ES2199966T3

ES2199966T3 - Lamina de varias capas poliolefinica sellable, un procedimiento para su obtencion y su empleo.

Info

Publication number: ES2199966T3
Application number: ES95101921T
Authority: ES
Inventors: Thomas Dr. Dries; Walter Dr. Spaleck; Andreas Dr. Winter
Original assignee: Basell Polyolefine GmbH
Current assignee: Basell Polyolefine GmbH
Priority date: 1994-02-21
Filing date: 1995-02-13
Publication date: 2004-03-01
Anticipated expiration: 2015-02-13
Also published as: FI950739A0; US6558808B1; EP0668157B1; CA2142521C; EP0668157A1; CA2142521A1; FI115619B; FI950739L

Abstract

SE DESCRIBE UNA LAMINA ESTRATIFICADA SELLABLE COMPUESTA DE UNA CAPA BASE POLIOLEFINICA Y AL MENOS UNA CAPA DE CUBIERTA. LA CAPA DE CUBIERTA CONTIENE UN COPOLIMERO PROPILENO-OLEFINA, QUE ES ELABORABLE POR MEDIO DE CATALIZADORES METALOCENO. SE DESCRIBE TAMBIEN UN PROCESO PARA LA ELABORACION DE LA LAMINA ESTRATIFICADA DE MULTIPLES CAPAS.

Description

Lámina de varias capas poliolefínica sellable, un procedimiento para su obtencion y su empleo.

Descripción

La presente invención se refiere a una lámina de varias capas sellable, formada por una capa base poliolefínica y al menos una capa cubriente.

La invención se refiere además a un procedimiento para la obtención de la lámina de varias capas sellable así como a su empleo.

Las láminas de poliolefina han encontrado empleo en el pasado como láminas de embalaje. El éxito de estos materiales se basa en las buenas propiedades ópticas y mecánicas así como en la sellabilidad sencilla de las láminas. El procedimiento de sellado sencillo para el cierre de láminas embalajes requiere un dispositivo de calentamiento, por ejemplo, en forma de un filamento incandescente, que se pone en contacto con las placas de láminas y conduce a un reblandecimiento completo de estas placas de láminas. En el enfriamiento de la zona fundida se forma la así llamada costura de soldado. Para la consecución de un buen soldado es necesario, que las superficies prensadas entre sí en la costura de soldado alcanzan la temperatura del punto de fusión de cristalita de la poliolefina empleada.

Además de la soldadura ha obtenido una creciente importancia el sellado de láminas. En este caso se colocan las capas de lámina una por encima otra y se calientan solo a 10 hasta 20ºC por debajo del punto de fusión de cristalita, es decir, las láminas no se funden por completo. Esta adherencia es esencialmente menor que en la soldadura del mismo material, pero para muchos materiales suficiente (Kunststoff-Handbuch, tomo IV, Carl Hanser Verlag München, 1969, páginas 623 hasta 640).

Se conocen por la literatura láminas de varias capas, que están dotadas de capas sellables, formados co- o terpolímeros estadísticos de propileno y otras -olefinas o correspondientes mezclas polímeras.

Estas capas sellables posibilitan el empleo de láminas en máquinas modernas de embalaje. Se incrementó constantemente la velocidad de funcionamiento de estas máquinas en el pasado, por lo cual, crecen siempre más también las exigencias puestas a las propiedades de estas láminas. Particularmente son las propiedades de sellado y "Hot Tack" de la lámina particularmente críticas, ya que en el caso de tiempos breves de sellado no tiene que influirse negativamente sobre la solidez de la costura de soldado. La lámina tiene que pasar en el caso de velocidades elevadas bien sobre el transcurso de la máquina y no debe pegarse o adherirse en el intervalo de la zona de sellado con las mordazas de sellado u otras partes de la máquina.

Las láminas de embalaje tienen que mostrar además una buena aptitud de impresión y de metalizado. Exigencias adicionales resultan de las nuevas instrucciones de la comunidad europea para embalajes de alimentos, que se refieren a la migración de oligómeros o bien aditivos contenidos en la materia prima. Finalmente existe fundamentalmente En último lugar consiste la necesidad de obtener las láminas de embalaje tan económicamente como sea posible.

Estas múltiples exigencias puestas a materiales de sellado condujeron en el pasado siempre de nuevo a materias primas de sellado mejoradas, como, por ejemplo, co- y terpolímeros de etileno y/o propileno.

Se sabe, por ejemplo, reducir la temperatura de iniciación del sellado mediante un aumento del contenido comonómero. Esto es, sin embargo, por varias razones técnicamente laborioso y caro.

1.: Con el aumento del contenido comonómero, particularmente del contenido de C_{2} crece la probabilidad para una incorporación de tipo bloqueo del etileno. Por otro lado contribuyen en la mayor parte tan solo los comonómeros estadísticamente incorporados a la disminución de la temperatura de iniciación del sellado.

2.: Elevados contenidos comonómeros incorporados requieren una elevada oferta comonómera en el reactor de polimerización, lo que no puede realizarse económicamente en cualquier tecnología de polimerización.

3.: Los copolímeros estadísticos con un elevado contenido comonómero, particularmente un contenido de C_{2}, muestran una fuerte tendencia al pegado condicionada por los porcentajes de bajo peso molecular que se forman forzosamente durante la polimerización. Los mismos conducen a la formación de depósitos en el reactor de polimerización y tienen que eliminarse en una segunda etapa del procedimiento mediante extracción de disolventes. Ambas cosas encarecen adicionalmente el producto.

La DE-A-16 94 694 describe productos estratificados sellables en caliente, formados por una lámina base de polipropileno con una capa termoplástica sellable en caliente que se adhiere por encima fijamente. Esta capa consiste en un polímero mixto, constituido por un 98 hasta un 94% en peso de propileno y de un 2 hasta un 6% en peso de etileno. La lámina descrita tiene una sellabilidad en caliente claramente mejorada frente a láminas de polipropileno y también frente a recubrimientos de sellables conocidos, como PE, PVC o PVA. La temperatura de iniciación de sellado de estas capas sellables en caliente se sitúa según los ejemplos en más de 126ºC.

La EP-A-0 318 049 describe copolímeros cristalinos del propileno con etileno y/o \alpha-olefinas, que contienen de un 2 hasta un 10% en mol de etileno y/o \alpha-olefinas. El punto de fusión de estos copolímeros se sitúa en el intervalo de 110 hasta 140ºC. La solubilidad en xileno asciende a 25ºC a menos de un 10% en peso, y la viscosidad intrínseca en tetralina a 135ºC es mayor que 0,2 dl/g. Los copolímeros muestran mejoradas propiedades mecánicas y una mejorada sellabilidad y son, por consiguiente adecuadas para la obtención de láminas.

