ES2198269T3 - Maquina para envasar productos alimenticios vertibles. - Google Patents

Abstract

Una máquina (1) para envasar productos alimenticios vertibles en envases conformados a partir de una banda continua (3) de material (4) de envasar, cuya máquina (1) comprende una unidad (9) de plegado longitudinal para plegar longitudinalmente a dicha banda (3) con el fin de formar un tubo continuo (2); una unidad formadora (12) que tiene al menos dos pares de mordazas (37) que interactúan cíclicamente con dicho tubo (2) para soldar el tubo a lo largo de bandas transversales equidistantes (45); y un dispositivo (60) de control para controlar la alimentación de dicho tubo (2), y que a su vez comprende medios (7, 27; 51) para corregir la posición longitudinal de dicho tubo (2), y medios (17, 25) para corregir la posición angular de dicho tubo (2); cuyo material (4) de envasar comprende un dibujo (14), y una serie de líneas (13) de pliegue para ayudar a plegar el material de envasar en dicha unidad formadora (12); caracterizada porque dicho dispositivo (60) de control destinado a controlar laalimentación del citado tubo comprende medios (62) de detección para detectar la posición de elementos (5) detectables ópticamente formados en dicho material (4) y en coincidencia con dichas líneas (13) de pliegue; y medios (63) para controlar a dichos medios (7, 27;51) destinados a corregir la posición longitudinal de dicho tubo y a dichos medios (17, 25) destinados a corregir la posición angular del citado tubo (2) en respuesta a respectivos errores (E1, E2) de posición longitudinal y transversal de los mencionados elementos (5) detectables ópticamente que son detectados por dichos medios (62) de detección.

Description

Máquina para envasar productos alimenticios vertibles.

El presente invento se refiere a una máquina para envasar productos alimenticios vertibles.

Son conocidas las máquinas para envasar productos alimenticios vertibles, tales como zumo de tomate, vino, salsa de tomate, leche pasteurizada o leche para almacenamiento a largo plazo (en adelante, leche UHT), en las que los envases se forman a partir de un tubo continuo de material de envasar definido por una banda soldada longitudinalmente.

El material de envasar tiene una estructura de múltiples capas que comprende una capa de material de papel recubierta por ambas caras con capas de material plástico termosoldado, por ejemplo, polietileno, y, en el caso de envases asépticos para productos de almacenamiento a largo plazo, tales como la leche UHT, comprenden también una capa de material de protección definido, por ejemplo, por una lámina de aluminio, que se superpone sobre una capa de material plástico termosoldado y que a su vez se recubre con otra capa de material plástico termosoldado que eventualmente define la cara interior del envase que está en contacto con el producto alimenticio.

Para producir envases asépticos, la banda de material de envasar se desenrolla de un carretel y se introduce a través de una cámara aséptica en la que se esteriliza, por ejemplo, aplicando un agente esterilizador tal como peróxido de hidrógeno, que posteriormente se evapora mediante calor y/o sometiendo al material de envasar a una radiación de longitud de onda e intensidad adecuadas. La banda esterilizada se pliega después en un cilindro y se suelda longitudinalmente para formar, de una manera conocida, un tubo continuo, vertical y soldado longitudinalmente. En otras palabras, el tubo de material de envasar forma una extensión de la cámara aséptica, se llena continuamente con el producto alimenticio vertible y luego se introduce en una unidad de formación y soldadura (transversal) para formar los envases individuales y en la cual unos pares de mordazas agarran y sueldan el tubo transversalmente en envases con forma de almohada.

Los envases con forma de almohada se separan luego cortando la parte de soldadura entre los envases, y después se introducen en una estación final de plegado donde se les pliega mecánicamente hasta darles la forma de los envases acabados.

El procedimiento de formación implica el plegado del material de envasar a lo largo de líneas de pliegue formadas con antelación como parte del procedimiento de fabricación del material.

