EP4584209A1 - Anordnung zum zapfen eines getränkes, ausgestattet mit sensoren und interne anbindung zur weiteren aufbereitung der informationen - Google Patents

Anordnung zum zapfen eines getränkes, ausgestattet mit sensoren und interne anbindung zur weiteren aufbereitung der informationen

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Publication number
EP4584209A1
EP4584209A1 EP23772767.2A EP23772767A EP4584209A1 EP 4584209 A1 EP4584209 A1 EP 4584209A1 EP 23772767 A EP23772767 A EP 23772767A EP 4584209 A1 EP4584209 A1 EP 4584209A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
arrangement
sensor
beverage
tap
fitting
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23772767.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Mirco Wolter
Philipp Sommer
Stefan Sültrop
Giulio Guadalupi
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DSI Micro Matic GmbH
Vinservice Micro Matic SRL
Original Assignee
DSI Micro Matic GmbH
Vinservice Micro Matic SRL
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DSI Micro Matic GmbH, Vinservice Micro Matic SRL filed Critical DSI Micro Matic GmbH
Publication of EP4584209A1 publication Critical patent/EP4584209A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
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    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0829—Keg connection means
    • B67D1/0831—Keg connection means combined with valves
    • B67D1/0832—Keg connection means combined with valves with two valves disposed concentrically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67D1/1247—Means for detecting the presence or absence of liquid
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    • B67D1/14—Reducing valves or control taps
    • B67D1/1405—Control taps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0855—Details concerning the used flowmeter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B67D1/00—Apparatus or devices for dispensing beverages on draught
    • B67D1/08—Details
    • B67D1/0801—Details of beverage containers, e.g. casks, kegs
    • B67D2001/0811—Details of beverage containers, e.g. casks, kegs provided with coded information

Definitions

  • REPLACEMENT SHEET for example, more than 10 liters, in particular more than 20 liters and preferably more than 30 liters of the beverage in a beverage barrel.
  • the beverage barrels have a barrel body with an outer shell.
  • the barrel body is usually made of a metallic material.
  • the barrel body usually has an opening in the middle of its top into which a fitting is inserted.
  • the fitting serves as a coupling point for filling the barrel.
  • the beverage keg is connected to a dispensing system.
  • a gas line for introducing the gas into the beverage barrel and a beverage line for dispensing or extracting the beverage from the barrel.
  • a dispensing head is used, which is connected to the fitting, in particular positively and fluid-tight, but releasably coupled.
  • the barrel body itself is usually made of a metallic, i.e. a non-transparent and opaque material, and the barrels are often cleaned after the initial filling and refilled many dozens of times, it is necessary to know about the respective barrel contents and, if necessary, further information about the barrel and /or the fitting.
  • external inscriptions for example with stickers, labels or even permanent inscriptions, for example by engraving using a laser, are only suitable to a limited extent.
  • the present invention has the object of providing a possibility to improve the monitoring capability of a dispensing system or dispensing arrangement and thus to improve the ease of use and the quality of the drinks to be dispensed.
  • the arrangement for detecting the flow rate and/or the filling state of at least one beverage keg in a dispensing arrangement has at least one sensor, the sensor detecting at least in the “flow” state and/or the “no flow” state.
  • a central electronics unit is provided, which is coupled wirelessly and/or by cable to the at least one sensor, the sensor being arranged at a distance from the electronics unit.
  • the electronic unit can also be described below as a gateway.
  • the electronic unit is a printed circuit board (also called PCB) with corresponding chips so that at least raw data from sensors can be recorded.
  • PCB printed circuit board
  • the raw data is initially recorded, in particular by the electronic unit.
  • the raw data can then be passed on to a cloud via the electronics unit.
  • sensors can communicate wirelessly with the electronic unit, in which case sensors and/or electronic unit can then be operated via an independent power supply, for example batteries or accumulators.
  • an independent power supply for example batteries or accumulators.
  • the raw data is then particularly preferably imported into an evaluation unit remote from the electronic unit, for example a cloud storage or similar.
  • This is where the raw data is converted into, for example, evaluation data.
  • the cloud storage can then be accessed via a display device.
  • the display device is, for example, a tablet or smartphone or another screen device that can be set up in the guest room of the restaurant and thus gives the user, i.e. bartender, the opportunity to monitor the connected beverage kegs or the drinks being served in real time and to signal an impending keg change or similar.
  • the display device can log into a cloud and therefore also provide the bartender with the information.
  • the data can also be read out or visualized in a higher-level system center in the restaurant or in a brewery.
  • the sensors themselves are preferably at least one flow sensor, which is arranged, for example, in the dispensing head. However, the flow sensor can also be arranged in the tap itself. At least one pressure sensor and/or one temperature sensor is preferably also provided. The pressure sensor is preferably also arranged in the area of the tap head, the temperature sensor is preferably arranged in the area of the tap.
  • the previously described sensor system is then used to monitor a connected beverage keg.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) Tap arrangements or with three electronic units up to 18 tap arrangements can be monitored. It is particularly preferred that the gateways are not locally connected to one another, but that the data is then assigned to a common operation/installation in the WebApp/Cloud.
  • the electronic unit has a wireless receiver to communicate with the sensors via wireless communication.
  • This can be, for example, WLAN, Bluetooth, or Bluetooth Low Energy (BLE) but would preferably be a radio connection, for example in the 868 MHz range. This has proven to be particularly energy saving.
  • the beverage keg is provided with a data record, for example via a data carrier, also called a tag or NFC TAG in the fitting
  • FIG. 1 A Electronics unit in detail view.
  • Figure 1 a shows an arrangement 1 for recording the flow rate and the filling status of a beverage barrel 2.
  • Four beverage barrels 2 are shown for this purpose.
  • a tap head 3 is placed on each beverage keg 2 itself.
  • the beverage kegs 2 are connected to gas bottles 4 via the tap head 3.
  • a beverage line 5 extends from each tap head 3.
  • These beverage lines 5 are led to a respective tap 6.
  • a drink can then be tapped at the tap 6, for example into a glass 7.
  • a central electronics unit 8 is provided.
  • the electronic unit 8 is each wired 9 coupled to at least one sensor in the dispensing head 3. This sensor can, for example, record the flow or non-flow of the amount of beverage removed. With any stored information that a barrel change has taken place, the fill level can then be calculated back.
  • the central electronics unit 8 also has a wireless communication 10 or wireless communication module via a further sensor, for example a temperature sensor 12.
  • a temperature sensor 12 is assigned to each tap 6, which can then in turn communicate with the electronics unit 6 via a wireless communication 10.
  • the electronics unit 6 itself can, for example
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26)
  • the present invention further relates to a tap head arrangement for connection to a beverage keg according to the features in the preamble of claim 6.
  • a second need is to know the respective filling level in order to be able to order the quantities of drinks required for the next few days or weeks in an ordering process.
  • inline measuring systems are known from the prior art, for example a measuring arrangement is known from DE 20 207 334 U1.
  • a flow meter is used here, which makes it possible to read or reset the meter reading in a control unit and to read the amount of drinks dispensed for certain periods of time.
  • the disadvantage here is that a
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) Such a flow rate sensor is operated, for example, via an impeller.
  • the impeller engages directly in the beverage line.
  • the beverage lines must be cleaned regularly, using so-called cleaning beads. Measuring systems that intervene in the beverage line are disadvantageous and require special cleaning.
  • the sensor itself is either integrated directly into the dispensing head or attached to the dispensing head.
  • the senor detects the “flow” state or the “no flow” state.
  • a stored database which either consists of an algorithm and/or a stored table, a conclusion can be made based on the time in which flow is detected as to what amount of drink has flowed through the tap head or the line. This can then be used to calculate the remaining filling level of the beverage keg.
  • the flow rate e.g. in liters per minute, is preferably stored in the system once in each measuring/tap point. This happens
  • the system is then e.g. For example, if a flow rate of 2.5 l/min is stored and the tapping process takes 12 seconds, it can be converted that a volume of 0.5 liters was taken, which is subtracted from the total fill level of the barrel.
  • a first sensor is therefore designed in such a way that a signal body, in particular as a magnetic rod or ball, but in other embodiments, is integrated into the beverage line.
  • This signal body is moved into a different position when the beverage flows through, in particular in relation to the vertical direction.
  • the signal body comes into the position of a sensor, in particular a reed sensor, which thus detects the “flow” state of beverages or fluid in the beverage line.
  • the signal body can be cleaned together with the dispensing head or can simply be removed for cleaning and then reinserted.
  • backflow preventers are known on the tap heads.
  • the tap head itself can be made of a plastic material.
  • a dispensing head is known, for example, from EP 2 730 537 A2, the entire disclosure of which is included here.
  • a pressure sensor is provided in the dispensing head.
  • the pressure sensor and/or capacitive sensor and/or inductive sensor is designed in particular as a plug-in sensor.
  • the pressure sensor is thus sealed in a fluid-tight and/or gas-tight manner with an 0-ring, for example. Due to the plug connection, it is possible to rotate the wired sensor completely around its own axis.
  • an electronic unit that is assigned to the dispensing head or is arranged directly on the dispensing head or is integrated into the dispensing head.
  • an electronic circuit board can be arranged directly on the dispensing head. The pressure sensor and reed sensor can then be wired directly to the electronic unit.
  • the electronic unit can either be connected to a higher-level evaluation unit via a cable connection.
  • the electronic unit could also communicate with a higher-level evaluation unit via wireless communication.
  • the dispensing head has an antenna for reading out information. This is
  • the system is preferably constructed in such a way that an electronic unit or an electronic evaluation system is present. This is particularly preferably connected by cable to the sensors in the tap heads. The sensors in the tap heads then send the signal “flow” or “no flow” to the electronic evaluation unit. The electronic evaluation unit can then directly calculate the flow rate, in particular based on the time window in which the sensor reports “flow”. If necessary, the incorrect measurement when the tap head is lying down can also be avoided by means of an additional temperature sensor in the dispensing tap in such a way that the flow measurement is validated by measuring the temperature drop as the drink flows through. A pressure sensor on the so-called Gas pressure reducer of the dispensing system delivers by validating the measurement of the flow through the expected pressure drop. However, the electronic evaluation unit can only record the raw data.
  • the raw data and/or the calculated flow rates are then preferably passed on to an external database.
  • this is a cloud.
  • the required data can then be retrieved from the cloud, for example via a mobile device, in particular a tablet or a smartphone. This can be arranged at the host himself or near the dispensing system, so that the operator of the dispensing system is informed about the cloud.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) respective fill level of a beverage barrel.
  • the data can also be forwarded to a central evaluation point in a larger hospitality chain with several geographically distant branches or similar, so that a central ordering process can be carried out from here.
  • the data collected is very helpful for breweries' marketing purposes, for example, because it can then be seen which brands are served well or poorly in which places and at what times.
  • the present invention therefore also relates to a method for operating the arrangement described above.
  • the method can be used to determine the flow rate and/or the filling state of the beverage barrel.
  • Figures 9ab and bb show a further alternative design variant of the antenna.
  • Figure 1 b shows an arrangement 1 according to the invention for detecting the flow rate and / or the filling state of a beverage keg 2.
  • a dispensing head 3 is arranged on the keg 2 and a sensor, not shown, is integrated in the dispensing head 3.
  • the tap head 3 is connected to a tap 5 via a beverage line 4.
  • the beverage barrel 2 is, shown here, in a cellar 6 of a building 7.
  • the tap 5 is located in a taproom 8.
  • the cellar 6 and the taproom 8 can then be separated from each other by a floor ceiling 9. It is now desirable that the operator of the tap 5 is aware of the individual filling level 10 or the filling level 10 of the beverage barrel 2 shown.
  • REPLACEMENT SHEET For example, a tablet or a PDA or smartphone can query or display the filling level 10. This then enables the necessary information to be provided for the further organizational process, for example for re-ordering drinks or the upcoming barrel change.
  • the barrel change is then entered by the operator either on the unit 12 or via a terminal 15 if the equipment variant with the NFC antenna is not available and a barrel with a tag can be read.
  • an alarm signal can also be given when a barrel change is imminent or when the temperature sensor on the dispensing tap 5 or when the pressure sensor on the pressure reducer detects a deviation. At peak times in taproom 8, it can be ensured that all guests are provided with drinks without major downtime.
  • the advantage described is that the measurement technology can be reduced to a minimum, so that the cleaning of beverage line 4 and the provision of food-compliant measurement technology is also optimized.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) a sensor, not shown, which is arranged in the area of the lever 16 or detects the lever position, can still be ensured that, for example, horizontal storage of the dispensing head 3 and thus an inadvertent upward sliding of the magnetic rod 19 still emits the signal "no flow". , since in this state, for example when changing a barrel, there is no flow of fluid.
  • FIG. 4b shows the dispensing head with a pressure sensor 21, which is arranged in a gas line 22 or the dispensing head 3 contained in the gas tap.
  • the pressure sensor 21 is coupled via a cable 23 to an electronic unit 24 arranged on the dispensing head 3.
  • the reed sensor 20 is also connected to the electronics unit 24 via a connecting cable and the antenna 26, further described in the following figures, is also coupled to the electronics unit 24.
  • the electronics unit 24 can be integrated directly into a dispensing head made of plastic material, in particular. For example, a lockable cover can then only be clipped onto the electronics unit 24 or, preferably, the electronics are cast using resin after assembly in order to protect them.
  • the spring tongues 27 enable a gas adapter 28 to be plugged onto the dispensing head in the axial direction A. Furthermore, 28 locking hooks 29 for receiving the pressure sensor 21 are arranged on the gas adapter. A screw thread for connecting a receptacle of the pressure sensor 21 of a gas adapter 28 can be omitted. Easier handling is therefore possible.
  • Figures 5b and 6b show this again.
  • a gas adapter 28 is inserted over the spring tongues 27 on the gas side.
  • the gas adapter 28 can simply be inserted and locked in the axial direction A. This is then sealed gas-tight via an O-ring 30.
  • Figure 6b shows a pressure sensor 21. This is inserted into the gas adapter 28. For this purpose, locking hooks 28 are arranged and the pressure sensor 21 is sealed via a further O-ring 30.
  • the cable 23 of the pressure sensor 21 can thus rotate around its own axis, so that assembly is simplified and not one
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) Pressure sensor 21 would cause a corresponding twisting of the cable via a thread.
  • Figures 7ab and bb show a further advantageous embodiment variant of the invention.
  • an antenna 26 is integrated into it.
  • the antenna 26 is used to read out data that is arranged on the data carrier of a fitting or a barrel that is not specified.
  • the antenna 26 is connected to the electronic unit. This can be used to read out the data from the data carrier of the barrel and/or the data from the data carrier of the fitting, for example the filling location, filling date, contents of the barrel or barrel volume and the type of beverage contained in the barrel.
  • Figure 7bb shows a detailed sectional view of Figure 7ab.
  • Figures 8ab and 8bb show an alternative design variant.
  • the antenna 26 is inserted, for example, as a circumferential partial circle into a groove 31 running around the bottom in the tap head 3, in the case of Figure 8ab.
  • Figure 8bb shows an exploded view.
  • Figures 9ab and 9bb show further alternative design variants.
  • the antenna 26 is not inserted on the underside of the tap head 3, but in a central area, according to Figure 9ab.
  • Figure 9bb which represents an exploded view, it is shown that the antenna is pulled out of a corresponding groove and is shown in a top view.
  • the antenna 26 is not designed to be circular or as a ring, but rather U-shaped, for example, so the antenna can be inserted from the side.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26)
  • the present invention further relates to a tap arrangement for a dispensing system for connection to a beverage keg according to the features in the preamble of claim 16.
  • Common containers for beverages are bottles, cans and beverage kegs. In the latter case, it is possible to provide larger quantities of the respective beverage, for example more than 10 liters, in particular more than 20 liters and preferably more than 30 liters of the beverage, in a beverage barrel.
  • the beverage barrels have a barrel body with an outer shell.
  • the barrel body is usually made of a metallic material.
  • the barrel body usually has an opening in the middle of its top into which a fitting is inserted.
  • the fitting serves as a coupling point for filling the barrel.
  • a tap arrangement is known in which a temperature sensor for measuring the beverage liquid can be arranged in the tap.
  • the tap arrangement according to the invention is intended for a tap system for connection to a beverage keg.
  • the tap has a pivoting lever for adjusting the flow of a drink through the tap and a spout from which the drink flows into a container. It's in the tap
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) A valve is therefore provided which opens or closes a beverage line running through the tap and optionally partially opens it.
  • the tap is connected to a tap head via the beverage line described.
  • a beverage keg is attached to the tap head.
  • the beverage line can be several meters long, so that it runs, for example, across a floor in a restaurant from a ground floor to a beverage cellar or from a tap to a cold store.
  • the tap arrangement is now characterized in that at least one sensor is arranged in the outlet spout to determine the temperature and/or the flow of the beverage to be tapped.
  • the temperature is preferably measured via a temperature sensor and output in an electrical signal, which can later be converted into any temperature unit, e.g. B. Degrees Celsius or Fahrenheit.
  • the flow is preferably dimensioned in such a way in the sense of the invention that flow takes place or not, and therefore the sensor in the outlet spout detects whether the tap is open or closed.
  • customer-specific evaluation electronics are assigned to the tap.
  • a wireless communication unit is also assigned to the tap.
  • the wireless communication unit or customer-specific evaluation electronics is in particular arranged directly on the tap or integrated into the tap.
  • the electronics are preferably only connected to the outlet pipe and can be completely removed from the actual tap using the outlet pipe.