La EP-A-0 484 817 describe una lámina de propileno con capas cubrientes, formadas por polipropileno sindiotáctico. Estas láminas tienen que mostrar un espectro de propiedades equilibrado, particularmente buenas propiedades de sellado y buenas propiedades ópticas, pero en el estiramiento de estos materiales se producen a menudo problemas, por ejemplo, por formación de grietas en las capas cubrientes sindiotácticas o mediante delaminación de las capas cubrientes de la capa central isotáctica. Los problemas citados se basan por una parte de la mala extensibilidad de polipropileno sindiotáctico y por otra parte en la poca compatibilidad de polipropileno sindiotáctico y isotáctico.

La US 5,206,075 describe láminas de varias capas sellables en caliente con una capa básica poliolefínica y al menos una capa cubriente sellable en caliente, siendo la capa cubriente un copolímero de etileno-alfamonoolefína con un contenido comonómero en el intervalo de un 4 hasta un 15% en mol, que se obtenía mediante catalizadores de metaloceno.

El objeto de la presente invención consistía en evitar los inconvenientes de las láminas anteriormente descritas en el estado de la técnica. Particularmente tiene que ponerse a disposición una lámina de varias capas, que destaca por una combinación de las siguientes propiedades:

- un brillo elevado,

- un enturbiado bajo,

- una temperatura de iniciación de sellado baja,

- una buena resistencia de la costura de sellado,

- buenas propiedades de "Hot Tack",

- valores de migración bajos,

- una buena durabilidad de la corona,

- costes de obtención bajos.

La tarea, que forma la base de la invención se resuelve mediante una lámina de varias capas del tipo inicialmente citado, cuya característica señalada consiste en el hecho, por que la capa cubriente contiene un copolímero de propileno-olefina, que se obtiene mediante catalizadores de metaloceno que conducen a polipropilenos isotácticos, por que el copolímero es un copolímero estadístico, por que la proporción de porcentaje de bloque a porcentaje estadístico del copolímero, determinado como factor Random mediante IR, se sitúa en el intervalo de 0,01 hasta 0,4 y por que el contenido comonómero estadístico del copolímero, determinado mediante IR, asciende a un 0,05 hasta un 12% en peso.

En función de su finalidad de empleo prevista puede ser la respectiva forma de ejecución de la lámina transparente, opaca, blanca o blanca-opaca.

La capa básica de la lámina de varias capas según la invención contiene esencialmente una poliolefina, preferentemente un polímero de polipropileno y, en caso dado, demás aditivos agregados en respectivamente cantidades eficaces. Generalmente contiene la capa básica al menos un 50% en peso, preferentemente de un 75 hasta un 100% en peso, particularmente de un 90 hasta un 100% en peso del polímero de polipropileno.

El polímero de propileno contiene generalmente de un 90 hasta un 100% en peso, preferentemente de un 95 hasta un 100% en peso y particularmente de un 98 hasta un 100% en peso de propileno y muestra generalmente un punto de fusión de 120ºC o mayor, preferentemente desde 150 hasta 170ºC y generalmente un índice de flujo a la fusión de 0,5 g/10 min hasta 8 g/10 min, preferentemente de 2 g/10 min hasta 5 g/10 min a 230ºC y a una fuerza de 21,6 N (DIN 53 735). Un homopolímero de propileno isotáctico con un porcentaje atáctico de un 15% en peso y menos, copolímeros de etileno y propileno con un contenido de etileno de un 10% en peso o menos, copolímeros de propileno con \alpha-olefinas con 4 a 8 átomos de carbono con un contenido de \alpha-olefina de un 10% en peso o menos, terpolímeros de propileno, etileno u butileno con un contenido de etileno de un 10% en peso o menos y con un contenido de butileno de un 15% en peso o menos, proporcionan polímeros de propileno preferentes para la capa central, prefiriéndose particularmente un homopolímero de propileno isotáctico. Los porcentajes indicados se refieren al respectivo polímero.

Sirve además una mezcla, constituida por los citados homo- y/o copolímeros y/o terpolímeros de propileno y otras poliolefinas, particularmente de monómeros con 2 a 6 átomos de carbono, conteniendo la mezcla al menos un 50% en peso, particularmente al menos un 75% en peso de polímero de propileno. Otras poliolefinas adecuadas en la mezcla polímera son polietilenos, particularmente HDPE, LDPE y LLDPE, no sobrepasando el porcentaje de estas poliolefinas respectivamente un 15% en peso, referido a la mezcla polímera.

La capa base puede contener para láminas opacas, blancas o opacas-blancas adicionalmente hasta un 40% en peso, preferentemente hasta un 30% en peso, referido a la totalidad de la mezcla de la capa base, en forma de material de partículas inertes con un diámetro de partículas promedio en el intervalo de 0,01 hasta 8 \mum, preferentemente de 0,02 hasta 2,5 \mum. La presencia del material en forma de partículas inertes con un tamaño de partículas de 1 hasta 8 \mum provoca que se formen en la orientación del estirado de la lámina a temperaturas adecuadas entre la matriz polímera y el material inerte microgrietas y espacios microhuecos, denominados "voids", en el intervalo de los cuales se refracta la luz visible. La lámina obtiene por ello un aspecto opaco, los que la hace particularmente adecuada para finalidades de embalaje determinadas, particularmente en el sector alimenticio. El material en forma de partículas inertes puede ser de naturaleza inorgánica u orgánica. En el caso de material inorgánico sirven particularmente carbonato cálcico, silicato de aluminio, dióxido de silicio o dióxido de titanio, en el caso de material orgánico polietilentereftalato, polibutilentereftalato, poliésteres, poliamidas y poliestirenos, siendo posible también la combinación de diferentes partículas inorgánicas y/o orgánicas.

Se conoce en si la modificación de la capa base de la manera indicada y se lleva a cabo como descrito por la DE-A-43 11 422, a la cual se hace en este caso referencia expresa. Allí se describen detalladamente tipos de partículas, su cantidad empleada, la modificación por el recubrimiento, etc.

La capa central puede contener además en una forma de ejecución preferente resinas y/o productos antiestáticos. Las resinas correspondientes y los productos antiestáticos se describen a continuación conjuntamente con otros aditivos.

