provided with an adhesive bond 20 , which comes into direct contact both with the respective edging strip 14, 15 and with the respective outer surface 5, 6 of the leaf panel 2.
  • the adhesive bonds 20 each form a material bond between the leaf panel 2 and the respective profile half-shell 7, 8 .
  • profile half-shells 7, 8 This causes the profile half-shells 7, 8 to no longer be able to move relative to the sash filling 2 in the direction perpendicular to the sash plane 3. Accordingly, the profile half-shells 7, 8 are effectively also fixed relative to one another in the direction perpendicular to the sash plane 3 as soon as they are bonded to the sash filling 2 using the adhesives 20. Force is therefore transmitted from one of the profile half-shells 7, 8 in the direction perpendicular to the sash plane 3 to the other profile half-shell 7, 8 in the door leaf 1 via the adhesives 20 and the sash filling 2 .
  • the adhesive bonds 20 are formed by double-sided adhesive tape.
  • the adhesive tapes of the adhesive bonds 20 each have a Elastomer-formed base body. This ensures that the adhesive joints 20 have a certain flexibility, which allows movement of the leaf filling 2 relative to a respective profile half-shell 7, 8, in particular in directions parallel to the leaf plane 3.
  • the generated range of movement for such relative movements is typically only in the range of approximately 1 mm/m. It serves to reduce deformations of the individual components (profile half-shells 7, 8 and leaf filling 2 ) due to temperature differences on the two sides of the door leaf 1 through corresponding relative movements of the components to one another. This prevents the door leaf 1 as a whole from deforming in an undesirable manner.
  • the adhesive joints 20 extend here and preferably in each case over an entire length, measured parallel to the respective profile longitudinal axis 18 , of the respectively associated edging strip 14, 15 of the respective profile part 21, 22.
  • the webs 26 together with the connecting elements 28 connected thereto, engage in the groove-shaped profile sections 16 of the insulating web 9 in such a way that a relative movement of the second profile half-shell 8 to the first profile half-shell 7 or to the insulating web 9 firmly connected to the latter in a direction parallel to the leaf plane 3 and perpendicular to the respective profile longitudinal axis 18 is prevented.
  • forces acting on the door leaf profile 4 in said direction can be transmitted and distributed between the two profile half-shells 7, 8. This also results in a correspondingly distributed force introduction via the adhesive joints 20 into the leaf filling 2 and vice versa.
  • connection device 10 which is firmly connected to the second profile half-shell 8 is, in comparison to the first embodiment according to Figure 1 While the connecting device 10 in the embodiment according to Figure 1 comprises a plurality of individual connecting elements 28 , the connecting device 10 in the embodiment according to the Figures 2 and 3 formed by a second insulating web 27.
  • This second insulating web 27 comprises a plurality of elongated web parts 23, 24, wherein each of the horizontally oriented profile parts 22 of the second profile half-shell 8 is assigned a horizontally oriented web part 24 of the second insulating web 27 and each of the vertically oriented profile parts 21 of the second profile half-shell 8 is assigned a vertically oriented web part 23 of the second insulating web 27.
  • the web parts 23, 24 of the second insulating web 27 each extend parallel to the respective profile longitudinal axis 18 of the respectively associated profile part 21, 22 of the second profile half-shell 8.
  • the web parts 23, 24 each extend over an entire length of the respectively associated profile part 21, 22.
  • the web parts 23, 24 are formed from extruded plastic profiles.
  • the web parts 23, 24 of the second insulating web 27 each have two spring-shaped profile sections 17 , which are provided and configured to engage or retract into complementary groove-shaped profile sections 16 of the first insulating web 9.
  • the assembly of the door leaf profile 4 proceeds analogously to the embodiment according to Figure 1 . Accordingly, during assembly, the second profile half-shell 8 , together with the connecting device 10 fixedly arranged thereon, is moved in a direction perpendicular to the leaf plane 3 towards the first profile half-shell 7 or the first insulating web 9 fixedly arranged thereon, so that the spring-shaped profile sections 17 of the connecting device 10 move into the groove-shaped profile sections 16 of the insulating web 9.
  • the second profile half-shell 8 can therefore be moved towards the first profile half-shell 7 until the second profile half-shell 8 , with its edging strip 15 and the adhesive 20 interposed, strikes the corresponding edge region 13 of the outer surface 6 of the leaf filling 2.
  • the door leaf profile 4 is flush or almost flush with the leaf filling 2 , as desired.
  • the design of the connecting device 10 in the form of a second insulating web 27 offers the advantage that the effective distance between the two profile half-shells 7, 8 is smaller than that in Figure 1 shown embodiment can be further increased, so that the heat transfer coefficient of the door leaf profile 4 is comparatively low.
  • a design of the connecting device 10 with a plurality of individual connecting elements 28 according to the embodiment in Figure 1 be beneficial.
  • the second profile half-shell 8 is exclusively in direct engagement with the insulating web 9 of the door leaf profile 4.
  • the second profile half-shell 8 has webs 26 extending in a direction perpendicular to the leaf plane 3 , which are intended and configured to retract into groove-shaped profile sections 16 of the insulating web 9 in a direction perpendicular to the leaf plane 3 during the assembly of the door leaf 1.
  • this embodiment is the simplest of the exemplary embodiments shown here, since the door leaf profile 4 does not have a connecting device 10 that must be connected separately to the second profile half-shell 8.
  • this embodiment is disadvantageous compared to the previously described ones, since the webs 26 of the second profile half-shell 8 reach comparatively close to the first profile half-shell 7 (and are thus deeply inserted into the groove-shaped profile sections 16 of the first profile half-shell 7 ), so that at least mathematically the heat transfer coefficient of the door leaf profile 4 is at a disadvantage compared to the solutions that use a connecting device 10 .
  • FIG. 6 Another example is shown in Figure 6 This is similar to the embodiment according to Figure 1
  • the door leaf 1 shown here comprises a connecting device 10 with block-shaped connecting elements 28, which, in contrast to the embodiment according to Figure 1 are designed.
  • the connecting elements 28 are connected to an associated receptacle 32 of the profile parts 21, 22 of the second profile half-shell 8 , wherein during assembly, by screwing in a screw, a not-shown expansion element of a respective connecting element 28 located in the receptacle 32 is expanded and thus locked in the receptacle 32.
  • the insulating web 9 connected to the first profile half-shell 7 here has two groove-shaped profile sections 16 , wherein the first groove-shaped profile section 16 is matched in its dimensions to the connecting elements 28 , while the second groove-shaped profile section 16 is matched in its dimensions to a web 26 of the second profile half-shell 8.
  • the second profile half-shell 8 engages here both indirectly and directly with the insulating web 9. The indirect engagement takes place via the connecting elements 28 in cooperation with the first groove-shaped profile section 16 , and the direct engagement takes place via the web 26 with the second groove-shaped profile section 16.
  • the door leaf 1 according to the invention can be used particularly advantageously in the form of a sliding door leaf, in particular for an automatic sliding door.
  • the almost flush connection of the leaf filling 2 to the door leaf profile 4 , or vice versa is particularly advantageous in order to minimize the risk of injury during operation of the door leaf 1.
  • the door leaf 1 preferably has at least one sealing contour 31 along a side of a vertical profile section of the door leaf profile 4 facing away from the leaf filling 2.
  • the door leaf 1 comprises two parallel sealing contours 31 extending towards each other, which are arranged next to each other when viewed in a direction perpendicular to the sash plane 3.
  • the sash filling 2 is in Figure 5 Not shown to simplify the illustration.
  • the sealing contours 31 can each be formed from an extruded plastic profile and extend at least substantially over the entire height of the door leaf 1. They are arranged on the end face of the door leaf profile 4 facing away from the leaf filling 2 in such a way that they are designed to cooperate sealingly with a complementary sealing partner. This is intended, in particular, to enable an at least substantially windtight and raintight connection of the door leaf 1 to a respective component against which the door leaf 1 abuts.
  • the same can have two sliding door leaves, wherein both sliding door leaves have complementarily shaped sealing contours 31 on the mutually facing end faces of the respective door leaf profile 4 of the respective door leaf 1 , so that the sealing contours 31 engage with one another in a sealing manner when the automatic sliding door is in a closed state.

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Abstract

Die vorliegende Anmeldung betrifft einen Türflügel (1) für eine Haustür, Ladentür oder dergleichen, umfassend eine flächigen Flügelfüllung (2), ein Türflügelprofil (4), das die Flügelfüllung (2) randseitig einfasst, wobei die Flügelfüllung (2) eine erste Außenfläche (5) und eine zweite Außenfläche (6) aufweist, wobei das Türflügelprofil (4) zwei Profilhalbschalen (7, 8) und mindestens einen zwischen den Profilhalbschalen (7, 8) angeordneten Isoliersteg (9) umfasst, der einer äußeren Stirnfläche (11) der Flügelfüllung (2) zugeordnet und dazu eingerichtet ist, die Profilhalbschalen (7, 8) thermisch voneinander zu trennen, wobei der Isoliersteg (9) fest mit der ersten der beiden Profilhalbschalen (7, 8) verbunden ist, wobei die Profilhalbschalen (7, 8) jeweils eine Mehrzahl langgestreckter Profilteile (21, 22) umfassen, die jeweils eine Profillängsachse (18) aufweisen, wobei ein Randbereich (12) der ersten Außenfläche (5) der Flügelfüllung (2) mittels eines Einfassstreifens (14) der ersten Profilhalbschale (7) und ein Randbereich (13) der zweiten Außenfläche (6) der Flügelfüllung (2) mittels eines Einfassstreifens (15) der zweiten Profilhalbschale (8) eingefasst sind.
Um ein Türflügelprofil bereitzustellen, dass einen möglichst beidseits flächenbündigen Einbau bei möglichst geringer Lagerhaltung ermöglicht, wird vorgeschlagen, dass sich die zweite der beiden Profilhalbschalen (7, 8) und der Isoliersteg (9) derart in Eingriff miteinander befinden, dass der Eingriff in Richtung senkrecht zu der Flügelebene (3) formschlussfrei ausgebildet ist, sodass die Profilhalbschalen (7, 8) als solche zerstörungsfrei senkrecht zu der Flügelebene (3) relativ zueinander bewegbar sind, wobei die Einfassstreifen (14, 15) der beiden Profilhalbschalen (7, 8) zumindest abschnittsweise an den zugehörigen Außenflächen (5, 6) der Flügelfüllung (2) mit der Flügelfüllung (2) mittels mindestens einer Verklebung (20) verklebt sind.

Description

  • Die vorliegende Anmeldung betrifft einen Türflügel für eine Haustür, Ladentür oder dergleichen gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1. Ferner betrifft die vorliegende Anmeldung ein System umfassend eine Mehrzahl von Türflügeln gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 13. Ferner betrifft die vorliegende Anmeldung eine Automatikschiebetür gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 14. Ferner betrifft die vorliegende Anmeldung ein Verfahren zur Herstellung eines Türflügels gemäß Anspruch 15.
  • Bei einem Türflügel gemäß der vorliegenden Erfindung kann es sich insbesondere um einen Schiebetürflügel handeln, der beispielsweise für eine Automatikschiebetür verwendet wird. Ein solcher Schiebetürflügel ist in aller Regel in einer Führung der Automatikschiebetür aufgehängt und motorisch mittels eines Antriebs zwischen einer geschlossenen Position und einer geöffneten Position überführbar. In aller Regel ist eine jeweilige Automatikschiebetür mit zwei Schiebetürflügeln ausgestattet, die jeweils in eine Richtung parallel zu einer jeweiligen Flügelebene des jeweiligen Türflügels bewegbar sind. Auf diese Weise können die Schiebetürflügel wechselweise voneinander weg und aufeinander zu bewegt werden, sodass die Automatikschiebetür als solche zwischen einem geschlossenen Zustand und einem geöffneten Zustand überführbar ist. Um die Öffnung und die Schließung der Automatikschiebetür zu bewirken, kann die Automatikschiebetür in an sich bekannter Weise mit Anwesenheitssensoren ausgestattet sein, die erfassen, wenn eine Person sich der Automatikschiebetür nähert. Mittels einer Steuerung der Automatikschiebetür wird sodann der Antrieb angesteuert und die Schiebetürflügel werden in ihre geöffnete Position überführt, sodass die Person Zutritt zu dem jeweiligen Gebäude erhält. Der Türflügel gemäß der vorliegenden Erfindung kann sowohl für eine Innentür als auch für eine Außentür verwendet werden.
  • Der Türflügel gemäß der vorliegenden Erfindung umfasst eine flächige Flügelfüllung, die sich parallel zu einer Flügelebene des Türflügels erstreckt. Ferner umfasst der Türflügel ein Türflügelprofil, das die Flügelfüllung zumindest teilweise randseitig einfasst. Hierdurch ist die Flügelfüllung in bzw. an dem Türflügelprofil gelagert.
    • Stand der Technik
  • Türflügel der eingangs beschriebenen Art sind im Stand der Technik bereits bekannt. Insbesondere bei einem Türflügel, der in Form eines Schiebetürflügels für eine Schiebetür verwendet werden soll, ist es von Bedeutung, dass die Flügelfüllung und das die Flügelfüllung einfassende Türflügelprofil zumindest im Wesentlichen "flächenbündig" angeordnet sind. "Flächenbündig" (oder auch "nahezu flächenbündig") meint im Sinne der vorliegenden Anmeldung einen möglichst geringen Versatz zwischen einer jeweiligen Außenfläche der Flügelfüllung und einer zugeordneten äußeren Oberfläche des Türflügelprofils. Dies liegt darin begründet, dass aus Sicherheitsgründen der genannte Versatz ein bestimmtes maximal Maß nicht überschreiten darf, um Verletzungen vorzubeugen. Bei einem zu großen Versatz wäre nämlich das Risiko gegeben, dass sich eine Person mit ihrer Hand oder Gegenstände in dem Bereich zwischen der Außenfläche der Flügelfüllung und dem Türflügelprofil einklemmen oder verhaken. Dies kann insbesondere bei einem Schiebetürflügel für eine Automatikschiebetür ein Verletzungsrisiko beinhalten, da die Automatikschiebetür im Zuge ihres Betriebes automatisch in eine geöffnete Position fährt und dabei typischerweise entlang einer Abstreifkante in einen Einfahrraum einfährt. Bei diesem Eintritt des Schiebetürflügels in den Einfahrraum können Verletzungen auftreten.
  • Daher ist es in der Technik anerkannt, dass der genannte Versatz möglichst gering sein soll, wobei in aller Regel eine flächenbündige Ausführung gemäß vorstehender Beschreibung bevorzugt ist. Hierbei gilt sowohl in der Technik als auch im Sinne der vorliegenden Anmeldung auch eine solche Ausführung als flächenbündig bzw. nahezu flächenbündig, bei der ein minimaler, senkrecht zu der Flügelebene gemessener Versatz zwischen der Außenfläche der Flügelfüllung und der zugehörigen äußeren Oberflächen des Türflügelprofils vorhanden ist.
  • Um einen geringen Versatz sicherzustellen, ist es im Stand der Technik erforderlich, für verschiedene Flügelfüllungen, insbesondere verschiedene Glasscheibeneinsätze, verschieden dimensionierte Türflügelprofile zu verwenden. Dies liegt darin begründet, dass je nach Anforderung die verwendeten Flügelfüllungen unterschiedlich ausgestaltet sein können. Dies betrifft insbesondere deren senkrecht zu der Flügelebene gemessene Dicke, die bei einer von einem Glasscheibeneinsatz gebildeten Flügelfüllung beispielsweise davon abhängt, wie viele einzelne Glasscheiben der Glasscheibeneinsatz umfasst, welche Dicke die einzelnen Glasscheiben jeweils aufweisen und in welchen Abständen die Glasscheiben relativ zueinander positioniert werden. Das jeweilige Türflügelprofil muss derart dimensioniert sein, dass es möglichst flächenbündig an den Außenflächen des Glasscheibeneinsatzes anliegt. Mithin sind in der Praxis für verschiedene Flügelfüllungen verschieden dimensionierte Türflügelprofile vorzuhalten. Dies bedeutet einen großen Aufwand in der Lagerhaltung.
  • Um das Problem abzumildern, das heißt die Anzahl verschiedener Türflügelprofile zu reduzieren, ist es im Stand der Technik des Weiteren üblich, Differenzen zwischen den Abmessungen des jeweiligen Türflügelprofils und der jeweiligen Flügelfüllung mittels Ausgleichselementen auszugleichen. Diese können insbesondere von Gummistreifen gebildet sein, mit denen beispielsweise ein Glasscheibeneinsatz randseitig eingefasst wird, um lokal seine Dicke zu vergrößern und auf diese Weise auf das Maß des jeweiligen Türflügelprofils anzupassen. Die gewünschte Flächenbündigkeit geht hierdurch verloren, da der Versatz zwischen der Außenfläche des Glasscheibeneinsatzes und der zugehörigen Oberfläche des Türflügelprofils um das Maß vergrößert wird, das durch das Ausgleichselement in Dickenrichtung des Glasscheibeneinsatzes aufgetragen wird.