  • the preferred location of the batteries is on the bottom of the housing to allow for easy battery replacement while the housing is installed on the tap.
  • a housing is provided.
  • This housing is made in particular from a plastic material.
  • the housing at least partially surrounds the tap. This makes it possible to retrofit existing taps in installations with the solution according to the invention.
  • the outlet spout is designed to be removable from a tap, particularly for cleaning purposes.
  • the outlet spout can be exchanged for an outlet spout with sensor according to the invention.
  • the outlet spout is integrated into the housing, in particular releasably integrated, so that the outlet spout is replaceable for cleaning or maintenance purposes or also for repair purposes.
  • the sensor or several sensors are directly connected to a customer-specific evaluation electronics and/or wireless communication unit in a wired manner in the housing.
  • an energy source is arranged in the housing, for example an accumulator or batteries.
  • the housing can also be powered via an external power connection.
  • a low-voltage energy source is preferably used here, so that occupational safety is guaranteed.
  • the flow is particularly preferably measured by a sensor which is integrated in the outlet spout.
  • This sensor is designed in particular in such a way that two opposing contact elements are arranged in the outlet spout.
  • the contact elements are arranged at the same height, in particular in the axial direction or longitudinal direction of the outlet spout, but are spaced apart radially, in particular on opposite sides. If a drink is now drawn through the spout, the liquid in the drink itself conducts electricity. The two opposite contacts of the sensor are thus electrically connected to one another and determine that a flow is taking place.
  • Another way to check the flow is to network the sensors by using only one contact of the first sensor and another contact of the second sensor.
  • the flow can be measured, for example, via a resistance value to be measured or via a conductivity that results. This makes it possible to rule out that if there is residual moisture, for example on the inner surface of the outlet spout, a flow would still be measured, even though there is only a film on the inner surface, but in reality there is no flow through the outlet spout.
  • a second sensor for determining the flow is downstream of a first sensor for determining the flow in the longitudinal direction of the outlet spout,
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) so that the two sensors are spaced apart from one another in the longitudinal direction. This makes it possible for a time delay to occur between the beverage passing through the first sensor and the second sensor when multiple measurements or the generation of multiple sensor signals occur. Based on the respective flow time and the flow rate, a conclusion can be drawn about the fill level of the barrel or the amount of drink dispensed via the spout.
  • the sensor system according to the invention can be combined with a higher-level computing unit, which can also be part of the installation, with the computing unit storing when a new barrel is struck.
  • this enables inventory control or consumption measurement of various drinks to be tapped, for example in a restaurant. Furthermore, it enables quality control of the temperature at which a respective drink is served and therefore reaches the guest, which in turn provides the guest with a conclusion about the quality of the tapped drink.
  • the present invention therefore also relates to a method for operating the tap arrangement according to the invention with a spout.
  • an optical display or a display is preferably arranged on the housing, in particular on the front side.
  • the display makes it possible to provide the tap operator with various data in real time. For example, the temperature of the tapped drink can be displayed. Furthermore, it is possible to display the filling level of the barrel or to issue a warning signal, for example a red LED, when a certain remaining amount of the barrel is reached, so that the operator of the tap can better determine a barrel change, especially during peak periods for beverage dispensing, and not in case of doubt Dispenser “runs empty”.
  • Figure 1c is a perspective view of a tap arrangement
  • Figure 3c is a partial detail representation of Figure 1c
  • Figure 4c shows an outlet spout
  • Figure 5c the outlet spout in a side view and sensor positions
  • Figure 6c shows a longitudinal sectional view through the outlet spout according to the invention
  • FIG 1c shows a perspective view of a tap arrangement 1. Shown is a pivoting lever 2 and an outlet spout 3, with which the tap 4 is connected via a beverage line 5, indicated as an example, to a further dispensing system (not shown) or a dispensing head and a beverage keg.
  • the tap 4 is at least partially surrounded by a plug-in housing 6.
  • the housing 6 itself is shown again in Figure 2c.
  • the outlet spout 3 is integrated into the housing 6.
  • Figure 3c a partial detail representation of Figure 1c is shown in Figure 3c.
  • a customer-specific evaluation electronics 7/wireless communication unit is arranged in the housing 6 itself. This can, for example, communicate via radio, for example Bluetooth, with a gateway or higher-level computing unit (not shown) or can also work autonomously without this.
  • the evaluation electronics 7 is connected via cable to sensors 10, 11, 12 arranged in the outlet spout 3.
  • a battery 8 for powering the evaluation electronics 7/wireless communication unit is arranged in the housing 6.
  • a display 9, for example an LCD display can be arranged on a front side, so that the temperature of the beverage 13 to be dispensed and/or the flow rate of the beverage 13 to be dispensed can be read during the dispensing process.
  • the display 9 can be used to show the filling level of the barrel or an upcoming barrel change as well as the battery capacity. Another possible solution is to have one in addition to the display
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) To have multifunction button, for example to send a message to the cloud or other functions.
  • the outlet spout 3 is shown in Figure 4c. This is detachably connected to the tap 4. On the one hand, the outlet spout 3 can be removed for replacement or cleaning. Furthermore, commercially available outlet spouts are also plugged into the taps, so that the outlet spout 3 according to the invention with sensors 10, 11, 12 can be subsequently attached to a tap 4.
  • Figure 5c shows the outlet spout 3 in a side view.
  • a temperature sensor 10 is provided as well as two flow sensors 11, 12.
  • Figure 6c shows a longitudinal sectional view through the spout 3 according to the invention.
  • the drink 13 to be tapped passes through the spout 3 in its longitudinal direction 14.
  • the first flow sensor 11 is formed by two opposite contacts
  • the drink 13 If the drink 13 has reached the two contacts 11.1, 11.2, an electrical connection is established here.
  • the first flow sensor 11 is connected to the customer-specific evaluation electronics 7 via a connection cable. This detects a flow. Furthermore, the drink 13 can be measured in terms of its current temperature via the temperature sensor 10, which is also connected to the evaluation electronics 7, although not shown in more detail.
  • the drink 13 then passes the second flow sensor 12 in the longitudinal direction 14. This also has two opposite contacts 12.1 and
  • a flow rate or a volume flow in the evaluation electronics 7 can be determined by the two flow sensors 11, 12. With the information that comes from an external computing unit about when a new barrel is struck, a conclusion can be drawn in the evaluation electronics 7 about the fill level of the barrel.
  • the display of the housing 6 can therefore show, for example, what the filling level of the barrel is or an impending barrel change can be signaled by a simple visual display, for example a red LED.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) Any or all of the features of this invention may be combined with any or all of the features of the inventions listed above and/or listed below.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26)
  • the present invention further relates to a fitting arrangement for a beverage barrel with the features in the preamble of claim 26.
  • Common containers for drinks are bottles, cans and kegs. In the latter case, it is possible to provide larger quantities of the respective beverage, for example more than 10 liters, in particular more than 20 liters and preferably more than 30 liters of the beverage, in a beverage barrel.
  • the beverage barrels have a barrel body with an outer shell.
  • the barrel body is usually made of a metallic material.
  • the barrel body usually has an opening in the middle of its top into which a fitting is inserted.
  • the fitting serves as a coupling point for filling the barrel.
  • the beverage keg is connected to a dispensing system.
  • a gas line for introducing the gas into the beverage barrel and a beverage line for dispensing or extracting the beverage from the barrel.
  • a dispensing head is used, which is connected to the fitting, in particular positively and fluid-tight, but releasably coupled.
  • the barrel body itself is usually made of a metallic, i.e. a non-transparent and opaque material, and the barrels are often cleaned after the initial filling and refilled many dozens of times, it is necessary to know about the respective barrel contents and, if necessary, further information about the barrel and /or the fitting. Especially due to
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26)
  • external markings for example with stickers, labels or permanent markings, for example by engraving with a laser, are only suitable to a limited extent.
  • a riser pipe is known into which a transponder is cast using a sealing mass, for example rubber material.
  • the present invention therefore has the task of providing a beverage keg, with information about the beverage keg and optionally about the drink remaining on the beverage keg in a rewritable and captive manner.
  • the fitting arrangement for a beverage keg has a fitting sleeve with a riser pipe arranged therein, preferably spring-elastic and, depending on the design variant, sometimes also relatively movable, as well as a seal.
  • the fitting arrangement in particular the sleeve and the riser pipe, are made of metallic material, in particular of food-grade material, for example stainless steel.
  • the seal is located in particular between the fitting housing, in particular on the inner surface of the fitting housing and the riser pipe, and thus seals the riser pipe from the fitting housing.
  • the fitting arrangement is characterized in that an electronic data carrier is arranged on or in the seal or a cover located above it.
  • the data carrier is in particular an RFID tag or an NFC tag. This makes it possible to store information on the electronic data carrier, which contains, in particular, individually or cumulatively, but not exhaustively, the following data:
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) - Furthermore, the filling capacity of the barrel can be stored. In particular, however, the age, type or brand and/or bottling location of the barrel contents, i.e. the beverage contained in the barrel, is listed.
  • the data carrier itself is particularly rewritable.
  • the data carrier particularly preferably has coding protection or password protection. This means that it is only possible to write to the data carrier with special technical tools and authentication. This can prevent misuse or incorrect overwriting.
  • the fitting arrangement is particularly suitable for reading with appropriate reading hardware.
  • This can already consist of a smartphone with the appropriate software or app, so that when beverage kegs are delivered to a wholesaler's transshipment point or to a delivery point for an event or restaurant, the respective keg is randomly sampled with regard to contents, filling date, type of drink, etc. to be controlled.
  • the barrels can also be recorded at least partially or fully automatically at the breweries or transshipment points. This means that information such as the number of times the barrel has been rinsed or the data and contents of the filling are stored. And the manufacturer can integrate the writing of the tag fully automatically in his filling plant or a downstream point in the process chain.
  • the data carrier is preferably arranged either in the seal, and here in particular in an upper region of the seal in the vertical direction or towards the dispensing head, or that the data carrier is on the seal is arranged. If the data carrier is arranged on the seal, a cover is arranged over it again.
  • the data carrier can preferably be designed to be self-adhesive and can thus be arranged on the seal or the cover.
  • the seal is made of a rubber-like material, in particular an elastomeric material.
  • the cover is preferably made of a non-electronically shielding material, for example a plastic material.
  • the data carrier can also be arranged on the underside of the seal, in particular connected to the seal by an additional means (so-called bonding).
  • the arrangement of the data carrier in the main seal is particularly effective. This means that it is also conceivable to integrate the data carrier into the overall product by replacing the seal on fittings available on the market. The design can therefore take place during the manufacturing process of the seal by inserting the data carrier into the production tool of the seal,
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) in such a way that the data carrier is inserted/held in the tool and encapsulated with elastomer.
  • the data carrier is attached to/into the seal after the production process or is subsequently inserted into the top of the seal in a separate carrier part or arranged on the underside of the seal.
  • Figure 2d shows a cross-section of a fitting arrangement with a data carrier in the
  • Figure 3d is an exploded view of Figure 2d with the housing 2 in
  • Figure 4d is a cross-sectional view with the seal cast into it
  • Figure 7d shows a D-type fitting arrangement with the tag applied to the seal carrier
  • FIG. 1d the fitting arrangement 1 is shown in a cross-sectional view.
  • a fitting housing 2 has an outer seal 3 in order to be arranged in a fluid-tight manner in a beverage barrel 13 (not shown).
  • the seal 4 is arranged in the fitting housing 2 and is inserted in a form-fitting, fluid-tight manner into an upper end 5 of a riser pipe 6.
  • a sealing body in the form of a ball 7 with a helical compression spring 9 is inserted, so that the ball 7 is brought into positive contact with an internal sealing surface of the seal 4 against a spring force.
  • curvatures 8 directed into the riser pipe 6 are formed, which hold the helical compression spring 9 in a form-fitting manner in the riser pipe 6.
  • a helical compression spring 10 encompassing the riser pipe 6 and a retaining ring 11 are arranged, which press the entire riser pipe 6 into the fitting housing 2 from the inside.
  • the fitting housing 2 has recesses 12 in its lateral surface.
  • the seal 4 is arranged between the fitting housing 2, here specifically an inside of the fitting housing 2 on a sealing surface 17 and the riser pipe 6. The seal 4 thus seals the fitting housing 2 from the riser pipe 6.
  • the riser pipe 6 can itself be arranged in the fitting housing 2 in a relatively movable manner.
  • the riser pipe 6 can also be fixed in the fitting housing 2, with another valve body then being mounted in the riser pipe 6.
  • Figure 2d shows a cross-sectional view through an assembled fitting arrangement 1, the fitting arrangement 1 being inserted into a beverage barrel 13.
  • a gas side 14 is formed in the beverage barrel 13 itself and a beverage side 15 is formed in the riser pipe ß itself and below the fitting arrangement 1, provided that the beverage barrel 13 is aligned upwards in relation to the vertical direction V.
  • the gas side 14 is formed between the fitting housing 2 and the riser pipe 6, which is realized by the recesses 12 in the fitting housing 2.
  • the spring force F9 presses the ball 7 against an internal sealing surface 16 of the seal 4. A drink present on the beverage side 15 is thus prevented from escaping into the environment U.
  • the upper end 5 of the riser pipe 6 is expanded, whereby the second helical compression spring 10 comes into contact in a form-fitting manner and the entire riser pipe 6 with the seal 4 against an internal sealing surface against a spring force F10
  • a dispensing head (not shown) would be inserted in a form-fitting manner into a dispensing head receptacle 18 and would press the riser pipe 6 with seal 4 downwards in relation to the vertical direction V.
  • a gas would be conveyed into the beverage barrel 13 via the gas side 14, so that when the dispensing head is connected, the ball 7 or sealing plate is also moved downwards relative to the seal 4 in relation to the vertical direction V and thus the beverage can flow out and out of it Beverage barrel 13 is removed.
  • the seal 4 itself is formed from a reinforcing ring 19 and an elastic sealing material 20 surrounding it.
  • the seal 4 has an overhead head section K and a web section S.
  • a data carrier 22 is arranged on the seal 4, specifically on the top of the seal 4.
  • This electronic data carrier 22 is arranged in the form of a circular ring or circular ring section around the seal 4 or on the seal 4.
  • a cover 24 is arranged, which at least partially overlaps the seal 4.
  • the cover 24 also extends over the electronic data carrier 22 so that it does not come into contact with the liquid or drink located in the barrel 13.
  • the data carrier 22 is positioned on the material of the seal 4 or the material of the cover 24 and the two components are then plugged together.
  • Figure 3d shows an exploded view of Figure 2d.
  • the data carrier 22 is designed as a circular ring running around it.
  • Figure 6d shows an alternative design variant.
  • a fitting arrangement 1 of the II type is shown here.
  • the data carrier 22 is arranged here on a circumferential ring 25, preferably made of metal or alternatively plastic.
  • the metal ring 25 is at least partially cast into the seal 4.
  • the data carrier 22 can first be arranged on the metal ring 25 or the metal reinforcement of the sealing body and then be overmolded with the sealing material 20, also in an overmolding process.
  • the data carrier 22 is thus sealed from the beverage at least with regard to the outlet 23.
  • the data carrier 22 can be partially formed laterally beyond the metal ring 25 in order to facilitate positioning in the tool.
  • Figure 7d shows a D-type fitting arrangement 1 already described in Figure 1d.
  • a metallic reinforcing ring 19 is arranged in the seal 4 itself.
  • the electronic data carrier 22 is applied to a reinforcing ring 19, metallic or plastic, but sufficiently dimensionally stable, and then encapsulated with the sealing material 20 in the overmolding process, so that here too the data carrier 22 is arranged sealed from a drink to be removed.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) 9d alternatively shows that the data carrier 22 is inserted into an upper side of the seal 4. For this purpose, it can also be injected directly into the seal 4, but can also be subsequently inserted into a groove.
  • the data carrier 22 is arranged below the seal 4. It rests on an upper sleeve 26.
  • REPLACEMENT SHEET (RULE 26) A - Axial direction
  • PCB Analysis electronics

Landscapes

  • Devices For Dispensing Beverages (AREA)

Abstract

Anordnung (1) zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes mindestens eines Getränkefasses (2), wobei ein Sensor in einer Zapfanordnung angeordnet ist, wobei der Sensor zumindest den Zustand Durchfluss oder den Zustand kein Durchfluss erfasst, wobei eine zentrale Elektronikeinheit (8) vorgesehen ist, die drahtlos und/oder kabelgebunden mit dem mindestens einen Sensor gekoppelt ist, wobei der Sensor von der Elektronikeinheit (8) entfernt angeordnet ist. Zapfanordnung (1) zum Anschluss an ein Getränkefass, wobei ein Zapfkopf (3) vorgesehen ist, in dem ein Sensor (20) zur Bestimmung des Durchflusses und/oder ein Drucksensor (21) und/oder eine Antenne (26) vorgesehen ist. Zapfhahnanordnung, wobei ein Zapfhahn (4) eine Auslauftülle aufweist und in der Auslauftülle mindestens ein Sensor (10, 11, 12) zur Bestimmung der Temperatur und/oder des Durchflusses angeordnet ist. Fitinganordnung (1) für ein Getränkefass (13), wobei auf, unter oder in einer Dichtung (4) ein elektronischer Datenträger (22) angeordnet ist.