La lámina de varias capas según la invención comprende, en caso dado, otras capas intermedias aplicadas entre la capa base y la capa cubriente. Estas capas intermedias, en caso dado, existentes contienen esencialmente polímeros de polipropileno o mezclas de polipropileno, como se describieron anteriormente para la capa base. Básicamente pueden estar formadas la capa base y las capas intermedias de polímeros de polipropileno iguales o diferentes o bien mezclas, constituidas por los mismos. Los índices de flujo de fusión de los polímeros para la capa central y básicas son preferentemente igual de grandes. En caso dado puede situarse el índice de flujo a la fusión de las capas intermedias algo más elevado, debiendo no sobrepasarse una diferencia de un 20%.Pueden agregarse, en caso dado, a las capas intermedias aditivos en cantidades respectivamente eficaces.

En otra forma de ejecución ventajosa se degradan parcialmente los polímeros de propileno empleados en la capa base y/o intermedias por la adición de peróxidos orgánicos. Una medida para el grado de la degradación del polímero es el denominado factor de degradación A, que indica el cambio relativo del índice de flujo de fusión según DIN 53 735 del polipropileno, referido al polímero de partida.

A=\frac{MFI_{2}}{MFI_{1}}

MFI_{1} = Indice de flujo de fusión del polímero de propileno antes de la adición del peróxido orgánico

MFI_{2} = Indice de flujo de fusión del polímero de propileno degradado de forma peroxídica.

Según la invención se sitúa el factor de degradación A del polímero de propileno empleado en el intervalo de 3 a 15, preferentemente de 6 a 10.

Como peróxidos orgánico se prefieren particularmente dialquilperóxidos, entendiéndose entender por un resto alquilo los restos alquilo inferiores habituales, saturados, de cadenas lineal o ramificadas con hasta seis átomos de carbono. Se prefieren particularmente 2,5-dimetil-2,5-di(t-butilperoxi)-hexano o di-t-butilperóxido.

La capa cubriente de la lámina de varias capas según la invención contiene un copolímero de propileno-olefina estadístico, que se obtiene mediante catalizadores de metaloceno y que proporciona a la lámina una temperatura de iniciación de sellado excelentemente baja en composición con otras propiedades de láminas muy buenas. La lámina con la capa de sellado según la invención destaca particularmente por un enturbiado mejorado, es decir, reducido, y una sorprendentemente buena conservabilidad de la corona. La migración global de la lámina es también claramente mejorada.

El copolímero se obtiene mediante copolimerización de propileno con una olefina, preferentemente 1-olefina, particularmente etileno, llevándose a cabo la polimerización en presencia de un catalizador de un metaloceno generalmente en combinación con un cocatalizador. La obtención de estos copolímeros no es, sin embargo, objeto de la presente invención. Los procedimientos correspondientes se han descrito ya por las EP-A-0 302 424, EP-A-0 336 128 y EP-A-0 336 127, a los cuales se hace en este lugar referencia expresa (allí se citan también las olefinas empleables como comonómeros).

a) Catalizador

Como catalizadores para la obtención de los copolímeros sirven en principio todos los catalizadores de metaloceno, con los cuales puede obtenerse también polipropileno isotáctico con una masa molecular técnicamente relevante (M_{w} > 100 000 g/mol) a temperaturas del proceso técnicamente relevantes (>40ºC). Puede tratarse en este caso de metalocenos soportados o homogéneamente empleados. Como catalizadores entran en consideración aluminoxanos u otros aniones voluminosos y no coordinantes; puede se además de ventaja agregar trialquilos de aluminio al sistema de polimerización. Sirven particularmente metalocenos de la siguiente fórmula. Los metalocenos se describen, entre otras cosas, por las EP-A-0 485 823, EP-A-0 530 647, EP-A-0 545 303, EP-A-0 545 304, EP-A-0 549 900 y EP-A-0 576 970. Los soportes de metaloceno particularmente adecuados se describen, por ejemplo, por la EP-A-0 567 952. Se prefieren metalocenos, que llevan como ligandos grupos indenilo substituidos o insubstituidos, que están enlazados entre sí a través de un puente (M^{1}) que contiene heteroátomos. Se prefieren particularmente metalocenos de la fórmula

1

en la cual

M^{1} significa titanio, circonio, hafnio, vanadio, niobio o tántalo,

R^{1}, R^{2}, R^{3}, R^{4} y R^{5} así como R^{1'}, R^{2'}, R^{3'}, R^{4'} y R^{5'} son iguales o diferentes y significan hidrógeno, alquilo con 1 a 20 átomos de carbono, arilo con 6 a 14 átomos de carbono, alcoxi con 1 a 10 átomos de carbono, alquenilo con 2 a 10 átomos de carbono, arilalquilo con 7 a 20 átomos de carbono, alquilarilo con 7 a 20 átomos de carbono, ariloxi con 6 a 10 átomos de carbono, flúoralquilo con 1 a 10 átomos de carbono, halogenarilo con 6 a 10 átomos de carbono, alquinilo con 2 a 10 átomos de carbono, un resto -SiR^{6}_{3}, significando R^{6} alquilo con 1 a 10 átomos de carbono, un átomo halógeno o un resto heteroaromático con 5 ó 6 miembros de anillo, que puede contener uno o varios heteroátomos, o al menos dos restos adyacentes R^{1}-R^{4} o bien R^{1'}-R^{4'} forman con los átomos que les unen un sistema anular,

R^{7} significa un resto

2

en el cual

M^{2} significa silicio, germanio o estaño,

R^{8} y R^{9}, siendo iguales o diferentes, significan hidrógeno, alquilo con 1 a 20 átomos de carbono, arilo con 6 a 14 átomos de carbono, alcoxi con 1 a 10 átomos de carbono, alquenilo con 2 a 10 átomos de carbono, arilalquilo con 7 a 20 átomos de carbono, alquilarilo con 7 a 20 átomos de carbono, ariloxi con 6 a 10 átomos de carbono, flúoralquilo con 1 a 10 átomos de carbono, halogenarilo con 6 a 10 átomos de carbono, alquinilo con 2 a 10 átomos de carbono o halógeno, o R^{8} y R^{9} forman conjuntamente con el átomo que les une un anillo, p significa 0, 1, 2 ó 3, y

R^{10} y R^{11}, siendo iguales o diferentes, significan hidrógeno alquilo con 1 a 10 átomos de carbono, alcoxi con 1 a 10 átomos de carbono, arilo con 6 a 10 átomos de carbono, ariloxi con 6 a 10 átomos de carbono, alquenilo con 2 a 10 átomos de carbono, arilalquilo con 7 a 40 átomos de carbono, alquilarilo con 7 a 40 átomos de carbono, arilalquenilo con 8 a 40 átomos de carbono, hidroxi o un átomo de halógeno.

b) Procedimiento de polimerización

Para la obtención de copolímeros sirven todas las variantes del procedimiento conocidas para la obtención de propileno, es decir, la polimerización en masa de propileno líquido, la polimerización en fase gaseosa, la polimerización en suspensión o polimerización en solución en un diluyente inerte y la polimerización de alta presión en propileno hipercrítico, respectivamente en ejecución del procedimiento en una o varias etapas discontinua o continua. Las condiciones del proceso elegibles pueden situarse entre 2 y 2000 bar y entre 40 y 250C. Como comonómeros pueden emplearse en este procedimiento de polimerización etileno u otras 1-olefinas, como 1-buteno, 1-hexeno, 1-octeno, 1-deceno, etc, así como 4-metilepenten-1, prefiriéndose particularmente etileno.