  • Das Dokument DE 31 02 921 A1 schlägt einen Tür- oder Fensterflügel vor, bei dem die beiden Profilhalbschalen des jeweiligen Flügelprofils stufenlos in Richtung senkrecht zu der Flügelebene des Flügels aufeinander zu bewegt werden können. Seitliche Einfassstreifen der Profilhalbschalen liegen an den Außenflächen der Flügelfüllung an und fassen diese hierdurch ein. Die Flügelfüllung ist von einer Mehrzahl einzelner Glasscheiben gebildet, die nicht fest miteinander verbunden sind. Indem die Glasscheiben in größerem Abstand zueinander positioniert werden, als dies bei festen Glasscheibeneinsätzen (beispielsweise Zweischeibenisolierverglasung oder Dreischeibenisolierverglasung) üblich ist, wird ein größeres Volumen stehender Luft zwischen den Glasscheiben bereitgestellt, das einen wärmedämmenden Effekt bewirkt. Die Profilhalbschalen sind über Rahmenverbindungselemente miteinander verbunden. Damit der Luftraum zwischen den Glasscheiben dicht ist und die dort befindliche Luft als stehende Luftschicht thermisch isolierend wirken kann, sind die Profilhalbschalen mittels einer Dichtung umlaufend dampfdicht gegeneinander abgedichtet. Zwischen den Glasscheiben befindliche Luft ist somit im dem Flügel eingeschlossen und kann nicht mit der Umwelt ausgetauscht werden. Die Bewegbarkeit der Profilhalbschalen relativ zueinander in Richtung senkrecht zu der Flügelebene ermöglicht eine flexible Anpassung an das infolge von Temperaturschwankungen schwankende Volumen der zwischen den Glasscheiben eingeschlossenen Luft. Somit können sich die Profilhalbschalen ebenso wie die Glasscheiben selbst aufeinander zu bewegen, wenn das Luftvolumen zwischen den Glasscheiben abnimmt (bei Abkühlung) und sich voneinander wegbewegen, wenn das Luftvolumen zunimmt (bei Erwärmung).
    • Aufgabe
  • Der vorliegenden Anmeldung liegt mithin die Aufgabe zugrunde, ein Türflügelprofil bereitzustellen, das einen beidseitig möglichst flächenbündigen Einbau verschiedener Flügelfüllungen bei möglichst geringer Lagerhaltung von Türflügelprofilen ermöglicht.
    • Lösung
  • Die zugrunde liegende Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Türflügel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den zugehörigen Unteransprüchen sowie der Beschreibung.
  • Wie vorstehend bereits dargelegt, kann der Türflügel insbesondere von einem Schiebetürflügel gebildet sein, der vorzugsweise für eine Automatikschiebetür verwendet wird. Die vorliegende Erfindung erstreckt sich mithin auch auf eine Automatiktür, die mindestens einen erfindungsgemäßen Türflügel umfasst, der als Schiebetürflügel ausgebildet ist. Eine solche Automatiktür ist demzufolge von einer Automatikschiebetür gebildet. Der Türflügel kann sowohl für eine Außentür als auch für eine Innentür verwendet werden.
  • Der Türflügel umfasst die vorstehend bereits beschriebene, flächige Flügelfüllung, die parallel zu einer Flügelebene des Türflügels orientiert ist. Die Flügelfüllung kann beispielsweise und vorzugsweise vollständig von einem Glasscheibeneinsatz gebildet sein, der wiederum beispielsweise und vorzugsweise von einem Glasscheibenpaket gebildet sein kann, beispielsweise in Form einer Zweischeibenisolierverglasung oder Dreischeibenisolierverglasung. Ebenfalls ist es denkbar, dass die Flügelfüllung von einem ein Panel aus Blech, Holz, Kunststoff oder dergleichen gebildet ist, wobei ein solches Panel wiederum einen oder mehrere kleinerer Glasscheibeneinsätze aufweisen kann.
  • Die Flügelfüllung ist bevorzugt derart in sich starr, dass ein senkrecht zu der Flügelebene gemessener Abstand zwischen ihren beiden einander gegenüberliegenden Außenflächen nicht bestimmungsgemäß veränderbar ist. Mit anderen Worten ist bei dieser Ausgestaltung eine senkrecht zu der Flügelebene gemessene Dicke der Flügelfüllung konstruktiv festgelegt. Die Flügelfüllung ist im Sinne der vorliegenden Anmeldung nicht von mehreren einzelnen Bauteilen gebildet, die bei bestimmungsgemäßer Nutzung des Türflügels - und mithin der Flügelfüllung - planmäßig in Richtung senkrecht zu der Flügelebene relativ zueinander bewegbar sind. Sofern die Flügelfüllung von mehreren einzelnen Bauteilen gebildet ist, sind diese bevorzugt bei bestimmungsgemäßer Nutzung gar nicht relativ zueinander bewegbar (unabhängig von der Bewegungsrichtung). Verformungen der Flügelfüllung, die beispielsweise infolge von Druck- oder Temperaturunterschieden auf den beiden Seiten des Türflügels auftreten, sind im Sinne der vorliegenden Anmeldung nicht als eine solche Bewegung zu verstehen. Sofern beispielsweise die Flügelfüllung von einem Glasscheibeneinsatz in Form eines zusammenhängenden Glasscheibenpakets gebildet ist, das über mehrere einzelne, relativ zueinander festgelegte Glasscheiben verfügt, sind diese einzelnen Glasscheiben bei bestimmungsgemäßer Nutzung des Türflügels nicht relativ zueinander bewegbar, und zwar weder in Richtung senkrecht zur Flügelebene noch in eine andere Richtung. Dies schließt jedoch nicht aus, dass sich die einzelnen Glasscheiben beispielsweise unter Temperatureinwirkung verformen, insbesondere wölben, können. Solche Wölbungen oder andere Verformungen werden jedoch im Sinne der vorliegenden Anmeldung nicht als bestimmungsgemäße Relativbewegung zwischen den Scheiben angesehen, da benutzerseitig keine planmäßige Bewegung der einzelnen Scheiben relativ zueinander vorgenommen werden kann. Bei solchen Glasscheibenpaketen (beispielsweise in Form einer Zweischeibenisolierverglasung oder Dreischeibenisolierverglasung) sind die einzelnen Glasscheiben bevorzugt an ihren umlaufenden Rändern fest miteinander verbunden und gegeneinander abgedichtet. Aufgrund der Verbindungen bleibt die senkrecht zur Flügelebene gemessene Dicke des Glasscheibenpakets selbst dann in einem Randbereich desselben konstant, wenn die einzelnen Glasscheiben sich verformen.
  • Ferner umfasst der Türflügel das vorstehend bereits beschriebene Türflügelprofil, das die Flügelfüllung zumindest teilweise randseitig einfasst. Bevorzugt fasst das Türflügelprofil die Flügelfüllung vollständig umlaufend randseitig ein, sodass die Flügelfüllung entlang ihres umlaufenden Randes von dem Türflügelprofil eingefasst und mithin in dem Türflügelprofil gelagert ist. Das Türflügelprofil ist bei letztgenannter Ausgestaltung rahmenartig ausgebildet, und zwar in dem Sinne, dass es die Flügelfüllung umlaufend einrahmt. Das Türflügelprofil wird bei dieser Ausgestaltung in der Technik auch als "Flügelrahmen" bezeichnet.
  • Die Flügelfüllung weist zwei einander gegenüberliegende Außenflächen auf, wobei seine erste Außenfläche zu einer ersten Seite des Türflügels und eine zweite Außenfläche zu einer zweiten Seite des Türflügels weisen. Bei Verwendung des Türflügels für eine Außentür, beispielsweise in Form einer Haustür oder Ladentür, weist eine der Außenflächen der Flügelfüllung nach außen, während die andere Außenfläche nach innen weist.
  • Das Türflügelprofil umfasst zwei Profilhalbschalen und mindestens einen zwischen den Profilhalbschalen angeordneten Isoliersteg. Der Isoliersteg ist fest mit der ersten Profilhalbschale verbunden. Dies kann insbesondere in Form eines Formschlusses gegeben sein. Beispielsweise weist der Isoliersteg bzw. ein Stegteil desselben mindestens einen schwalbenschwanzförmigen Verbindungsabschnitt auf, der in einen komplementär ausgeformten Hinterschnitt der ersten Profilhalbschale formschlüssig eingreift.
  • Der Isoliersteg dient dazu, die Profilhalbschalen thermisch voneinander zu trennen und ist entsprechend zwischen den Profilhalbschalen angeordnet. Ein unmittelbarer Kontakt der beiden Profilhalbschalen miteinander ist auf diese Weise vermieden. Wenn die Profilhalbschalen in bevorzugter Weise von Aluminium gebildet sind, ist der Isoliersteg, der in bevorzugter Weise von Kunststoff gebildet ist, zur Verbesserung des Wärmedurchgangskoeffizienten des Türflügelprofils besonders bedeutsam. Der Isoliersteg ist einer äußeren Stirnfläche der Flügelfüllung zugeordnet. Diese Stirnfläche läuft außen randseitig an der Flügelfüllung um und ist senkrecht zu der Flügelebene orientiert. Wenn die Flügelfüllung beispielsweise von einem Glasscheibeneinsatz, beispielsweise in Form einer Zweischeibenisolierverglasung oder Dreischeibenisolierverglasung, gebildet ist, befinden sich an der randseitig umlaufenden Stirnfläche der Flügelfüllung die randseitigen Stirnflächen der einzelnen Scheiben der Flügelfüllung und die zwischen den einzelnen Scheiben befindlichen Dichtungen, mittels derer die Zwischenräume zwischen den einzelnen Scheiben gasdicht abgedichtet sind.
  • Die Profilhalbschalen umfassen jeweils eine Mehrzahl langgestreckter Profilteile, die jeweils eine Profillängsachse aufweisen. Beispielsweise können die Profilhalbschalen bei Vorliegen des Türflügels in einem eingebauten Zustand, in dem die Flügelebene vertikal orientiert ist, jeweils mindestens ein horizontal orientiertes Profilteil und mindestens ein senkrecht dazu orientiertes, vertikal orientiertes Profilteil umfassen. Bevorzugt ist das Türflügelprofil derart ausgebildet, dass es die Flügelfüllung randseitig umlaufend einfasst, wobei bei einer solchen Ausgestaltung die Profilhalbschalen bevorzugt jeweils mindestens vier langgestreckte Profilteile aufweisen, nämlich zwei horizontal orientierte Profilteile und zwei vertikal orientierte Profilteile. Bei einer solchen Ausgestaltung sind die Profilhalbschalen jeweils rahmenartig ausgebildet und dazu eingerichtet, einen umlaufenden Randbereich einer jeweilig zugehörigen Außenfläche der Flügelfüllung umlaufend einzufassen. Bevorzugt sind die Profilteile mindestens einer der Profilhalbschalen in Kraft übertragender Weise miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verschraubt oder verschweißt.
  • Die Profilhalbschalen sind derart ausgebildet, dass sie jeweils einen Einfassstreifen aufweisen, mittels dessen ein Randbereich einer jeweilig zugeordneten Außenfläche der Flügelfüllung eingefasst ist. Mit anderen Worten ist ein Randbereich der ersten Außenfläche der Flügelfüllung mittels eines Einfassstreifens der ersten Profilhalbschale eingefasst, während ein Randbereich der zweiten Außenfläche der Flügelfüllung mittels eines Einfassstreifens der zweiten Profilhalbschale eingefasst ist. Bei dem jeweiligen Einfassstreifen kann es sich insbesondere um einen in Richtung parallel zu der Flügelebene des Türflügels vorstehenden Profilabschnitt eines jeweiligen Profilteils der jeweiligen Profilhalbschale handeln, der in Richtung parallel zu der Flügelebene über den Randbereich der Flügelfüllung vorsteht und mithin seitlich an der jeweiligen Außenfläche der Flügelfüllung anschlägt bzw. anliegt. Da die beiden Profilhalbschalen jeweils einer der Außenflächen der Flügelfüllung zugeordnet sind, sind die Profilhalbschalen mit ihren Einfassstreifen dazu geeignet, die Flügelfüllung in eine Richtung senkrecht zu der Flügelebene einzufassen, sodass die Flügelfüllung in die Richtung senkrecht zu der Flügelebene formschlüssig zwischen den Profilhalbschalen (genauer: zwischen den Einfassstreifen) aufgenommen ist. Die Flügelfüllung ist somit in Richtung senkrecht zur Flügelebene relativ zu dem Türflügelprofil festgelegt.
  • Der Türflügel ist des Weiteren derart ausgebildet, dass sich die zweite der beiden Profilhalbschalen mittelbar und/oder unmittelbar in Eingriff mit dem Isoliersteg befindet, wobei der Isoliersteg gemäß vorstehender Beschreibung fest mit der ersten Profilhalbschale verbunden ist. Dieser Eingriff ist in Richtung senkrecht zu der Flügelebene formschlussfrei ausgebildet. "Formschlussfrei" bedeutet im Sinne der vorliegenden Anmeldung, dass die beiden Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Profilebene keinen Formschluss miteinander eingehen und somit als solche, vorzugsweise stufenlos, in diese Richtung relativ zueinander bewegbar sind. Dies hat zur Folge, dass die Profilhalbschalen als solche, beispielsweise und insbesondere in einer Montagesituation, zerstörungsfrei in Richtung senkrecht zu der Flügelebene relativ zueinander bewegbar sind und insbesondere in diese Richtung nicht miteinander verrasten. Entsprechend können die beiden Profilhalbschalen als solche in Richtung senkrecht zu der Flügelebene formschlussfrei zusammengefügt und - wenngleich dies nicht beabsichtigt ist - theoretisch auch wieder voneinander getrennt werden. Die Zusammenfügung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg mittelbar und/oder unmittelbar in Richtung senkrecht zu der Flügelebene ineinander fahren bzw. ineinandergeschoben werden, ohne dass es hierbei in Richtung senkrecht zu der Flügelebene zu der Ausbildung eines Formschlusses kommt, beispielsweise in Form eines Einrastens einer vorstehenden Nase des einen Bauteils hinter eine Kante des anderen Bauteils oder dergleichen.
  • Die Unterscheidung zwischen einem mittelbaren Eingriff und einem unmittelbaren Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg besteht im Sinne der vorliegenden Anmeldung darin, dass bei einem unmittelbaren Eingriff die zweite Profilhalbschale direkt (und mithin unmittelbar) in Kontakt mit dem Isoliersteg tritt und bei einem mittelbaren Eingriff mindestens ein weiteres, an die zweite Profilhalbschale angeschlossenes Bauteil zwischen den Isoliersteg und die zweite Profilhalbschale gesetzt ist, das als solches unmittelbar mit dem Isoliersteg in Kontakt tritt und folglich den Kontakt zwischen dem Isoliersteg und der zweiten Profilhalbschale "vermittelt". Ein solches weiteres Bauteil kann beispielsweise und vorzugsweise von einer Verbindungseinrichtung gebildet sein, die beispielsweise mindestens einen (weiteren) Isoliersteg und/oder eine Mehrzahl einzelner Verbindungselemente umfasst. Entsprechende Ausgestaltungen sind nachstehend gesondert erläutert und den Ausführungsbeispielen zu entnehmen.
  • Grundsätzlich ist auch eine Ausführung denkbar, bei der der Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg sowohl mittelbar als auch unmittelbar vorliegt. Hierunter ist im Sinne der vorliegenden Anmeldung zu verstehen, dass es beispielsweise einen Abschnitt gibt, bei dem die zweite Profilhalbschale in direkten und somit unmittelbaren Kontakt mit dem Isoliersteg tritt, während an einer anderen Stelle der Kontakt unter Zwischenschaltung eines weiteren Bauteils, beispielsweise einer genannten Verbindungseinrichtung stattfindet, die zwischen die zweite Profilhalbschale und den Isoliersteg gesetzt ist.
  • Auch ist es denkbar, dass im Wirkungsbereich der Verbindungseinrichtung sowohl eine Verbindungseinrichtung mit dem Isoliersteg eingreift (mittelbarer Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg) als auch die zweite Profilhalbschale in unmittelbaren Kontakt bzw. Eingriff mit dem Isoliersteg tritt. Beispielsweise kann der zweite Isoliersteg mit der Verbindungseinrichtung nach Art einer Feder in einen nach Art einer Nut ausgebildeten Profilabschnitt des Isolierstegs eingeschoben sein, sodass die Verbindungseinrichtung mit dem Isoliersteg unmittelbar eingreift. Hierbei kann die zweite Profilhalbschale im Zuge der Montage so weit in Richtung auf den Isoliersteg bzw. die erste Profilhalbschale zu bewegt worden sein, dass auch ein dem Isoliersteg zugewandtes Ende der zweiten Profilhalbschale in unmittelbaren Kontakt bzw. Eingriff mit dem Isoliersteg tritt. Beispielsweise kann ein Ende eines federförmigen Profilabschnitts eines jeweiligen Profilteils der zweiten Profilhalbschale auch (das heißt zusätzlich zu der Verbindungseinrichtung) ein Stück weit in den nutartigen Profilabschnitt des Isolierstegs eintreten. Eine entsprechende Ausgestaltung ist auch dem untenstehenden Ausführungsbeispiel entnehmbar.
  • Für den erfindungsgemäßen Gedanken ist es unschädlich und kann sogar vorteilhaft sein, wenn der Eingriff zwischen der zweiten Profilhalbschale und dem Isoliersteg in Richtung senkrecht zu der Flügelebene einen gewissen Reibschluss ausbildet, der eine Bewegung der beiden Profilhalbschalen relativ zueinander in Richtung senkrecht zu der Flügelebene durch auftretende Reibkräfte erschwert. Ein solcher Reibschluss kann beispielsweise durch eine Presspassung bedingt sein, wobei beispielsweise ein federförmiger Profilabschnitt des einen Bauteils (beispielsweise einer Verbindungseinrichtung) in Richtung senkrecht zu der Flügelebene in einen komplementären nutförmigen Profilabschnitt des anderen Bauteils (beispielsweise des Isolierstegs) einfährt und dabei einen Reibschluss zwischen Nut und Feder ausbildet. Eine solche Ausgestaltung weist im Sinne der vorliegenden Anmeldung keinen Formschluss in Richtung senkrecht zu der Flügelebene auf, sodass die Relativbewegung der beiden Profilhalbschalen zueinander in Richtung senkrecht zu der Flügelebene erhalten bleibt, ohne dass die Profilhalbschalen als solche oder der Isoliersteg oder weitere Bauteile, die im Rahmen der Verbindung verwendet werden, beschädigt werden ("zerstörungsfrei"). Der Reibschluss führt jedoch dazu, dass bestimmungsgemäß erst eine bewusst erzeugte Haftreibung überwunden werden muss, damit es zu einer Relativbewegung der beiden Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zur Flügelebene kommt.