Description

ANORDNUNG ZUM ZAPFEN EINES GETRÄNKES. AUSGESTATTET MIT SENSOREN UND INTERNE ANBINDUNG ZUR WEITEREN AUFBEREITUNG DER INFORMATIONEN
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes eines Getränkefasses und/oder der Temperatur des Getränkes und/oder des Druckes der Spanngasleitung.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Getränke zum Verzehr in Behältnissen zu bevorraten. Dies ermöglicht den Transport von der Getränkeerzeugung, beispielsweise einem Brauereibetrieb, bis zum Ort des Verzehrs, beispielsweise einer Gastwirtschaft.
Übliche Behältnisse für Getränke sind Flaschen, Dosen sowie Getränkefässer. Letzterenfalls ist es möglich, größere Mengen des jeweiligen Getränkes,
ERSATZBLATT (REGEL 26) beispielsweise mehr als 10 Liter, insbesondere mehr als 20 Liter und bevorzugt mehr als 30 Liter des Getränkes in einem Getränkefass bereit zu stellen.
Um das Getränk am Abfüllort in das Getränkefass zu füllen und am Entnahmeort zu extrahieren, ist es bekannt, dass unter Zuhilfenahme insbesondere eines Gases das Getränk unter Druck aus dem Getränkefass zu zapfen. Hierzu wird insbesondere CO2 verwendet. Die Getränkefässer weisen dazu einen Fasskörper mit einer äußeren Hülle auf. Der Fasskörper ist zumeist aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet. Der Fasskörper weist zumeist mittig an seiner Oberseite eine Öffnung auf, in welche ein Fitting eingesetzt ist. Der Fitting dient dabei als Koppelstelle zum Befüllen des Fasses. Ist der Befüllvorgang abgeschlossen, verbleibt der Fitting auf dem Fass und weist eine Dichtung bzw. eine Dichtungsanordnung auf, so dass das in das Getränkefass gefüllt Getränk in diesem dicht und gegebenenfalls unter Druck verbleibt.
Am Entnahmeort wird das Getränkefass an eine Zapfanlage angeschlossen. Zum einen gibt es eine Gasleitung zum Einleiten des Gases in das Getränkefass und eine Getränkeleitung zum Zapfen bzw. Extrahieren des Getränkes aus dem Fass. Hierzu wird ein Zapfkopf verwendet, welcher an den Fitting angeschlossen wird, insbesondere formschlüssig und fluiddicht, jedoch lösbar gekoppelt.
Da der Fasskörper selbst zumeist aus einem metallischen, also einem nicht transparenten und undurchsichtigen Werkstoff ausgebildet ist sowie die Fässer nach erfolgter Erstbefüllung oftmals gereinigt und viele Dutzende Male wieder erneut befüllt werden, ist es notwendig, über den jeweiligen Fassinhalt sowie gegebenenfalls weitere Informationen des Fasses und/oder des Fittings zu erhalten. Insbesondere aufgrund der Wiederverwendung des Fittings sind äußere Beschriftungen, beispielsweise mit Aufklebern, Etiketten oder auch dauerhafte Beschriftungen, beispielsweise durch Eingravieren mittels eines Lasers, nur bedingt geeignet.
Beispielsweise sind aus der DE 10 2006 047 524 A1 und der DE 199 48 471 C2 eine Zapfanordnung bekannt, bei welcher eine zentrale Elektronikeinheit drahtlos oder kabelgebunden mit einem Sensor gekoppelt ist.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Die vorliegende Erfindung hat die Aufgabe eine Möglichkeit bereitzustellen eine Zapfanlage bzw. Zapfanordnung in ihrer Überwachungsmöglichkeit zu verbessern und damit den Bedienkomfort und die Qualität der zu zapfenden Getränke zu verbessern.
Die zuvor genannte Aufgabe wird mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten sind in abhängigen Patentansprüchen beschrieben.
Die Anordnung zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes mindestens eines Getränkefasses in einer Zapfanordnung weist mindestens einen Sensor auf, wobei der Sensor zumindest im Zustand "Durchfluss" und/oder den Zustand "kein Durchfluss" erfasst. Sie zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass eine zentrale Elektronikeinheit vorgesehen ist, die drahtlos und/oder kabelgebunden mit dem mindestens einen Sensor gekoppelt ist, wobei der Sensor von der Elektronikeinheit entfernt angeordnet ist.
Die Elektronikeinheit kann nachfolgend auch als Gateway beschrieben werden. Die Elektronikeinheit ist eine Leiterplatine (auch PCB genannt) mit entsprechenden Chips, so dass zumindest Rohdaten von Sensoren erfasst werden können.
Bei einer Zapfanordnung handelt es sich in einfachster Ausgestaltung um eine Zapfanlage an die ein Getränkefass angeschlossen ist. Das Getränkefass selbst weist einen Fitting auf, auf welchen ein Zapfkopf aufgesetzt wird und über eine Getränkeleitung ist ein Zapfhahn mit dem Zapfkopf verbunden. Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Anordnung jedoch in größeren Betrieben eingesetzt. Dies sind beispielsweise Gastwirtschaften, bei welchen es in einem Wirtsraum mehrere Zapfhähne gibt, wobei an jeden Zapfhahn ein eigenes Getränkefass angeschlossen ist. Ebenfalls kann dann ein Gas verwendet werden, mit welchem das jeweilige Getränk aus dem Getränkefass extrahiert wird.
Ziel ist es in Echtzeit den Schankbetrieb zu Überwachen. Dabei können Füllstandsmengen der jeweiligen Getränkefässer, Temperatur des ausgegebenen Getränkes, über eine Umrechnung dann auch die entnommenen bzw. ausgeschenkten Getränkemengen sowie der jeweilige Gasdruck erfasst werden.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Als Vorteil wird dabei gesehen, dass es sowohl für den anwendenden Benutzer, also dem Barkeeper, möglich ist in Echtzeit seine jeweils angeschlossenen Getränkefässer zu überwachen und frühzeitig einen beispielsweise bevorstehenden Fasswechsel erkennt. Ferner kann er den Gasdruck der jeweiligen Spanngasleitung je Zapfkopf/Fass sowie die Temperatur der jeweiligen Getränke mit überwachen und hat eine Übersicht über ausgeschenkte Getränkemengen. Für den übergeordneten Gastwirt besteht somit eine gute Auswertung und Kontrollmöglichkeit, wieviele Getränke ausgeschenkt werden und somit kann dieser logistische aber auch betriebswirtschaftliche Auswertungen vornehmen, beispielsweise hinsichtlich der Bevorratung von Getränkemengen, der Bestellung von Getränkemengen sowie der Abrechnung von Getränkemengen.
Ein, dem Gastwirt wiederum übergeordneter Getränkelieferant oder gar diesem übergeordnete Brauerei kann ebenfalls beispielsweise Zugriff auf Daten erhalten und somit ebenfalls logistisch und betriebswirtschaftliche Auswertungen vornehmen. Durch eine jeweilige Verschlüsselung der Daten kann dies anonymisiert erfolgen, so dass in einem jeweiligen Land vorliegende Datenschutzverordnungen eingehalten werden.
Damit das System betriebssicher und einfach konstruiert am Einsatzort ausgeführt werden kann, werden insbesondere durch die Elektronikeinheit zunächst nur die Rohdaten erfasst. Die Rohdaten können dann über die Elektronikeinheit an eine Cloud weitergegeben werden. Dies sorgt aufgrund der Weitergabe von Rohdaten für kleine Datenmengen. Insbesondere können Sensoren mit der Elektronikeinheit drahtlos kommunizieren, wobei dann Sensoren und/oder Elektronikeinheit über eine autarke Stromversorgung, beispielsweise Batterien oder Akkumulatoren, betrieben werden können. Es ist jedoch auch möglich, insbesondere die Elektronikeinheit an eine feste Stromversorgung anzuschließen, insbesondere jedoch im Niedervoltbereich, bei beispielsweise 5, 12 bzw. 24 Volt, um eine Betriebssicherheit zu gewährleisten. Aufgrund der geringen Datengröße sowie bevorzugt einer getriggerten Datenabfrage, beispielsweise nicht kontinuierlich, sondern alle paar Sekunden, ist somit auch ein geringer Energieverbrauch von Sensorik und Elektronikeinheit gewährleistet.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Die Rohdaten werden dann besonders bevorzugt in ein von der Elektronikeinheit entfernte Auswerteeinheit, beispielsweise ein Cloudspeicher oder ähnliches, eingespielt. Hier findet dann eine Umwandlung der Rohdaten in beispielsweise Auswertedaten statt. Ferner kann dann über ein Anzeigegerät auf den Cloudspeicher zugegriffen werden. Es ist jedoch auch vorstellbar, dass die Umrechnung in dem Gateway selbst stattfindet, mittels integrierter Software und dann eine Umrechnung der Rohdaten in der Cloud zur direkten Weitergabe an das Anzeigegerät erfolgt. Das Anzeigegerät ist beispielsweise ein Tablet oder Smartphone oder ein sonstiges Bildschirmgerät, welches im Gastraum der Gastwirtschaft aufgestellt werden kann und somit dem Anwendebenutzer, mithin Barkeeper, die Möglichkeit gibt in Echtzeit die angeschlossenen Getränkefässer bzw. die ausgeschenkten Getränke zu überwachen, einen bevorstehenden Fasswechsel zu signalisieren oder ähnliches. Das Anzeigegerät kann sich jedoch in eine Cloud einloggen und somit ebenfalls dem Barkeeper die Informationen bereitstellen. Jedoch kann auch in einer übergeordneten Systemzentrale der Gastwirtschaft bzw. in einer Brauerei können die Daten ausgelesen bzw. visualisiert werden.
Die Sensoren selbst sind bevorzugt mindestens ein Durchflusssensor, der beispielsweise im Zapfkopf angeordnet ist. Der Durchflusssensor kann jedoch auch im Zapfhahn selbst angeordnet sein. Vorzugsweise ist weiterhin mindesten ein Drucksensor und/oder ein Temperatursensor vorgesehen. Der Drucksensor ist bevorzugt ebenfalls im Bereich des Zapfkopfes angeordnet, der Temperatursensor ist bevorzugt im Bereich des Zapfhahnes angeordnet.
Zuvor beschriebene Sensorik dient dann der Überwachung eines angeschlossenen Getränkefasses. Es ist jedoch auch möglich, mehrere Sensoren zu verwenden und gleichzeitig damit mehrere Getränkefässer zu verwenden, so dass zuvor beschriebene Sensoren, mithin Durchflusssensor, Drucksensor und/oder Temperatursensor pro Getränkeleitung/Installation angeordnet sind.
Hierzu hat es sich besonders bevorzugt herausgestellt, wenn die Elektronikeinheit bis zu sechs Zapfanordnungen überwacht. Sind mehr als sechs Zapfanordnungen vorhanden, so hat es sich wiederum bevorzugt herausgestellt, dass zwei Elektronikeinheiten in Reihe geschaltet werden können und somit dann bis zu 12
ERSATZBLATT (REGEL 26) Zapfanordnungen bzw. bei drei Elektronikeinheiten bis zu 18 Zapfanordnungen überwacht werden können. Besonders bevorzugt, werden die Gateways nicht miteinander örtlich verbunden, sondern die Daten dann erst in der WebApp/Cloud einem gemeinsamen Betrieb/einer gemeinsamen Installation zugeordnet.
Die Elektronikeinheit weist einen Drahtlosempfänger auf, um mit den Sensoren per Drahtloskommunikation zu kommunizieren. Dies kann beispielsweise WLAN, Bluetooth, bzw Bluetooth Low Energy (BLE) wäre bevorzugt oder bevorzugt jedoch eine Funkverbindung, beispielsweise in Bereich von 868 MHz sein. Dies hat sich als besonders energiesparend herausgestellt.
Die Elektronikeinheit selber wird dann bevorzugt über eine kabelgebundene Struktur, beispielsweise mit dem Internet, verbunden, um eine Kommunikation mit beispielsweise einer Cloud herzustellen. Es hat sich jedoch auch bevorzugt herausgestellt, dass die Elektronikeinheit selbst einen WiFi-Anschluss bzw. auch einen GSM-Anschluss, beispielsweise 4G oder 5G, aufweisen könnte und somit Daten in einem Intranet oder einem Internet bereitzustellen. Dies ist insbesondere vorteilig, wenn die Elektronikeinheit beispielsweise in einem Getränkekeller angeordnet ist, der selbst keinen kabelgebundenen Internetanschluss hat. Die Elektronikeinheit kann sich somit über einen, im Haus befindlichen Router verbinden, wobei dann über den Router wiederum die Verbindung mit dem Internet hergestellt wird. Im Falle einer schlechten GSM Abdeckung kann ein am Gateway befindlicher Antennenanschluss genutzt werden, um eine externe Antenne direkt anzuschließen oder mittels einem Kabel aus einem Gebäude oder Raum nach draußen zu führen. Von dort aus kann dann die GSM Verbindung genutzt werden.
Die Elektronikeinheit selbst ist spritzwasser- und feuchtigkeitsgeschützt.
Ferner kann an der Elektronikeinheit eine Anzeigevorrichtung vorhanden sein, im einfachsten Fall LED- bzw. LCD-Anzeigen, um den Status der Sensoren zu signalisieren.
Insbesondere, wenn das Getränkefass mit einem Datensatz versehen ist, beispielsweise über einen Datenträger, auch Tag genannt bzw. NFC TAG im Fitting
ERSATZBLATT (REGEL 26) können Daten auch über Marke des Inhalts, also über Getränk und Hersteller des Inhalts des angeschlagenen Getränkefasses bereitgestellt werden.
Mit diesen Informationen kann bevorzugt die WebApp wiederum automatisch die angeschlossene Getränkemarke sowie das Fassvolumen einstellen und einen Abgleich mit dem Mindesthaltbarkeitsdatum vollziehen sowie, die ID des TAGs mit dem gezapften Volumen verknüpfen. Somit ist beim Erkennen der gleichen ID innerhalb eines definierten kurzen Zeitraums von wenigen Tagen, ein angebrochenes Fass beim erneuten Anschluss mit dem individuellen Füllstand erkennbar.
Bevorzugt weist wiederum der Zapfkopf eine Ausleseeinheit beispielsweise eine Antenne aus, um diese Daten auszulesen. Über eine Sensorik bzw. Elektronik im/am Zapfkopf können dann die Daten an die hier beschriebene Elektronikeinheit bzw. das Gateway weitergegeben werden.
Die WebApp kann ferner, dank der zur Verfügung stehenden Rohdaten, ein Update der gemessenen Temperatur auf dem Dashboard unterdrücken, wenn das gezapfte Volumen/die gezapfte Zeitdauer, nicht groß bzw. lang genug war, um die natürliche Trägheit des Temperatursensors zu überwinden.
Ferner können auch Wartungszeiten bzw. Wartungsintervalle der Getränkeleitungen sowohl angezeigt als auch dokumentiert werden, so dass Hygienevorschriften sowie Herstellervorschriften erfüllt werden.
Es wäre auch vorstellbar, dass die Elektronikeinheit durch eine weitere Chipeinheit eine unmittelbare Umrechnung der Rohdaten vornimmt und die Informationen dann entweder über einen LCD-Display oder eine eigene Verbindung zu einem Anzeigegerät, beispielsweise über Bluetooth oder WLAN, vornimmt und weitergibt. Hierdurch steigt jedoch der Energieverbrauch in der Elektronikeinheit selber. Die im Gateway umgerechneten Ergebnisse werden jedoch bevorzugt auch in die Cloud zur WebApp übertragen.
Die Elektronikeinheit kann insbesondere in einem spritzwassergeschützten Kunststoffgehäuse angeordnet sein und weist dann Steckverbindungen auf, um
ERSATZBLATT (REGEL 26) verschiedene Sensoren Energieversorgung, Antenne(n) oder ein Display bzw. eine serielle Gateway-Verbindung anzuschließen.
Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvananten sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
Figur 1a Anordnung zur Erfassung der Durchflussmenge und des Füllstandes eines Getränkefasses,
Figur 2a Elektronikeinheit in Detailansicht.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
Figur 1 a zeigt eine Anordnung 1 zur Erfassung der Durchflussmenge und des Füllzustandes eines Getränkefasses 2. Hierzu sind vier Getränkefässer 2 dargestellt. Auf jedes Getränkefass 2 selbst ist ein Zapfkopf 3 aufgesetzt. Über den Zapfkopf 3 sind die Getränkefässer 2 mit Gasflaschen 4 verbunden. Ferner gehen von jedem Zapfkopf 3 eine Getränkeleitung 5 ab. Diese Getränkeleitungen 5 werden zu einem jeweiligen Zapfhahn 6 geführt. An dem Zapfhahn 6 kann dann ein Getränk, beispielsweise in ein Glas 7 gezapft werden. Es ist eine zentrale Elektronikeinheit 8 vorgesehen. Die Elektronikeinheit 8 ist jeweils kabelgebunden 9 mit mindestens einem Sensor in dem Zapfkopf 3 gekoppelt. Dieser Sensor kann beispielsweise den Durchfluss oder Nicht-Durchfluss von entnommener Getränkemenge erfassen. Mit einer eventuell hinterlegten Information, dass ein Fasswechsel stattgefunden hat, kann damit dann bereits auf den Füllstand rückgerechnet werden.