El procedimiento de fabricación del material comprende típicamente etapas de laminación para producir las diversas capas de las que se formará el material; un número de etapas de impresión para imprimir gráficos o dibujos que se reproducen con carácter periódico a lo largo del material con un paso igual a la longitud del material usado para producir cada envase; y la etapa de plegado anteriormente mencionada, que se lleva a cabo sobre el material acabado o bien solamente sobre un subconjunto de capas de material que comprenden al menos la capa de papel. Son conocidos asimismo unos orificios que se practican en la capa de papel antes de recubrirla con una capa continua de material de protección para formar los así denominados orificios ``prelaminados'' cerrados por el material de protección, lo que asegura una soldadura hermética y aséptica mientras que al mismo tiempo se puede perforar con facilidad. Los orificios de la capa de papel se pueden formar convenientemente usando la misma herramienta que para las líneas de pliegue, en cuyo caso, el material de protección se lamina posteriormente.

Los materiales de envasar con orificios prelaminados se usan para materiales asépticos con pajitas o dispositivos de apertura, por ejemplo, del tipo que comprende una tapa articulada o un tapón roscado.

Las diversas operaciones del procedimiento de fabricación del material de envasar se llevan a cabo usando, como una marca de coincidencia, un código de coincidencia óptica impreso en el material en el transcurso de la primera etapa de impresión.

Se usa normalmente el mismo código en la máquina formadora para controlar la alimentación del material a través de las diversas estaciones de trabajo. Más específicamente, como es conocido, un dispositivo denominado ``de corrección de dibujo'' actúa sobre los envases que se están formando para ``tirar'' con un esfuerzo de tracción de intensidad variable del material en la dirección de alimentación y asegurar que las operaciones mecánicas de formación se realizan en coincidencia con el dibujo en los envases (véase, por ejemplo, documento EP 25235).

Sin embargo, las tolerancias de fabricación del material pueden dar lugar a errores de posición del código de coincidencia óptica con respecto a las líneas de pliegue, por lo que se requiere un ajuste manual frecuente del dispositivo de corrección de dibujo (basado en el código de coincidencia óptica) para impedir que los miembros que se forman interactúen incorrectamente con el material con respecto a las líneas de pliegue.

En las máquinas conocidas de envasar, la posición angular del tubo de material de envasar puede variar, en uso, con respecto a la posición angular deseada, por el hecho de que los bordes laterales de la banda no sean perfectamente rectos, y del efecto producido por los pares de mordazas chocando sucesivamente con el tubo.

Como esto puede tener efectos negativos sobre la calidad de las soldaduras longitudinales y transversales, y sobre la precisión con la que se forman los envases, se proveen máquinas conocidas con dispositivos para ajustar manualmente la posición angular del tubo (véase por ejemplo el documento EP 903902). Sin embargo, estos dispositivos exigen relativamente mucho tiempo, y pueden implicar la parada de la máquina con la consiguiente pérdida en la fabricación. Se han propuesto también sistemas para ajustar automáticamente la posición angular del tubo de material de envasar, pero exigen el uso de un sensor exclusivo para determinar la posición de la soldadura longitudinal.

Un objeto del presente invento es proporcionar una máquina para envasar productos alimenticios vertibles, diseñada con el fin de solucionar los problemas anteriormente mencionados que están relacionados típicamente con las máquinas conocidas.

De acuerdo con el presente invento, se proporciona una máquina para envasar productos alimenticios vertibles en envases formados a partir de una banda continua de material de envasar, cuya máquina comprende una unidad de plegado longitudinal para plegar longitudinalmente a dicha banda con el fin de formar un tubo continuo; una unidad formadora que tiene al menos dos pares de mordazas que interactúan cíclicamente con dicho tubo para soldar el tubo a lo largo de bandas transversales equidistantes; y un dispositivo de control para controlar la alimentación de dicho tubo, y que a su vez comprende medios para corregir la posición longitudinal de dicho tubo, y medios para corregir la posición angular de dicho tubo; cuyo material de envasar comprende un dibujo, y una serie de líneas de pliegue para ayudar a plegar el material de envasar en dicha unidad de formación; caracterizada porque dicho dispositivo de control destinado a controlar la alimentación del citado tubo comprende medios de detección para detectar la posición de elementos detectables ópticamente formados en dicho material y en coincidencia con dichas líneas de pliegue; y medios para controlar a dichos medios destinados a corregir la posición longitudinal de dicho tubo y a dichos medios destinados a controlar la posición angular del mencionado tubo, en respuesta a errores respectivos de posición longitudinal y transversal de dichos elementos detectables ópticamente que sean detectados por dichos medios de detección.