  • Des Weiteren ist der Türflügel derart ausgebildet, dass die Einfassstreifen der beiden Profilhalbschalen zumindest abschnittsweise, vorzugsweise durchgehend, an den zugehörigen Außenflächen der Flügelfüllung mit selbiger mittels einer Verklebung verklebt sind. Hierzu sind die Profilhalbschalen an ihren Einfassstreifen mit einem doppelseitigen Klebeband ausgestattet, das im Zuge der Anordnung der jeweiligen Profilhalbschale bzw. eines jeweiligen Profilteils derselben an der Flügelfüllung in klebenden Kontakt mit der jeweilig zugeordneten Außenfläche der Flügelfüllung tritt. Auf diese Weise sind die beiden Profilhalbschalen mittelbar, nämlich über die Verklebung mit der Flügelfüllung, miteinander verbunden. Das Türflügelprofil ist mithin als solches fest an der Flügelfüllung angeordnet. Die Verbindung mittels der Verklebung ist von einer stoffschlüssigen Verbindung gebildet.
  • Die Verklebung ist derart ausgebildet, dass eine senkrecht zu der Flügelebene gerichtete, auf jeweils eine der Profilhalbschalen einwirkende Kraft von der jeweiligen Profilhalbschale mittels der Verklebungen über die Flügelfüllung auf die jeweils andere Profilhalbschale übertragbar ist. Aufgrund der in Richtung senkrecht zu der Flügelebene nicht-formschlüssigen bzw. formschlussfreien Verbindung der beiden Profilhalbschalen miteinander (über den Isoliersteg und ggf. eine Verbindungseinrichtung) würde ohne die Verklebung ein Kraftfluss zwischen den beiden Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Flügelebene höchstens zu einem geringen Grad über einen möglichen Reibschluss gemäß vorstehender Erläuterung bestehen. Da der mittelbare und/oder unmittelbare Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg (und aufgrund der festen Verbindung des Isolierstegs mit der ersten Profilhalbschale effektiv mit der ersten Profilhalbschale) die Profilhalbschalen nicht in ihrer Bewegung relativ zueinander in Richtung senkrecht zu der Flügelebene hindert, besteht der Grundgedanke der Verklebung darin, dass die Verbindung der beiden Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Flügelebene über die Verklebungen der Einfassstreifen mit der Flügelfüllung erfolgt. Mithin sind die beiden Profilhalbschalen über die jeweilige Verklebung jeweils stoffschlüssig mit der Flügelfüllung verbunden. Die Profilhalbschalen sind dadurch in ihrem senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Abstand relativ zueinander festgelegt, sobald sie im Zuge der Montage mit der Flügelfüllung verklebt sind.
  • Der erfindungsgemäße Türflügel hat viele Vorteile. Insbesondere ermöglicht er einen flächenbündigen bzw. nahezu flächenbündigen Anschluss des Türflügelprofils an die Flügelfüllung auf beiden Außenflächen der Flügelfüllung. Die Überlegung besteht darin, dass die beiden Profilhalbschalen im Zuge der Montage des Türflügels in Richtung senkrecht zu der Flügelebene bedarfsgerecht so weit aufeinander zu bewegt werden können, bis die Einfassstreifen der Profilhalbschalen unter Zwischenschaltung der Verklebung nahezu flächenbündig an den Außenflächen der Flügelfüllung anliegen. Der senkrecht zu der Flügelebene gemessene Versatz zwischen der jeweiligen Außenfläche der Flügelfüllung und einer der jeweiligen Außenfläche zugeordneten, parallel zu der Flügelfüllung orientierten, äußeren Oberfläche der jeweiligen Profilhalbschale besteht bei dieser Anordnung lediglich aus der Summe der senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Dicke der Verklebung einerseits und der senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Dicke desjenigen Profilabschnitts des jeweiligen Profilteils der Profilhalbschale, der lokal den Einfassstreifen der Profilhalbschale bildet, andererseits. Bei dieser Summe handelt es sich lediglich um wenige Millimeter, vorzugsweise höchstens 8 mm, weiter vorzugsweise höchstens 4 mm, noch weiter vorzugsweise höchstens 3 mm, sodass nach allgemeinem technischem Verständnis sowie im Sinne der vorliegenden Anmeldung ein "flächenbündiger" bzw. "nahezu flächenbündiger" Anschluss des Türflügelprofils an die Flügelfüllung gegeben ist. Dieser ist als "beidseitig flächenbündig" zu verstehen, das heißt auf beiden Seiten des Türflügels bzw. an beiden Außenflächen der Flügelfüllung schließt der Türflügel unter dem genannten geringen Versatz (und mithin im Sinne dieser Anmeldung "flächenbündig" bzw. "nahezu flächenbündig") an die Flügelfüllung an. Die Ausgestaltung der Flügelfüllung (beispielsweise in Form eines von einer Zweischeibenisolierverglasung oder Dreischeibenisolierverglasung gebildeten Glasscheibeneinsatzes) sowie Beschichtungstoleranzen, die bei dem Türflügelprofil auftreten können, brauchen nicht berücksichtigt zu werden. Auch entfallen etwaige "Verglasungsgummis", das heißt Ausgleichselemente für eine von einem Glasscheibeneinsatz gebildete Flügelfüllung, um den Glasscheibeneinsatz an ein bestimmtes, in seiner senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Breite festgelegtes Türflügelprofil anzupassen.
  • Ferner besteht ein Vorteil des erfindungsgemäßen Türflügels darin, dass bedarfsweise Profilhalbschalen zusammengesetzt werden können, wie es der Kundenwunsch verlangt. Beispielsweise können die beiden Profilhalbschalen unterschiedliche Farben aufweisen.
  • Für die Montage des Türflügelprofils ist es insbesondere denkbar und bevorzugt, dass zunächst die erste Profilhalbschale montiert wird, wobei die einzelnen Profilteile der ersten Profilhalbschale miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschraubt oder verschweißt, werden. An die einzelnen Profilteile der ersten Profilhalbschale werden einzelne Stegteile des Isolierstegs angesetzt und fest mit den Profilteilen verbunden. Insbesondere können einzelne Stegteile des Isolierstegs, der von der Summe aller seiner Stegteile gebildet ist, an jeweils zugehörige Profilteile der ersten Profilhalbschale angerollt werden, wobei ein Formschluss zwischen einem jeweiligen Stegteil des Isolierstegs und einem zugeordneten Profilteil der ersten Profilhalbschale ausgebildet wird. Die einzelnen Stegteile können beispielsweise und vorzugsweise langgestreckt ausgebildet sein, wobei vorzugsweise die Längen der Stegteile auf die Längen der zugehörigen Profilteile der ersten Profilhalbschale derart angepasst sind, dass sich die Stegteile zumindest im Wesentlichen über eine gesamte Länge des jeweils zugehörigen Profilteils erstrecken. Die Verbindung der einzelnen Stegteile des Isolierstegs mit den einzelnen Profilteilen der ersten Profilhalbschale findet bevorzugt vor der Verbindung der einzelnen Profilteile zur Bildung der ersten Profilhalbschale statt.
  • Entlang des Einfassstreifens der ersten Profilhalbschale wird entweder vor oder nach der Verbindung der Profilhalbschale mit dem Isoliersteg die Verklebung aufgebracht, die - wie nachstehend gesondert beschrieben ist - zumindest zum Teil, vorzugsweise vollständig, von einem doppelseitigen Klebeband gebildet ist. Bevorzugt ist die Verklebung an ihrer der Flügelfüllung zugewandten Seite zu diesem Zeitpunkt noch geschützt, sodass die erste Profilhalbschale mit ihrem Einfassstreifen auf den Randbereich der ersten Außenfläche der Flügelfüllung aufgelegt werden kann, ohne dass die Verklebung mit der Flügelfüllung bereits aktiviert wird. Sodann wird die erste Profilhalbschale an der Flügelfüllung wunschgemäß ausgerichtet. Die Flügelfüllung ist hierbei bevorzugt flächig liegend auf einem Untergrund angeordnet, sodass die Außenflächen der Flügelfüllung horizontal orientiert sind. Die erste Profilhalbschale wird von oben auf die nach oben gerichtete erste Außenfläche der Flügelfüllung geführt, sodass die erste Profilhalbschale mit ihrem Einfassstreifen und der daran angebrachten Verklebung von oben auf dem äußeren Randbereich der nach oben ausgerichteten ersten Außenfläche der Flügelfüllung aufliegt.
  • Sodann wird die Verklebung freigegeben, wobei beispielsweise ein der Flügelfüllung zugewandter Schutzstreifen der Verklebung bzw. des doppelseitigen Klebebands abgezogen werden kann, sodass eine Klebefläche der Verklebung in unmittelbaren Kontakt mit der ersten Außenfläche der Flügelfüllung treten auf diese Weise die gewünschte stoffschlüssige Verbindung zwischen der Flügelfüllung und der ersten Profilhalbschale herstellen kann. Die Flügelfüllung wird sodann mitsamt der daran befestigten ersten Profilhalbschale und dem mit letzterer verbunden Isoliersteg um 180° um die horizontale Achse umgedreht, sodass anschließend die Flügelfüllung wieder horizontal ausgerichtet ist und die zweite Außenfläche der Flügelfüllung nach oben ausgerichtet und freigelegt ist. An die zweite Außenfläche wird anschließend die zweite Profilhalbschale angesetzt.
  • Hierzu wird die zweite Profilhalbschale ebenfalls auf die Flügelfüllung aufgelegt. Hierbei ist es sowohl denkbar, die einzelnen Profilteile der zweiten Profilhalbschale einzeln aufzusetren und mittelbar und/oder unmittelbar in Eingriff mit dem Isoliersteg zu bringen oder - vergleichbar zu der ersten Profilhalbschale - zunächst die Profilteile der zweiten Profilhalbschale miteinander zu verbinden und anschließend die zweite Profilhalbschale als Ganze auf die Flügelfüllung aufzusetzen. Vor dem Aufsetzen wird analog zu der ersten Profilhalbschale die Verklebung auf dem Einfassstreifen der zweiten Profilhalbschale aufgebracht. Das Aufsetzen der zweiten Profilhalbschale auf die Flügelfüllung besteht sodann darin, dass der Einfassstreifen der zweiten Profilhalbschale in Kontakt mit dem Randbereich der zweiten Außenfläche der Flügelfüllung gebracht wird, wobei zwischen dem Einfassstreifen und dem Randbereich der Flügelfüllung die Verklebung angeordnet ist. Die Verklebung kann auch hier bedarfsgerecht "aktiviert" werden, indem beispielsweise ein Schutzstreifen von der Verklebung abgezogen wird und dessen Klebefläche freigibt. Im Zuge diese Aufsetzens tritt die zweite Profilhalbschale mittelbar und/oder unmittelbar in Kontakt mit dem Isoliersteg.
  • Die Besonderheit des Türflügels besteht darin, dass die zweite Profilhalbschale so weit in Richtung auf die erste Profilhalbschale zu, das heißt in Richtung senkrecht zu den Außenflächen der Flügelfüllung (und mithin senkrecht zu der Flügelebene des Türflügels) bewegt und der Eingriff mit dem Isoliersteg hergestellt werden kann, bis der Einfassstreifen der zweiten Profilhalbschale nahezu flächenbündig an der zweiten Außenfläche der Flügelfüllung anliegt. Der Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg ist nämlich insbesondere nicht an eine definierte Relativposition von Isoliersteg und zweiter Profilhalbschale in Richtung senkrecht zu der Flügelebene gebunden, beispielsweise zur Erzielung eines in diese Richtung bewirkten Formschlusses, sondern ist hingegen zumindest im Wesentlichen, vorzugsweise vollständig, stufenlos möglich. Mit anderen Worten können die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg (bzw. die beiden Profilhalbschalen) je nach Bedarf so weit "zusammengeschoben" werden, bis das gewünschte nahezu flächenbündige Anliegen der Einfassstreifen der beiden Profilhabschalen an beiden Außenflächen der Flügelfüllung vorliegt. Eine definierte Relativposition der beiden Profilhalbschalen zueinander in Richtung senkrecht zu den Außenflächen der Flügelfüllung bzw. senkrecht zu der Flügelebene, die die Profilhalbschalen zur Erzielung einer bestimmten Funktion, beispielsweise einer Verrastung, notwendigerweise erreichen müssen, ist nicht gegeben. Entscheidend ist lediglich, dass die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg in den mittelbaren und/oder unmittelbaren Eingriff miteinander treten und die Verklebungen der beiden Profilhalbschalen an den zugehörigen Außenflächen der Flügelfüllung anliegen und aktiviert werden bzw. sind. Die beiden Profilhalbschalen sind daraufhin infolge ihrer Verklebung mit der Flügelfüllung relativ zueinander festgelegt, obwohl sie als solche in Richtung senkrecht zur Flügelebene betrachtet nicht unmittelbar fest miteinander verbunden sind.
  • Im Stand der Technik ist im Unterschied zu dieser Vorgehensweise die Ausbildung eines Formschlusses, der die Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Flügelebene relativ zueinander arretiert, vorgesehen, wobei typischerweise ein Abstand zwischen den Profilhalbschalen aus konstruktiven Gründen (nämlich zur Erzielung des Formschlusses) auf einen bestimmten Wert festgelegt ist, beispielsweise zur Aktivierung einer Verrastung oder dergleichen. Daher wird im Stand der Technik nicht das Türflügelprofil an die jeweilige Flügelfüllung, sondern umgekehrt die Flügelfüllung mittels Ausgleichselementen an das jeweilige Türflügelprofil angepasst. Umgekehrt wird gemäß der Erfindung das Türflügelprofil in Richtung senkrecht zu der Flügelebene an die Flügelfüllung angepasst. Hierdurch ist ein nahezu flächenbündiger Einbau der Flügelfüllung in das Türflügelprofil möglich, das heißt vorzugsweise mit dem vorstehend beschriebenen minimalen Versatz zwischen den Außenflächen der Flügelfüllung und den zugeordneten äußeren Oberflächen des Türflügelprofils.
  • Die Kraft übertragende Verbindung zwischen beiden Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Flügelebene, die im Stand der Technik über einen entsprechenden Formschluss sichergestellt ist, erfolgt derweil bei dem vorliegenden Türflügel über die Verklebungen der Profilhalbschalen mit der Flügelfüllung entlang der Einfassstreifen. Hierdurch ist zum einen das Türflügelprofil im fertig montierten Zustand des Türflügels fest mit der Flügelfüllung verbunden und zum anderen sind die beiden Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Flügelebene mittels der Verklebungen über die Flügelfüllung mittelbar relativ zueinander festgelegt.
  • Entsprechend ist es für verschiedene Flügelfüllungen, das heißt insbesondere solche mit unterschiedlichen Dicken, nicht erforderlich, verschiedene Türflügelprofile vorzuhalten, da die Profilhalbschalen des Türflügelprofils des erfindungsgemäßen Türflügels bedarfsweise bei der Montage so weit aufeinander zu bewegt werden können und dabei der mittelbare und/oder unmittelbare Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg ausgebildet wird, dass sich das Türflügelprofil an die Dicke der jeweiligen Flügelfüllung anpasst. Hierbei wird immer der gewünschte beidseitig nahezu flächenbündige Anschluss des Türflügelprofils an die Flügelfüllung erreicht.
  • Mithin befinden sich die beiden Profilhalbschalen eines ersten Türflügelprofils bei Zusammenwirkung mit einer ersten Flügelfüllung, die eine erste Dicke aufweist, in einem ersten senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Abstand zueinander, während die beiden Profilhalbschalen eines zweiten Türflügelprofils bei Zusammenwirkung mit einer zweiten Flügelfüllung, die eine zweite Dicke aufweist, die betragsmäßig größer als die erste Dicke der ersten Flügelfüllung ist, in einem zweiten senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Abstand zueinander angeordnet sind, wobei der zweite Abstand betragsmäßig größer ist als der erste Abstand. In beiden Fällen liegen die Einfassstreifen der Profilhalbschalen, die bei beiden Türflügelprofilen baugleich ausgebildet sind, nahezu flächenbündig an den ihnen zugeordneten Außenflächen der jeweiligen Flügelfüllung an und es liegt jeweils eine Verbindung zwischen den beiden Profilhalbschalen zumindest über den Isoliersteg, gegebenenfalls zusätzlich über mindestens ein weiteres Bauteil (beispielsweise eine Verbindungseinrichtung), vor. Ebenfalls liegt jeweils eine Verbindung zwischen den beiden Profilhalbschalen mittels der Verklebungen über die Flügelfüllung vor. Bei Verwendung der zweiten Flügelfüllung mit der im Vergleich zu der ersten Flügelfüllung größeren Dicke sind die Profilhalbschalen lediglich weniger weit zusammengeschoben, ohne dass hierdurch die Funktion des Türflügelprofils beeinträchtigt wird, solange - das ist Voraussetzung - der Eingriff der zweiten Profilhalbschale mittelbar und/oder unmittelbar mit dem Isoliersteg und mithin über den Isoliersteg der Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit der ersten Profilhalbschale besteht. Ein Unterschied in den Dicken der Flügelfüllungen kann auch in Form herstellungsseitig bedingten Toleranzen vorliegen. Solche Toleranzen sind bei dem erfindungsgemäßen Türflügel aus den genannten Gründen unproblematisch.