Ferner besitzt die zentrale Elektronikeinheit 8 auch eine Drahtloskommunikation 10 bzw. Drahtloskommunikationsmodul über einen weiteren Sensor, beispielsweise einen Temperatursensor 12. Jedem Zapfhahn 6 ist ein Temperatursensor 12 zugeordnet, dieser kann dann wiederum über eine Drahtloskommunikation 10 mit der Elektronikeinheit 6 kommunizieren. Die Elektronikeinheit 6 selbst kann beispielsweise
ERSATZBLATT (REGEL 26) kabelgebunden über Internet 13, jedoch auch über WLAN 14 oder ein GSM-Modul 15 mit einer Cloud 16 kommunizieren. In der Cloud 16 können dann die Rohdaten der Sensoren analysiert bzw. umgerechnet werden. Über verschiedene Anzeigegeräte, beispielsweise Smartphone 17, Computer 18 bzw. Laptop oder ein Tablet 19, können dann verschiedene Daten ausgelesen werden, wie beispielsweise Füllzustand des Getränkefasses 2, Marke und Hersteller des jeweils in einem Getränkefass 2 vorhandenen Getränks, Temperatur des gezapften Getränkes sowie der Gasdruck der jeweiligen Spanngasleitung. Ferner können Rückschlüsse gezogen werden auf anstehende Reinigungen der Getränkeleitungen bzw. können auch diese Reinigungsvorgänge dokumentiert werden. Die Anzeigegeräte können beispielsweise von einem Anwendebenutzer, einem Barkeeper, der nebenbei den Zapfhahn 6 bedient, ausgelesen werden, jedoch auch von einem Gastwirt, der beispielsweise auch mehrere Gaststätten betreibt, beispielsweise der Systemgastronomie, jedoch auch von einer diesem übergeordneten Brauerei, die wiederum Daten auswerten kann. Es können verschiedene Sicherheitsfreigaben bestehen, so dass jeweils Daten anonymisiert ausgelesen werden können, um die jeweiligen Datenschutzrichtlinien der einzelnen Länder sicherzustellen.
Figur 2a zeigt eine Elektronikeinheit 8 in Detailansicht. Die Elektronikeinheit 8 kann beispielsweise ein Kunststoffgehäuse 20 aufweisen und in dem Kunststoffgehäuse 20 selbst eine Leiterplatine bzw. ein PCB-Board 21 angeordnet ist. Auf dem PCB-Board 21 selbst können wiederum Drahtloskommunikationseinheiten 10 angeordnet sein, beispielsweise Bluetooth oder WLAN 14. Ferner kann ein Energieanschluss 22 vorhanden sein für beispielsweise eine externe Stromversorgung angeordnet sein, beispielsweise im Niedervoltbereich. Ferner kann eine Busleitung 23 angeordnet sein, so dass es möglich ist mehrere Elektronikeinheiten 8 in Reihe zu schalten. Eine jeweilige Elektronikeinheit 8 hat bevorzugt, wie hier dargestellt, sechs kabelgebundene Anschlüsse 24 um Sensoren anzuschließen. Ferner hat die Elektronikeinheit 8 eine GSM-Antenne 15 um auch drahtlos, mithin ohne Internet 13 oder Ethernet- Anbindung mit einer Cloud 16 kommunizieren zu können.
Einzelne oder alle Merkmale dieser Erfindung können mit einzelnen oder allen Merkmalen der nachfolgend aufgeführten Erfindungen kombiniert werden.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Zapfkopfanordnung zum Anschluss an ein Getränkefass gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 6.
Die vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren zur Bestimmung des Füllzustandes eines Getränkefasses.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Getränke gerade in Gastronomiebetrieben in Getränkefässern bereitzustellen. Übliche Getränkefassgrößen sind 10 Liter, 20, 25, 30 Liter, jedoch auch 50 Liter Getränkefässer. Die Getränkefässer werden durch eine Lieferlogistik ausgeliefert und zumeist in einem dem Schankraum bzw. der Zapfstelle entfernten Bereich, der nicht sichtbar ist, gelagert. Dieser Bereich muss zumeist auch gekühlt sein, damit das Getränk gekühlt bereitgestellt werden kann. Oftmals sind Getränkefässer in einem Getränkekeller gelagert.
Es besteht das Bedürfnis, die Füllstandsmenge eines jeweils angeschlagenen Getränkefasses zu kennen. Insbesondere, wenn verschiedene Getränkefässer mit verschiedenen Getränken an einer Zapfanlage angeschlagen sind.
Diese Kenntnis ist in dreierlei Hinsicht notwendig. Gerade zu Stoßzeiten kann ein entsprechender Fasswechsel mehrere Minuten dauern, die jedoch gerade ein einzelner Wirt, eine einzelne Person, die eine Schankanlage bedient, nicht entbehren kann.
Ein zweites Bedürfnis besteht darin, die jeweilige Füllstandsmenge zu kennen, um in einem Bestellprozess die für die nächsten Tage bzw. Wochen erforderlichen Mengen an Getränken bestellen zu können.
Eine dritte Möglichkeit besteht darüber hinaus über jeweilige Füllstandstabellen dann letztlich einen Nachweis zu protokollieren, wie hoch die jeweiligen Entnahmemengen aus einem jeweiligen Getränkefass waren, über eine jeweilige Zeitperiode.
Aus dem Stand der Technik sind verschiedene inline Messsysteme bekannt, beispielsweise ist aus der DE 20 207 334 U1 eine Messanordnung bekannt. Hierbei wird ein Durchflussmengenzähler verwendet, der es in einer Steuerungseinheit ermöglicht, den Zählerstand abzulesen bzw. zurückzusetzen und hierüber die gezapfte Getränkemenge für bestimmte Zeiträume abzulesen. Nachteilig hierbei ist es, dass ein
ERSATZBLATT (REGEL 26) solcher Durchflussmengensensor beispielsweise über ein Flügelrad betrieben wird. Das Flügelrad greift direkt in die Getränkeleitung ein. Die Getränkeleitungen müssen jedoch regelmäßig gereinigt werden, wobei auch so genannte Reinigungskügelchen verwendet werden. Messsysteme, die in die Getränkeleitung eingreifen, sind somit nachteilig und erfordern gesonderten Reinigungsbedarf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine möglichst wartungsarme und fehlerunanfällige Möglichkeit bereitzustellen, um bei geringem Einsatz von Messtechnik, eine Füllstandsüberwachung sowie Inhaltsangabe der angezapften bzw. angeschlagenen Getränkefässer zu ermöglichen.
Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß bei der Anordnung zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes eines Getränkefasses mit den Merkmalen im Anspruch 6 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die Anordnung zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes eines Getränkefasses weist mindestens einen Zapfkopf und ein Getränkefass auf. Der Zapfkopf ist an das Getränkefass angeschlossen bzw. angeschlagen. Dem Zapfkopf ist ein Sensor zugeordnet, wobei der Sensor zum indest den Zustand "Durchfluss" bzw. den Zustand "kein Durchfluss" erfasst.
Der Sensor selbst ist entweder unmittelbar in den Zapfkopf integriert oder an den Zapfkopf angebracht.
Erfindungsgemäß ist nunmehr vorgesehen, dass der Sensor den Zustand "Durchfluss" bzw. den Zustand "kein Durchfluss" erfasst. Mit Hilfe einer hinterlegten Datenbank, die entweder aus einem Algorithmus besteht und/oder einem hinterlegten Tableau, kann somit ein Rückschluss aufgrund der Zeit, in der Durchfluss detektiert wird, darauf getroffen werden, welche Getränkemenge durch den Zapfkopf bzw. die Leitung geflossen ist. Hierüber kann wiederum dann die Restfüllstandsmenge des Getränkefasses berechnet werden. Hierzu wird bevorzugt in jeder Mess-/Zapfstelle einmal die Durchflussrate z.B. in Liter pro Minute im System hinterlegt. Dies geschiet
ERSATZBLATT (REGEL 26) vorzugsweise durch auslitern/messen durch den Anlagenbediener z. B. indem dieser die Zeit misst während der Entnahme einer bestimmten und bekannten Getränkemenge. Alternativ ist über die Software der Elektronik ein Lernprogram derart denkbar, dass nach dem Start die Zeiten aller Zapfvorgänge aufaddiert werden und der Bediener dann einfach nur noch die entnommene Gesamtmenge eingeben kann. So errechnet sich wiederum die Durchflussmenge in Liter pro Minute. Dies ist bei fixen Stellgrößen i.d.R. auch konstant je Getränkeleitung /- Installation. Lediglich bei, durch den Bediener vorgenommenen Änderungen an der Installation (z. B. dem Förderdruck oder dem Kompensator am Schankhahn) muss die Durchflussleistung neu ermittelt werden. Dies kann weiterhin auch über das Aufaddieren aller Zeiten geschehen, für die komplette Entnahme eines ganzen Fasses. Da der Bediener den Fasswechsel in der Software ohnehin durch Auswahl des neu angeschlagenen Volumens auswählt, ist dies ebenfalls semi-automatisch möglich. Oder es wird für die letzte erfasste Messung das Volumen des gezapften Getränkes in der WebApp eingetragen zwecks Kalibrierung.
Ist dann dem System z. B. eine Durchflussleistung von 2,5 l/min hinterlegt und der Zapfvorgang dauert 12 Sekunden, so kann umgerechent werden, dass ein Volumen von 0,5 Liter entnommen wurde, welches vom Gesamtfüllstand des Fasses subtrahiert wird.
Die vorliegende Erfindung hat gegenüber aus dem Stand der Technik bekannten Varianten viele Vorteile. Zunächst wird nur ein minimaler Einsatz von Sensortechnologie benötigt, die somit kostengünstig, einfach und störunanfällig ist. Dadurch, dass die Daten erfasst und aufbereitet sind, werden diese insbesondere in einem externen Server oder auch in einer Cloud gespeichert und können somit abgerufen werden. Es ist somit dem Betreiber der Zapfanlage zu jeder Zeit möglich, bei einem oder auch bei mehreren Getränkefässern den individuellen Füllstand abzurufen, sodass dieser für einen Fasswechsel vorgewarnt ist. Für die Bestellung von zukünftig benötigten Getränkefässern kann ebenfalls eine Prognose erstellt werden, da die Entnahmemengen über die Zeit protokoliert sind.
In besonders bevorzugter Ausgestaltungsvariante ist der Sensor unmittelbar in den Zapfkopf integriert. Der Sensor ist insbesondere als Reedsensor bzw. Reedschalter
ERSATZBLATT (REGEL 26) oder Reedkontakt und/oder kapazitiver Sensor und/oder induktiver Sensor ausgebildet. In dem Zapfkopf befindet sich ein Zapfkopfstößel. Innerhalb des Zapfkopfstößels wiederum befindet sich in der Regel eine Rückschlagsicherung. Diese Rückschlagsicherung ist beispielsweise als Magnetstab oder auch Kugel ausgebildet, insbesondere aus einem metallischen Werkstoff. Diese kann somit genutzt werden, um einen magnetischen Kontakt zu schalten und somit den Zustand "Durchfluss" bzw. "kein Durchfluss" zu detektieren.
Im Sinne der Erfindung ist somit ein erster Sensor derart ausgebildet, dass ein Signalkörper, insbesondere als Magnetstab oder Kugel, jedoch in anderen Ausgestaltungsvananten, in die Getränkeleitung integriert ist. Dieser Signalkörper wird bei Durchfluss des Getränkes in eine andere Position bewegt, insbesondere auf die Vertikalrichtung bezogen, angehoben. Der Signalkörper kommt dabei in die Position eines Sensors, insbesondere eines Reedsensors, der somit den Zustand "Durchfluss" von Getränken bzw. Fluid in der Getränkeleitung erkennt. Der Signalkörper kann mit dem Zapfkopf zusammen gereinigt werden bzw. für die Reinigung einfach entnommen und anschließend wieder eingesetzt werden. Des Weiteren sind derartige Rückflussverhinderer an den Zapfköpfen bekannt.
Hierzu kann insbesondere der Zapfkopf selbst aus einem Kunststoffmaterial ausgebildet sein. Ein solcher Zapfkopf ist beispielsweise aus der EP 2 730 537 A2 bekannt, deren gesamter Offenbarungsgehalt hier mit einbezogen ist.
Es kann nunmehr in Anwendungsfällen dazu kommen, dass bei einem abgeschlagenen Zapfkopf, beispielsweise bei einem Fasswechsel der Zapfkopf nicht vertikal stehend, sondern horizontal liegend gelagert wird. Versehentlich kann somit der Kontakt "Durchfluss" ausgelöst werden. Um dies zu vermeiden, wird bevorzugt ein zweiter Sensor angeordnet der detektiert, dass der Zapfkopf ordnungsgemäß an dem Fass aufgesetzt und verriegelt ist. Dies kann beispielsweise durch einen zweiten Sensor erfolgen der feststellt, dass die Zapfkopfverriegelung abgesenkt ist und damit erkennt, dass der Zapfkopf auf dem Fass angeschlagen ist. Dies kann ebenfalls über einen Reedkontakt erfolgen. Erst wenn der Sensor detektiert, dass der Zapfkopf auf dem Fass angeschlagen ist, erkennt auch der eigentliche erste Sensor den Zustand "Durchfluss".
ERSATZBLATT (REGEL 26) Weiterhin ist ein Induktiv- oder Kapazitiv-Sensor denkbar, derart angeordnet im Zapfkopf, dass dieser das metallische Fitting des Getränkefasses erkennt sobald der Zapfkopf angeschlagen ist. In bevorzugter Ausgestaltungsvariante wird das Durchflusssignal vom Zapfkopf validiert in der Elektronik bzw. der WebApp mit dem Flow-Signal vom Schankhahn.
Ergänzend oder alternativ ist ein Drucksensor in dem Zapfkopf vorgesehen. Der Drucksensor und/oder kapazitiver Sensor und/oder induktiver Sensor ist insbesondere als Stecksensor ausgebildet. Der Drucksensor wird somit beispielsweise mit einem 0- Ring fluiddicht und/oder gasdicht abgedichtet. Aufgrund der Steckverbindung ist es möglich den verkabelten Sensor in Gänze um die eigene Achse zu rotieren.
In bevorzugter Ausgestaltungsvariante ist es auch möglich, durch zwei in Axialrichtung hintereinander geschaltete Drucksensoren nach den Venturi Prinzip ein Durchfluss bestimmt werden.
Der Drucksensor kann in dem Zapfkopf, bevorzugt in der Gasleistung angeordnet sein. Zur Bestimmung eines Durchflusses können zwei Drucksensoren hintereinander geschaltet in der Gasleitung angeordnet sein. Wenn Spanngas in das Gas eingeführt wird, bedeutet dies automatisch, dass eine Extraktion an anderer Stelle stattfindet. Im Falle durch Durchflussmessers, ausgebildet durch zwei Drucksensoren, können diese jedoch auch in der Getränkeleitung des Zapfkopfes angeordnet sein.
Besonders bevorzugt ist eine Elektronikeinheit, den Zapfkopf zugeordnet bzw. unmittelbar an dem Zapfkopf angeordnet, bzw. in den Zapfkopf integriert. Insbesondere, wenn der Zapfkopf aus einem Kunststoffwerkstoff hergestellt ist, kann elektronische Leiterplatine direkt an dem Zapfkopf angeordnet sein. Die Verkabelung von Drucksensor und auch Reedsensor kann dann unmittelbar mit der Elektronikeinheit erfolgen. Die Elektronikeinheit kann entweder per Kabelanschluss an eine übergeordnete Auswerteeinheit angeschlossen werden. Die Elektronikeinheit könnte auch per Drahtloskommunikation mit einer übergeordneten Auswerteeinheit kommunizieren.
In einer weiteren, besonders bevorzugten bzw. ergänzenden Ausgestaltungsvariante weist der Zapfkopf eine Antenne zum Auslesen von Informationen auf. Diese ist
ERSATZBLATT (REGEL 26) insbesondere am Boden bzw. des Fußes des Zapfkopfes integriert. Insbesondere ist diese Antenne als NFC Antenne oder RFID in beliebigem Frequenzbereich ausgebildet. Hierdurch wird es ermöglicht, Informationen, die an einem Faß bzw. insbesondere einem Fitting eines Fasses und hier wiederum bevorzugt auf einem Datenträger in einem Fitting eines Fasses vorliegen, sind auszulesen. Beispielsweise können auf einem solchen Datenträger des Fittings, der wiederum beispielsweise als NFC oder RFID in beliebigem Frequenzbereich ausgebildet ist, Daten zu Abfülldatum, Inhalt sowie auch Art des Getränkes des Fasses hinterlegt sein. Diese Daten könnten dann von der Antenne des Zapfkopfes ausgelesen werden und an die Elektronikeinheit übermittelt werden und wiederum an eine übergeordnete Auswerteeinheit übermittelt werden. Die Elektronikeinheit und die Antenne sind in der Lage verschiedene NFC Standards auszulesen und zu verarbeiten, wie zum Beispiel ISO 14443 und ISO 15693.
Das System ist bevorzugt derart aufgebaut, dass eine Elektronikeinheit bzw. ein elektronisches Auswertesystem vorhanden ist. Dieses ist besonders bevorzugt kabelgebunden mit den Sensoren in den Zapfköpfen verbunden. Die Sensoren in den Zapfköpfen geben dann an die elektronische Auswerteeinheit das Signal "Durchfluss" bzw. "kein Durchfluss". Die elektronische Auswerteeinheit kann dann direkt die Berechnung der Durchflussmenge vornehmen, insbesondere aufgrund des Zeitfensters, in der der Sensor "Durchfluss" meldet. Gegebenenfalls kann auch mittels eines zusätzlichen Temperatursensors im Schankhahn die Fehlmessung bei liegendem Zapfkopf derart vermieden werden, dass die Durchflussmessung validiert wird durch die Messung des Temperaturabfalls bei durchlaufendem Getränk. Gleiches kann ein Drucksensor am s.g. Gasdruckminderer der Schankanlage liefern, indem der zu erwartende Druckabfall die Messung des Durchflusses validiert. Die elektronische Auswerteeinheit kann jedoch auch nur die Rohdaten aufnehmen.