El control de la posición del tubo de material de envasar basándose en una referencia de posición en coincidencia con las líneas de pliegue impide que cualesquiera tolerancias de fabricación, que puedan dar lugar a que las líneas de pliegue no coincidan perfectamente con el dibujo, perturben la calidad de la soldadura y el procedimiento de formación.

Las operaciones sucesivas en el envase que empleen los bordes del envase como una referencia, como cuando se aplican dispositivos de apertura sobre los orificios, se llevan a cabo también correctamente, mediante el control de la formación del envase basándose en una referencia de posición en coincidencia con las líneas de pliegue.

Por tanto, el presente invento proporciona el perfeccionamiento de la calidad del producto acabado y la reducción del ajuste manual de la máquina.

En una realización preferida del presente invento, se usa la posición de los orificios prelaminados practicados en el material como un elemento para detectar la posición del tubo de material de envasar; se compara la posición de los orificios con una posición de referencia horizontal; y se usan cualesquiera errores longitudinales y transversales para corregir la alimentación del material y la posición angular del tubo, respectivamente.

El uso de los orificios prelaminados como elementos detectores de posición permite que se controlen tanto la posición longitudinal como la posición angular utilizando un solo sensor

A continuación se describe una realización preferida del presente invento, sin carácter limitativo y a título de ejemplo con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La Figura 1 muestra una vista de frente de una máquina envasadora que dispone de un dispositivo de ajuste de material de envasar de acuerdo con el presente invento.

La Figura 2 muestra una vista en perspectiva de una estación para suministrar y plegar el material de envasar;

LA Figura 3 muestra una vista lateral esquemática de una estación de formación en la máquina de la Figura 1;

La Figura 4 muestra un diagrama del dispositivo de ajuste de alimentación del material de envasar de acuerdo con el invento; y

La Figura 5 muestra una parte del material de envasar.

Con referencia a las Figuras 1 a 3, el número 1 indica en su totalidad una máquina para producir envases de un producto alimenticio vertible, tal como leche pasteurizada o leche UHT, zumo de frutas, vino, etc.

En particular, la máquina 1 sirve para producir envases asépticos obturados de un producto alimenticio vertible a partir de un tubo 2 de material termosoldado 4 de envasar, que a su vez se forma plegando y soldando longitudinalmente una banda 3 de material de envasar.

El material 4 (Figura 5) comprende convenientemente una capa 4a de material de papel, y una capa 4b de material de protección definida, por ejemplo, por una lámina de aluminio. Las capas 4a y 4b se fijan entre sí mediante una capa intermedia de material termoplástico (no mostrada), por ejemplo, polietileno, y se recubren en las caras opuestas con capas adicionales de polipropileno (no mostradas). La capa 4a de material de papel comprende una sucesión de orificios 5 practicados antes de formar la capa de laminación 4b; y una serie de líneas de pliegue 13 (Figura 4) par ayudar a plegar el material cuando se forman los envases, y que se reproducen periódicamente con un paso P igual a la distancia entre los orificios y a la longitud de la parte de banda 3 requerida para producir cada envase. Los orificios 5 y las líneas 13 se forman convenientemente en el mismo aparato, con lo que coinciden perfectamente entre sí.

En la totalidad de la capa 4b se han practicado orificios 5 para asegurar una soldadura hermética y aséptica del envase hasta que se abra; y posteriormente se instalan sobre los orificios 5 tipos de dispositivos de extracción u otros tipos de dispositivos de apertura (no mostrados).

El material 4 comprende también un dibujo 14 definido por una sucesión de gráficos que se reproducen periódicamente con un paso P y cada uno de los cuales comprende un código 15 de coincidencia óptica. El dibujo 14 comprende también convenientemente una zona blanca 15a que rodea a cada orificio 5 (Figura 5).

La banda 3 del material 4 de envasar se desenrolla de un carretel (no mostrado) y se introduce, mediante dispositivos conocidos de rodillos de guiado (no mostrados), a través de una unidad de esterilización (no mostrada) a una cámara aséptica superior 6 de la máquina 1, que comunica con la unidad de esterilización y a través de la cual se introduce la banda 3 a lo largo de una trayectoria longitudinal P1. La banda 3 se desvía luego hacia abajo mediante un rodillo 7 - que forma parte de un sistema de rodillos, uno de los cuales está propulsado - y se alimenta hacia abajo según una trayectoria vertical P2 que se extiende dentro de una cámara vertical o torre 8.