El porcentaje comonómero, particularmente el porcentaje de etileno durante la polimerización, se sitúa entre un 0,1 y un 15% en peso, preferentemente entre un 1 y un 7% en peso, particularmente entre un 2 y un 6% en peso, respectivamente referido al peso de la mezcla, constituida por propileno y etileno. Este contenido comonómero se incorpora mayoritariamente estática por empleo de nuevos sistemas catalizadores, de modo que el copolímero muestra una proporción muy baja de porcentaje bloque al porcentaje estático. La proporción se sitúa generalmente por debajo de 0,4, preferentemente en el intervalo de 0,05 hasta 0,3, particularmente en el intervalo de 0,05 hasta 0,2.

Existe además una distribución particularmente estrecha de la cuota de incorporación en las cadenas polímeras individuales. En el caso de comonómeros proquirales se incorporan los mismos de forma estereoespecífica. El tipo y la frecuencia de la existencia de faltas en la construcción son característicos para estos copolímeros estadísticos y se diferencian de los productos descritos hasta ahora. Las nuevas características en el nivel de las cadenas polímeras son probablemente la causa para las propiedades sorprendentemente buenas del copolímero referente a su empleo como materia prima de sellado. Estas características moleculares señaladas se destacan particularmente entonces, si se emplean los metalocenos particularmente adecuados y citados en la página 9, líneas 3 y siguientes, para la obtención del copolímero.

Otros parámetros adecuados para el caracterizado de parámetros adecuados de copolímeros están resumidos en la tabla 1.

TABLA 1

	Intervalo	Intervalo preferente	Intervalo particularmente
			preferente
Factor Random según IR [% en peso]	0,01-0,4	0,05-0,3	0,05-0,2
Contenido comonómero	0,05-12	1-7	2-6
según IR [% en peso]
Masa molecular media M_{W} [g/mol]	5\cdot10^{4}-2\cdot10^{6}	1-10^{5}-1-10^{6}	2-10^{5}-5-10^{5}
(promedio en peso)
Masa molecular media M_{n} [g/mol]	5\cdot10^{4}-10^{6}	5\cdot10^{4}-5\cdot10^{5}	10^{5}-5\cdot10^{5}
(promedio en número)
Dispersidad de masas molares M_{w}/M_{n}	<7	<5	<3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]	100-140	110-135	120-130
Indice de flujo a la fusión MFI según	0,5-100	1-50	3-15
DIN 53 735 [g/10 min]
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]	50-1000	100-500	120-300
Porcentaje extraíble de hexano según	<3	<2	<1
FDA [% en peso]

Los copolímeros sellables se caracterizan ventajosamente por la indicación de al menos dos de los parámetros citados en la anterior tabla 1, por ejemplo, por el punto de fusión y otro parámetro y por el contenido comonómero estadístico y un otro parámetro. Ventajosa es la indicación del punto de fusión, índice de flujo a la fusión y/o dispersidad de masas molares (M_{w}/M_{n}).

El empleo de los copolímeros obtenidos mediante catalizadores de metaloceno como materia prima de la capa de sellado ofrece frente a materias primas de sellado convencionales ventajas sorprendentes.

1.: Los costes de obtención para láminas sellables son menores ya que los copolímeros pueden obtenerse mediante catalizadores de metaloceno más económicos que co- y terpolímeros tradicionales y habituales en el mercado. Estos costes de obtención bajos resultan por el hecho, que hace falta un menor contenido comonómero para la consecución de una temperatura de iniciación de sellado comparable (en comparación con el estado de la técnica), y por el hecho, que los copolímeros pueden obtenerse con catalizadores de metaloceno con una distribución del peso molecular suficientemente estrecha, sin que hace falta posteriormente una degradación peroxídica e intensiva en costes del copolímero.

2.: Las láminas según la invención destacan por bajos porcentajes extraíbles (Hexano FDA 1771520) así como por una baja migración global, por lo cual son particularmente adecuados para el empleo como envases en el sector alimenticio.

3.: Las láminas según la invención destacan por una muy buena aceptación y durabilidad de la corona; el daño de las propiedades de sellado térmicas por el tratamiento de corona es reducido. Además es la adherencia de tintas de impresión, capas metálicas, por ejemplo, Al, y capas cerámicas aplicadas por evaporación, como, por ejemplo, de Al_{2}O_{3} y SiO_{x} muy buena.

4.: Están mejoradas las propiedades ópticas de brillo y al entubamiento de las láminas según la invención, lo que tiene como consecuencia un aspecto del embalaje agradable.

La lámina según la invención contiene al menos dos capas y comprende como capas esenciales siempre la capa base y al menos una capa cubriente según la invención, preferentemente en ambos lados capas cubrientes. En caso dado pueden estar posicionados entre la capa base y las cubrientes adicionalmente capas intermedias. La selección del número de capas va en función en primera línea de la finalidad de empleo prevista, prefiriéndose particularmente formas de ejecución de tres, cuatro y cinco capas.

El espesor total de la lámina puede variar entre amplios límites y va en función de la finalidad de empleo deseada.

Las formas de ejecución preferentes de la lámina según la invención tienen espesores totales de 5 hasta 200 \mu, prefiriéndose de 10 hasta 100 \mum y particularmente de 20 hasta 80 \mum.

El espesor de las capas intermedias, en caso dado, existentes asciende respectivamente de forma independiente entre si a 2 hasta 12 \mum, siendo preferente espesores de capas intermedias de 3 hasta 8 \mum y particularmente de 3 hasta 6 \mum. Los valores indicados se refieren respectivamente a una capa intermedia.

El espesor de las capas cubrientes según la invención se selecciona de forma independiente de otras capas y se sitúa preferentemente en el intervalo de 0,1 hasta 10 \mum, particularmente de 0,3 hasta 5 \mum y preferentemente de 0,5 hasta 2 \mum, pudiendo ser capas cubrientes aplicadas a ambos lados referente al espesor y a la composición iguales o diferentes.