Die Rohdaten und/oder die berechneten Durchflussmengen werden dann bevorzugt an eine externe Datenbank weitergegeben. Insbesondere handelt es sich dabei um eine Cloud. Aus der Cloud können dann die benötigten Daten wiederum abgerufen werden, beispielsweise über ein mobiles Endgerät, insbesondere ein Tablet oder ein Smartphone. Dieses kann beim Wirt selbst bzw. in der Nähe der Zapfanlage angeordnet sein, so dass der Bediener der Zapfanlage informiert ist, über den
ERSATZBLATT (REGEL 26) jeweiligen Füllstand eines Getränkefasses. Die Daten können jedoch auch bei einer größeren Bewirtungskette mit mehreren örtlich voneinander entfernten Niederlassungen oder ähnlichem an eine zentrale Auswertestelle weitergeleitet werden, sodass von hier aus ein zentraler Bestellvorgang vorgenommen werden kann. Weiterhin sind die erhobenen Daten sehr hilfreich für z.B. Marketingzwecke der Brauereien, weil dann gesehen werden kann, welche Marken an welchen Orten und zu welchen Zeiten gut oder ggf. schlecht ausgeschenkt werden.
Besonders bevorzugt kann in der Auswerteeinheit ein Algorithmus und/oder Datentableau bzw. eine Datenmatrix hinterlegt sein. Das Signal "Durchfluss" bzw. "kein Durchfluss" sowie das jeweilige Zeitfenster können dann nachjustiert werden, sofern die gemessenen Werte von den realen Werten abweichend sind. Dies kann beispielsweise der Fall sein, wenn eine vorhandene Zapfinfrastruktur einen erhöhten oder geringeren Durchfluss ermöglicht, sodass eine jeweilige Nachjustierung notwendig ist.
Insbesondere kann das System auch selbstlernend ausgebildet sein. Durch Vorgabe in der Datenmatrix bzw. Eingabe der jeweiligen Füllmenge eines Getränkefasses kann dann ein Selbstlernprozess stattfinden, sodass beispielsweise bei Anschluss eines beliebigen Fasses die Durchflussmenge ermittelt wird durch Mitschreiben und Aufaddieren aller Durchflusszeiten, da das System bei einem jeweiligen Fasswechsel von einem nahezu vollständig entleerten Fass ausgeht und den gemessenen Abgabewert der Getränkemenge dann korreliert mit dem realen Fasswechsel, also dem verbrauchten Fass.
Der Anschluss der Sensoren der Zapfköpfe an die elektronische Auswerteeinheit erfolgt insbesondere kabelgebunden. Es ist jedoch auch eine drahtlose Datenübertragung möglich. Kabelgebunden ermöglicht es jedoch, die elektronische Auswerteeinheit wiederum zentral an eine Dauerenergieversorgung anzuschließen, beispielsweise ein vorhandenes Stromnetz. Diese speist dann auch wiederum die Sensoren in den Zapfköpfen mit Energie. Die Sensoren, bevorzugt die NFC Antenne, müssen nicht kabelgebunden an die Elektronikeinheit angeschlossen sein, sondern können auch mittels einer steckbaren bzw. dadurch auch lösbaren Verbindung (pin and socket) mit der Elektronikeinheit verbunden sein.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Weiterhin kann die Kabelverbindung von der Elektronikeinheit zur Auswerteeinheit (Gateway) mittels Kabel als fester Bestandteil der Elektronikeinheit ausgeführt sein, bevorzugt jedoch verfügt die Elektronikeinheit über eine handelsübliche Steckverbindung zur Datenübertragung, sodass beliebige Kabellängen angeschlossen werden können.
Die Weitergabe der Daten von der Auswerteeinheit kann wiederum kabellos, beispielsweise über eine WiFi-Anbindung oder eine GSM-Anbindung erfolgen, sodass keine Datenleitung zu einer weiteren externen Auswerteeinheit bzw. der Cloud notwendig ist. Denkbar ist auch ein kabelgebundener Internetanschluss (Ethernet).
Die vorliegende Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zum Betreiben der zuvor beschriebenen Anordnung. Insbesondere kann mit dem Verfahren die Durchflussmenge und/oder der Füllzustand des Getränkefasses ermittelt werden.
Hierzu wird das Verfahren derart betrieben, dass mit Hilfe der vorbeschriebenen Sensorik erkannt wird, ob aus einem jeweiligen Getränkefass ein Getränk entnommen wird, mithin "Durchfluss" oder "kein Durchfluss" hergestellt ist. Über eine hinterlegte Datenbank, wobei die Datenbank einen Algorithmus oder auch ein Datenbanktableau sein kann, die Entnahmemenge aus dem Getränkefass berechnet wird, aufgrund des Zeitfensters, für die der Sensor eine Meldung abgibt, dass Durchfluss gegeben ist. Hierüber kann dann wiederum der Restfüllstand des Getränkefasses ermittelt bzw. berechnet werden.
Weitere Vorteile, Merkmale und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten werden in schematischen Figuren dargestellt. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
Figur 1b eine vereinfachte Darstellung der Anordnung sowie des
Verfahrens zum Betreiben dieser,
Figur 2b und 3b einen Zapfkopf mit integriertem Sensor, welcher "Durchfluss" signalisiert gemäß Figur 2b und welcher "kein Durchfluss" signalisiert gemäß Figur 3b,
ERSATZBLATT (REGEL 26) Figur 4b einen Zapfkopf mit Drucksensor,
Figur 5b ein Zapfkopf mit Gasadapter, befestigt über Federzungen,
Figur 6b einen Drucksensor, befestigt über Rasthaken,
Figur 7ab und bb einen Zapfkopf mit Antenne zum Auslesen von Daten.
Figur 8ab und bb eine alternative Ausgestaltungsvariante der Antenne und
Figur 9ab und bb eine weitere alternative Ausgestaltungsvariante der Antenne.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
Figur 1 b zeigt eine erfindungsgemäße Anordnung 1 zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes eines Getränkefasses 2. Hierzu ist auf dem Fass 2 ein Zapfkopf 3 angeordnet und in dem Zapfkopf 3 ein nicht näher dargestellter Sensor integriert. Der Zapfkopf 3 ist über eine Getränkeleitung 4 mit einem Zapfhahn 5 verbunden. Das Getränkefass 2 befindet sich, hier dargestellt, in einem Keller 6 eines Gebäudes 7. Der Zapfhahn 5 befindet sich in einem Schankraum 8. Der Keller 6 und der Schankraum 8 können dann durch eine Geschossdecke 9 voneinander getrennt sein. Es ist nunmehr wünschenswert, dass der Bediener des Zapfhahns 5 über die jeweils individuelle Füllstandshöhe 10 bzw. den Füllstand 10 des dargestellten Getränkefasses 2 in Kenntnis ist. Es können mehrere Getränkefässer 2 angeordnet sein, um verschiedene Getränke an verschiedenen Zapfhähnen 5 bereitzustellen, was hier jedoch nicht mehr dargestellt ist. Der Sensor des Zapfkopfes 3 ist nunmehr verbunden mit einer elektronischen Auswerteeinheit 12. Dies kann dargestellt kabellos, jedoch auch kabelgebunden 11 erfolgen. Die elektronische Auswerteeinheit 12 kommuniziert bevorzugt wiederum per Drahtlossignal mit einer externen Datenbank, hier dargestellt in Form einer Cloud 14. Entweder werden nur Rohdaten übertragen, so dass eine Berechnung der Füllstandshöhe 10 über einen Algorithmus eines web-basierten Programms innerhalb der Cloud 14 erfolgt. Die Berechnung kann jedoch auch bereits in der elektronischen Auswerteeinheit 12 erfolgen. Von dort aus bzw. von der Cloud 14 aus kann über ein Endgerät 15,
ERSATZBLATT (REGEL 26) beispielsweise ein Tablet oder ein PDA bzw. Smartphone die Füllstandshöhe 10 abgefragt bzw. angezeigt werden. Diese ermöglicht dann für den weiteren Organisationsprozess, beispielsweise für die Nachbestellung von Getränken oder auch das Bevorstehen des Fasswechsels, die Bereitstellung der benötigten Informationen. Die Eingabe des Fasswechsels erfolgt dann durch den Bediener entweder an der Einheit 12 oder über ein Endgerät 15, wenn nicht die Ausstattungsvariante mit der NFC Antenne vorliegt und ein Fass mit einem Tag gelesen werden kann. Beispielsweise kann auch ein Alarmsignal gegeben werden, wenn ein Fasswechsel bevorsteht oder wenn der Temperatursensor am Schankhahn 5 , bzw. wenn der Drucksensor am Druckminderer eine Abweichung feststellt. Zu Stoßzeiten im Schankraum 8 kann somit sichergestellt werden, dass alle Gäste mit Getränken versorgt werden ohne größere Ausfallzeiten.
Der beschriebene Vorteil ist, dass die Messtechnik auf ein Mindestmaß reduziert werden kann, sodass die Reinigung von Getränkeleitung 4 bzw. auch das Bereitstellen von lebensmittelkonformer Messtechnik ebenfalls optimiert ist.
Eine bevorzugte Ausgestaltungsweise ist in den Figuren 2b und 3b dargestellt. Hier ist ein Zapfkopf 3 gezeigt, welcher in Figur 2b im aufgesetzten und verriegelten Zustand dargestellt ist, in Figur 3b im geöffneten Zustand. Der Zapfkopf 3 selbst weist einen Hebel 16 auf. Ist der Hebel 16 heruntergedrückt und verriegelt, so wird ein Zapfkopfstößel 17 in Axialrichtung auf die Bildebene nach unten in ein nicht näher dargestelltes Fitting eines Getränkefasses 2 eingefahren. Das Getränk kann dann in Pfeilrichtung 18 durch die Getränkeleitung 4 in Richtung zu dem nicht näher dargestellten Zapfhahn 5 geleitet werden. Hierzu ist eine Rückschlagsicherung insbesondere ausgebildet als Magnetstab 19, bzw. Magnetstab 19 mit lebensmittelkonformer Ummantelung., in dem Zapfkopfstößel 17 angeordnet. Der Magnetstab 19 ist in Axialrichtung nach oben bewegt insbesondere aufgrund des durchströmenden Fluides. In bzw. an dem Zapfkopf 3 ist ein Sensor 20 hier in Form eines Reedsensors 20 angeordnet. Dieser erkennt die Position des Magnetstabes 19 und kann damit das Sensorsignal "Durchfluss" abgeben. In Figur 3b ist der Magnetstab 19 auf die Vertikalrichtung bezogen nach unten angeordnet und nicht in der Nähe des Reedsensors 20. Somit wird das Signal "kein Durchfluss" gegeben. Optional kann über
ERSATZBLATT (REGEL 26) einen nicht näher dargestellten Sensor, der im Bereich des Hebels 16 angeordnet ist bzw. die Hebelposition erkennt, noch sichergestellt werden, dass beispielsweise ein horizontales Lagern des Zapfkopfes 3 und damit ein versehentliches nach oben Rutschen des Magnetstabes 19 dennoch das Signal "kein Durchfluss" abgibt, da in diesem Zustand beispielsweise bei einem Fasswechsel, kein Durchfluss von Fluid erfolgt.
Die Figur 4b zeigt den Zapfkopf mit einem Drucksensor 21 , welcher in einer Gasleitung 22 bzw. dem Gashahn enthaltenen Zapfkopfes 3 angeordnet ist. Der Drucksensor 21 ist über ein Kabel 23 mit einer an dem Zapfkopf 3 angeordneten Elektronikeinheit 24 gekoppelt. Ferner ist auch der Reedsensor 20 über ein Anschlusskabel mit der Elektronikeinheit 24 verbunden sowie die in den fortfolgenden Figuren weiter beschriebene Antenne 26 ebenfalls mit der Elektronikeinheit 24 gekoppelt ist. Die Elektronikeinheit 24 kann insbesondere bei einem Zapfkopf aus Kunststoffwerkstoff unmittelbar in diesen integriert sein. Beispielsweise kann ein verschließbarer Deckel dann nur noch auf die Elektronikeinheit 24 aufgeclipst sein oder bevorzugt, die Elektronik ist nach der Montage ausgegossen mittels Harz, um selbige zu schützen.
Ferner dargestellt sind zwei Federzungen 27. Die Federzungen 27 dienen der Möglichkeit, einen Gasadapter 28 in Axialrichtung A auf den Zapfkopf aufzustecken. Ferner sind an dem Gasadapter 28 Rasthaken 29 zur Aufnahme des Drucksensors 21 angeordnet. Ein Schraubgewinde zum Anstecken einer Aufnahme des Drucksensors 21 eines Gasadapters 28 kann entfallen. Eine einfachere Handhabung ist somit nutzbar.
Die Figuren 5b und 6b zeigen dies noch einmal. In Figur 5b ist über die Federzungen 27 an der Gasseite ein Gasadapter 28 eingesetzt. Hierzu kann der Gasadapter 28 einfach in Axialrichtung A eingesteckt und arretiert werden. Dieser wird dann über einen O-Ring 30 gasdicht abgedichtet.
Figur 6b zeigt einen Drucksensor 21 . Dieser ist in den Gasadapter 28 eingesetzt. Hierzu sind Rasthaken 28 angeordnet und der Drucksensor 21 ist über einen weiteren O-Ring 30 abgedichtet. Das Kabel 23 des Drucksensors 21 kann sich somit um eigene Achse drehen, so dass eine Montage vereinfacht möglich ist und nicht etwa ein
ERSATZBLATT (REGEL 26) Drucksensor 21 über ein Gewinde ein entsprechendes Verdrehen des Kabels verursachen würde.
Figur 7ab und bb zeigen eine weitere vorteilhafte Ausgestaltungsvariante der Erfindung. Hier ist im Bereich einer Unterseite des Zapfkopfes 2 eine Antenne 26 in diesen integriert. Die Antenne 26 dient zum Auslesen von Daten, die am Datenträger eines nicht näher gestellten Fittings bzw. eines Fasses angeordnet sind. Die Antenne 26 ist mit der Elektronikeinheit verbunden. Hierüber können die Daten des Datenträgers des Fasses und/oder die Daten des Datenträgers des Fittings ausgelesen werden, beispielsweise Abfüllort, Abfülldatum, Inhalt des Fasses bzw. Fassvolumen sowie Art des in dem Fass enthaltenen Getränkes. Die Figur 7bb zeigt eine Detailschnittansicht von Figur 7ab.
Figuren 8ab und 8bb zeigen eine alternative Ausgestaltungsvariante. Hier ist die Antenne 26 beispielsweise als umlaufender Teilkreis in eine unten umlaufende Nut 31 in den Zapfkopf 3 eingesetzt, im Falle von Figur 8ab. Figur 8bb zeigt eine Explosivdarstellung.
Figuren 9ab und 9bb zeigen weitere alternative Ausgestaltungsvariante. Hier ist bezogen auf die Vertikalrichtung nicht an der Unterseite des Zapfkopfes 3, sondern in einem mittleren Bereich die Antenne 26 eingesetzt, gemäß Figur 9ab. Gemäß Figur 9bb, welche eine Explosivdarstellung darstellt, ist gezeigt, dass die Antenne aus einer entsprechenden Nut herausgezogen ist sowie in Draufsicht gezeigt. Die Antenne 26 ist nicht kreisförmig rund bzw. als Ring ausgebildet, sondern beispielsweise U-förmig, so kann die Antenne von der Seite eingesteckt werden.
Einzelne oder alle Merkmale dieser Erfindung können mit einzelnen oder allen Merkmalen der zuvor aufgeführten und/oder nachfolgend aufgeführten Erfindungen kombiniert werden.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Die vorliegende Erfindung betritt weiterhin eine Zapfhahnanordnung für eine Zapfanlage zum Anschluss an ein Getränkefass gemäß den Merkmalen im Oberbegriff von Anspruch 16.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Getränke zum Verzehr in Behältnissen zu bevorraten. Dies ermöglicht den Transport von der Getränkeerzeugung, beispielsweise einem Brauereibetrieb, bis zum Ort des Verzehrs, beispielsweise einer Gastwirtschaft.
Übliche Behältnisse für Getränke sind Flaschen, Dosen sowie Getränkefässer. Letzterenfalls ist es möglich, größere Mengen des jeweiligen Getränkes, beispielsweise mehr als 10 Liter, insbesondere mehr als 20 Liter und bevorzugt mehr als 30 Liter des Getränkes in einem Getränkefass bereit zu stellen.
Um das Getränk am Abfüllort in das Getränkefass zu füllen und am Entnahmeort zu extrahieren, ist es bekannt, dass unter Zuhilfenahme insbesondere eines Gases das Getränk unter Druck aus dem Getränkefass zu zapfen. Hierzu wird insbesondere CO2 verwendet. Die Getränkefässer weisen dazu einen Fasskörper mit einer äußeren Hülle auf. Der Fasskörper ist zumeist aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet. Der Fasskörper weist zumeist mittig an seiner Oberseite eine Öffnung auf, in welche ein Fitting eingesetzt ist. Der Fitting dient dabei als Koppelstelle zum Befüllen des Fasses. Ist der Befüllvorgang abgeschlossen, verbleibt der Fitting auf dem Fass und weist eine Dichtung bzw. eine Dichtungsanordnung auf, so dass das in das Getränkefass gefüllt Getränk in diesem dicht und gegebenenfalls unter Druck verbleibt.