Dentro de la torre 8, la banda 3 se pliega longitudinalmente en un cilindro para formar el tubo 2, que tiene un eje longitudinal A paralelo a la trayectoria P2 y está soldado longitudinalmente por un dispositivo 10 de soldadura y por medio de una tira conocida de termosoldadura que no se describen con detalle. El tubo 2 se llena continuamente con el producto alimenticio por medio de un dispositivo conocido 11 de llenado (no descrito con detalle) y se introduce a una unidad conocida 12 de formación descrita más adelante solamente en cuanto a las partes pertinentes al presente invento.

Más específicamente, la máquina 1 comprende una unidad 9 de plegado para plegar longitudinalmente la banda 3 con el fin de formar el tubo 2, y que se define por un número de conjuntos conocidos 16, 17 y 18 de plegado situados a lo largo de la trayectoria P2 dentro de la torre 8, que interactúan con la banda 3 para plegarla gradualmente en un cilindro y se solapan con las partes laterales opuestas de la banda 3 (Figuras 1 y 2) para formar el tubo de material de envasar.

Los conjuntos 16, 17 y 18 comprenden números respectivos de rodillos 21, 22 y 23 de plegado sustancialmente cilíndricos que tienen ejes respectivos perpendiculares al eje A, y que definen polígonos que rodean el eje A de tal manera que las respectivas superficies laterales definen unos conductos sucesivos obligados para la banda 3 de material de envasar que se está plegando. A medida que se introduce a través de los conductos, la banda pasa de tener una forma de C abierta definida por los rodillos 21 de plegado del conjunto 16 de plegado, a tener una forma sustancialmente circular definida por los rodillos 23 de plegado del conjunto 18 de plegado.

Los ejes de los rodillos 21 y 23 de los conjuntos 16 y 18 de plegado son fijos, mientras que los rodillos 22 de plegado del conjunto 17 están sujetos a una placa 24 de soporte en forma de C conectada a la estructura de la máquina 1 con el fin de ser ajustables angularmente alrededor del eje A para ajustar la posición angular del tubo 2 que se está formando con respecto al eje A.

La rotación de la placa 24 se controla mediante un mecanismo de accionamiento 25 a través de un mecanismo 26 de transmisión, por ejemplo de tornillo tuerca-tornillo.

La velocidad a la que se introduce la banda 3 a través de los conjuntos 16, 17 y 18 de plegado se determina por el movimiento de los conjuntos 35 y 35', y se produce mediante un motor eléctrico que impulsa al rodillo 7 de plegado.

Una vez soldado longitudinalmente, el tubo 2 se introduce en la unidad formadora 12.

La unidad 12 comprende una estructura 33 de soporte que define dos guías verticales 44 dispuestas simétricamente con respecto a un plano medio vertical longitudinal á de la unidad a través del eje A, y cuyos ejes respectivos se encuentran situados en un plano medio transversal vertical \tau de la unidad 12. Por tanto, el eje A define la intersección de los planos \alpha y \tau.

La unidad 12 comprende, de una manera conocida, dos conjuntos formadores 35 y 35' desplazables verticalmente a lo largo de guías respectivas 44 y que interactúan alternativamente con el tubo 2 de material de envasar para agarrar y termosoldar las secciones transversales del tubo.

Como los conjuntos 35 y 35' son simétricos con respecto al plano á, solamente se ha mostrado uno (conjunto 35) con detalle en la Figura 3, y se describe más adelante. En los dibujos adjuntos, las partes correspondientes de los conjuntos 35 y 35' se han indicado usando los mismos números de referencia.

Con referencia a las figuras 1 y 3, el conjunto 35 comprende sustancialmente una corredera 36 desplazable a lo largo de una guía respectiva 44; y dos mordazas 37 articuladas en la parte inferior a la corredera 36, alrededor de ejes horizontales respectivos 38 paralelos al plano \tau y simétricos con respecto a dicho plano \tau, de manera que se abran y se cierren sustancialmente ``como un libro''.