El espesor de la capa base resulta correspondientemente de la diferencia de la totalidad del espesor de la capa cubriente y las capas intermedias aplicadas y puede variar por consiguiente de forma análoga al espesor total dentro de amplios límites.

Para mejorar todavía más propiedades determinadas de la lámina de polipropileno según la invención, pueden contener tanto la capa base como también las capas intermedias y las capas cubrientes aditivos en una cantidad respectivamente eficaz, preferentemente resina de hidrocarburo y/o productos antiestáticos y/o agentes antibloqueo y/o lubricantes y/o estabilizantes y/o neutralizantes, que son compatibles con los polímeros de la capa central y de las capas cubrientes, con excepción de los agentes antibloqueo generalmente incompatibles. Todas las indicaciones cuantitativas en la siguiente exposición en porcentaje en peso (% en peso) se refieren respectivamente a la capa o a las capas, a la cual o a las cuales puede ser agregado el aditivo.

Una resina de bajo peso molecular se agrega preferentemente a la o a las capas base y/o intermedias. Las resinas de hidrocarburo son polímeros de bajo peso molecular, cuyo peso molecular se sitúa generalmente en un intervalo de 300 hasta 8000, preferentemente de 400 hasta 5000 y sobre todo de 500 hasta 2000. Con esto se sitúa el peso molecular de la resina claramente por debajo que el de los polímeros de propileno, que forman el componente principal de las capas de láminas individuales y que tienen generalmente un peso molecular de mas de 100000. El porcentaje de la resina se sitúa en un intervalo de un 1 hasta un 30% en peso, preferentemente de un 2 hasta un 10% en peso. El punto de reblandecimiento de la resina se sitúa entre 100 y 180ºC (determinado según DIN 1995-U4, correspondientemente a ASTM E-28), preferentemente por encima de 120 hasta 160ºC. Entre las numerosas resinas de bajo peso molecular son preferentes resinas de hidrocarburos, y ciertamente en forma de las resinas de petróleo (resinas de kerosene), resinas de estireno, resinas de ciclopentadieno y resinas de terpeno (estas resinas se describen por Ullmanns Encyklopädie der techn. Chemie, 4ª edición, tomo 12, páginas 525 hasta 555).

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Las resinas de petróleo son aquellas resinas de hidrocarburo, que se obtienen mediante polimerización de materiales de petróleo que se descomponen a bajas temperaturas (deep-decomposed) en presencia de un catalizador. Estos materiales de petróleo contienen habitualmente una mezcla de substancias formadoras de resina, como estireno, metilestireno, viniltolueno, indeno, metilindeno, butadieno, isopreno, piperileno y pentileno. Las resinas de estireno son homopolímeros de bajo peso molecular de estireno o copolímeros de estireno con otros monómeros, como metilestireno, viniltolueno y butadieno. Las resinas de ciclopentadieno son homopolímeros de ciclopentadieno o copolímeros de ciclopentadieno, que se obtienen de destilados de alquitrán mineral y gas de petróleo descompuesto. Estas resinas se obtienen de tal manera, que se mantienen los materiales, que contienen ciclopentadieno, durante un largo tiempo a temperatura elevada. En función de la temperatura de reacción pueden obtenerse dímeros, trímeros u oligómeros.

Las resinas de terpeno son polímeros de terpeneno, es decir, hidrocarburos de la fórmula C_{10}H_{16}, que se contienen en casi todos los aceites etéricos o resinas aceitosas de vegetales, y resinas de terpeno modificadas con fenol. Como ejemplos especiales de terpenos tienen que citarse pineno, \alpha-pineno, dipenteno, limoneno, mirceno, camfeno y terpenos similares. En el caso de las resinas de hidrocarburo puede tratarse también de denominadas resinas de hidrocarburo modificadas. La modificación se lleva a cabo generalmente mediante reacción de las materias primas antes de la polimerización mediante introducción de monómeros especiales o mediante reacción del producto polimerizado, llevándose a cabo particularmente hidrogenaciones o hidrogenaciones parciales.

Como resinas de hidrocarburo se emplean además homopolímeros de estireno, copolímeros de estireno, homopolímeros de ciclopentadieno, copolímeros de ciclopentadieno y/o polímeros de terpeno con un punto de reblandecimiento de respectivamente por encima de 135ºC (en el caso de los polímeros insaturados se prefiere el producto hidrogenado). Muy particularmente preferente se emplean los polímeros de ciclopentadieno con un punto de reblandecimiento de 140ºC y más en las capas intermedias.

Los productos antiestáticos preferentes son alcanosulfonatos alcalinos, polidiorganosiloxanos modificados mediante poliéteres, es decir, etoxilados y/o propoxilados (polidialquilsiloxanos, polialquilfenilsiloxanos y similares) y/o las aminas terciarias saturadas alifáticas y esencialmente de cadenas lineales con un resto alifático con 10 hasta 20 átomos de carbono, que están substituidos con grupos \omega-hidroxi-alquilo con 1 a 4 átomos de carbono, siendo particularmente adecuadas N,N-bis-(2-hidroxietil)-alquilaminas con 10 a 20 átomos de carbono, preferentemente 12 a 18 átomos de carbono en el resto alquilo. La cantidad eficaz de producto antiestático se sitúa en el intervalo de un 0,05 hasta un 0,3% en peso.

Los lubricantes son amidas de ácido alifáticas superiores, ésteres de ácido alifáticos superiores, ceras y jabones metálicos así como polidimetilsiloxanos. La cantidad eficaz de lubricante se sitúa en el intervalo de un 0,1 hasta un 3% en peso. Particularmente adecuada es la adición de amidas de ácido alifáticas en el intervalo de un 0,15 hasta un 0,25% en peso en la capa base y/o las capas cubrientes. Una amida de ácido alifática particularmente adecuada es amida del ácido erúcico. La adición de polidimetilsiloxanos es preferente en el intervalo de un 0,3 hasta un 2,0% en peso, particularmente polidimetilsiloxanos con una viscosidad de 10000 hasta 1000000 mm^{2}/s.

Como estabilizantes pueden emplearse los compuestos habituales con efectos estabilizantes para polímeros de etileno, de propileno, y otras \alpha-olefínas. La cantidad agregada se sitúa entre un 0,05 hasta un 2% en peso. Sirven particularmente estabilizantes fenólicos estearatos alcalinos y alcalinotérreos y/o carbonatos alcalinos y/o alcalinotérreos. Los estabilizantes fenólicos se prefieren en una cantidad de un 0,1 hasta un 0,6% en peso, particularmente de un 0,15 hasta un 0,3% en peso y con una masa molecular de más de 500 g/mol. Pentaeritritil-tetraquis-3-(3,5-di-terc.-butil-4- hidroxifenil)-propionato o 1,3,5-trimetil-2,4,6-tris(3,5-di-terc.-butil-4- hidroxibenzil)-benceno son particularmente ventajosos.