Am Entnahmeort wird das Getränkefass an eine Zapfanlage angeschlossen. Zum einen gibt es eine Gasleitung zum Einleiten des Gases in das Getränkefass und eine Getränkeleitung zum Zapfen bzw. Extrahieren des Getränkes aus dem Fass. Hierzu wird ein Zapfkopf verwendet, welcher an den Fitting angeschlossen wird, insbesondere formschlüssig und fluiddicht, jedoch lösbar gekoppelt.
In der Zapfhahnanordnung ist ein Getränkefass an einen Ort verbracht, beispielsweise in ein Kühlhaus bzw. einen Getränkekeller einer Gastwirtschaft, so wird dies angeschlossen an eine Zapfanlage. An einem Zapfhahn kann dann das Getränk aus dem angeschlagenen Fass extrahiert werden. Hierzu weist ein Zapfhahn in der Regel
ERSATZBLATT (REGEL 26) einen Schwenkhebel auf. Dieser Schwenkhebel dient zum Öffnen und Schließen des Durchflusses des Getränkes. In gängigster und einfachster Ausgestaltungsvariante kann der Schwenkhebel zwischen der Position "geschlossen" = kein Durchfluss sowie der Position "offen" = vollständig geöffnet zum Getränkedurchfluss geschwenkt werden. Das Getränk wird dann aus dem Getränkefass über eine Getränkeleitung extrahiert und fließt durch den Zapfhahn in ein Behältnis, beispielsweise ein Glas oder einen Krug.
Damit das Getränk von dem Zapfhahn in das Behältnis ausläuft, ist an dem Zapfhahn eine Auslauftülle vorgesehen. Die Auslauftülle ist ein rohrförmiger Stutzen bzw. ein Rohrstück. Dieses ist im Wesentlichen in eine Vertikalrichtung orientiert angeordnet. Die Auslauftülle kann selbst in sich leicht gekrümmt sein und muss nicht über ihren kompletten Verlauf einen gleichen Rohrdurchmesser aufweisen, der Rohrdurchmesser kann auch leicht variieren.
Aus US 2009/0248643 A1 ist eine Zapfhahnanordnung bekannt, bei welchem Temperatursensor zur Messung der Getränkeflüssigkeit im Zapfhahn angeordnet sein kann.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ausgehend vom Stand der Technik, während der Bedienung einer Zapfanlage und/oder während des Zapfens eines Getränkes genauere Daten zu dem zu zapfenden Getränk bzw. zu dem angeschlagenen Getränkefass zu erhalten.
Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen im Anspruch 16 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungsvarianten sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die erfindungsgemäße Zapfhahnanordnung ist für eine Zapfanlage zum Anschluss an ein Getränkefass vorgesehen. Der Zapfhahn weist einen Schwenkhebel zum Einstellen des Durchflusses eines Getränkes durch den Zapfhahn auf und eine Auslauftülle, aus welcher das Getränk in ein Behältnis ausläuft. In dem Zapfhahn ist
ERSATZBLATT (REGEL 26) somit ein Ventil vorgesehen, welches eine durch den Zapfhahn verlaufende Getränkeleitung öffnet bzw. schließt sowie optional teilweise öffnet. Der Zapfhahn ist über die beschriebene Getränkeleitung mit einem Zapfkopf verbunden. An den Zapfkopf ist ein Getränkefass angeschlagen. Die Getränkeleitung kann mehrere Meter lang sein, so dass sie beispielsweise über eine Geschossebene in einer Gastwirtschaft verläuft von einem Erdgeschoss in einen Getränkekeller oder auch von einer Zapfstelle in ein Kühlhaus.
Erfindungsgemäß zeichnet sich die Zapfhahnanordnung nunmehr dadurch aus, dass in der Auslauftülle mindestens ein Sensor angeordnet ist zur Bestimmung der Temperatur und/oder des Durchflusses des zu zapfenden Getränkes.
Die Temperatur wird vorzugsweise über einen Temperatursensor gemessen und in einem elektrischen Signal ausgegeben, welches später umgerechnet werden kann in eine beliebige Temperatureinheit, z. B. Grad Celsius oder Fahrenheit.
Der Durchfluss wird vorzugsweise derart im Sinne der Erfindung bemessen, dass Durchfluss stattfindet oder nicht, mithin durch den Sensor in der Auslauftülle erkannt wird, ob der Zapfhahn geöffnet bzw. geschlossen ist.
Hierzu ist dem Zapfhahn eine kundenspezifische Auswerteelektronik zugeordnet. Optional ergänzend ist dem Zapfhahn eine Drahtloskommunikationseinheit zugeordnet. Die Drahtloskommunikationseinheit bzw. kundenspezifische Auswerteelektronik ist insbesondere unmittelbar an dem Zapfhahn angeordnet bzw. in den Zapfhahn integriert. Vorzugsweise ist die Elektronik nur mit dem Auslaufrohr verbunden und kann mit dem Auslaufrohr vollständig vom eigentlichen Zapfhahn entfernt werden. Die bevorzugte Position der Batterien befindet sich auf bzw. an der Unterseite des Gehäuses, um einen einfachen Batteriewechsel zu ermöglichen, während das Gehäuse am Zapfhahn installiert ist bzw. bleibt.
Es ist ein Gehäuse vorgesehen. Dieses Gehäuse ist insbesondere aus einem Kunststoffwerkstoff hergestellt. Das Gehäuse umgreift den Zapfhahn zumindest teilweise. Hierdurch ist es möglich, bereits bestehende Zapfhähne in Installationen auch mit der erfindungsgemäßen Lösung nachzurüsten. Die Auslauftülle ist von einem Zapfhahn insbesondere zu Reinigungszwecken abnehmbar ausgestaltet. Somit kann
ERSATZBLATT (REGEL 26) die Auslauftülle gegen eine erfindungsgemäße Auslauftülle mit Sensor ausgetauscht werden. Erfindungsgemäß ist die Auslauftülle in das Gehäuse integriert, insbesondere lösbar integriert, so dass die Auslauftülle austauschbar ist zu Reinigungs- oder Wartungszwecken bzw. auch zu Reparaturzwecken. Dadurch, dass die Auslauftülle jedoch in das Gehäuse integriert ist, sind der Sensor bzw. mehrere Sensoren unmittelbar mit einer kundenspezifischen Auswerteelektronik und/oder Drahtloskommunikationseinheit kabelgebunden in dem Gehäuse verbunden.
Besonders bevorzugt ist in dem Gehäuse eine Energiequelle angeordnet, beispielsweise ein Akkumulator bzw. Batterien. Das Gehäuse kann jedoch auch über einen externen Stromanschluss mit Energie versorgt werden. Bevorzugt wird hier eine Niedervoltenergiequelle verwendet, so dass Arbeitssicherheit gegeben ist.
Besonders bevorzugt wird der Durchfluss gemessen durch einen Sensor, welcher in der Auslauftülle integriert ist. Dieser Sensor ist insbesondere derart ausgestaltet, dass zwei gegenüberliegende Kontaktelemente in der Auslauftülle angeordnet sind. Die Kontaktelemente sind insbesondere in Axialrichtung bzw. Längsrichtung der Auslauftülle auf gleicher Höhe angeordnet, jedoch radial beabstandet, insbesondere auf gegenüberliegenden Seiten. Wird nunmehr ein Getränk durch die Auslauftülle gezapft, so ist die Flüssigkeit des Getränks selbst stromleitend. Die beiden gegenüberliegenden Kontakte des Sensors werden somit elektrisch miteinander verbunden und stellen fest, dass ein Durchfluss stattfindet. Eine weitere Möglichkeit, den Durchfluss zu überprüfen, ist eine Vernetzung der Sensoren, indem nur ein Kontakt des ersten Sensors und ein weiterer Kontakt des zweiten Sensors verwendet werden. Der Durchfluss kann beispielsweise über einen zu messenden Widerstandswert gemessen werden bzw. über eine Leitfähigkeit, die sich ergibt. Hierdurch kann ausgeschlossen werden, dass bei einer Restfeuchte, beispielsweise an der Innenmantelfläche der Auslauftülle, noch ein Durchfluss gemessen würde, obwohl nur noch an der Innenmantelfläche ein Film vorhanden ist, jedoch in Realität kein Durchfluss durch die Auslauftülle stattfindet.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsvariante ist weiterhin vorgesehen, dass in Längsrichtung der Auslauftülle einem ersten Sensor zur Bestimmung des Durchflusses ein zweiter Sensor zur Bestimmung des Durchflusses nachgelagert ist,
ERSATZBLATT (REGEL 26) so dass die beiden Sensoren in Längsrichtung zueinander beabstandet sind. Hierüber ist es möglich, das bei mehreren Messungen bzw. der Entstehung von mehreren Sensorsignalen ein Zeitverzug zwischen Passieren des Getränkes des ersten Sensors und des zweiten Sensors stattfindet. Über die jeweilige Durchflusszeit sowie die Durchflussrate kann wieder ein Rückschluss getroffen werden über den Füllstand des Fasses bzw. die ausgegebene Menge an Getränk über die Auslauftülle. Beispielsweise kann die erfindungsgemäße Sensorik mit einer übergeordneten Recheneinheit kombiniert werden, welche auch Teil der Installation sein kann, wobei in der Recheneinheit abgespeichert ist, wann ein neues Fass angeschlagen ist.
Dies ermöglicht zum einen eine Bestandskontrolle bzw. Verbrauchsmessung von verschiedenen zu zapfenden Getränken, beispielsweise in einer Gastwirtschaft. Ferner ermöglicht es eine Qualitätskontrolle, mit welcher Temperatur ein jeweiliges Getränk ausgegeben wird, mithin den Gast erreicht, was wiederum einen Rückschluss für den Gast auf die Qualität des gezapften Getränkes ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zum Betreiben der erfindungsgemäßen Zapfhahnanordnung mit Auslauftülle.
Ferner ist bevorzugt eine optische Anzeige bzw. ein Display an dem Gehäuse angeordnet, insbesondere stirnseitig. Über die Anzeige ist es möglich, dem Bediener des Zapfhahnes verschiedene Daten in Echtzeit zu liefern. Beispielsweise kann die Temperatur des gezapften Getränkes angezeigt werden. Ferner ist es möglich, den Füllstand des Fasses anzuzeigen bzw. bei Erreichen einer bestimmten Restmenge des Fasses ein Warnsignal, beispielsweise eine rote LED, auszugeben, so dass der Bediener des Zapfhahnes insbesondere bei Stoßzeiten der Getränkeausgabe einen Fasswechsel besser bestimmen kann und nicht im Zweifel die Zapfanlage "leerläuft".
Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
Figur 1 c eine perspektivische Ansicht auf eine Zapfhahnanordnung;
ERSATZBLATT (REGEL 26) Figur 2c ein Gehäuse der Zapfhahnanordnung;
Figur 3c eine Teilausschnittdarstellung von Figur 1 c;
Figur 4c eine Auslauftülle;
Figur 5c die Auslauftülle in einer Seitenansicht und Sensorpositionen und
Figur 6c eine Längsschnittansicht durch die erfindungsgemäße Auslauftülle
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
Figur 1c zeigt eine perspektivische Ansicht auf eine Zapfhahnanordnung 1 . Dargestellt ist ein Schwenkhebel 2 sowie eine Auslauftülle 3, mit welcher der Zapfhahn 4 über eine exemplarisch angedeutete Getränkeleitung 5 mit einer nicht näher dargestellten weiteren Zapfanlage bzw. einem Zapfkopf und einem Getränkefass verbunden ist. Der Zapfhahn 4 ist zumindest teilweise von einem aufsteckbaren Gehäuse 6 umgriffen. Das Gehäuse 6 selbst ist nochmals dargestellt in Figur 2c. In dem Gehäuse 6 integriert ist die Auslauftülle 3.
Ferner ist in Figur 3c eine Teilausschnittdarstellung von Figur 1 c dargestellt. In dem Gehäuse 6 selbst ist eine kundenspezifische Auswerteelektronik 7/Drahtloskommunikationseinheit angeordnet. Diese kann beispielsweise über Funk, bspw. Bluetooth mit einem nicht näher dargestellten Gateway bzw. übergeordneten Recheneinheit kommunizieren oder aber auch ohne diese autark arbeiten. Die Auswerteelektronik 7 ist über Kabel mit in der Auslauftülle 3 angeordneten Sensoren 10, 11 , 12 verbunden. Ferner ist in dem Gehäuse 6 eine Batterie 8 zur Stromversorgung der Auswerteelektronik 7/Drahtloskommunikationseinheit angeordnet. An einer Frontseite kann eine Anzeige 9, beispielsweise ein LCD-Display, angeordnet sein, so dass während des Zapfvorganges die Temperatur des zu zapfenden Getränkes 13 und/oder die Durchflussrate des zu zapfenden Getränkes 13 ablesbar ist. Darüber hinaus kann über die Anzeige 9 der Füllstand des Fasses angezeigt werden oder ein anstehender Fasswechsel sowie die Batteriekapazität. Eine weitere mögliche Lösung besteht darin, neben dem Display auch eine
ERSATZBLATT (REGEL 26) Multifunktionstaste zu haben, z.B. um eine Nachricht an die Cloud oder andere Funktionen zu senden.
In Figur 4c ist die Auslauftülle 3 gezeigt. Diese ist lösbar steckbar an dem Zapfhahn 4 angeschlossen. Zum einen kann somit die Auslauftülle 3 zum Auswechseln oder auch zum Reinigen entnommen werden. Ferner sind handelsübliche Auslauftüllen an den Zapfhähnen ebenfalls gesteckt, so dass die erfindungsgemäße Auslauftülle 3 mit Sensoren 10, 11 , 12 an einen Zapfhahn 4 nachträglich angebracht werden kann.
Figur 5c zeigt die Auslauftülle 3 in einer Seitenansicht. Es ist ein Temperatursensor 10 vorgesehen sowie zwei Durchflusssensoren 11 , 12.
Figur 6c zeigt eine Längsschnittansicht durch die erfindungsgemäße Auslauftülle 3. Das zu zapfende Getränk 13 durchläuft die Auslauftülle 3 in deren Längsrichtung 14. Der erste Durchflusssensor 11 ist ausgebildet durch zwei gegenüberliegende Kontakte
11.1 und 11.2. Hat das Getränk 13 die beiden Kontakte 11.1 , 11.2 erreicht, wird hier eine elektrische Verbindung hergestellt. Über Anschlusskabel ist der erste Durchflusssensor 11 an die kundenspezifische Auswerteelektronik 7 angeschlossen. Diese detektiert einen Durchfluss. Ferner ist das Getränk 13 über den Temperatursensor 10, welcher ebenfalls, jedoch nicht näher dargestellt, an die Auswerteelektronik 7 angeschlossen ist, hinsichtlich seiner aktuellen Temperatur messbar. Sodann passiert in Längsrichtung 14 das Getränk 13 den zweiten Durchflusssensor 12. Auch dieser weist zwei gegenüberliegende Kontakte 12.1 und
12.2 auf. Durch die zwei Durchflusssensoren 11 , 12 kann eine Durchflussmenge bzw. ein Volumenstrom in der Auswerteelektronik 7 bestimmt werden. Mit der Information, welche von einer externen Recheneinheit kommt, wann ein neues Fass angeschlagen ist, kann somit in der Auswerteelektronik 7 ein Rückschluss auf den Füllstand des Fasses gezogen werden. An der Anzeige des Gehäuses 6 kann somit beispielsweise dargestellt werden, wie der Füllstand des Fasses ist bzw. ein bevorstehender Fasswechsel durch eine einfache optische Wiedergabe, beispielsweise eine rote LED, signalisiert werden.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Einzelne oder alle Merkmale dieser Erfindung können mit einzelnen oder allen Merkmalen der zuvor aufgeführten und/oder nachfolgend aufgeführten Erfindungen kombiniert werden.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine Fitting-Anordnung für ein Getränkefass mit den Merkmalen im Oberbegriff von Patentanspruch 26.
Aus dem Stand der Technik ist es bekannt, Getränke zum Verzehr in Behältnissen zu bevorraten. Dies ermöglicht den Transport von der Getränkeerzeugung, beispielsweise einem Braüreibetrieb, bis zum Ort des Verzehrs, beispielsweise einer Gastwirtschaft.
Übliche Behältnisse für Getränke sind Flaschen, Dosen sowie Getränkefässer. Letzterenfalls ist es möglich, größere Mengen des jeweiligen Getränkes, beispielsweise mehr als 10 Liter, insbesondere mehr als 20 Liter und bevorzugt mehr als 30 Liter des Getränkes in einem Getränkefass bereit zu stellen.
Um das Getränk am Abfüllort in das Getränkefass zu füllen und am Entnahmeort zu extrahieren, ist es bekannt, dass unter Zuhilfenahme insbesondere eines Gases das Getränk unter Druck aus dem Getränkefass zu zapfen. Hierzu wird insbesondere CO2 verwendet. Die Getränkefässer weisen dazu einen Fasskörper mit einer äußeren Hülle auf. Der Fasskörper ist zumeist aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet. Der Fasskörper weist zumeist mittig an seiner Oberseite eine Öffnung auf, in welche ein Fitting eingesetzt ist. Der Fitting dient dabei als Koppelstelle zum Befüllen des Fasses. Ist der Befüllvorgang abgeschlossen, verbleibt der Fitting auf dem Fass und weist eine Dichtung bzw. eine Dichtungsanordnung auf, so dass das in das Getränkefass gefüllt Getränk in diesem dicht und gegebenenfalls unter Druck verbleibt.