Más específicamente, cada mordaza 37 comprende un cuerpo principal 39 de control, que tiene sustancialmente la forma de una placa cuadrangular apropiadamente nervada (Figuras 1 y 3), se extiende a lo largo de un plano \beta de trabajo de la mordaza 37 que contiene al respectivo eje 38, está articulado muy cerca de su lado inferior a la corredera 36, y comprende un respectivo brazo 40 de control que sobresale de una cara del cuerpo 39 enfrentada hacia fuera del plano \beta.

Las mordazas 37 comprenden también respectivos brazos 41 de soporte, que están sujetos a los extremos superiores de los respectivos cuerpos 39 de las mordazas respectivas 37, y sobresalen hacia y más allá del plano á, en una dirección paralela a los ejes respectivos 38 y sustancialmente a lo largo de los respectivos planos \beta de trabajo, de tal manera que queden situados en los lados opuestos del tubo 2.

Las partes salientes de los brazos 41 disponen de elementos 42 y 43 de soldadura en forma de barra (Figura 3) que interactúan con el tubo 2, y que se pueden definir, por ejemplo, por una bobina de inductancia para generar corriente en la capa de aluminio del material de envasado y fundir la capa de termoplástico como consecuencia del efecto Joule, y por un soporte de acoplamiento contra el que agarre el tubo 2 a la presión requerida.

El movimiento alternativo de las correderas 36 y el movimiento de apertura/cierre de las mordazas 37 se controlan de una manera conocida (no descrita) mediante pares de vástagos verticales (no mostrados) que a su vez son controlados mediante levas giratorias o servomotores.

Las mordazas 37 son desplazables entre una posición cerrada en la que los respectivos elementos 42 y 43 de soldadura agarran al tubo 2, y una posición totalmente abierta.

En la etapa de soldadura transversal, el tubo 2 se termosuelda a lo largo de bandas transversales equidistantes 45 (Figura 4).

Sobre los elementos respectivos 42 y 43 de soldadura, los brazos 41 de las mordazas 37 soportan lengüetas respectivas 46 de control de volumen de envase que tienen una sección transversal en forma de C abierta en el frente, y que cooperan entre sí, después de la operación de soldadura transversal realizada por los elementos 42 y 43, para definir una cavidad de forma y volumen predeterminados que encierra y forma el tubo 2 en una forma de sección rectangular.

La etapa de formación anteriormente mencionada (Figura 4) produce envases 47 ``con forma de almohada'' cada uno de los cuales comprende una parte principal 48 de la misma forma y volumen que el envase acabado; y unas partes 49 de transición que conectan la parte principal 48 a respectivas bandas adyacentes 45 de soldadura, y definidas lateralmente por caras 50 sustancialmente triangulares.

Una de las mordazas 37 comprende, de una manera conocida, dos lengüetas 54 de plegado para controlar, junto con el rodillo 7 de plegado, la alimentación longitudinal del tubo 2 a través de la unidad 12 de conformación.

Las lengüetas 54 de plegado (Figuras 3 y 4) están situadas en los dos lados del tubo 2, son simétricas con respecto al eje A y adyacentes al tubo 2, giran alrededor de ejes respectivos perpendiculares al plano \beta, y se hacen girar en sentidos contrarios mediante un dispositivo conocido 51 de corrección de dibujo - activo en la etapa de formación - para de ese modo actuar sobre las caras laterales 50 de las partes 49 de transición de los envases con forma de almohada y ejercer un esfuerzo variable de tracción sobre el tubo 2.

El dispositivo 51 comprende, por ejemplo, una leva 52 de geometría variable o de posición variable, mostrada de un modo simplemente esquemático en la Figura 4, que interactúa con un seguidor 53 de leva dispuesto en la mordaza 37 y conectado a las lengüetas 54 por un mecanismo 55 de transmisión mostrado también de forma simplemente esquemática. Ejemplos de dicho dispositivo de control se ilustran en la solicitud de patente italiana nº MI97A-002473 y en la solicitud de patente europea nº 99830715.1 presentada por el presente solicitante.

El recorrido de las lengüetas 54, y por tanto la intensidad del esfuerzo de tracción ejercido sobre el tubo 2, es ajustable, y se describe con detalle más adelante, por medio de un mecanismo 56 de accionamiento que actúa, por ejemplo, sobre la posición de la leva 52.