Los agentes antibloqueo se agregan preferentemente a las capas cubrientes. Los agentes antibloqueo adecuados son aditivos inorgánicos, como dióxido de silicio, carbonato de calcio, silicato de magnesio, silicato de aluminio, fosfato de calcio y similares y/o polímeros orgánicos incompatibles, como poliamidas, poliésteres, policarbonatos y similares; se prefieren polímeros de benzoguanamina-formaldehído, dióxido de silicio y carbonato de calcio. La cantidad eficaz de agentes antibloqueo se sitúa en el intervalo de un 0,1 hasta un 2% en peso, preferentemente de un 0,1 hasta un 0,5% en peso. El tamaño medio de partículas se sitúa entre 1 y 6 \mum, particularmente entre 2 y 5 \mum, siendo adecuadas partículas con una configuración esférica, como descrito por las EP-A-0 236 945 y DE-A-38 01 535.

Los neutralizantes son preferentemente estearato de calcio y/o carbonato de calcio de un tamaño medio de partículas de un máximo de 0,7 \mum, con un tamaño absoluto de partículas menor que 10 \mum y con una superficie específica de al menos 40 m^{2}/g.

La invención se refiere además a un procedimiento para la obtención de la lámina de varias capas según la invención según el procedimiento de coextrusión en sí conocido. En el marco de este procedimiento se procede de tal manera, que se coextrusionan las fusiones correspondientes a las capas individuales de la lámina a través de una tobera plana, se saca la lámina así obtenida para la solidificación sobre uno o varios cilindros, que estira a continuación la lámina, en caso dado, de forma biaxial (se orienta), se fija térmicamente, en caso dado, la lámina biaxialmente estirada y se trata, en caso dado, en la capa superficial prevista para el tratamiento de corona correspondientemente mediante llamas.

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Se prefiere el estirado biaxial (orientación), y puede llevarse a cabo de forma simultánea o de forma sucesiva, siendo particularmente favorable el estirado biaxial sucesivo, en el cual se estira primero de forma longitudinal (en sentido de máquina) y luego de forma transversal (de forma perpendicular al sentido de la máquina).

Como primero se comprime y se licueface como es habitual en el procedimiento de coextrusión el polímero o la mezcla polímera de las capas individuales en una extrusora, pudiendo estar contenidos los aditivos, en caso dado, agregado ya en el polímero. Las fusiones se prensan entonces de forma simultánea a través de una tobera plana (tobera de ranura plana), y se saca la lámina de varias capas sacada por presión sobre uno o varios cilindros extractores, donde se enfría y solidifica.

Preferentemente se estira la lámina así obtenida entonces de forma longitudinal y transversal al sentido de extrusión, los que conduce a una orientación de las cadenas moleculares. En sentido longitudinal se estira preferentemente de 4:1 hasta 7:1 y en sentido transversal preferentemente de 6:1 hasta 11:1. El estirado longitudinal se lleva a cabo de manera conveniente mediante dos cilindros de distinta marcha rápida rápido correspondientemente a la proporción de estirado a conseguir y el estirado transversal mediante una correspondiente marca de pinzas.

Al estirado biaxial de la lámina se conecta su fijación térmica (tratamiento térmico), manteniéndose la lámina aproximadamente durante 0,5 hasta 10 a una temperatura desde 110 hasta 130ºC. A continuación se rebobina la lámina de manera habitual con un dispositivo de bobinado.

Se ha mostrado como favorable, de mantener el cilindro o los cilindros de extracción por los cuales se enfría y solidifica la lámina extrusionada a una temperatura de 10 hasta 90ºC, preferentemente desde 20 hasta 60ºC. El estirado en sentido longitudinal se lleva a cabo a una temperatura menor que 140ºC, preferentemente en el intervalo de 125 hasta 135ºC, y el estirado transversal a una temperatura mayor de 140ºC, preferentemente desde 145 hasta 160ºC.

En caso dado pueden tratarse como anteriormente mencionado después del estiramiento biaxial una o ambas superficies de la lámina según uno de los métodos conocidos mediante corona o llama, aplicándose para un tratamiento frente a llamas con una llama polarizada (véase US-A-4,622,237) una tensión continua eléctrica entre un quemador (polo negativo) y un cilindro refrigerador. La magnitud de la tensión aplicada asciende entre 500 y 3000 V, preferentemente se sitúa en el intervalo de 1500 hasta 2000 V. Por la tensión aplicada obtienen los átomos ionizados una aceleración elevada y llegan con una mayor energía cinética a la superficie polímera. Las condiciones químicas en el transcurso de la molécula polímera se interrumpen fácilmente, y tiene lugar de forma rápida la formación radical. La carga térmica de los polímeros es en este caso menor que en el tratamiento normalizado a llamas y pueden obtenerse láminas, en las cuales son las propiedades de sellado del lado tratado incluso mejores que aquellas del lado no tratado.

Para el tratamiento de corona alternativo se hace pasar la lámina entre dos elementos conductores, que sirven como electrodos, estando aplicada entre los electrodos una tensión tan elevada, a menudo tensión de corriente alterna (aproximadamente 10000 V y 10000 Hz), que pueden tener lugar descargas de efluvio o de corona. Por la descarga de efluvio o de corona se ioniza el aire por encima de la superficie de la lámina y reacciona con las moléculas de la superficie de la lámina, de modo que se forman alojamientos polares en la matriz polímera esencialmente apolar. Las intensidades de tratamiento se sitúan en el marco habitual, siendo preferentes de 30 hasta 45 mN/m.

La lámina de varias capas según la invención destaca por muy buenas propiedades de sellado, particularmente por una temperatura de iniciación de sellado muy baja contenidos comonómeros comparablemente bajos y de una buena resistencia de la costura de sellado y buenas propiedades de "Hot Tack". Las propiedades de sellado de formas de ejecución particularmente ventajosas de la lámina se caracterizan ventajosamente por la indicación de la siguiente ecuación, que caracteriza la temperatura de iniciación de sellado del lado de la lamina no tratado mediante corona en función del contenido de etileno estadístico (C_{2} en % en peso):

MST\leq T_{0} - D\cdot C_{2}

en la cual significan T_{0} = 120ºC; D = 3ºC y 0,1 \leq C_{2} \leq 10

De esta ecuación puede sacarse que pueden conseguirse temperaturas iniciales de sellado bajas incluso en el caso de un contenido de etileno muy reducido en los copolímeros. En caso dado puede bajarse todavía más en el caso del aumento del contenido de etileno la temperatura inicial de sellado y alcanzar en este caso valores, que son para copolímeros con 2 a 3 átomos de carbono extremadamente bajos.