Am Entnahmeort wird das Getränkefass an eine Zapfanlage angeschlossen. Zum einen gibt es eine Gasleitung zum Einleiten des Gases in das Getränkefass und eine Getränkeleitung zum Zapfen bzw. Extrahieren des Getränkes aus dem Fass. Hierzu wird ein Zapfkopf verwendet, welcher an den Fitting angeschlossen wird, insbesondere formschlüssig und fluiddicht, jedoch lösbar gekoppelt.
Da der Fasskörper selbst zumeist aus einem metallischen, also einem nicht transparenten und undurchsichtigen Werkstoff ausgebildet ist sowie die Fässer nach erfolgter Erstbefüllung oftmals gereinigt und viele Dutzende Male wieder erneut befüllt werden, ist es notwendig, über den jeweiligen Fassinhalt sowie gegebenenfalls weitere Informationen des Fasses und/oder des Fittings zu erhalten. Insbesondere aufgrund
ERSATZBLATT (REGEL 26) der Wiederverwendung des Fittings sind äußere Beschriftungen, beispielsweise mit Aufklebern, Etiketten oder auch daürhafte Beschriftungen, beispielsweise durch Eingravieren mittels eines Lasers, nur bedingt geeignet.
Aus der GB 383 900 A ist ein Steigrohr bekannt, in welches ein Transponder mittels einer dichtenden Masse, beispielsweise Gummiwerkstoff, eingegossen ist.
Die vorliegende Erfindung hat daher die Aufgabe, ein Getränkefass bereit zu stellen, wobei Informationen zu dem Getränkefass sowie optional zu dem Getränk wiederbeschreibbar und unverlierbar an dem Getränkefass verbleiben.
Die zuvor genannte Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Fittinganordnung gemäß den Merkmalen im Anspruch 26 gelöst.
Vorteilhafte Ausgestaltungsvananten sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Die Fittinganordnung für ein Getränkefass weist eine Fittinghülse mit darin angeordnetem, vorzugsweise federelastisch und je nach Ausführungsvariante mitunter auch relativ bewegbaren Steigrohr auf sowie eine Dichtung. Die Fittinganordnung, insbesondere die Hülse und das Steigrohr, sind aus metallischem Werkstoff, insbesondere aus lebensmittelkonformem Werkstoff, beispielsweise aus Edelstahl, hergestellt. Die Dichtung besitzt insbesondere zwischen dem Fittinggehäuse, insbesondere an der Innenmantelfläche des Fittingehäuses sowie des Steigrohres und dichtet somit das Steigrohr gegenüber dem Fittinggehäuse ab.
Erfindungsgemäß zeichnet sich die Fittinganordnung dadurch aus, dass auf oder in der Dichtung bzw. einem darüber befindlichen Cover ein elektronischer Datenträger angeordnet ist. Bei dem Datenträger handelt es sich insbesondere um ein RFID Tag oder ein NFC Tag. Hierdurch ist es möglich, Informationen auf dem elektronischen Datenträger zu speichern, die insbesondere einzeln oder kumuliert, jedoch nicht abschließend, die folgenden Daten enthalten:
- Alter der Dichtung und/oder des Fittings
- Informationen zu dem Fass, insbesondere Alter und/oder Fittingwechsel und/oder Befüllungen des Fasses.
ERSATZBLATT (REGEL 26) - Ferner kann das Füllvermögen des Fasses hinterlegt sein. Insbesondere wird jedoch jeweils aufgespielt Alter, Sorte bzw. Marke und/oder Abfüllortes des Fassinhaltes, also des in dem Fass enthaltenen Getränkes.
- Ferner können beispielsweise Informationen angegeben werden, die den Fassdruck betreffen. Mit gekoppelter weiterer Sensorik können somit Rückschlüsse auf Temperatur, Fassdruck und/oder den Transport des Fasses und den darin enthaltenen Getränkeinhalt gespeichert werden bzw. ausgewertet werden.
- Haltbarkeitsdatum des Getränkes
- Bezeichnung/Name des Getränkes
- Braürei / Hersteller.
Der Datenträger selbst ist insbesondere energielos ausgebildet. Mithin weist dieser keine aktive Energieqülle auf.
Der Datenträger selber ist insbesondere wiederbeschreibbar. Besonders bevorzugt weist der Datenträger dazu einen Codierschutz bzw. einen Kennwortschutz auf. Somit ist es nur mit besonderen technischen Hilfsmitteln und mit Authentifizierung möglich, den Datenträger zu beschreiben. Ein Missbrauch oder fehlerhaftes Überschreiben kann hierdurch vermieden werden.
Insbesondere eignet sich die Fittinganordnung zum Auslesen mit entsprechender Auslesehardware. Diese kann bereits aus einem Smartphone mit entsprechender Software bzw. App bestehen, so dass im Zuge der Anlieferung von Getränkefässern bei einem Umschlagpunkt eines Großhandels oder auch an einer Anlieferungsstelle eines Events bzw. einer Gastwirtschaft das jeweilige Fass stichprobenartig hinsichtlich Inhalt, Abfülldatum, Getränkeart etc. kontrolliert werden. Auch können die Fässer zumindest teilweise bzw. voll automatisiert an den Braüreien bzw. Umschlagorten erfasst werden. Somit sind Informationen wie beispielsweise Anzahl durchgeführter Spülvorgang des Fasses bzw. Daten und Inhalt der Abfüllung gespeichert. Und der Hersteller kann in seiner Abfüllanlage oder einer nachgelagerten Stelle in der Prozesskette das Beschreiben des Tags vollautomatisch integrieren.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Insbesondere eignet sich die Fittinganordnung jedoch in Verbindung mit einer Sensorik in einem Zapfkopf. Damit ist es für ein angeschlagenes Fass grundsätzlich möglich, beispielsweise für den Gastwirt oder auch eine übergeordnete Braürei zu identifizieren, wo ein bestimmtes Fass mit dem abgefüllten Getränk sich im Ausschank befindet bzw. an eine Zapfanlage angeschlossen ist.
Damit der elektronische Datenträger erfindungsgemäß integriert werden kann, hat es sich als vorteilig herausgestellt, dass der Datenträger bevorzugt entweder in die Dichtung, und hier insbesondere in einem auf die Vertikalrichtung bzw. zum Zapfkopf hin oberen Bereich der Dichtung angeordnet ist bzw. dass der Datenträger auf der Dichtung angeordnet ist. Im Falle des Anordnens des Datenträgers auf der Dichtung ist hierüber noch einmal eine Abdeckung angeordnet. Der Datenträger kann bevorzugt selbstklebend ausgeführt sein und so an der Dichtung bzw. der Abdeckung angeordnet sein. Die Dichtung ist aus einem gummiartigen Werkstoff, insbesondere elastomeren Werkstoff ausgebildet. Die Abdeckung ist vorzugsweise aus einem nicht elektronisch schirmenden Werkstoff, beispielsweise einem Kunststoffwerkstoff, ausgebildet. Somit ist es möglich, trotz der Tatsache, dass der Datenträger selbst keine aktive Energieqülle aufweist, die Daten des Datenträgers auszulesen bzw. den Datenträger zu beschriften, und dieses drahtlos. Alternativ zur Anordnung auf der Oberseite der Dichtung kann der Datenträger auch an der Unterseite der Dichtung angeordnet sein, insbesondere durch ein Zusatzmittel (so genanntes Bonding) mit der Dichtung verbunden sein.
Dadurch, dass der Datenträger entweder im oberen Bereich in der Dichtung angeordnet ist bzw. von einer Abdeckung überdeckt ist, ist der Datenträger nicht unmittelbar mit dem Getränk bzw. mit Reinigungsmedien in Kontakt stehend. Ferner beim Befüllen bzw. beim Anschlägen eines Zapfkopfes ist der Datenträger ebenfalls dadurch keinem abrasiven Verschleiß bzw. direktem mechanischen Kontakt ausgesetzt. Dadurch ist es möglich, dass der Datenträger besonders langlebig, insbesondere für den Produktzeitraum der Dichtung bzw. des Fittings auslesbar bzw. auch wiederbeschreibbar ist.
Zur Herstellung des Datenträgers, wozu vorzugsweise lebensmitteltaugliches Material verwendet werden soll, hat es sich besonderes bevorzugt erwiesen, insbesondere im
ERSATZBLATT (REGEL 26) Falle eines RFID Tags bzw. NFC Tags, elektronische Leiterbahnen auf einer Kunststofffolie oder einem formfesten Material wie einem Kunststoffring oder einer PCB (so genanntes FR-4 Glasfaserverbundmatenal) bereit zu stellen und den Datenträger dann in die Dichtung einzugießen bzw. die Abdeckung auf die Dichtung aufzugießen bzw. an das Dichtungscover anzubringen. Dieser Vorgang wird overmolding genannt. Während des overmolding-Vorganges kann es zwar zu einem zumindest teilweise, insbesondere vollständigen Aufschmelzen der Leiterplatine bzw. der Leiterfolie des Datenträgers kommen. Dadurch, dass die Dichtung bzw. die Abdeckung elektrisch nicht leitend ist, sind die Leiterbahnen des Datenträgers elektrisch züinander isoliert, insbesondere vor unmittelbarem Kontakt, so dass die Funktionen nach Herstellen der Dichtung bzw. nach Aufbringen einer Abdeckung auf die Dichtung erhalten bleiben. Der erfindungsgemäße Datenträger kann somit eine Aufbauhöhe von weniger als 0,5 mm aufweisen.
Als besonders vorteilhaft hat sich erwiesen, den Datenträger auf einem formfesten Ringträger aufzubaün und dann mittels Epoxidharz an der Unterseite des Dichtungscover anzubringen. Hierbei entsteht eine chemisch/kraftschlüssige Verbindung, welche ohne Spalte oder sonstige Unregelmäßigkeiten besonders geeignet ist für den Lebensmitteleinsatz. Auch kann die Anordnung außerhalb des Fasses liegt, empfiehlt sich die Verwendung von Bondingmaterial, zugelassenen für den Lebensmittelkontakt. Selbige Verbindung muss natürlich den thermischen, chemischen und mechanischen Beanspruchungen eines Fass-Lebenszyklus standhalten. Und der in Anspruch genommene Bauraum von Datenträger und Bondingmaterial lässt sich durch eine Designoptimierung der elastomeren Dichtung derart ausgleichen, dass die Baugruppe aus Dichtung und Datenträger inkl. TAG, 1 :1 austauschbar ist mit der Dichtung und Träger Baugruppe wie zuvor und im Markt befindlich.
Für andere Ausgestaltungsvarianten von Fittingen (insbesondere A- und G-Type: Figur 8d) ist die Anordnung des Datenträgers in die Hauptdichtung besonders zielführend. Somit ist auch hierbei die Integration des Datenträgers in das Gesamtprodukt mittels Austausch der Dichtung bei im Markt befindlichen Fittingen denkbar. Die Ausgestaltung kann somit während des Herstellprozesses der Dichtung durch Einbringen des Datenträgers in das Produktionswerkzeug der Dichtung geschehen,
ERSATZBLATT (REGEL 26) derart, dass der Datenträger im Werkzeug eingelegt/gehalten und umspritzt wird mit Elastomer. Alternativ wird der Datenträger nach dem Produktionsprozess der Dichtung in/an selbige angebracht oder in einem separaten Trägerteil nachträglich in die Oberseite der Dichtung eingebracht oder an der Unterseite der Dichtung angeordnet.
Weitere Vorteile, Merkmale, Eigenschaften und Aspekte der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Bevorzugte Ausgestaltungsvarianten sind Gegenstand der nachfolgenden Beschreibung. Diese dienen dem einfachen Verständnis der Erfindung. Es zeigen:
Figur 1d eine Fittinganordnung in Qürschnittsansicht,
Figur 2d eine Fittinganordnung im Qürschnitt mit Datenträger in der
Trennebene zwischen Träger und Dichtung,
Figur 3d eine Explosivdarstellung von Figur 2d mit dem Gehäuse 2 im
Qürschnitt,
Figur 4d eine Qürschnittsansicht mit in die Dichtung eingegossenem
Datenträger,
Figur 5d eine alternative Ausgestaltungsvariante mit einem in die
Abdeckung eingegossenem Datenträger,
Figur 6d eine alternative Ausgestaltungsvariante mit einer
Fittinganordnung vom U-Type mit dem Tag aufgebracht auf den Dichtungsträger und
Figur 7d eine Fittinganordnung vom D-Type mit dem Tag aufgebracht auf den Dichtungsträger,
Figur 8d bis 11d verschiedene Querschnittsansichten durch eine Fittinganordnung des A-Typs.
In den Figuren werden für gleiche oder ähnliche Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet, auch wenn eine wiederholte Beschreibung aus Vereinfachungsgründen entfällt.
ERSATZBLATT (REGEL 26) In Figur 1 d ist die Fittinganordnung 1 dargestellt in einer Qürschnittsansicht. Ein Fittinggehäuse 2 weist einen äußeren Dichtung 3 auf, um in einem nicht näher dargestellten Getränkefass 13 fluiddicht angeordnet zu werden. In dem Fittinggehäuse 2 ist die Dichtung 4 angeordnet, welche in ein oberes Ende 5 eines Steigrohres 6 formschlüssig fluiddicht eingesetzt ist. Hierzu ist ein Dichtkörper in Form einer Kugel 7 mit einer Schraubendruckfeder 9 eingesetzt, so dass die Kugel 7 an eine Innendichtfläche der Dichtung 4 entgegen einer Federkraft formschlüssig zur Anlage gebracht wird. Hierzu sind in das Steigrohr 6 gerichtete Wölbungen 8 ausgebildet, welche die Schraubendruckfeder 9 formschlüssig in dem Steigrohr 6 halten. Weiterhin ist eine das Steigrohr 6 umfassende Schraubendruckfeder 10 sowie ein Haltering 1 1 angeordnet, welche das gesamte Steigrohr 6 von innen in das Fittinggehäuse 2 drücken. Ferner weist das Fittinggehäuse 2 Ausnehmungen 12 in seiner Mantelfläche auf. Ferner ist die Dichtung 4 zwischen dem Fittinggehäuse 2, hier konkret einer Innenseite des Fittinggehäuses 2 an einer Dichtfläche 17 sowie dem Steigrohr 6 angeordnet. Die Dichtung 4 dichtet somit das Fittinggehäuse 2 gegenüber dem Steigrohr 6 ab. Das Steigrohr 6 kann selbst relativ beweglich in dem Fittinggehäuse 2 angeordnet sein. Das Steigrohr 6 kann jedoch auch fest im Fittingehäuse 2 sein, wobei dann ein weiterer Ventilkörper im Steigrohr 6 gelagert ist.
Figur 2d zeigt eine Qürschnittsansicht durch eine zusammengesetzte Fittinganordnung 1 , wobei die Fittinganordnung 1 in ein Getränkefass 13 eingesetzt ist. Hierzu ist in dem Getränkefass 13 selbst eine Gasseite 14 ausgebildet sowie in dem Steigrohr ß selber sowie unterhalb der Fittinganordnung 1 eine Getränkeseite 15, sofern das Getränkefass 13 auf die Vertikalrichtung V bezogen nach oben ausgerichtet ist. Insbesondere ist die Gasseite 14 zwischen Fittinggehäuse 2 und Steigrohr 6 ausgebildet, was durch die Ausnehmungen 12 in dem Fittinggehäuse 2 realisiert ist. Im verschlossenen Dichtzustand drückt somit die Federkraft F9 die Kugel 7 gegen eine Innendichtfläche 16 der Dichtung 4. Ein auf der Getränkeseite 15 vorhandenes Getränk wird somit an einem Austritt an die Umgebung U gehindert.
Das obere Ende 5 des Steigrohres 6 ist aufgeweitet, wobei hier die zweite Schraubendruckfeder 10 formschlüssig zur Anlage kommt und das gesamte Steigrohr 6 entgegen einer Federkraft F10 mit der Dichtung 4 an eine innenliegende Dichtfläche
ERSATZBLATT (REGEL 26) 17 des Fittinggehäuses 2 drückt. Auch hierdurch ist im verschlossenen Zustand das Getränk von der Gasseite 14 her gegenüber der Umgebung U abgedichtet.
Im Falle einer Aktivierung würde ein nicht näher dargestellter Zapfkopf in eine Zapfkopfaufnahme 18 formschlüssig eingesetzt werden und das Steigrohr 6 mit Dichtung 4 auf die Vertikalrichtung V bezogen nach unten drücken. Hierdurch würde ein Gas über die Gasseite 14 in das Getränkefass 13 befördert werden, so dass wiederum beim Anschluss des Zapfkopfes ebenfalls die Kugel 7 oder Dichtplatte auf die Vertikalrichtung V bezogen gegenüber der Dichtung 4 nach unten bewegt wird und somit das Getränk ausströmen kann und aus dem Getränkefass 13 entnommen wird.
Die Dichtung 4 selbst ist aus einem Verstärkungsring 19 sowie einen dieses umgebende elastische Dichtungmaterial 20 ausgebildet. Die Dichtung 4 weist einen oben liegenden Kopfabschnitt K und einen Stegabschnitt S auf.