  • Insbesondere ist es nicht so, dass die beiden Profilhalbschalen in einem festgelegten, senkrecht zur Flügelebene gemessenen Abstand zueinander angeordnet sein müssen oder zur Anordnung in einem festgelegten Abstand vorgesehen sind, um technisch funktionieren zu können. Im Stand der Technik ist dies der Fall, wobei zur Anpassung an verschieden dicke Flügelfüllungen der Versatz zwischen einer jeweiligen Außenfläche der Flügelfüllung und der zugehörigen äußeren Oberfläche der jeweiligen Profilhalbschale mittels eines Ausgleichselements, beispielsweise eines sog. "Verglasungsgummis" ausgeglichen werden muss. Bei einer "dicken" Flügelfüllung ist dieser Versatz im Stand der Technik kleiner als bei einer "dünnen" Flügelfüllung, da sich die äußeren Oberflächen der Profilhabschalen in einem festgelegten Abstand zueinander befinden und nicht an die jeweilige Flügelfüllung anpassbar sind. Insbesondere bei Türflügeln, die von Schiebetürflügeln gebildet sind, ergibt sich eine hohe Relevanz durch die in Europa aktuell zum Anmeldetag dieser Anmeldung geltende Norm DIN EN 16005, die einen maximal zulässigen Abstand zwischen einer feststehenden Schutzeinrichtung und der Flügelfüllung definiert, wobei dieser Abstand in Richtung senkrecht zur Flügelebene von einer dem Türflügel zugewandten Oberfläche der Schutzeinrichtung bis zu der der Schutzeinrichtung zugewandten Außenfläche der Flügelfüllung gemessen wird. Wenn eine Flügelfüllung relativ "dünn" ist oder ausfällt, kommt es bei den bekannten "starren" Türflügelprofilen, dessen Profilhalbschalen nicht wie bei der vorliegenden Erfindung in ihrem Abstand zueinander angepasst werden können, unweigerlich dazu, dass der genannte Abstand zwischen der Schutzeinrichtung und der Flügelfüllung größer ausfällt, da die Flügelfüllung gewissermaßen von der Schutzreinrichtung abrücken muss (ausgeglichen gegenüber der zugehörigen Profilhalbschale mittels eines Verglasungsgummis). Dies kann dazu führen, dass der zulässige Wert des Abstands (derzeit 8 mm) überschritten wird und die Türanlage daher nicht mehr die genannte Norm erfüllt. Mittels der Erfindung wird dieses Problem gelöst, da die Profilhalbschalen sich an die "dünne" Flügelfüllung anpassen und dadurch die Flügelfüllung nicht von der Schutzeinrichtung "abrücken" muss, sondern der Abstand von der Schutzeinrichtung genauso groß ist, wie er wäre, wenn die Flügelfüllung dicker wäre. Der maximal zulässige Abstand kann daher zuverlässig eingehalten werden, und zwar unabhängig davon, wie die Flügelfüllung beispielsweise aufgrund von Fertigungstoleranzen ausfällt.
  • Der in Richtung senkrecht zu der Flügelebene formschlussfreie Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg kann beispielsweise und vorzugsweise durch eine Nut-Feder-Verbindung realisiert werden. Hierbei ist es insbesondere denkbar, dass der Isoliersteg mindestens eine, vorzugsweise mehrere, der zweiten Profilhalbschale zugewandte nutförmige Profilabschnitte aufweist, die zur Aufnahme komplementär ausgebildeter federförmiger Profilabschnitte der Verbindungseinrichtung geeignet sind. Eine entsprechende Ausgestaltung ist nachstehend gesondert erläutert. Eine Nut-Feder-Verbindung hat dabei den besonderen Vorteil, dass sie ein stufenloses "Zusammenschieben" der beteiligten Bauteile ermöglicht, indem das jeweilige federförmige Bauteil nur so weit in das zugehörige nutförmige Bauteil eindringt, wie es die jeweilige Einbausituation erlaubt und verlangt. Ein Formschluss zwischen Nut und Feder in Richtung des "Zusammenschiebens" (senkrecht zur Flügelebene) tritt hierbei nicht auf. Bevorzugt sind demzufolge die nutförmigen und die federförmigen Profilabschnitte senkrecht zu der Flügelebene des Türflügels ausgerichtet.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung des Türflügels ist der Eingriff zwischen der zweiten Profilhalbschale und dem Isoliersteg parallel zu jeweiligen Profillängsachsen einander zugeordneter Profilteile der Profilhalbschalen und Stegteile des Isolierstegs zwängungsfrei, insbesondere vollständig formschlussfrei ausgebildet. "Zwängungsfrei" bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sich die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg ohne Ausbildung einer Zwängung zwischen zwei entlang einer jeweiligen Profillängsachse beabstandeten Stellen relativ zueinander in Richtung parallel zu der jeweiligen Profillängsachse bewegen können. Eine solche zwängungsfreie Verbindung liegt insbesondere dann vor, wenn die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg in Richtung parallel zu der jeweiligen Profillängsachse formschlussfrei miteinander verbunden sind, da auf diese Weise keine Zwängung (und mithin insbesondere Zwängungsspannungen) entlang der Profillängsachsen auftreten kann. Beim Auftreten von Längendifferenzen können sich die jeweiligen Bauteil stattdessen relativ zueinander bewegen. Alternativ zu einer solchen bevorzugten formschlussfreien Verbindung ist es ebenso denkbar, dass die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg lediglich an einer Stelle, beispielsweise mittig entlang einer Länge des jeweiligen Profilteils der zweiten Profilhalbschale, miteinander verbunden sind. Eine solche Verbindung kann beispielsweise in Form einer eingedrehten Schraube vorliegen, die das jeweilige Profilteil der zweiten Profilhalbschale mit dem zugehörigen Stegteil des Isolierstegs formschlüssig verbindet. Da diese Verbindung jedoch nur an einer Stelle vorliegt, treten zwischen dem jeweiligen Profilteil und dem zugeordneten Stegteil keine Zwängungen auf, sobald sich Längenunterschiede ausbilden, beispielsweise infolge von Temperaturdifferenzen. Die beispielhafte Ausgestaltung mit einer Verbindung an einer Stelle ist daher zwar nicht in Richtung parallel zu der jeweiligen Profillängsachse des jeweiligen Profilteils der zweiten Profilhalbschale formschlussfrei aber im Sinne der vorliegenden Anmeldung zwängungsfrei.
  • Diese Ausgestaltung hat den besonderen Vorteil, dass sich die einander zugeordneten Profilteile der Profilhalbschalen (über den Isoliersteg) in Richtung parallel zu ihrer jeweiligen Profillängsachse relativ zueinander bewegen können. Dies kann insbesondere beim Auftreten von Temperaturdifferenzen zwischen den beiden Profilhalbschalen vorteilhaft sein, um Verformungen des Türflügels zu vermeiden. In einer beispielhaften Ausgestaltung können einander zugeordnete horizontale Profilteile beider Profilhalbschalen über den Isoliersteg und gegebenenfalls ein weiteres Bauteil (beispielsweise eine Verbindungseinrichtung) miteinander eingreifen, wobei der Eingriff in Richtung senkrecht zu der Flügelebene formschlussfrei ausgebildet ist (siehe oben) und darüber hinaus parallel zu den Profillängsachsen der horizontalen Profilteile (das heißt den jeweiligen Profillängsrichtungen) formschlussfrei ausgebildet ist. Dasselbe ist auch für vertikal orientierte Profilteile denkbar.
  • Auf diese Weise sind die Profilteile nicht nur als solche in Richtung senkrecht zu der Flügelebene relativ zueinander bewegbar, sondern darüber hinaus auch in Richtung parallel zu ihren jeweiligen Profillängsachsen. Dies hat den besonderen Vorteil, dass die einander zugeordneten Profilteile der Profilhalbschalen - und mithin die Profilhalbschalen als solche - sich zumindest in einem geringen Maß relativ zueinander bewegen können, um insbesondere Verformungen infolge eines Temperaturgradienten zwischen den beiden Seiten des Türflügels aufzunehmen. Hierdurch kann vermieden werden, dass sich das Türflügelprofil und der Türflügel als Ganzes bei Auftreten von Temperaturdifferenzen, die sich zwischen auf den beiden Seiten des Türflügels auftretenden Temperaturen ergeben, verformt. Stattdessen können sich bei solchen Temperaturdifferenzen die Profilteile der Profilhalbschalen (bzw. die Profilteile der zweiten Profilhalbschale und die zugeordneten Stegteile des Isolierstegs) in eine jeweilige Profillängsrichtung gegeneinander verschieben und hierdurch die Temperaturunterschiede bedingten Unterschiede in den Abmessungen der Profilteile der beiden Profilhalbschalen ausgleichen. Hierbei kann es ebenfalls unschädlich sein, wenn der mittelbare und/oder unmittelbare Eingriff zwischen der zweiten Profilhalbschale und dem Isoliersteg unter Ausbildung eines Reibschlusses ausgebildet ist, beispielsweise infolge der Ausgestaltung einer Presspassung. Da die Kräfte, die insbesondere bei Auftreten von Temperaturdifferenzen zwischen den beiden Seiten des Türflügels wirken, beträchtliche Beträge annehmen können, wird eine etwaige Haftreibung zwischen dem Isoliersteg und dem jeweils mit dem Isoliersteg in Eingriff stehenden Bauteil überwunden, sodass die Relativbewegung der jeweiligen Profilteile in Richtung parallel zu ihren Profillängsachsen stattfinden kann.
  • Weiterhin kann eine solche Ausgestaltung des Türflügels vorteilhaft sein, bei der der Eingriff zwischen der zweiten Profilhalbschale und dem Isoliersteg in eine Richtung, die senkrecht zu jeweiligen Profillängsachsen der Profilteile der Profilhalbschalen und parallel zu der Flügelebene orientiert ist, unter Ausbildung eines Formschlusses ausgebildet ist. Mit anderen Worten ist bevorzugt der mittelbare und/oder unmittelbare Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg derart ausgebildet, dass in Richtung parallel zu der Flügelebene sowie senkrecht zu den Profillängsachsen der jeweiligen Profilteile ein Formschluss vorliegt. Insbesondere und vorzugsweise können sich die jeweilig beteiligten Bauteile, das heißt zum einen der Isoliersteg und zum anderen beispielsweise unmittelbar die zweite Profilhalbschale oder beispielsweise eine Verbindungseinrichtung, in Richtung senkrecht zu den Profillängsachsen und parallel zu dem Flügelprofil übergreifen, sodass eine Relativbewegung der beiden Profilhalbschalen in Richtung parallel zu der Flügelebene sowie senkrecht zu den Profillängsachsen der jeweiligen Profilteile blockiert ist.
  • Auf diese Weise kann eine Kraftübertragung zwischen den Profilhalbschalen für eine Kraft, die parallel zu der Flügelebene und senkrecht zu den Profillängsachsen orientiert ist, zwischen den Profilhalbschalen übertragen werden, und zwar auch dann, wenn die Profilhalbschalen nicht mittels der Verklebungen mit der Flügelfüllung verklebt wären. Diese Ausgestaltung hat den besonderen Vorteil, dass derartig orientierte Kräfte, das heißt parallel zu der Flügelebene und senkrecht zu den Profillängsachsen orientierte Kräfte, auf das Türflügelprofil aufgebracht und an dem Türflügelprofil verteilt werden können, sodass ein Kraftfluss über die Verklebungen in die Flügelfüllung vergleichmäßigt über die Verklebungen stattfindet. Sofern beispielsweise der Türflügel in Form eines Schiebetürflügels ausgebildet ist, ist es denkbar, dass das Flügelprofil an einem oberen Ende des Türflügels in einer Führungsschiene aufgehängt ist, sodass das Eigengewicht des Türflügels über obere Profilteile der Profilhalbschalen in die Führungsschiene abgetragen wird. Bei der Gewichtskraft des Türflügels handelt es sich um eine ebensolche Kraft, die parallel zu der Flügelebene und senkrecht zu den Profillängsachsen der oberen, horizontal orientierten Profilteile der Profilhalbschalen orientiert ist. Mithin kann diese Kraft in dem oberen Abschnitt des Türflügelprofils zwischen den horizontal orientierten Profilteilen der Profilhalbschalen aufgrund des in diese Richtung ausgebildeten Formschlusses verteilt werden und wirkt insbesondere nicht ausschließlich auf nur eines der Profilteile bzw. nur eine der beiden Profilhalbschalen.
  • Wie vorstehend bereits angedeutet, kann es außerdem besonders vorteilhaft sein, wenn sich die zweite Profilhalbschale und der Isoliersteg mittelbar und/oder unmittelbar derart in Eingriff miteinander befinden, dass sie zumindest in Richtung senkrecht zu der Flügelebene einen Reibschluss miteinander ausbilden. Dieser Reibschluss verhindert grundsätzlich nicht eine Relativbewegung der Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu der Flügelebene. Er erlaubt jedoch eine saubere Fügung der zweiten Profilhalbschale relativ zu der ersten Profilhalbschale. Mit Blick auf das vorstehend beschriebene vorteilhafte Verfahren zur Montage des Türflügels wird beispielsweise die zweite Profilhalbschale bei ihrem Aufsetzen auf die Flügelfüllung in mittelbaren und/oder unmittelbaren Eingriff mit dem Isoliersteg gebracht. Der beschriebenen Reibschluss bietet bei der Montage einen gewissen Widerstand und dadurch die Möglichkeit zur exakten Ausrichtung der jeweiligen Profilteile der zweiten Profilhalbschale, bevor sodann bestimmungsgemäß durch Aufbringen einer Montagekraft in Richtung senkrecht zu den Außenflächen der Flügelfüllung bewusst das jeweilige Profilteil "eingeschoben" wird und dadurch einen für die Montagezwecke sicheren Sitz relativ zu der ersten Profilhalbschale erhält.
  • Für die Ausbildung des Reibschlusses kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass ein federförmiger Profilabschnitt des einen Bauteils, beispielsweise ein Verbindungselement einer Verbindungseinrichtung, mit einem gewissen Übermaß gegenüber einem komplementären nutförmigen Profilabschnitt des anderen Bauteils, beispielsweise des Isolierstegs, ausgebildet ist, sodass das Einschieben der Feder in die zugehörige Nut lediglich nach und durch Überwinden eines gewissen Widerstandes erfolgt. Eine solche reibschlüssige Verbindung ist - im Unterschied zu einer formschlüssigen Verbindung - als solche gleichwohl zerstörungsfrei in Richtung senkrecht zu den Außenflächen der Flügelfüllung bzw. senkrecht zu der Flügelebene wieder auflösbar, indem der zwischen den jeweiligen Bauteilen wirkende Reibschluss bzw. die dadurch ausgebildete Haftreibung überwunden wird. Diese Relativbewegung der beiden Profilhalbschalen zueinander ist lediglich durch die Verklebung mit der Flügelfüllung unterbunden.
  • In besonders bevorzugter Ausgestaltung des Türflügels umfasst das Türflügelprofil eine Verbindungseinrichtung, die fest mit der zweiten Profilhalbschale verbunden und zumindest abschnittsweise an zumindest einen Teil der Profilteile der zweiten Profilhalbschale angeordnet ist. Die Verbindungseinrichtung ist dazu vorgesehen und eingerichtet, den Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg zumindest teilweise herzustellen. Mithin ist der Eingriff der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg bei Anwendung einer solchen Verbindungseinrichtung im Sinne der vorliegenden Anmeldung zumindest auch "mittelbar". Hierbei ist es grundsätzlich denkbar, dass eine Verbindungseinrichtung lediglich abschnittsweise zur Anwendung kommt, wobei beispielsweise horizontal orientierte Profilteile der zweiten Profilhalbschale mittelbar, nämlich mittels der Verbindungseinrichtung, mit dem Isoliersteg eingreifen, während vertikal orientierte Profilteile der zweiten Profilhalbschale unmittelbar, das heißt ohne eine Verbindungseinrichtung, mit dem Isoliersteg eingreifen. Andere Kombinationen sind selbst verständlich ebenfalls denkbar. Gleichwohl ist es bevorzugt, dass der Eingriff zwischen der zweiten Profilhalbschale und dem Isoliersteg entlang sämtlicher Profilteile der zweiten Profilhalbschale entweder mittelbar (insbesondere mittels einer genannten Verbindungseinrichtung) oder unmittelbar erfolgt.
  • Ferner ist denkbar, dass ein Eingriff entlang eines jeweiligen Profilteils der zweiten Profilhalbschale mit dem Isoliersteg sowohl mittelbar als auch unmittelbar besteht, wobei beispielsweise an einer ersten Stelle des Profilteils eine Verbindungseinrichtung zwischen das Profilteil und das zugehörige Stegteil des Isolierstegs gesetzt ist (mittelbarer Eingriff) und an einer anderen Stelle das Profilteil und das Stegteil des Isolierstegs in direktem Kontakt miteinander stehen (unmittelbarer Eingriff).
  • Die Verwendung einer Verbindungseinrichtung hat grundsätzlich den Vorteil, dass der Wärmedurchgangskoeffizient des Türflügelprofils verbessert werden kann. Insbesondere kann der senkrecht zu der Flügelebene gemessene Abstand zwischen den Profilhalbschalen vergrößert werden, da bei Verwendung der Verbindungseinrichtung nicht die zweite Profilhalbschale als solche mit dem Isoliersteg eingreifen, beispielsweise in diesen einfahren, muss, sondern die Verbindungseinrichtung dies leistet. Mithin kann die zweite Profilhalbschale beispielsweise bereits außerhalb des Isolierstegs enden (das heißt ohne unmittelbaren Kontakt mit dem Isoliersteg verbleiben) und somit in einem größeren Abstand zu der ersten Profilhalbschale verbleiben. Dies wirkt sich positiv auf den Wärmedurchgangskoeffizient des Türflügelprofils aus. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Verbindungseinrichtung von Kunststoff gebildet ist. Diese Ausgestaltung ist entsprechend bevorzugt.