Al mismo tiempo posibilita la nueva capa cubriente valores de brillo más elevados y el enturbiado inconveniente causado por el recubrimiento con co- o terpolímeros selladores, al no ser si se emplea una forma de ejecución opaca. El nuevo material de capa cubriente posibilita la obtención de láminas sellables con una prolongada conservabilidad de corona prolongada y con una baja migración global, evitándose los inconvenientes conocidos de los materiales de capas cubrientes formados por co- o terpolímeros (precio elevado, influencia negativa sobre el brillo y transparencia, aspecto técnico del procedimiento, etc...).

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La invención se explicará ahora mediante los ejemplos de ejecución con más detalle:

A. Obtención de copolímeros Ejemplo 1 a) Catalizador

El metaloceno de dicloruro de rac-dimetilsilandiilbis(2-metil-4,5- benzoindenil)-circonio obtenido según la EP-A-0 549 900, ejemplo A, se transforma de forma análoga a la instrucción de la EP-A-0 567 952, ejemplo 10, en un catalizador soportado.

b) Polimerización

Un reactor seco con una capacidad para 70 dm^{3} se lavó primero con nitrógeno y a continuación con propileno y se rellenó con 40 dm^{3} de propileno líquido. Agitando se agregaron 100 cm^{3} de una solución de un 20% en peso de triisobutilaluminio en hexano (firma Witco GmbH), se calentó el reactor a 30ºC y se incorporaron por dosificación 60 g de etileno. Se agregaron entonces 2160 mg de catalizador soportado según a) y aumentó la temperatura del reactor en el transcurso de 10 minutos hasta 60ºC. En el transcurso de los próximos 120 minutos se incorporaron continuamente por dosificación otros 140 g de etileno y se mantenía la temperatura del sistema agitando a 60ºC. A continuación se interrumpió la reacción mediante adición de 10 cm^{3} de isopropanol, se eliminó el propileno por gasificación y sacó y secó el polvo polímero formado. Se obtuvieron 4,7 kg de productos con un MFI (determinado a 230ºC y 21,6 N) = 7,3 g/10 min, con un contenido de etileno según IR de un 3,3% en peso.

c) Granulación

Se unificaron 5 cargas llevadas a cabo según la instrucción b), estabilizaron con un 0,2% en peso de Hostanox® PAR 24, un 0,1% en peso de Irganox® 1010 y un 0,05% en peso de estearato de calcio, y se granularon después de la adición de un 0,3% en peso de Sylobloc® 44. El granulado obtenido tenía un MFI 230/2,16 = 6,0 g/10 min, un punto de fusión de 128,2ºC y un contenido de etileno según IR de un 3,0% en peso.

Ejemplo 2

La obtención del copolímero se llevó a cabo de forma análoga al ejemplo 1.

a) Catalizador

El catalizador se obtenía como descrito en el ejemplo 1.

b) Polimerización

La polimerización se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1, habiéndose incorporado por dosificación sin embargo en lugar de 140 g de etileno 250 g de etileno bajo las condiciones indicadas, es decir, en el transcurso de 120 minutos y a 60ºC. Se obtenían 4,8 kg de producto con un MFI de 9,9 g/10 min (determinado a 230ºC y 21,6 N) y con un contenido de etileno según IR de un 5,0% en peso, referido al peso del polímero.

c) Granulación

La granulación se llevó a cabo de tal manera como descrito en el ejemplo 1. El granulado obtenido tenía un MFI de 9,0 g/10 min, un punto de fusión de 123,9ºC y un contenido de etileno según IR de un 5,0% en peso.

Ejemplo 3

La obtención del copolímero se llevó a cabo según el ejemplo 1.

a) Catalizador

El catalizador se obtenía como descrito en el ejemplo 1.

b) Polimerización

La polimerización se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1, habiéndose incorporado por dosificación en lugar de 140 g de etileno 300 g de etileno bajo las condiciones indicadas, es decir, en el transcurso de 120 minutos y a 60ºC. Se obtenían 4,5 kg de producto con un MFI de 2,8 g/10 min (determinado a 230ºC y 21,6 N) y con un contenido de etileno según IR de un 5,6% en peso, referido al peso del polímero.

c) Granulación

La granulación se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1. El granulado obtenido tenía un MFI de 19,0 g/10 min, un punto de fusión de 121,6ºC y un contenido de etileno según IR de un 5,3% en peso.

Ejemplo 4

La obtención del catalizador se llevó a cabo de forma análoga al ejemplo 1.

a) Catalizador

El metaloceno de dicloruro de rac-dimetilsilandiilbis(2-metil-4- fenilidenil)circonio obtenido según la EP-A-0 576 970, ejemplo A, se transforma de forma análoga a la instrucción de la EP-A-0 567 952, ejemplo 10, en un catalizador soportado.

b) Polimerización

La polimerización se realizó como descrito en el ejemplo 1, habiéndose agregado, sin embargo, en lugar de 2160 mg tan sólo 1240 mg de catalizador soportado según a). El siguiente aumento de la temperatura a 60ºC en el transcurso de 10 minutos se llevó a cabo de forma análoga al ejemplo 1. Además se habían agregado por dosificación en lugar de 140 g de etileno 300 g de etileno bajo las condiciones indicadas, es decir, en el transcurso de 120 minutos y a 60ºC. Se obtuvieron 5,2 kg de producto con un MFI de 12,1 g/10 minutos (determinado a 230ºC y 21,6 N) y con un contenido de etileno según IR de un 6,1% en peso, referido al peso del polímero.

c) Granulación

La granulación se llevó a cabo como descrito en el ejemplo. El granulado obtenido tenía un MFI de 11,0 g/10 min, un punto de fusión de 128,2ºC y un contenido de etileno según IR de un 6,0% en peso.

Ejemplo 5

La obtención del catalizador se llevó a cabo de forma análoga al ejemplo 1.

a) Catalizador

El catalizador se obtenía como descrito en el ejemplo 1.

b) Polimerización

La polimerización se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1, habiéndose agregado por dosificación, sin embargo, en lugar de 60 g de carga de etileno 2 dm3 de 1-buteno como carga, y en lugar de 140 g de etileno se incorporaron por dosificación 2 dm^{3} de 1-buteno bajo las condiciones indicadas, es decir, en el transcurso de 120 minutos y a 60ºC. Se obtuvieron 4,5 kg de producto con un MFI de 7,0 g/10 minutos (determinado a 230ºC y 21,6 N) y con un contenido de buteno según IR de un 8,7% en peso, referido al peso del polímero.

c) Granulación

La granulación se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1. El granulado obtenido tenía un MFI de 6,4 g/10 minutos, un punto de fusión de 132ºC y un contenido de buteno según IR de un 9,0% en peso.