El mecanismo 25 de accionamiento que controla al conjunto 17 de plegado de tubo, el motor eléctrico 27 que impulsa al rodillo 7 de plegado, y los mecanismos 56 de accionamiento de los dispositivos 51 de corrección de dibujo de los respectivos conjuntos 35 y 35' forman parte de un dispositivo 60 destinado a controlar la alimentación del tubo 2 de material de envasado. Además, el dispositivo 60 comprende también un primer sensor óptico convencional 61 para leer el código 15 de coincidencia óptica impreso en el material 4; un segundo sensor óptico 62 para detectar la posición de los orificios 5; y una unidad 63 de control conectada en la entrada a los sensores 61 y 62, y en la salida a los mecanismos 25 y 56 de accionamiento y al motor 27.

El segundo sensor óptico 62 está definido convenientemente por una cámara de vídeo, por ejemplo un tipo CCD, que ``lee'' una parte del material 4 en los orificios 5. Para evitar la adquisición y el tratamiento de una cantidad excesiva de datos, se usa el primer sensor 51 para generar una señal I_{1} de habilitación, que cambia de estado en respuesta a la detección de un código 15 y se suministra a la unidad 63 de control para habilitar la lectura al segundo sensor óptico. De ese modo, al sensor 62 solamente se le habilita para leer en cada orificio 5 o en uno de cada número N de orificios 5, indicando la posición de orificios 5 y con respecto, por ejemplo, a una matriz de píxels convenientemente codificada.

La unidad 63 de control compara la posición del orificio detectado 5 con una posición memorizada de referencia (Figura 5) y calcula un error E_{1} de posición longitudinal del tubo 2, y un error E_{2} de posición transversal del orificio 5, obviamente correlacionados con el ángulo de torsión del tubo 2.

La unidad 63 de control genera una señal O_{1} para controlar al motor eléctrico 27; señales O_{2} (idénticas) para controlar a los mecanismos 56 de accionamiento; y una señal O_{3} para controlar al mecanismo 25 de accionamiento. Las señales O_{1} y O_{2} están correlacionadas de una manera convencional con el valor E_{1}, y la señal O_{3} con el valor E_{2}.

En funcionamiento real, la velocidad a la que se suministra el material 4 a los conjuntos 16, 17 y 18 de plegado y a la unidad 12 de formación viene determinada por el motor 27 controlado por la unidad 63 de control. Dado que es conocido y se puede deducir en parte de la descripción anterior, no se describe con detalle el funcionamiento de los conjuntos 16, 17 y 18 y de la unidad 12 de formación.

Si la posición longitudinal del tubo 2 es correcta, es decir, si el valor absoluto de E_{1} es inferior a un valor umbral predeterminado, la unidad de control mantiene una velocidad constante del motor 27. Por el contrario, en presencia de un error E_{1}, la velocidad de alimentación de material 4 se corrige mediante la unidad 63 de control modulando apropiadamente la señal O_{1}. Si la corrección resultante no es suficiente, además del motor 27, la unidad 63 de control actúa también sobre el dispositivo 51 de corrección de dibujo ajustando adecuadamente, por medio de la señal O_{2}, la intensidad del esfuerzo de tracción ejercido por las lengüetas 54 de plegado. De acuerdo con el presente invento, los controles anteriormente descritos, conocidos per se, se llevan cabo basándose en errores de posición de los orificios 5 - que, como se ha indicado, están en coincidencia con las líneas 13 de

\hbox{plegado  - y}

no basándose en que el código óptico 15 esté en coincidencia con el dibujo 15 y que forma parte del mismo.

En una realización preferida del presente invento, la señal I_{1} del primer sensor 61 se usa solamente para generar una ``ventana de lectura'' en la que el segundo sensor 62 lee realmente la posición del material 4 basado en la posición de un orificio 5 en un instante determinado, y suministra a la unidad 63 de control una señal I_{1} que indica la matriz de píxels detallada. La zona blanca 15a que rodea a cada orificio 5 simplifica la lectura.