  • In bevorzugter Ausgestaltung umfasst die Verbindungseinrichtung ihrerseits einen Isoliersteg, der im Sinne der vorliegenden Anmeldung als "zweiter Isoliersteg" bezeichnet wird. Sofern die Verbindungseinrichtung einen solchen zweiten Isoliersteg umfasst, wird im Sinne der vorliegenden Anmeldung der Isoliersteg, der mit der ersten Profilhalbschale verbunden ist, als "erster Isoliersteg" bezeichnet. Der zweite Isoliersteg ist fest mit der zweiten Profilhalbschale verbunden, wobei der zweite Isoliersteg beispielsweise und vorzugsweise unter Ausbildung eines Formschlusses an die zweite Profilhalbschale angeschlossen sein kann. Beispielsweise kann der zweite Isoliersteg mittels eines schwalbenschwanzförmigen Abschnitts in einen komplementär geformten Hinterschnitt der zweiten Profilhalbschale eingreifen. Bei dieser Ausgestaltung befinden sich der erste Isoliersteg, der fest mit der ersten Profilhalbschale verbunden ist, und der zweite Isoliersteg in einem montierten Zustand des Türflügelprofils bzw. des Türflügels zumindest auch in unmittelbarem Eingriff miteinander. Der zweite Isoliersteg ist - ebenso wie unabhängig davon der erste Isoliersteg - bevorzugt von einzelnen langgestreckten Stegteilen gebildet, die insbesondere von extrudierten Kunststoffprofilen gebildet sein können. Bevorzugt ist jedem Profilteil der zweiten Profilhalbschale genau ein Stegteil des zweiten Isolierstegs zugeordnet, wobei vorzugsweise die Stegteile des Isolierstegs sich zumindest im Wesentlichen über eine gesamte Länge des jeweils zugehörigen Profilteils der zweiten Profilhalbschale erstrecken.
  • Vorzugsweise können die beiden Isolierstege gemeinsam eine Nut-Feder-Verbindung ausbilden, die senkrecht zu der Flügelebene des Türflügels ausgerichtet ist. Auf diese Weise kann im Zuge der Montage des Türflügelprofils mindestens ein federförmiger Profilabschnitt des einen Isolierstegs in einen komplementären nutförmigen Profilabschnitt des anderen Isolierstegs in Richtung senkrecht zu der Flügelebene einfahren. Hierbei bilden die beiden Profilabschnitte in Richtung parallel zu der Flügelebene sowie senkrecht zu den Profillängsachsen der jeweiligen Profilteile einen Formschluss aus. Ein Formschluss in Richtung senkrecht zu der Flügelebene wird jedoch wunschgemäß nicht ausgebildet, sodass die beiden Isolierstege im Zuge der Montage des Türflügels so weit in Richtung senkrecht zu der Flügelebene zusammengeschoben werden können, bis wunschgemäß das Türflügelprofil an der Flügelfüllung jeweils nahezu flächenbündig anschließt. Zudem hat eine solche Nut-Feder-Verbindung den Vorteil, dass die beiden Isolierstege in Richtung parallel zu den Profillängsachsen der zugehörigen Profilteile der Profilhalbschalen relativ zueinander bewegbar bleiben, sodass effektiv die beiden Profilhalbschalen einen entsprechenden Freiheitsgrad aufweisen. In besagter Richtung bleibt die Verbindung eines jeweiligen Stegteils des ersten Isolierstegs mit einem jeweiligen Stegteil des zweiten Isolierstegs nämlich ebenfalls formschlussfrei.
  • In einer weiterhin vorteilhaften Ausgestaltung des Türflügels kann die Verbindungseinrichtung eine Mehrzahl von, vorzugsweise baugleichen, Verbindungselementen umfassen. Die Verbindungselemente sind bevorzugt von Kunststoff gebildet. Die Verbindungselemente sind entlang jeweiliger Profillängsachsen zumindest eines Teils der Profilteile, vorzugsweise entlang der Profillängsachsen aller Profilteile, der zweiten Profilhalbschale verteilt angeordnet und mit der zweiten Profilhalbschale verbunden. Die Verteilung der Verbindungselemente kann insbesondere äquidistant sein. Bei dieser Ausgestaltung greifen die Verbindungselemente der Verbindungseinrichtung unmittelbar mit dem fest mit der ersten Profilhalbschale verbundenen Isoliersteg ein. Grundsätzlich ist eine Verbindungseinrichtung denkbar, die eine Kombination eines zweiten Isolierstegs und einer Mehrzahl einzelner Verbindungselementen aufweist, wobei beispielsweise einzelne Profilteile der zweiten Profilhalbschale mit Stegteilen eines zweiten Isolierstegs und andere Profilteile der zweiten Profilhalbschale jeweils mit mehreren einzelnen, entlang der jeweiligen Profillängsachse verteilten Verbindungselementen zusammenwirken. Gleichwohl ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungseinrichtung entweder einzelne Verbindungselemente oder einen zweiten Isoliersteg umfasst.
  • Die einzelnen Verbindungselemente können beispielsweise und vorzugsweise von einzelnen Clips gebildet sein, die mit der zweiten Profilhalbschale verbunden sind, insbesondere formschlüssig an diese "angeklipst" sind. Auch ist es denkbar, dass die Verbindungselemente mittels einer Klemm- oder Spreizverbindung mit der zweiten Profilhalbschale verbunden sind. Es ist vorteilhaft, wenn die Verbindungseinrichtung so viele Verbindungselemente umfasst, dass diese entlang der Profillängsachse eines jeweiligen Profilteils der zweiten Profilhalbschale verteilt angeordnet sind. Bevorzugt sind mindestens einem der Profilteile der zweiten Profilhalbschale mindestens 5, vorzugsweise mindestens 10, weiter vorzugsweise mindestens 15 einzelne Verbindungselemente zugeordnet. Vorzugsweise gilt dies jeweils für alle Profilteile der zweiten Profilhalbschale. Die Verbindungselemente sind bevorzugt äquidistant entlang des jeweiligen Profilteils verteilt angeordnet.
  • Bevorzugt sind die einzelnen Verbindungselemente derart ausgebildet, dass sie besonders gut dazu geeignet sind, mit dem Isoliersteg in Richtung senkrecht zur Flügelebene einen Reibschluss auszubilden. Hierzu ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungselemente dazu vorgesehen sind, in einen nutförmigen Profilabschnitt des Isolierstegs einzutreten, wobei die Verbindungselemente mit einem Übermaß gegenüber dem nutförmigen Profilabschnitt hergestellt sind. Beispielsweise und vorzugsweise können die Verbindungselemente jeweils einen inneren Hohlraum aufweisen, der es ihnen erlaubt, dass sie beim Einfahren in den nutförmigen Profilabschnitt des Isolierstegs "zusammengedrückt" werden, wobei der Hohlraum zumindest teilweise überdrückt wird. Sich hierdurch in den Verbindungselementen ausbildende Rückstellkräfte bewirken einen Reibschluss mit dem nutförmigen Profilabschnitt des Isolierstegs. Eine solche Ausgestaltung der Verbindungselemente ist auch einem der untenstehenden Ausführungsbeispiele entnehmbar.
  • Die Ausgestaltung der Verbindungseinrichtung mit einer Mehrzahl von einzelnen Verbindungselementen hat den Vorteil, dass die Fügung der Verbindungseinrichtung mit dem fest mit der ersten Profilhalbschale verbundenen Isoliersteg beeinflusst werden kann. Insbesondere kann über die Anzahl der verwendeten Verbindungselemente der Reibschluss mit dem Isoliersteg "eingestellt" werden, wobei eine größere Anzahl von Verbindungselementen einen betragsmäßig größeren Reibschluss verursacht als eine geringere Anzahl von Verbindungselementen. Zudem sind die Verbindungselemente besonders einfach an den Profilteilen der zweiten Profilhalbschale montierbar, sodass der Montageaufwand für die Montage des Türflügelprofils gering ist. Ferner kann grundsätzlich der Kontakt zwischen den beiden Profilhalbschalen auf einzelne Verbindungsstellen reduziert werden, nämlich auf die Stellen, an denen die Verbindungselemente mit dem ersten Isoliersteg eingreifen. Nur an diesen Stellen ist eine Wärmeleitung von einer der beiden Profilhalbschalen zu der anderen Profilhalbschale möglich. Die Wärmeleitung durch das Türflügelprofil ist demzufolge stark reduziert.
  • Die Verklebungen zur Verklebung der Einfassstreifen der Profilhalbschalen mit der Flügelfüllung umfassen jeweils mindestens ein doppelseitiges Klebeband. Bevorzugt sind die Verklebungen vollständig von doppelseitigem Klebeband gebildet. Diese Ausbildung hat den besonderen Vorteil, dass die Verklebungen besonders einfach handhabbar sind, wobei insbesondere während der Montage Schutzstreifen auf dem Klebeband verbleiben können, die bedarfsgerecht entfernt werden können, um eine jeweilige Klebefläche wunschgemäß freizulegen. Der durch die Verklebungen bewirkte Stoffschluss kann unter mechanischen Gesichtspunkten, das heißt gemessen an seiner Fähigkeit, auftretende Kräfte zuverlässig und ohne Versagen der Verklebung zu übertragen, ohne Weiteres von doppelseitigem Klebeband bereitgestellt werden. Produkte, die eine entsprechende Eignung aufweisen, sind bekannt und am Markt verfügbar. In der Ausgestaltung als doppelseitiges Klebeband kann in besonders einfacher Weise bei jedem der einzelnen Profilteile der Profilhalbschalen über eine gesamte Länge des jeweiligen Profilteils ein Abschnitt des doppelseitigen Klebebands auf den jeweiligen Abschnitt des Einfassstreifens aufgebracht werden. Dabei kann das Klebeband besonders einfach an die Länge des jeweils zugehörigen Profilteils angepasst werden. Ein weiterer Vorteil des doppelseitigen Klebebands besteht darin, dass es besonders dünn aufträgt, sodass die vorstehend beschriebene Flächenbündigkeit zwischen der jeweiligen Außenfläche der Flügelfüllung und dem jeweils zugeordneten Einfassstreifen der jeweiligen Profilhalbschale nicht beeinträchtigt wird.
  • Betreffend die Bildung der Verklebungen von doppelseitigem Klebeband kann es weiterhin besonders vorteilhaft sein, wenn das Klebeband einen von einem Elastomer gebildeten Grundkörper aufweist. Diese Ausgestaltung hat den besonderen Vorteil, dass das Klebeband als solches eine gewisse Schubverformung in Richtung parallel zu einer Klebefläche des Klebebands aufnehmen kann. Dies ist insbesondere im Hinblick auf mögliche Verformungen des Türflügelprofils und/oder der Flügelfüllung infolge von Temperaturdifferenzen zwischen den beiden Seiten des Türflügels vorteilhaft. Dies ist vorstehend bereits im Zusammenhang mit einer vorteilhaften längsachsparallelen Beweglichkeit einander zugeordneter Profilteile der beiden Profilhalbschalen relativ zueinander erläutert. Bezogen auf die Verbindung der Profilhalbschalen mit der Flügelfüllung über die Verklebungen kann eine solche Bewegbarkeit auch im Bereich der Verklebungen besonders vorteilhaft sein. Hierbei sind zum Ausgleich von temperaturbedingten Verformungen betragsmäßig lediglich sehr kleine Bewegungen erforderlich, die von einem Klebeband, dessen Grundkörper von einem Elastomer gebildet ist, gut aufgenommen werden können. Solche Bewegungen können beispielsweise im Bereich von etwa 1 mm/m, im Extremfall auch darüber, auftreten. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Profilteile der Profilhalbschalen von Aluminium gebildet sind, sodass sich materialbedingt bei Temperaturdifferenzen zwischen innen und außen unterschiedliche Längen der Profilteile der beiden Profilhalbschalen ergeben.
  • Mit Blick auf das Türflügelprofil als solches kann ein solcher Türflügel besonders vorteilhaft sein, dessen Profilhalbschalen mit übereinstimmender Anzahl und Orientierung der jeweils zugehörigen Profilteile ausgebildet sind. Vorzugsweise umfassen die Profilhalbschalen jeweils zwei horizontal orientierte Profilteile zur Einfassung eines oberen horizontalen Randbereichs und eines unteren horizontalen Randbereichs der Außenflächen der Flügelfüllung. Ferner umfassen die beiden Profilhalbschalen vorzugsweise jeweils mindestens ein vertikales Profilteil zur Einfassung eines seitlichen Randbereichs einer jeweiligen Außenfläche der Flügelfüllung. Bei einer solchen Ausgestaltung wäre die Flügelfüllung entlang drei Seiten von dem Türflügelprofil eingefasst, nämlich entlang seiner beiden horizontalen Ränder und entlang eines vertikalen Rands.
  • Besonders bevorzugt ist gleichwohl eine Ausgestaltung, bei der das Türflügelprofil die Flügelfüllung rahmenartig umlaufend einfasst, sodass alle Ränder der Flügelfüllung von dem Türflügelprofil eingefasst sind. Hierbei ist es zu bevorzugen, wenn die Profilhalbschalen jeweils vier Profilteile aufweisen, wobei jeweils zwei Profilteile von vertikalen Profilteilen und zwei Profilteile von horizontalen Profilteilen gebildet sind. Die horizontalen Profilteile und die vertikalen Profilteile mindestens einer Profilhalbschale sind vorzugsweise zur Bildung eines (Halb-)Rahmens miteinander verbunden und bilden auf diese Weise die jeweilige Profilhalbschale.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung kann der fest mit der ersten Profilhalbschale verbundene Isoliersteg von einer der Anzahl der Profilteile der ersten Profilhalbschale entsprechenden Anzahl einzelner Stegteile gebildet sein. Hierbei ist jedem der Profilteile der ersten Profilhalbschale ein Stegteil des Isolierstegs zugeordnet. Bevorzugt erstrecken sich die jeweiligen Stegteile vollständig entlang der zugeordneten Profilteile, sodass der Isoliersteg vollständig an der ersten Profilhalbschale angeordnet ist. Insbesondere kann der Isoliersteg übereinstimmend mit der ersten Profilhalbschale mindestens einen vertikal orientierten Stegteil und mindestens einen horizontal orientierten Stegteil aufweisen. Die Stegteile erstrecken sich hierbei vorzugsweise jeweils zumindest im Wesentlichen über eine gesamte Länge des jeweils zugehörigen Profilteils der ersten Profilhalbschale.
  • Außerdem kann eine solche Ausgestaltung des Türflügels vorteilhaft sein, bei der die Profilteile der Profilhalbschalen von Aluminium, insbesondere in Form von Aluminiumstrangpressprofilen, oder Kunststoff, insbesondere in Form von extrudierten Kunststoffprofilen, gebildet sind. Insbesondere können die Profilteil der Profilhalbschalen im Strangpresseverfahren (Aluminium) oder mittels Extrusion (Kunststoff) hergestellt werden. Der Isoliersteg kann insbesondere mittels Extrusion hergestellt werden, das heißt die einzelnen Stegteile des Isolierstegs sind bevorzugt von extrudierten Kunststoffprofilen gebildet. Die Ausgestaltung des Isolierstegs aus Kunststoff gewährleistet einen geringen Wärmeübergang zwischen den beiden Profilhalbschalen. Letztere können insbesondere von Aluminium gebildet sein, wodurch sowohl eine gute Robustheit als auch eine angenehme Materialanmutung bietet.
  • Sofern die Flügelfüllung von einem Glasscheibeneinsatz gebildet ist, ist es bevorzugt, wenn der Glasscheibeneinsatz von einer Mehrzahl einzelner, in sich ebener, in Reihe nebeneinander sowie beabstandet voneinander angeordnet flächiger Glasscheiben gebildet ist. Diese sind zu einem zusammenhängenden Glasscheibenpaket verbunden, beispielsweise und vorzugsweise in Form einer Zweischeibenisolierverglasung oder Dreischeibenisolierverglasung. Die Glasscheiben sind parallel zueinander angeordnet und weisen typischerweise jeweils eine übereinstimmende Größe auf. Randseitig umlaufend sind die Glasscheiben mittels Abstandhaltern relativ zueinander ausgerichtet und sind über die Abstandhalter miteinander verklebt und an ihren randseitigen Stirnseiten abgedichtet, sodass die Glasscheiben gemeinsam den Glasscheibeneinsatz in Form des Glasscheibenpakets bilden. Hierbei handelt es sich dementsprechend bevorzugt um ein zusammengefügtes Bauteil, das als Ganzes in dem Türflügelprofil aufgenommen ist. Die Zwischenräume zwischen den einzelnen Glasscheiben sind bevorzugt mit einem Gas gefüllt, beispielsweise Luft, Argon oder Krypton. Die Glasscheiben können bevorzugt mit einer Wärmeschutzbeschichtung beschichtet sein, um Verluste aus Wärmestrahlung zu vermindern.
  • Die zugrunde liegende Aufgabe wird ferner mittels eines Systems mit den Merkmalen des Anspruchs 13 gelöst. Das System umfasst eine Mehrzahl von Türflügeln gemäß der vorliegenden Erfindung, wobei die Türflügel gemäß vorstehender Beschreibung vorteilhaft ausgebildet sein können.