Hierbei handelt es sich um einen Fitting des Typs S-Types. Auf der Dichtung 4, konkret auf der Oberseite der Dichtung 4, ist ein Datenträger 22 angeordnet. Dieser elektronische Datenträger 22 ist in Form eines Kreisringes bzw. Kreisringausschnitts einmal um die Dichtung 4 herum bzw. auf der Dichtung 4 angeordnet. Über der Dichtung 4 in Richtung eines möglichen Auslasses 23 der Fittinganordnung 1 ist eine Abdeckung 24 angeordnet, welche die Dichtung 4 zumindest teilweise übergreift. Die Abdeckung 24 übergreift ebenfalls den elektronischen Datenträger 22, so dass dieser nicht in Kontakt mit der im Fass 13 befindlichen Flüssigkeit bzw. dem Getränk gerät. Zur Herstellung der Dichtung 4 mit Abdeckung 24 ist insbesondere der Datenträger 22 auf dem Material der Dichtung 4 oder dem Material der Abdeckung 24 positioniert und im Anschluss werden beide Bauteile zusammengesteckt. Ferner ist es möglich, die Abdeckung 24 aus einem kunststoffartigen Werkstoff auf die Dichtung 4 aufzuspritzen bzw. aufzugießen, insbesondere in Form eines overmolding-Prozesses. Der Datenträger 22 ist somit zwischen Abdeckung 24 und Dichtung 4 eingegossen und somit auch abgedichtet. Mit einem entsprechenden Auslesegerät kann dann durch die Abdeckung 24 hindurch der Datenträger 22 ausgelesen werden.
Figur 3d zeigt eine Explosivdarstellung von Figur 2d. Hier ist zu erkennen, dass der Datenträger 22 als um laufender Kreisring ausgebildet ist.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Figur 4d zeigt eine Qürschnittsansicht, analog zu Figur 2d. Hier ist jedoch der Datenträger 22 in die Dichtung 4 selbst eingegossen. Die Abdeckung 24 ist zwar zusätzlich auf die Dichtung 4 aufgebracht. Die Dichtung 4 wird jedoch zunächst mit dem Datenträger 22 hergestellt. Der Tag wird hierbei im Werkzeug der Dichtung 4 gehalten bzw. positioniert und dann wird die Dichtung 4 einstückig und in einem Schritt umgossen.
Figur 5d zeigt eine alternative Ausgestaltungsvariante. Hierbei ist der Datenträger 22 in die Abdeckung 24 eingegossen. Somit befindet sich der Datenträger 22 auf der Dichtung 4, jedoch vollständig umgossen bzw. eingegossen in der Abdeckung 24 selbst.
Figur 6d zeigt eine alternative Ausgestaltungsvariante. Hierbei ist eine Fittinganordnung 1 vom ll-Type dargestellt. Der Datenträger 22 ist hier auf einem umlaufenden Ring 25, bevorzugt aus Metall oder alternativ auch Kunststoff angeordnet. Der Metallring 25 ist in die Dichtung 4 zumindest teilweise eingegossen. Auch hier kann zunächst der Datenträger 22 auf dem Metallring 25 bzw. der Metallverstärkung des Dichtungskörpers angeordnet sein, um dann mit dem Dichtungsmaterial 20 umspritzt werden, auch in einem overmolding-Prozess. Der Datenträger 22 ist somit zumindest hinsichtlich des Auslasses 23 von dem Getränk abgedichtet. Der Datenträger 22 kann teilweise seitlich über den Metallring 25 hinaus ausgebildet sein, um die Positionierung im Werkzeug zu erleichtern.
Figur 7d zeigt eine bereits in Figur 1 d eingangs beschriebene Fittinganordnung 1 vom D-Type. Auch hier ist ein metallischer Verstärkungsring 19 in der Dichtung 4 selbst angeordnet. Hier ist der elektronische Datenträger 22 auf einem Verstärkungsrings 19, metallisch oder aus Kunststoff, jedoch ausreichend formstabil, aufgebracht und dann mit dem Dichtungsmaterial 20 im overmolding-Prozess umspritzt, so dass auch hier der Datenträger 22 von einem zu entnehmenden Getränk abgedichtet angeordnet ist.
Figur 8d zeigt eine Qürschnittsansicht durch eine Fittinganordnung. Die Dichtung 4 ist zwischen dem Steigrohr 6 und an der Innenseite des Fittings angeordnet. Die Datenträger 22 selbst ist zentral in der dichtung 4 angeordnet und wurde herstellungstechnisch mit Elastomer umspritzt.
ERSATZBLATT (REGEL 26) In Figur 9d ist alternativ gezeigt, dass der Datenträger 22 in eine Oberseite der Dichtung 4 eingesetzt ist. Hierzu kann er auch unmittelbar in die Dichtung 4 eingespritzt werden, jedoch auch nachträglich eingebracht werden in eine Nut.
In einer alternativen Ausgestaltungsvariante gemäß Figur 10d ist der Datenträger 22 unterhalb der Dichtung 4 angeordnet. Er liegt auf einer oberen Hülse 26 auf.
Gemäß Figur 11 d ist der Datenträger 22 vollständig in die Dichtung 4 integriert, mithin vollständig vom Dichtungsmaterial 20, insbesondere elastomer umspritzt.
Einzelne oder alle Merkmale dieser Erfindung können mit einzelnen oder allen Merkmalen der zuvor aufgeführten Erfindungen kombiniert werden.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Bezuqszeichen zu Figuren 1a und 2a:
1 - Anordnung
2 - Getränkefass
3 - Zapfkopf
4 - Gasflasche
5 - Getränkeleitung
6 - Zapfhahn
7 - Glas mit Getränk
8 - Elektronikeinheit
9 - kabelgebunden
10 - Drahtloskommunikation
12 - Temperatursensor
13 - Internet
14 - WLAN
15 - GSM
16 - Cloud
17 - Smartphone
18 - Computer
19 - Tablet
20 - Kunststoffgehäuse
21 - PCB
22 - Energieanschluss
23 - Busleitung
24 - Kabelgebundener Anschluss
ERSATZBLATT (REGEL 26) Bezuqszeichen zu den Figuren 1b bis 9 bb:
1 - Anordnung
2 - Getränkefass
3 - Zapfkopf
4 - Getränkeleitung
5 - Zapfhahn
6 - Keller
7 - Gebäude
8 - Schankraum
9 - Geschossdecke
10 - Füllstand/Füllstandshöhe
11 - kabelgebunden
12 - elektronische Auswerteeinheit
13 - drahtlos
14 - Cloud
15 - mobiles Endgerät
16 - Hebel
17 - Zapfkopfstößel
18 - Pfeilrichtung
19 - Magnetstab
20 - Sensor/Reedsensor
21 - Drucksensor
22 - Gasleitung
23 - Kabel zu 21
24 - Elektronikeinheit
25 - Kabel zu 20
26 - Antenne
27 - Federzungen
28 - Gasadapter
29 - Rasthaken
30 - O-Ring
31 - Nut
ERSATZBLATT (REGEL 26) A - Axialrichtung
ERSATZBLATT (REGEL 26) Bezuqszeichen zu den Figuren 1c bis 6c:
1 - Zapfhahnanordnung
2 - Schwenkhebel
3 - Auslauftülle
4 - Zapfhahn
5 - Getränkeleitung
6 - Gehäuse
7 - Analyseelektronik (PCB)
8 - Batterie
9 - Anzeige
10 - Temperatursensor
11 - erster Durchflusssensor
11.1 - erster Kontakt zu 11
11.2 - zweiter Kontakt zu 11
12 - zweiter Durchflusssensor
12.1 - erster Kontakt zu 12
12.2 - zweiter Kontakt zu 12
13 - Getränk
14 - Längsrichtung zu 3
ERSATZBLATT (REGEL 26) Bezuqszeichen zu den Figuren 1d bis 11 d:
1 - Fittinganordnung
2 - Fittinggehäuse
3 - Dichtring
4 - Dichtung
5 - oberes Ende zu 6
6 - Steigrohr
7 - Dichtkörper bzw. Kugel
8 - Wölbung
9 - Schraubendruckfeder
10 - Schraubendruckfeder
11 - Haltering
12 - Ausnehmung zu 2
13 - Getränkefass
14 - Gasseite
15 - Getränkeseite
16 - Innendichtfläche zu 4
17 - Dichtfläche
18 - Zapfkopfaufnahme
19 - Verstärkungsring
20 - elastisches Dichtungsmaterial
21 - Materialaussparung an 19
22 - Datenträger
23 - Auslass
24 - Abdeckung
25 - Metallring
26 - Hülse
ERSATZBLATT (REGEL 26)

Claims

Patentansprüche Anordnung (1) zum Erfassen der Durchflussmenge und/oder des Füllzustandes mindestens eines Getränkefasses (2), wobei ein Sensor in einer Zapfanordnung angeordnet ist, wobei der Sensor zumindest den Zustand Durchfluss oder den Zustand kein Durchfluss erfasst und eine zentrale Elektronikeinheit (8) vorgesehen ist, die drahtlos und/oder kabelgebunden mit dem mindestens einen Sensor gekoppelt ist, wobei der Sensor von der Elektronikeinheit (8) entfernt angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Sensor kabelgebunden (9) am Getränkefass (2) bzw. Zapfkopf (3) angeordnet ist und mindestens ein weiterer Sensor per Drahtloskommunikation (10) an einem Zapfhahn (6) angeordnet ist. Anordnung (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektronikeinheit (8) über eine Internetverbindung mit einer Cloud (16) und zugehörigen WebApp verbunden und auslesbar ist. Anordnung (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Elektronikeinheit (8) Rohdaten sammelt und in einen Cloudspeicher (16) überträgt, wobei die Rohdaten in dem Cloudspeicher (16) ausgewertet und in Anzeigedaten umgewandelt werden. Anordnung (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Elektronikeinheit (8) bis zu 6 Getränkefässer (2) zugeordnet sind, wobei zwei oder mehr Elektronikeinheiten (8) bevorzugt in Reihe schaltbar sind. Anordnung (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,, dass ein Sensor ein Drucksensor ist und/oder dass ein Sensor ein Temperatursensor (12) ist. Zapfkopfanordnung (1) zum Anschluss an ein Getränkefass (2), wobei ein Zapfkopf (3) vorgesehen ist, welcher auf ein Getränkefass (2) aufsetzbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Zapfkopf (3) ein Sensor (20) zur
ERSATZBLATT (REGEL 26) Bestimmung des Durchflusses und/oder ein Drucksensor (21) und/oder eine Antenne (26) zum Auslesen von Daten angeordnet ist/sind. Zapfkopfanordnung (1 ) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Antenne (26) eine NFC Antenne und/oder RFID ist, welche insbesondere dazu vorgesehen ist, Daten aus einem Speicher eines Fittings eines Getränkefasses (2) auszulesen. Zapfkopfanordnung (1 ) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (21 ) direkt in den Zapfkopf (3) integriert ist in die Gasleitung oder dass der Drucksensor (21 ) in der Getränkeleitung (4) des Zapfkopfes (3) angeordnet ist. Zapfkopfanordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadu rch gekennzeichnet, dass dem Zapfkopf (3) eine Elektronikeinheit zugeordnet ist, welche unmittelbar an dem Zapfkopf (3) angeordnet ist. Zapfkopfanordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadu rch gekennzeichnet, dass der Sensor (20) zur Bestimmung des Durchflusses als Reedsensor und/oder als kapazitiver Sensor und/oder induktiver Sensor(20) ausgebildet ist. Zapfkopfanordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Zapfkopf (3) ein Rückschlagventil-Element als Magnetstab (19), bevorzugt lebensmittelecht ummantelter Magnet angeordnet ist, welcher den Reedensor aktiviert. Zapfkopfanordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 6 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (21 ) in den Zapfkopf (3) eingesteckt ist, bevorzugt mittels Rasthaken angeordnet werden kann. Zapfkopfanordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 6 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchflusssensor durch zwei in Reihe hintereinander angeordnete Drucksensoren (21) ausgebildet ist.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Zapfkopfanordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gasadapter (28) unmittelbar an den Zapfkopf (3) angeschlossen ist, insbesondere mit einer Steckverbindung. Zapfkopfanordnung (1) nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfkopf (3) zumindest teilweise aus einem Kunststoffwerkstoff ausgebildet ist. Zapfhahnanordnung (1 ) für eine Zapfanlage zum Anschluss an ein Getränkefass, wobei ein Zapfhahn (4) einen Schwenkhebel (2) zum Öffnen und Schließen des Durchflusses eines Getränkes (13) durch den Zapfhahn (4) aufweist und eine Auslauftülle (3), aus welcher das Getränk (13) in ein Behältnis ausläuft, und dass in der Auslauftülle (3) mindestens ein Sensor (10, 11, 12) angeordnet ist zur Bestimmung der Temperatur und/oder des Durchflusses des zu zapfenden Getränks (13), dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfhahn (4) ein diesen zumindest teilweise umgreifendes Gehäuse (6) aufweist, wobei in dem Gehäuse (6) die Auswertelektronik (7), die Drahtloskommunikationseinheit und/oder eine Energiequelle (8) angeordnet sind. Zapfhahnanordnung (1) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (11) und (12) einen zeitlichen Versatz messen, welcher in der kundenspezifischen Elektronik in einen Volumenstrom umgerechnet wird. Zapfhahnanordnung (1) nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass dem Zapfhahn (4) eine kundenspezifische Auswerteelektronik (7) zugeordnet ist. Zapfhahnanordnung (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass dem Zapfhahn (4) eine Drahtloskommunikationseinheit zugeordnet ist, insbesondere ist die Drahtloskommunikationseinheit in einem Gehäuse (6) integriert. Zapfhahnanordnung (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (6) lösbar formschlüssig auf den Zapfhahn (4) aufsteckbar ist.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Zapfhahnanordnung (1) nach einem der Ansprüche 16 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (6) die Auslauftülle (3) aufweist, dergestalt, dass der Sensor (10, 11, 12) in der Auslauftülle (3) mit der kundenspezifischen Auswerteelektronik (7) und/oder
Drahtloskommunikationseinheit (7) verbunden ist. Zapfhahnanordnung (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor als Temperatursensor (10) ausgebildet ist. Zapfhahnanordnung (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor zur Erkennung eines Durchflusses (11, 12) ausgebildet ist. Zapfhahnanordnung (1) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Sensoren (11, 12) zur Erkennung eines Durchflusses ausgebildet sind, wobei die beiden Sensoren (11, 12) in Längsrichtung (14) der Auslauftülle (3) zueinander beabstandet sind. Zapfhahnanordnung (1) nach einem der Ansprüche 16 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (6) eine optische Anzeige (9) aufweist, insbesondere eine LED oder LCD Anzeige und/oder ein vorderer Knopf. Fittinganordnung (1 ) für ein Getränkefass (13), aufweisend ein Fittinggehäuse (2) mit darin angeordnetem und insbesondere auch relativbewegbarem Steigrohr (6), und einer zwischen dem Fittingehäuse (2) und dem Steigrohr (6) angeordneten Dichtung (4), dadurch gekennzeichnet, dass auf, unter oder in der Dichtung (4) und/oder in einer Abdeckung (24) der Dichtung (4) ein elektronischer Datenträger (22) angeordnet ist. Fittinganordnung (1) nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Datenträger (22) ein RFID Tag oder ein NFC Tag ist. Fittinganordnung (1) nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass der Datenträger (22) als zumindest teilweise um laufender Kreisringabschnitt ausgebildet ist, vorzugsweise als vollumlaufender Kreisringabschnitt.
ERSATZBLATT (REGEL 26) Fittinganordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 26 bis 28, dad u rch geken nze ich net , dass bei einem auf der Dichtung (4) angeordnetem Datenträger (22) dieser von einer Abdeckung (24) Übergriffen ist, wobei die Abdeckung (24) aus einem kunststoffartigen Werkstoff, insbesondere einem nicht drahtlosen Wellen schirmenden Werkstoff ausgebildet ist. Fittinganordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dad u rch geken nze ich net , dass der Datenträger (22) in die Dichtung (4) eingegossen ist und/oder dass der Datenträger (22) unter der Abdeckung (24) auf der Dichtung (4) und/oder der Abdeckung (24) eingegossen ist. Fittinganordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 26 bis 30, dad u rch geken nze ich net , dass der elektronische Datenträger (22) energielos betrieben ist. Fittinganordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 26 bis 31 , dad u rch geken nze ich net , dass der Datenträger (22) einen Codierschutz aufweist. Fittinganordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 26 bis 32, dad u rch geken nze i ch net, dass auf dem Datenträger (22) mindestens eine der nachfolgenden Informationen aufgespielt ist: Typ und Alter der Dichtung und/oder des Fittings, Alter und/oder Füllvermögen des Getränkefasses, Alter, Marke und/oder Abfüllort des Fassinhaltes, unverwechselbare ID-Nummer, Füllmenge des Fasses, Haltbarkeitsdatum des Getränkes, Bezeichnung/Name des Getränkes, Braürei/Hersteller, Abfüllort. Fittinganordnung (1 ) nach einem der Ansprüche 26 bis 33, dad u rch geken nze ich net , dass das Fittinggehäuse (2) eine kegelfoermig verlaufende, sich zu einem oberen Ende verjüngende innenliegende Dichtfläche (17) aufweist und zwischen innenliegender Dichtfläche (17) und oberem Ende (5) des Steigrohres (6) eine Dichtung (4) eingegliedert ist und das Steigrohr (6) aufgrund einer Federkraft (F10) mit der Dichtung (4) gegen die Dichtfläche (17) gedrückt ist und die Dichtung (4) innenseitig in dem oberen Ende (5) des Steigrohres (6) angeordnet ist, wobei in dem oberen Ende (5) des Steigrohres (6) federelastisch relativbeweglich ein Dichtkoerper (7) angeordnet ist, der an einer
ERSATZBLATT (REGEL 26) Innendichtfläche (16) der Dichtung (4) aufgrund einer Federkraft (F9) formschlüssig zur Anlage kommt.
ERSATZBLATT (REGEL 26)
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