Otra característica importante del presente invento es que la señal I_{1} se usa también para calcular el error de posición transversal del orificio, y de ese modo corregir la torsión del tubo 2 por medio del conjunto 17 de plegado. Más específicamente, en respuesta a un error E_{2} de posición transversal, la unidad 63 de control manda al mecanismo 25 de accionamiento, por medio de la señal O_{2}, que haga girar al conjunto 17 de plegado en uno u otro sentido dependiendo del signo del error. Este control se realiza también basándose en la posición de los orificios 5 y no en el código óptico 15.

Evidentemente, se pueden introducir cambios en la máquina 1 descrita en la presente memoria sin apartarse, no obstante, del alcance del invento. En particular, el segundo sensor 62 se puede sustituir por cualquier tipo de sensor, por ejemplo definido por una sucesión lineal de elementos fotosensibles que se extiendan transversalmente a la dirección de alimentación del tubo 2, para reconstruir la posición de los orificios 5 mediante la exploración de la zona del orificio a medida que el material se está alimentando hacia delante, frente a la solución de captar una imagen instantánea. Más aún, se pueden usar referencias diferentes de posición, siempre que estén en coincidencia con las líneas 13 de plegado.

Claims (7)

1. Una máquina (1) para envasar productos alimenticios vertibles en envases conformados a partir de una banda continua (3) de material (4) de envasar, cuya máquina (1) comprende una unidad (9) de plegado longitudinal para plegar longitudinalmente a dicha banda (3) con el fin de formar un tubo continuo (2); una unidad formadora (12) que tiene al menos dos pares de mordazas (37) que interactúan cíclicamente con dicho tubo (2) para soldar el tubo a lo largo de bandas transversales equidistantes (45); y un dispositivo (60) de control para controlar la alimentación de dicho tubo (2), y que a su vez comprende medios (7,27; 51) para corregir la posición longitudinal de dicho tubo (2), y medios (17,25) para corregir la posición angular de dicho tubo (2); cuyo material (4) de envasar comprende un dibujo (14), y una serie de líneas (13) de pliegue para ayudar a plegar el material de envasar en dicha unidad formadora (12); caracterizada porque dicho dispositivo (60) de control destinado a controlar la alimentación del citado tubo comprende medios (62) de detección para detectar la posición de elementos (5) detectables ópticamente formados en dicho material (4) y en coincidencia con dichas líneas (13) de pliegue; y medios (63) para controlar a dichos medios (7,27;51) destinados a corregir la posición longitudinal de dicho tubo y a dichos medios (17,25) destinados a corregir la posición angular del citado tubo (2) en respuesta a respectivos errores (E_{1}, E_{2}) de posición longitudinal y transversal de los mencionados elementos (5) detectables ópticamente que son detectados por dichos medios (62) de detección.

2. Una máquina como la reivindicada en la reivindicación 1, caracterizada porque dichos elementos detectables ópticamente son orificios prelaminados (5) practicados en dicho material (4).

3. Una máquina como la reivindicada en las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque dichos medios destinados a corregir la posición longitudinal del citado tubo comprenden un rodillo propulsado (7) situado aguas arriba de dicha unidad (9) de plegado longitudinal.

4. Una máquina como la reivindicada en una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dichos medios (51) destinados a corregir la posición longitudinal del mencionado tubo comprenden dos lengüetas (54) de plegado dispuestas en una mordaza (37) de cada par de mordazas (37) y que interactúan con dicho material (4) y someten al citado material (4) a un esfuerzo de tracción de intensidad variable.

5. Una máquina como la reivindicada en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dichos medios destinados a corregir la posición angular del citado tubo (2) comprenden al menos un conjunto (17) de plegado que forma parte de dicha unidad (9) de plegado longitudinal y que gira alrededor de un eje (A) de alimentación longitudinal de dicho tubo (2); y un mecanismo (25) de accionamiento controlado por dicho dispositivo (60) de control para ajustar la posición del mencionado conjunto (17) de plegado alrededor de dicho eje (A).

6. Una máquina como la reivindicada en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque comprende un sensor (61) para detectar un código (15) de coincidencia óptica formado en dicho material (4) y en coincidencia con dicho dibujo (14); cuyo sensor (61) está conectado a dicho dispositivo (60) de control y genera una señal (I_{1}) para habilitar la lectura a dichos medios detectores (62).

7. Una máquina como la reivindicada en una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque dichos medios detectores comprenden una cámara (62) de vídeo.