  • Das System ist dadurch gekennzeichnet, dass die Profilhalbschalen und der Isoliersteg des Türflügelprofils eines ersten Türflügels des Systems jeweils identisch ausgebildet sind zu den Profilhalbschalen und dem Isoliersteg des Türflügelprofils eines zweiten Türflügels des Systems. Im Unterschied zu den Türflügelprofilen sind bei den beiden Türflügeln jedoch die Flügelfüllungen unterschiedlich ausgebildet, wobei sich die Flügelfüllungen insbesondere in ihrer senkrecht zu der Flügelebene gemessenen Dicke voneinander unterscheiden. Mithin weist die Flügelfüllung des ersten Türflügels eine größere Dicke auf als die Flügelfüllung des zweiten Türflügels. Trotz dieses Unterschieds in den Dicken der Flügelfüllungen sind erfindungsgemäß sowohl die Flügelfüllung und das Türflügelprofil des ersten Türflügels als auch die Flügelfüllung und das Türflügelprofil des zweiten Türflügels an beiden Seiten des jeweiligen Türflügels nahezu flächenbündig ausgebildet. Das heißt, dass bei beiden Türflügel ein jeweiliger senkrecht zu der Flügelebene gemessener Versatz zwischen einer jeweiligen Außenfläche der jeweiligen Flügelfüllung und einer äußeren Oberfläche der der Außenfläche zugeordneten Profilhalbschale des Türflügelprofils der Summe aus einer Dicke der Verklebung und einer Dicke eines den jeweiligen Einfassstreifen bildenden Profilabschnitts des jeweiligen Profilteils der jeweiligen Profilhalbschale entspricht. Diese Summe beträgt bevorzugt höchstens 8 mm, vorzugsweise höchstens 4 mm, weiter vorzugsweise höchstens 3 mm.
  • Anders ausgedrückt ist ein senkrecht zu der Flügelebene gemessenes Übergreifungsmaß, um das sich der Isoliersteg und die zweite Profilhalbschale des Türflügelprofils des ersten Türflügels mittelbar und/oder unmittelbar in Richtung senkrecht zu der Flügelebene maximal übergreifen, kleiner als ein entsprechend gemessenes Übergreifungsmaß, um das sich der Isoliersteg und die zugeordnete zweite Profilhalbschale des Türflügelprofils des zweiten Türflügels mittelbar und/oder unmittelbar senkrecht zu der Flügelebene maximal übergreifen. Der "Übergriff" kann insbesondere in Form eines in einen nutförmigen Profilabschnitt eingefahrenen federförmigen Profilabschnitts bestehen.
  • Das erfindungsgemäße System hat mithin den Vorteil, dass unabhängig von der Flügelfüllung bei verschiedenen Türflügeln stets dasselbe Türflügelprofil angewendet werden kann und trotzdem ein nahezu flächenbündiger Abschluss zwischen der Flügelfüllung und den Profilhalbschalen an beiden Seiten des Türflügels erzielt werden kann. Hierbei werden je nach Dicke der jeweiligen Flügelfüllung die beiden Profilhalbschalen im Zuge der Montage des Türflügels unterschiedlich weit aufeinander zu bewegt, das heißt der mittelbare und/oder unmittelbarer Eingriff zwischen der zweiten Profilhalbschale und dem Isoliersteg unterschiedlich "tief' ausgebildet. Besagter Eingriff erfolgt gemäß vorstehender Beschreibung bevorzugt stufenlos, sodass er stets so weit ausgebildet werden kann, bis der nahezu flächenbündige Abschluss wunschgemäß erzielt ist. Unterschiedlicher Türflügelprofile mit unterschiedlichen Profilhalbschalen für unterschiedliche Flügelfüllungen bedarf es bei dem System demzufolge nicht.
  • Wie eingangs bereits dargelegt, kann der erfindungsgemäße Türflügel in besonders vorteilhafter Weise für einen Schiebetürflügel einer Automatikschiebetür verwendet werden. Entsprechend ist eine Automatikschiebetür besonders vorteilhaft, die mindestens eine Schiebetürflügel umfasst, der von einem Türflügel gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet ist. Als weitere Bauteile kann die Automatikschiebetür im Übrigen in an sich bekannter Weise eine Steuerung, mindestens einen Antrieb zur Bewegung des Schiebetürflügels und mindestens einen Anwesenheitssensor zur Überwachung mindestens einer Seite der Automatikschiebetür umfassen. Die zugrunde liegende Aufgabe wird folglich ferner mittels einer Automatikschiebetür mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst.
  • Bei der Ausgestaltung des Türflügels als Schiebetürflügel kann es besonders vorteilhaft sein, wenn der Türflügel an einer der Flügelfüllung abgewandten Stirnseite eines vertikal orientierten Profilabschnitts des Türflügelprofils mindestens eine Dichtkontur, vorzugsweise mindestens zwei Dichtkonturen, aufweist, die sich in vertikale Richtung entlang des jeweiligen Profilabschnitts des Türflügelprofils zumindest im Wesentlichen über eine gesamte Höhe des Türflügels erstrecken. Die mindestens eine Dichtkontur ist dazu vorgesehen und eingerichtet, mit einer komplementär ausgebildeten Dichtkontur zusammenzuwirken, sodass zumindest bei Vorliegen der Automatikschiebetür in einem geschlossenen Zustand ein dichter Anschluss des Türflügels an ein jeweiliges weiteres Bauteil, an dem die komplementäre Dichtkontur angeordnet ist, vorliegt.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die Automatikschiebetür insgesamt zwei Schiebetürflügel, die jeweils von einem Türflügel gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet sind. Hierbei ist es besonders vorteilhaft, wenn die beiden Türflügel an einander zugewandten Stirnseiten ihre einander zugewandten Profilabschnitte ihrer jeweiligen Türflügelprofile komplementär ausgebildete Dichtkonturen aufweisen, die dazu vorgesehen und eingerichtet sind, bei Vorliegen der Automatikschiebetür in einem geschlossenen Zustand dichtend zusammenzuwirken. Die dadurch erreichte Abdichtung ist zumindest im Wesentlichen winddicht und regendicht ausgebildet.
  • Hierbei kann es besonders vorteilhaft sein, wenn eine jeweilige Dichtkontur von einem extrudierten Kunststoff, insbesondere von einem Elastomer, gebildet ist. Bevorzugt sind komplementär ausgebildete Dichtkonturen nach Art eines Nut-Feder-Systems ausgebildet, sodass eine nutförmige Dichtkontur des einen Türflügels in eine federförmige Dichtkontur des anderen Türflügels einfahren und hierdurch einen dichtenden Anschluss herstellen kann.
  • Die zugrunde liegende Aufgabe wird ferner mittels eines Verfahrens zur Herstellung eines Türflügels mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus dem zugehörigen Unteranspruch sowie der Beschreibung und den Ausführungsbeispielen.
  • Das Verfahren sieht vor, dass zwei ein Türflügelprofil bildende Profilhalbschalen in Richtung senkrecht zu einer Flügelebene des Türflügels so weit aufeinander zu bewegt werden, bis sie mit jeweiligen Einfassstreifen unter Zwischenschaltung einer Verklebung an gegenüberliegenden Außenflächen einer Flügelfüllung zur Anlage gelangen und mit der Flügelfüllung verklebt werden, wobei im Zuge der Bewegung der beiden Profilhalbschalen aufeinander zu die zweite Profilhalbschale mittelbar und/oder unmittelbar mit einem fest an der ersten Profilhalbschale angeordneten Isoliersteg, vorzugsweise stufenlos, formschlussfrei eingreift.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders gut geeignet, um einen erfindungsgemäßen oder einen gemäß dieser Anmeldung als vorteilhaft beschriebenen Türflügel herzustellen. Die sich ergebenden Vorteile sind vorstehend bereits beschrieben.
    • Ausführungsbeispiele
  • Die Erfindung ist nachstehend anhand eines Ausführungsbeispiels, das in den Figuren dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1:
    Ein Querschnitt durch einen ersten erfindungsgemäßen Türflügel,
    Fig. 2:
    Ein Querschnitt durch einen zweiten erfindungsgemäßen Türflügel,
    Fig. 3:
    Der Querschnitt gemäß Figur 2 in einer anderen Perspektive,
    Fig. 4:
    Ein Querschnitt durch einen dritten erfindungsgemäßen Türflügel,
    Fig. 5:
    Ein Querschnitt durch einen Türflügelprofil eines erfindungsgemäßen Türflügels,
    Fig. 6:
    Ein Querschnitt durch einen vierten erfindungsgemäßen Türflügel.
  • Ein erstes Ausführungsbeispiel, das in Figur 1 gezeigt ist, beschreibt einen erfindungsgemäßen Türflügel 1, der eine Flügelfüllung 2 sowie ein Türflügelprofil 4 umfasst. Die Flügelfüllung 2 ist hier und vorzugsweise von einem Glasscheibeneinsatz gebildet, der nachstehend genauer beschrieben ist. Das Türflügelprofil 4 ist in dem gezeigten Beispiel rahmenartig ausgebildet und fast die Flügelfüllung 2 umlaufend randseitig ein. Das Türflügelprofil 4 umfasst zwei Profilhalbschalen 7, 8 sowie einen Isoliersteg 9. Die Profilhalbschalen 7, 8 sind jeweils einer von zwei Außenflächen 5, 6 der Flügelfüllung 2 zugeordnet, wobei die erste Außenfläche 5 einer ersten Seite des Türflügels 1 und die zweite Außenfläche 6 der zweiten Seite des Türflügels 1 zugeordnet sind. Die beiden Außenflächen 5, 6 bilden mithin einander gegenüberliegende Seiten der Flügelfüllung 2.
  • Letzterer ist flächig ausgebildet und umfasst in dem gezeigten Beispiel insgesamt drei Glasscheiben 19, die beabstandet zueinander sowie parallel zueinander angeordnet sind. Somit ist die Flügelfüllung 2 hier und vorzugsweise von einer Dreischeibenisolierverglasung gebildet. Insgesamt ist eine senkrecht zu einer Flügelebene 3 des Türflügels 1 gemessene Dicke 25 der Flügelfüllung 2 deutlich kleiner als eine Länge und eine Höhe der Flügelfüllung 2. Die Glasscheiben 19 der Flügelfüllung 2 sind beabstandet voneinander in Reihe angeordnet und miteinander über Verbindungselemente fest verbunden und gegeneinander randseitig umlaufend abgedichtet, sodass die Flügelfüllung 2 ein zusammenhängendes Bauteil bildet. Mithin ist die Flügelfüllung 2 in sich starr, sodass ein senkrecht zu der Flügelebene 3 gemessener Abstand zwischen ihren beiden Außenflächen 5, 6, der der Dicke 25 der Flügelfüllung 2 entspricht, nicht bestimmungsgemäß veränderbar ist. Die Zwischenräume zwischen den Glasscheiben 19 sind hier und vorzugsweise mit einem Gas, beispielsweise Argon, gefüllt, sodass der Glasscheibeneinsatz einen möglichst guten Wärmedurchgangskoeffizienten aufweist.
  • Die beiden Profilhalbschalen 7, 8 sind jeweils einer der Außenflächen 5, 6 zugeordnet. Die Profilhalbschalen 7, 8 weisen jeweils einen Einfassstreifen 14, 15 auf, wobei die Einfassstreifen 14, 15 dazu vorgesehen und eingerichtet sind, mit zugeordneten Randbereichen 12, 13 der Außenflächen 5, 6 der Flügelfüllung 2 zusammenzuwirken. Die Einfassung der Flügelfüllung 2 mittels des Türflügelprofils 4 ist mittels der Einfassstreifen 14, 15 hergestellt, die die Flügelfüllung 2 randseitig in eine Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 einfassen. Hierbei schlagen die Profilhalbschalen 7, 8 mit ihren Einfassstreifen 14, 15 seitlich gegen die Randbereiche 12, 13 der Außenflächen 5, 6 der Flügelfüllung 2 an. Dies geschieht unter Zwischenschaltung jeweils einer Verklebung 20, auf die nachstehend gesondert eingegangen wird. Auf diese Weise ist die Flügelfüllung 2 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 formschlüssig zwischen den beiden Profilhalbschalen 7, 8 gelagert.
  • Die Profilhalbschalen 7, 8 sind jeweils von einer Mehrzahl von Profilteilen 21, 22 gebildet, wobei in dem gezeigten Beispiel beide Profilhalbschalen 7, 8 rahmenartig umlaufend ausgebildet sind und jeweils insgesamt vier Profilteile 21, 22 aufweisen, nämlich jeweils zwei horizontal orientierte Profilteile 22 sowie jeweils zwei vertikal orientierte Profilteile 21. Die Profilteile 21, 22 können insbesondere jeweils von langgestreckten Hohlkammerprofilen gebildet sein, wie dies in den Figuren erkennbar ist. In dem gezeigten Beispiel sind die Profilteile 21, 22 jeweils von Aluminium gebildet, wobei die Profilteile 21, 22 im Strangpressverfahren hergestellt wurden und jeweils in sich einstückig sind. Die einzelnen Profilteile 21, 22 der beiden Halbschalen 7, 8 können jeweils miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verschraubt, sein. Bevorzugt ist dies zumindest für die erste Profilhalbschale 7 der Fall, sodass letztere einen in sich zusammenhängenden Rahmen für die erste Außenfläche 5 der Flügelfüllung 2 bildet.
  • Der Isoliersteg 9 des Türflügelprofils 4 ist zwischen den beiden Profilhalbschalen 7, 8 angeordnet und jeweils einer randseitig umlaufenden Stirnfläche 11 der Flügelfüllung 2 zugeordnet. In dem gezeigten Beispiel ist der Isoliersteg 9 umlaufend an der Stirnfläche 11 der Flügelfüllung 2 angeordnet, da das Türflügelprofil 4 insgesamt rahmenartig die Flügelfüllung 2 umlaufend einfasst. Der Isoliersteg 9 ist in dem gezeigten Beispiel von Kunststoff gebildet, wobei einzelne Stegteile 23, 24 des Isolierstegs 9 von langgestreckten, extrudierten Profilen gebildet sind, die jeweils einstückig sind. Der Isoliersteg 9 ist fest mit der ersten Profilhalbschale 7 verbunden, wobei in dem gezeigten Beispiel der Isoliersteg 9 und die erste Profilhalbschale 7 unter Ausbildung eines Formschlusses miteinander verbunden sind. Hierzu weist der Isoliersteg 9 an seinen Stegteilen 23, 24 schwalbenschwanzförmige Profilabschnitte auf, die formschlüssig in komplementär ausgebildete Hinterschnitte der ersten Profilhalbschale 7 eingreifen. In dem gezeigten Beispiel ist jedem der Profilteile 21, 22 der ersten Profilhalbschale 7 jeweils genau ein Stegteil 23, 24 des Isolierstegs 9 zugeordnet, wobei der Isoliersteg 9 entsprechend insgesamt zwei vertikale Stegteile 23 und zwei horizontale Stegteile 24 umfasst. Die Stegteile 23, 24 erstrecken sich jeweils parallel zu dem jeweils zugeordneten Profilteil 21, 22. Der Isoliersteg 9 dient dazu, die beiden Profilhalbschalen 7, 8 thermisch voneinander zu trennen und auf diese Weise einen geringen Wärmedurchgangskoeffizienten des Türflügelprofils 4 zu erzielen. Die Stegteile 23, 24 erstrecken sich jeweils zumindest im Wesentlichen entlang einer gesamten Länge des jeweils zugehörigen Profilteils 21, 22.
  • In dem in Figur 1 gezeigten Beispiel wirkt die zweite Profilhalbschale 8 mit einer Verbindungseinrichtung 10 zusammen, die hier eine Vielzahl von Verbindungselementen 28 umfasst. Die Verbindungselemente 28 sind jeweils separat beabstandet voneinander, vorzugsweise äquidistant, entlang der Profilteile 21, 22 der zweiten Profilhalbschale 8 verteilt angeordnet, wobei sie in dem gezeigten Beispiel an senkrecht zu der Flügelebene 3 vorstehende Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 angeschlossen sind. Die Verbindungselemente 28 sind jeweils von Kunststoff gebildet und sind formschlüssig an die zweite Profilhalbschale 8 bzw. deren Profilteile 21, 22 angeschlossen, wobei die Verbindungselemente 28 hier und vorzugsweise an die Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 angeklipst sind.
  • Für die Bildung des Türflügelprofils 4 wird die zweite Profilhalbschale 8 in Eingriff mit dem Isoliersteg 9 gebracht. Dies erfolgt in dem gezeigten Beispiel sowohl in mittelbarer Weise (über die Verbindungselemente 28 der Verbindungseinrichtung 10) als auch in unmittelbarer Weise, wie sich besonders gut anhand des oberen horizontalen Profilabschnitts des Türflügelprofils 4 in Figur 1 ergibt. Dort ist erkennbar, dass die zweite Profilhalbschale 8 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 derart in den Isoliersteg 9 eingeschoben ist, dass die Verbindungselemente 28 vollständig in nutförmige Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 eingetaucht bzw. eingefahren sind. Ferner sind die Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8, an denen die Verbindungselemente 28 formschlüssig angeschlossen sind, ebenfalls ein Stück weit in die nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 eingefahren und in diesen Bereichen unmittelbar mit dem Isoliersteg 9 in Kontakt. Der Eingriff von zweiter Profilhalbschale 8 und Isoliersteg 9 besteht daher in dem Beispiel gemäß Figur 1 im Sinne der vorliegenden Anmeldung sowohl mittelbar als auch unmittelbar.
  • Es ist ohne Weiteres denkbar, dass der senkrecht zur Flügelebene 3 gemessene Abstand zwischen den beiden Profilhalbschalen 7, 8 größer ist als in dem in Figur 1 gezeigten Beispiel gezeigt. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn die Dicke 25 der Flügelfüllung 2 betragsmäßig größer wäre als bei dem in Figur 1 gezeigten Beispiel. In einem solchen Fall würde der Eingriff der zweiten Profilhalbschale 8 mit dem Isoliersteg 9 nur in mittelbarer Weise bestehen, nämlich über die Verbindungselemente 28 der Verbindungseinrichtung 10, da die Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 die nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 nicht erreichen, das heißt nicht in diese einfahren, würden. Die Funktionsfähigkeit des Türflügelprofils 4 wäre dadurch nicht beeinträchtigt. Im Gegenteil zeigt diese Überlegung, dass das Türflügelprofil 4, das bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 zum Einsatz kommt, ohne Einschränkungen mit verschiedenen Flügelfüllungen 2 verwendbar ist, die verschiedene Dicken 25 aufweisen.
  • Die Ausgestaltung der Verbindungselemente 28 an den Enden der Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 bietet den Vorteil, dass die zweite Profilhalbschale 8 weniger weit in Richtung der ersten Profilhalbschale 7 reicht und hierdurch effektiv der Abstand zwischen der ersten Profilhalbschale 7 und der zweiten Profilhalbschale 8 gegenüber einer Situation vergrößert ist, in der die Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 deutlich weiter in die nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 hineinragen würden, wenn sie sich bis zu dem jeweiligen distalen, der ersten Profilhalbschale 1 zugewandten Ende der Verbindungselemente 28 erstrecken würden. Eine solche Situation, die ebenfalls denkbar ist, ist beispielhaft in dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 4 veranschaulicht. Infolge der Verwendung der Verbindungseinrichtung 10 mit den Verbindungselementen 28 ist ein Wärmedurchgangskoeffizient des Türflügelprofils 4 gegenüber einer Situation verbessert, in der Verbindungselemente 28 nicht vorhanden wären und die Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 sich stattdessen bis tiefer in die nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 erstrecken würden.
  • Der Eingriff der zweiten Profilhalbschale 8 mit dem Isoliersteg 9 findet in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 ohne Ausbildung eines Formschlusses bzw. formschlussfrei statt. Das heißt, dass die zweite Profilhalbschale 8 in dem gezeigten Beispiel bei der Montage des Türflügelprofils 4 stufenlos in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 auf die erste Profilhalbschale 7 zu bewegt werden kann, ohne dass sich in diese Richtung ein Formschluss ausbildet, beispielsweise in Form einer Verrastung oder dergleichen. Die Bewegung der beiden Profilhalbschalen 7, 8 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 aufeinander zu kann bei der Montage so weit fortgesetzt werden, bis die Einfassstreifen 14, 15 der Profilhalbschalen 7, 8 unter Zwischenschaltung von Verklebungen 20, in Kontakt mit den Außenflächen 5, 6 der Flügelfüllung 2 treten und die Profilhalbschalen 7, 8 daraufhin nicht weiter aufeinander zu bewegt werden können. Sofern und solange die Profilhalbschalen 7, 8 nicht mit der Flügelfüllung 2 verklebt sind oder wären, könnten bei dieser Art des Eingriffs die beiden Profilhalbschalen 7, 8 zerstörungsfrei in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 wieder voneinander weg bewegt werden. Die Bewegung der beiden Profilhalbschalen 7, 8 aufeinander zu in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 ermöglicht den gewünschten nahezu flächenbündigen Anschluss des Türflügelprofils 4 an die Flügelfüllung 2.
  • Der Eingriff der zweiten Profilhalbschale 8 mit dem Isoliersteg 9 ist in dem gezeigten Beispiel überdies derart ausgebildet, dass sich in Richtung parallel zu den jeweiligen Profillängsachsen 18 der Profilteile 21, 22 der Profilhalbschalen 8 ebenfalls kein Formschluss ausbildet bzw. der jeweilige Eingriff formschlussfrei ausgebildet ist. Aufgrund des fehlenden Formschlusses in diese Richtung sind die zweite Profilhalbschale 8 und der Isoliersteg 9 überdies im Sinne der vorliegenden Anmeldung zwängungsfrei miteinander verbunden. Diese Ausgestaltung ermöglicht eine Bewegung der jeweiligen Profilteile 21, 22 relativ zueinander in längsachsparallele Richtung, das heißt in Richtung parallel zu der jeweiligen Profillängsachse 18. Hierdurch können unterschiedliche Verformungen der Profilhalbschalen 7, 8 infolge von Temperaturdifferenzen auf beiden Seiten des Türflügels 1 aufgenommen werden, ohne dass das Türflügelprofil 4 sich insgesamt verformt, beispielsweise unter Ausbildung einer unerwünschten Wölbung oder dergleichen. Dies ist insbesondere bei solchen Türflügeln von Bedeutung, die bei einer Außentür verwendet werden.
  • Die Verbindungselemente 28 sind hier und vorzugsweise gegenüber den nutförmigen Profilabschnitten 16 des Isolierstegs 9 mit einem gewissen Übermaß ausgebildet, sodass ich im Zuge des Eingriffs der Verbindungselemente 28 mit dem Isoliersteg 9, das heißt im Zuge des Einfahrens der Verbindungselemente 28 in die nutförmigen Profilabschnitte 16, jeweils im Sinne einer Presspassung ein Reibschluss ausbildet. In dem gezeigten Beispiel gemäß Figur 1 weisen die Verbindungselemente 28, die mit dem unteren horizontal orientierten Profilteil 22 der zweiten Profilhalbschale 8 verbunden sind, jeweils einen innenliegenden Hohlraum auf. Auf diese Weise sind die Verbindungselemente 28 dazu geeignet, im Zuge des Einschiebens in die zugehörigen nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 komprimiert zu werden, sodass sie trotz eines gewissen Übermaßes gegenüber den nutförmigen Profilabschnitten 16 in letztere eingeschoben werden können. Hierbei wird der Hohlraum zumindest teilweise überdrückt. Eine durch die Steifigkeit des Materials der Verbindungselemente 28 bedingte Rückstellkraft, die sich infolge der Komprimierung ergibt, bedingt dabei den beschriebenen Reibschluss in den nutförmigen Profilabschnitte 16.
  • Alternativ hierzu sind in Figur 1 an dem vertikal orientierten Profilteil 21 der zweiten Profilhalbschale 8 Verbindungselemente 28 dargestellt, die ein sägezahnförmiges Profil aufweisen. Hierbei sind die Verbindungselemente 28 mit einem gewissen Übermaß bezogen auf die komplementären nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 ausgebildet, sodass das Material der Verbindungselemente 28 beim Einschieben derselben in besagte Profilabschnitte 16 komprimiert wird. Hierbei bildet sich gemäß vorstehender Erläuterung in dem Material der Verbindungselemente 28 eine Rückstellkraft aus, die den genannten Reibschluss bewirkt.
  • Dieser Reibschluss trägt dazu bei, dass in gewissem Umfang Kräfte, nämlich in Form von Reibkräften, in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 zwischen dem Isoliersteg 9 und der zweiten Profilhalbschale 8 übertragen werden können. Dies ist insbesondere für die Montage des Türflügelprofils 4 vorteilhaft, da ein unbeabsichtigtes "Verrutschen" zwischen Isoliersteg 9 und zweiter Profilhalbschale 8 vermieden wird. Dieser Reibschluss ist gleichwohl zerstörungsfrei wieder auflösbar, sodass die zweite Profilhalbschale 8 als solche zerstörungsfrei in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 wieder von dem Isoliersteg 9 entfernt werden könnte (solange die Verklebungen 20 an den Einfassstreifen 14, 15 mit den Außenflächen 5, 6 der Flügelfüllung 2 nicht wirken).
  • In besonders vorteilhafter Weise können die beiden Profilhalbschalen 7, 8 je nach Bedarf bei der Montage des Türflügels 1 so weit aufeinander zu bewegt werden, bis die Einfassstreifen 14, 15 gemäß vorstehender Beschreibung an die Außenflächen 5, 6 der Flügelfüllung 2 stoßen. Insbesondere ist durch die Ausgestaltung der Profilhalbschalen 7, 8 bzw. des Isolierstegs 9 keine definierte Position in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 vorgegeben, in der sich die Profilhalbschalen 7, 8 zur Bildung eines bestimmungsgemäß funktionstüchtigen Türflügelprofils 4 befinden müssen. Stattdessen kann das Türflügelprofil 4 individuell an die jeweilige Flügelfüllung 2 angepasst werden, indem im Zuge der Montage die zweite Profilhalbschale 8 bzw. die daran angeordnete Verbindungseinrichtung 10 so weit in den Isoliersteg 9 eingeschoben wird, wie es die Dicke 25 der jeweiligen Flügelfüllung 2 erlaubt und erfordert. Hierdurch ergibt sich in wunschgemäßer Weise stets ein beidseits nahezu flächenbündiger Anschluss des Türflügelprofils 4 an die Flügelfüllung 2. "Nahezu flächenbündig" bedeutet dabei, dass ein in Figur 1 veranschaulichter, senkrecht zu der Flügelebene 3 gemessener Versatz 30 zwischen einer jeweiligen Außenfläche 5, 6 der Flügelfüllung 2 und einer der jeweiligen Außenfläche 5, 6 zugeordneten äußeren Oberfläche 29 eines jeweiligen Profilteils 21, 22 der zugeordneten Profilhalbschale 7, 8 lediglich der Summe einer senkrecht zu der Flügelebene 3 gemessenen Dicke der Verklebung 20 und einer in gleicher Weise gemessenen Dicke des Profilabschnitts des Profilteils 21, 22, das den jeweiligen Einfassstreifen 14, 15 bildet, entspricht. Bei der gezeigten Ausgestaltung der Verklebung 20 und der Profilhalbschalen 7, 8 beträgt dieser Versatz 30 hier und vorzugsweise nur 3 mm. Bei einem derart geringen Versatz (bis 8 mm) wird in der Technik und in Sinne der vorliegenden Anmeldung von einem "flächenbündigen Anschluss" oder "nahezu flächenbündigen Anschluss" gesprochen.
  • Da die Profilhalbschalen 7, 8 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 nicht unter Ausbildung eines Formschlusses mittelbar oder unmittelbar miteinander verbunden sind, würde eine Bewegung der Profilhalbschalen 7, 8 in besagte Richtung relativ zueinander grundsätzlich frei bleiben. Mit anderen Worten würde das Türflügelprofil 4 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 nicht "zusammenhalten". Um diesen Zusammenhalt gleichwohl zu bewerkstelligen, wird die bereits angesprochene Verklebung 20 vorgesehen. Dementsprechend sind die Einfassstreifen 14, 15 der Profilhalbschalen 7, 8 jeweils mit einer Verklebung 20 versehen, die in unmittelbaren Kontakt sowohl mit dem jeweiligen Einfassstreifen 14, 15 als auch mit der jeweils zugeordneten Außenfläche 5, 6 der Flügelfüllung 2 tritt. Hierbei bilden die Verklebungen 20 jeweils einen Stoffschluss zwischen der Flügelfüllung 2 und der jeweiligen Profilhalbschale 7, 8 aus. Dieser bewirkt, dass die Profilhalbschalen 7, 8 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 nicht länger relativ zu der Flügelfüllung 2 bewegt werden können. Dementsprechend sind die Profilhalbschalen 7, 8 effektiv auch relativ zueinander in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 festgelegt, sobald sie unter Verwendung der Verklebungen 20 mit der Flügelfüllung 2 verklebt sind. Eine Kraftübertragung von einer der Profilhalbschalen 7, 8 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 zu der jeweils anderen Profilhalbschale 7, 8 findet demzufolge bei dem Türflügel 1 über die Verklebungen 20 und die Flügelfüllung 2 statt.
  • Die Verklebungen 20 sind von doppelseitigem Klebeband gebildet. Hier und vorzugsweise weisen die Klebebänder der Verklebungen 20 jeweils einen von einem Elastomer gebildeten Grundkörper auf. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass die Verklebungen 20 eine gewisse Flexibilität aufweisen, die eine Bewegung der Flügelfüllung 2 relativ zu einer jeweiligen Profilhalbschale 7, 8, insbesondere in Richtungen parallel zu der Flügelebene 3, zulassen. Ein erzeugter Bewegungsspielraum für solche Relativbewegungen spielt sich typischerweise lediglich im Bereich von etwa 1 mm/m ab. Er dient dazu, Verformungen der einzelnen Bauteile (Profilhalbschalen 7, 8 und Flügelfüllung 2) infolge von Temperaturdifferenzen auf den beiden Seiten des Türflügels 1 durch entsprechende Relativbewegungen der Bauteile zueinander abzubauen. Hierdurch wird vermieden, dass sich der Türflügel 1 insgesamt auf unerwünschte Weise verformt. Die Verklebungen 20 erstrecken sich hier und vorzugsweise jeweils über eine gesamte, parallel zu der jeweiligen Profillängsachse 18 gemessene Länge des jeweilig zugehörigen Einfassstreifens 14, 15 des jeweiligen Profilteils 21, 22.
  • Der Eingriff der zweiten Profilhalbschale 8 in den Isoliersteg 1 erfolgt in Richtung senkrecht zu der jeweiligen Profillängsachse 18 des jeweiligen Profilteils 21, 22 sowie parallel zu der Flügelebene 3 in solcher Weise, dass die Profilhalbschale 8 und der Isoliersteg 9 mittelbar und/oder unmittelbar einen Formschluss ausbilden. Dies ergibt sich besonders gut anhand von Figur 1 . Dort ist erkennbar, dass die Stege 26 mitsamt den daran angeschlossenen Verbindungselementen 28 derart in die nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 eingreifen, dass eine Relativbewegung der zweiten Profilhalbschale 8 zu der ersten Profilhalbschale 7 bzw. zu dem mit letzterer fest verbunden Isoliersteg 9 in Richtung parallel zu der Flügelebene 3 sowie senkrecht zu der jeweiligen Profillängsachse 18 unterbunden ist. Auf diese Weise können Kräfte, die auf das Türflügelprofil 4 in besagte Richtung wirken, zwischen den beiden Profilhalbschalen 7, 8 übertragen und verteilt werden. Hierdurch ergibt sich ebenfalls eine entsprechend verteilte Krafteinleitung über die Verklebungen 20 in die Flügelfüllung 2 bzw. umgekehrt.
  • In einer zweiten Ausführungsform, die sich anhand der Figuren 2 und 3 ergibt, ist die Verbindungseinrichtung 10, die fest mit der zweiten Profilhalbschale 8 verbunden ist, im Vergleich zu der ersten Ausführungsform gemäß Figur 1 unterschiedlich ausgebildet. Während die Verbindungseinrichtung 10 bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 eine Mehrzahl einzelner Verbindungselemente 28 umfasst, ist die Verbindungseinrichtung 10 bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den Figuren 2 und 3 von einem zweiten Isoliersteg 27 gebildet. Dieser zweite Isoliersteg 27 umfasst eine Mehrzahl von langgestreckt ausgebildeten Stegteilen 23, 24, wobei jedem der horizontal orientierten Profilteile 22 der zweiten Profilhalbschale 8 ein horizontal orientiertes Stegteil 24 des zweiten Isolierstegs 27 und jedem der vertikal orientierten Profilteile 21 der zweiten Profilhalbschale 8 ein vertikal orientiertes Stegteil 23 des zweiten Isoliersteg 27 zugeordnet sind. Die Stegteile 23, 24 des zweiten Isoliersteg 27 erstrecken sich jeweils parallel zu der jeweiligen Profillängsachse 18 des jeweils zugehörigen Profilteils 21, 22 der zweiten Profilhalbschale 8. Hier und vorzugsweise erstrecken sich die Stegteile 23, 24 jeweils über eine gesamte Länge des jeweils zugehörigen Profilteils 21, 22. Die Stegteile 23, 24 sind von extrudierten Kunststoffprofilen gebildet.
  • In dem gezeigten Beispiel weisen die Stegteile 23, 24 des zweiten Isolierstegs 27 jeweils zwei federförmige Profilabschnitte 17 auf, die dazu vorgesehen und eingerichtet sind, in jeweils komplementäre nutförmigen Profilabschnitte 16 des ersten Isolierstegs 9 einzufahren bzw. einzugreifen. Die Montage des Türflügelprofils 4 verläuft dabei analog zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 . Entsprechend wird im Zuge der Montage die zweite Profilhalbschale 8 mitsamt der fest daran angeordneten Verbindungseinrichtung 10 in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 auf die erste Profilhalbschale 7 bzw. den fest daran angeordneten ersten Isoliersteg 9 zu bewegt, sodass die federförmigen Profilabschnitte 17 der Verbindungseinrichtung 10 in die nutförmigen Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 einfahren. Dies erfolgt gemäß vorstehender Beschreibung ohne die Ausbildung eines Formschlusses in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 des Türflügels 1. Mithin kann die zweite Profilhalbschale 8 so weit in Richtung der ersten Profilhalbschale 7 bewegt werden, bis die zweite Profilhalbschale 8 mit ihrem Einfassstreifen 15 unter Zwischenschaltung der Verklebung 20 an den zugehörigen Randbereich 13 der Außenfläche 6 der Flügelfüllung 2 anschlägt. Auch hierbei schließt im Ergebnis wunschgemäß das Türflügelprofil 4 flächenbündig bzw. nahezu flächenbündig an die Flügelfüllung 2 an.
  • Die Ausgestaltung der Verbindungseinrichtung 10 in Form eines zweiten Isolierstegs 27 bietet den Vorteil, dass der effektive Abstand zwischen den beiden Profilhalbschalen 7, 8 gegenüber dem in Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel weiter vergrößert werden kann, sodass der Wärmedurchgangskoeffizient des Türflügelprofils 4 vergleichsweise gering ist. Für die Montage der Verbindungseinrichtung 10 an der zweiten Profilhalbschale 8 kann hingegen eine Ausgestaltung der Verbindungseinrichtung 10 mit einer Mehrzahl einzelner Verbindungselemente 28 gemäß dem Ausführungsbeispiel in Figur 1 vorteilhaft sein.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel, das sich aus Figur 4 ergibt, ist die zweite Profilhalbschale 8 ausschließlich unmittelbar in Eingriff mit dem Isoliersteg 9 des Türflügelprofils 4. Hierbei weist die zweite Profilhalbschale 8 sich in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 erstreckende Stege 26 auf, die bestimmungsgemäß dazu vorgesehen und eingerichtet sind, im Zuge der Montage des Türflügels 1 in eine Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 in nutförmige Profilabschnitte 16 des Isolierstegs 9 einzufahren. Für die Montage des Türflügelprofils 4 ist diese Ausgestaltung von den hier gezeigten Ausführungsbeispielen die einfachste, da das Türflügelprofil 4 keine Verbindungseinrichtung 10 aufweist, die separat mit der zweiten Profilhalbschale 8 verbunden werden muss. Unter Gesichtspunkten der Energieeffizienz ist diese Ausführungsform hingegen im Vergleich zu den zuvor beschriebenen nachteilig, da die Stege 26 der zweiten Profilhalbschale 8 vergleichsweise nah bis an die erste Profilhalbschale 7 heranreichen (und somit tief in die nutförmigen Profilabschnitte 16 der ersten Profilhalbschale 7 eingefahren sind), sodass zumindest rechnerisch der Wärmedurchgangskoeffizient des Türflügelprofils 4 im Vergleich zu den Lösungen, die eine Verbindungseinrichtung 10 verwenden, im Nachteil ist.
  • Ein weiteres Ausführungsbeispiel ergibt sich aus Figur 6 . Dieses ist ähnlich zum Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 ausgeführt. Der gezeigte Türflügel 1 umfasst hier eine Verbindungseinrichtung 10 mit blockförmigen Verbindungselementen 28, die abweichend von dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 ausgestaltet sind. Die Verbindungselemente 28 sind mit einer zugehörigen Aufnahme 32 der Profilteile 21, 22 der zweiten Profilhalbschale 8 verbunden, wobei im Zuge der Montage mittels Eindrehens einer Schraube ein nicht-dargestelltes, in der Aufnahme 32 befindliches Spreizelement eines jeweiligen Verbindungselements 28 aufgespreizt und auf diese Weise in der Aufnahme 32 arretiert wird. Der mit der ersten Profilhalbschale 7 verbundene Isoliersteg 9 weist hier zwei nutförmige Profilabschnitte 16 auf, wobei der erste nutförmige Profilabschnitt 16 in seinen Dimensionen auf die Verbindungselemente 28 abgestimmt ist, während der zweite nutförmige Profilabschnitt 16 in seinen Dimensionen auf einen Steg 26 der zweiten Profilhalbschale 8 abgestimmt ist. Wie sich insbesondere anhand des oberen Teils der Abbildung gemäß Figur 6 ergibt, die den Türflügel 1 in einem fertig montierten Zustand darstellt, greift die zweite Profilhalbschale 8 hier sowohl mittelbar als auch unmittelbar mit dem Isoliersteg 9 ein. Der mittelbare Eingriff erfolgt über die Verbindungselemente 28 in Zusammenwirkung mit dem ersten nutförmigen Profilabschnitt 16 und der unmittelbare Eingriff erfolgt über den Steg 26 mit dem zweiten nutförmigen Profilabschnitt 16.
  • Der erfindungsgemäße Türflügel 1 kann in besonders vorteilhafter Weise in Form eines Schiebetürflügels verwendet werden, insbesondere für eine Automatikschiebetür. Hierfür ist aus Sicherheitsgründen der nahezu flächenbündige Anschluss der Flügelfüllung 2 an das Türflügelprofil 4 bzw. umgekehrt besonders vorteilhaft, um ein Verletzungsrisiko im Betrieb des Türflügels 1 zu minimieren. Bei der Verwendung als Schiebetürflügel weist der Türflügel 1 in bevorzugter Weise entlang einer der Flügelfüllung 2 abgewandten Seite eines vertikalen Profilabschnitts des Türflügelprofils 4 mindestens eine Dichtkontur 31 auf. Bei dem in Figur 5 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst der Türflügel 1 zwei sich parallel zueinander erstreckende Dichtkonturen 31 auf, die in Richtung senkrecht zu der Flügelebene 3 betrachtet nebeneinander angeordnet sind. Die Flügelfüllung 2 ist in Figur 5 zur Vereinfachung der Darstellung nicht abgebildet. Die Dichtkonturen 31 können jeweils von einem extrudierten Kunststoffprofil gebildet sein und sich zumindest im Wesentlichen über eine gesamte Höhe des Türflügels 1 erstrecken. Dabei sind sie derart stirnseitig an einer der Flügelfüllung 2 abgewandten Stirnseite des Türflügelprofils 4 angeordnet, dass sie bestimmungsgemäß dazu eingerichtet sind, jeweils mit einem komplementären Dichtpartner dichtend zusammenzuwirken. Hierdurch soll insbesondere ein zumindest im Wesentlichen winddichter und regendicht der Anschluss des Türflügels 1 an ein jeweiliges Bauteil ermöglicht sein, an das der Türflügel 1 anschlägt.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung einer jeweiligen Automatikschiebetür kann selbige zwei Schiebetürflügeln aufweisen, wobei beide Schiebetürflügel an den einander zugewandten Stirnseiten des jeweiligen Türflügelprofils 4 des jeweiligen Türflügels 1 komplementär ausgeformte Dichtkonturen 31 auf, sodass die Dichtkonturen 31 bei Vorliegen der Automatikschiebetür in einem geschlossenen Zustand dichtend miteinander eingreifen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Türflügel
    2
    Flügelfüllung
    3
    Flügelebene
    4
    Türflügelprofil
    5
    erste Außenfläche
    6
    zweite Außenfläche
    7
    erste Profilhalbschale
    8
    zweite Profilhalbschale
    9
    Isoliersteg
    10
    Verbindungseinrichtung
    11
    Stirnfläche
    12
    Randbereich
    13
    Randbereich
    14
    Einfassstreifen
    15
    Einfassstreifen
    16
    nutförmiger Profilabschnitt
    17
    federförmiger Profilabschnitt
    18
    Profillängsachse
    19
    Glasscheibe
    20
    Verklebung
    21
    vertikales Profilteil
    22
    horizontales Profilteil
    23
    vertikaler Stegteil
    24
    horizontaler Stegteil
    25
    Dicke
    26
    Steg
    27
    zweiter Isoliersteg
    28
    Verbindungselement
    29
    Oberfläche
    30
    Versatz
    31
    Dichtkontur
    32
    Aufnahme

Claims (15)

  1. Türflügel (1) für eine Haustür, Ladentür oder dergleichen, insbesondere für einen Schiebetürflügel einer Automatikschiebetür, umfassend
    - eine flächige Flügelfüllung (2), die parallel zu einer Flügelebene (3) des Türflügels (1) orientiert ist,
    - ein Türflügelprofil (4), das die Flügelfüllung (2) zumindest teilweise randseitig einfasst,
    wobei die Flügelfüllung (2) eine zu einer ersten Seite des Türflügels (1) weisende erste Außenfläche (5) und eine der ersten Außenfläche (5) gegenüberliegende, zu einer zweiten Seite des Türflügels (1) weisende zweite Außenfläche (6) aufweist,
    wobei das Türflügelprofil (4) zwei Profilhalbschalen (7, 8) und mindestens einen zwischen den Profilhalbschalen (7, 8) angeordneten Isoliersteg (9) umfasst, der einer äußeren Stirnfläche (11) der Flügelfüllung (2) zugeordnet und dazu eingerichtet ist, die Profilhalbschalen (7, 8) thermisch voneinander zu trennen,
    wobei der Isoliersteg (9) fest mit der ersten der beiden Profilhalbschalen (7, 8) verbunden ist,
    wobei die Profilhalbschalen (7, 8) jeweils eine Mehrzahl langgestreckter Profilteile (21, 22) umfassen, die jeweils eine Profillängsachse (18) aufweisen,
    wobei ein Randbereich (12) der ersten Außenfläche (5) der Flügelfüllung (2) mittels eines Einfassstreifens (14) der ersten Profilhalbschale (7) und ein Randbereich (13) der zweiten Außenfläche (6) der Flügelfüllung (2) mittels eines Einfassstreifens (15) der zweiten Profilhalbschale (8) eingefasst sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die zweite der beiden Profilhalbschalen (7, 8) und der Isoliersteg (9) mittelbar und/oder unmittelbar in Eingriff miteinander befinden,
    wobei dieser Eingriff in Richtung senkrecht zu der Flügelebene (3) formschlussfrei ausgebildet ist,
    wobei die Einfassstreifen (14, 15) der beiden Profilhalbschalen (7, 8) zumindest abschnittsweise an den zugehörigen Außenflächen (5, 6) des Glasscheibeneinsatzes (2) mit dem Glasscheibeneinsatz (2) mittels jeweils mindestens einer Verklebung (20) verklebt sind,
    wobei zumindest ein Teil der Verklebungen (20) der Einfassstreifen (14, 15) der Profilhalbschalen (7, 8) mit den Außenflächen (5, 6) der Flügelfüllung (2) mittels eines doppelseitigen Klebebands ausgebildet ist.
  2. Türflügel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingriff der zweiten Profilhalbschale (8) mit dem Isoliersteg (9) in Richtung parallel zu jeweiligen Profillängsachsen (18) einander zugeordneter Profilteile (21, 22) der Profilhalbschalen (7, 8) zumindest zwängungsfrei, vorzugsweise formschlussfrei, ausgebildet ist.
  3. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Eingriff der zweiten Profilhalbschale (8) mit dem Isoliersteg (9) in eine Richtung, die senkrecht zu jeweiligen Profillängsachsen (18) der Profilteile (21, 22) und parallel zu der Flügelebene (3) orientiert ist, unter Ausbildung eines Formschlusses ausgebildet ist.
  4. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die zweite der beiden Profilhalbschalen (7, 8) und der Isoliersteg (9) mittelbar oder unmittelbar derart in Eingriff miteinander befinden, dass sie zumindest in Richtung senkrecht zu der Flügelebene (3) einen Reibschluss miteinander ausbilden.
  5. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Türflügelprofil (4) eine Verbindungseinrichtung (10) aufweist, die fest mit der zweiten Profilhalbschale (8) verbunden und zumindest abschnittsweise an zumindest einem Teil der Profilteile (21, 22) der zweiten Profilhalbschale (8) angeordnet ist, wobei in einem Wirkungsbereich der Verbindungseinrichtung (10) der Eingriff der zweiten Profilhalbschale (8) mit dem Isoliersteg (9) darin besteht, dass die mit der zweiten Profilhalbschale (8) verbundene Verbindungseinrichtung (10) und der mit der ersten Profilhalbschale (1) verbundene Isoliersteg (9) unmittelbar miteinander eingreifen.
  6. Türflügel (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungseinrichtung (10) eine Mehrzahl von, vorzugsweise baugleichen, Verbindungselementen (28) umfasst, die entlang jeweiliger Profillängsachsen (18) zumindest eines Teils der Profilteile (21, 22) der zweiten Profilhalbschale (8) verteilt an der zweiten Profilhalbschale (8) angeordnet sind, wobei sich die Verbindungselemente (28) und der fest mit der ersten Profilhalbschale (7) verbundene Isoliersteg (9) unmittelbar in Eingriff miteinander befinden.
  7. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilhalbschalen (7, 8) mit übereinstimmender Anzahl und Orientierung der jeweils zugehörigen Profilteile (21, 22) ausgebildet sind, wobei vorzugsweise die Profilhalbschalen (7, 8) jeweils zwei horizontale Profilteile (22) zur Einfassung oberer und unterer horizontaler Randbereiche (12, 13) der Außenflächen (5, 6) der Flügelfüllung (2) sowie jeweils mindestens ein vertikales Profilteil (21) zur Einfassung seitlicher Randbereiche (12, 13) der Außenflächen (5, 6) der Flügelfüllung (2) aufweisen.
  8. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Türflügelprofil (4) die Flügelfüllung (2) rahmenartig umlaufend einfasst, wobei vorzugsweise die Profilhalbschalen (7, 8) jeweils vier Profilteile (21, 22) in Form zweier vertikaler Profilteile (21) und zweier horizontaler Profilteile (22) umfassen, die gemeinsam einen umlaufenden Rahmen bilden.
  9. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der fest mit der ersten Profilhalbschale (7) verbundene Isoliersteg (9) von einer der Anzahl der Profilteile (21, 22) der ersten Profilhalbschale (7) entsprechenden Anzahl einzelner, vorzugsweise langgestreckter, Stegteile (23, 24) gebildet ist, wobei jedem der Profilteile (21, 22) der ersten Profilhalbschale (7) ein Stegteil (23, 24) des Isolierstegs (9) zugeordnet ist, wobei vorzugsweise die Stegteile (23, 24) sich jeweils zumindest im Wesentlichen über eine gesamte Länge des jeweils zugehörigen Profilteils (21, 22) der ersten Profilhalbschale (7) erstrecken.
  10. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilteile (21, 22) der Profilhalbschalen (7, 8) von Aluminiumstrangpressprofilen oder extrudierten Kunststoffprofilen gebildet sind.
  11. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne Stegteile (23, 24) des Isolierstegs (9), von denen der Isoliersteg (9) gebildet ist, von extrudierten Kunststoffprofilen gebildet sind.
  12. Türflügel (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Flügelfüllung (2) und das Türflügelprofil (4) an mindestens einer Seite des Türflügels (1), vorzugsweise an beiden Seiten des Türflügels (1), derart nahezu flächenbündig ausgebildet sind, dass ein senkrecht zu der Flügelebene (3) gemessener Versatz (30) zwischen einer jeweiligen Außenfläche (5, 6) der Flügelfüllung (2) und einer äußeren Oberfläche (29) des Türflügelprofils (4) der Summe aus einer Dicke der Verklebung (20) und einer Dicke eines den jeweiligen Einfassstreifen (14, 15) bildenden Profilabschnitts der jeweiligen Profilhalbschale (7, 8) entspricht, wobei vorzugsweise dieser Versatz (30) höchstens 8 mm, weiter vorzugsweise höchstens 4 mm, noch weiter vorzugsweise höchstens 3 mm, beträgt.
  13. System, umfassend eine Mehrzahl von Türflügeln (1), wobei die Türflügel (1) jeweils gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass
    die Profilhalbschalen (7, 8) und der Isoliersteg (9) des Türflügelprofils (4) eines ersten Türflügels (1) des Systems jeweils identisch ausgebildet sind zu den Profilhalbschalen (7, 8) und dem Isoliersteg (9) des Türflügelprofils (4) eines zweiten Türflügels (1) des Systems,
    wobei die Flügelfüllung (2) des ersten Türflügels (1) eine größere, senkrecht zu der Flügelebene (3) gemessene Dicke (25) aufweist als die Flügelfüllung (2) des zweiten Türflügels (1),
    wobei sowohl die Flügelfüllung (2) und das Türflügelprofil (4) des ersten Türflügels (1) als auch die Flügelfüllung (2) und das Türflügelprofil (4) des zweiten Türflügels (1) an beiden Seiten des jeweiligen Türflügels (1) derart nahezu flächenbündig ausgebildet sind, dass bei beiden Türflügeln (1) ein jeweiliger senkrecht zu der Flügelebene (3) gemessener Versatz (30) zwischen einer jeweiligen Außenfläche (5, 6) der Flügelfüllung (2) und einer äußeren Oberfläche (29) des Türflügelprofils (4) der Summe aus einer Dicke der Verklebung (20) und einer Dicke eines den jeweiligen Einfassstreifen (14, 15) bildenden Profilabschnitts der jeweiligen Profilhalbschale (7, 8) entspricht.
  14. Automatikschiebetür, umfassend
    - mindestens einen Schiebetürflügel,
    - eine Steuerung,
    - mindestens einen Antrieb zur Bewegung des Schiebetürflügels,
    - mindestens einen Anwesenheitssensor zur Überwachung mindestens einer Seite der Automatikschiebetür,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Schiebetürflügel von einem Türflügel (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12 gebildet ist.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Türflügels (1), insbesondere eines Türflügels (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei ein Türflügelprofil (4) bildende Profilhalbschalen (7, 8) in Richtung senkrecht zu einer Flügelebene (3) des Türflügels (1) so weit aufeinander zu bewegt werden, bis sie mit jeweiligen Einfassstreifen (14, 15) unter Zwischenschaltung einer Verklebung (20) an gegenüberliegenden Außenflächen (5, 6) einer Flügelfüllung (2) zur Anlage gelangen und mit der Flügelfüllung (2) verklebt werden, wobei m Zuge der Bewegung der beiden Profilhalbschalen (7, 8) aufeinander zu die zweite Profilhalbschale (8) mittelbar und/oder unmittelbar mit einem fest an der ersten Profilhalbschale (7) angeordneten Isoliersteg (9), vorzugsweise stufenlos, in Richtung senkrecht zu der Flügelebene (3) formschlussfrei eingreift.
EP24220938.5A 2023-12-18 2024-12-18 Türflügel, system umfassend eine mehrzahl von türflügeln, automatikschiebetür mit mindestens einem türflügel und verfahren zur herstellung eines türflügels Pending EP4575166A1 (de)

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