Ejemplo 6

La obtención del copolímero se llevó a cabo de forma análoga al ejemplo 1.

a) Catalizador

El catalizador se obtenía como descrito en el ejemplo 1.

b) Polimerización

La polimerización se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1, habiéndose agregado por dosificación sin embargo primero en lugar de 60 g de carga de etileno 1,25 dm^{3} de 1-hexeno como carga, y en lugar de 140 g de etileno se incorporaron por dosificación 1,25 dm^{3} de 1-hexeno bajo las condiciones anteriormente indicadas, es decir, en el transcurso de 120 minutos y a 60ºC. Se obtuvieron 4,85 kg de producto con un MFI de 3,9 g/10 minutos (determinado a 230ºC y 21,6 N) y con un contenido de hexeno según IR de un 3,2% en peso, referido al peso del polímero.

c) Granulación

La granulación se llevó a cabo como descrito en el ejemplo 1. El granulado obtenido tenía un MFI de 4,3 g/10 min, un punto de fusión de 129ºC y un contenido de hexeno según IR de un 3,0% en peso.

B. Obtención de la lámina Ejemplos

Se obtenía mediante coextrusión y siguiente orientación por etapas en sentido longitudinal y transversal una lámina de boPP de tres capas con un espesor total de 20 \mum y con una formación de capas ABA, es decir, la capa base B estaba rodeada en ambos lados por tres capas cubrientes del tipo A. Antes del enrollado se trato la lámina en el lado de la salida del cilindro con una capacidad de dosificación por unidad de tiempo de 15 Wmin/m^{2}. La tensión superficial ascendió en este lado debido al tratamiento corona a 50 mN/m.

Todas las capas contenían para el estabilizado un 0,1% en peso de pentaeritritiltetraquis-4-(3,5-diterc.-butil-4-hidroxifenil)-propionato (Irganox® 1010) y como neutralizante un 0,05% en peso de estearato de calcio.

La capa base consistía esencialmente en un homopolímero de propileno con un porcentaje soluble en n-heptano de un 3,5% en peso y con un punto de fusión de 162ºC. El índice de flujo a la fusión del homopolímero de propileno ascendió a 3,3 g/10 min a 230ºC y 21,6 N de carga (DIN 53 735).

Las capas cubrientes A poliolefínicas consistían esencialmente en mezclas de granulados de los ejemplos 1 a 6. La capa cubriente A contenía un 0,3% en peso del agente antibloqueo Sylobloc® 44 con un diámetro de partículas medio de 4 \mum. El espesor de las capas cubrientes A ascendió a 1,1 \mum.

Ejemplo comparativo 1

Se obtenía de forma análoga a los ejemplos una lámina de boPP de tres capas. Las capas cubrientes A poliolefínicas consistían esencialmente por un copolímero estadístico con un contenido de C_{2} de un 3 hasta un 4% en peso y un punto de fusión de 135ºC. El índice de flujo de fusión del copolímero ascendió a 7 g/10 min, determinado a 230ºC y a 21,6 N de carga (DIN 53 735). De forma análoga al ejemplo 1 contenía también el copolímero estadístico un 0,3% en peso del agente antibloqueo Sylobloc® 44 con un diámetro medio de partículas de 4 \mum. El espesor de las capas cubrientes ascendió a 1,0 \mum.

Ejemplo comparativo 2

Se obtenía de forma análoga a los ejemplos una lámina de boPP de tres capas. Las capas cubrientes poliolefínicas A consistían esencialmente en un terpolímero estadístico de C_{2}-C_{3}-C_{4} ( con un contenido de C_{2} de un 1,5 hasta un 2,5% en peso y con un contenido de C_{4} de un 7 hasta un 10% en peso) con un punto de fusión de aproximadamente 133ºC. El índice de flujo de fusión del terpolímero ascendía a 6 g/10 min, determinado a 230ºC y 21,6 N de carga (DIN 53 735). De forma análoga al ejemplo comparativo 1 contenía el terpolímero estadístico un 0,3% en peso del agente antibloqueo Sylobloc® 44 con un diámetro de partículas medio de 4 \mum. El espesor de las capas cubrientes ascendió a 1,1 \mum.

Las propiedades de las láminas así como su formación y composición están resumidas en las tablas 2 a 14.

Para el caracterizado de las materias primas y de las láminas se utilizaron los siguientes métodos de medición:

Peso molecular promedio y dispersidad de masas moleculares

Las masas moleculares medias (M_{w}, M_{n}) y la dispersidad media de masas moleculares (M_{w}/M_{n}) se determinaron con apoyo en la DIN 55 672, parte 1, mediante cromatografía de permeación en gel. En lugar del THF se empleó como eluyente ortodiclorobenceno. Como son los polímeros olefínicos a investigar insolubles a temperatura ambiente, se lleva a cabo la medición total a temperatura elevada (\sim135ºC).

Indice de viscosidad

La determinación del índice de viscosidad se llevó a cabo según DIN 53 728, hoja 4.

Indice de flujo de fusión

El índice de flujo de fusión se determinó según DIN 53 735 a 21,6 N de carga y 230ºC.

Punto de fusión

Medición de DSC, máximo de la curva de fusión, velocidad de calentamiento 20ºK/min.

Enturbamiento

El enturbamiento se la lámina se determinó según ASTM-D 1003-52.

Brillo

El brillo se determinó según DIN 67 530. Se determinó el valor reflectante como magnitud óptica para la superficie de una lámina. Según las normas de ASTM-D 523-78 e ISO 2813 se ajusta un ángulo de irradiación de 20º ó 60º. Un haz de luz llega bajo el ángulo de difracción ajustado sobre la superficie plana de ensayo y se refleja o bien dispersa de esta. Los rayos de luz que llegan al receptor fotoeléctrico se indican como magnitud eléctrica de gran medida proporcional. El valor de medida es adimensional y tiene que indicarse con el ángulo de difracción.

Resistencia de la costura de sellado

Para la determinación se colocaron dos tiras de láminas una sobre la otra de una anchura de 15 mm y sellaron a 130ºC, durante un tiempo de sellado de 0,5 segundos a una presión de sellado de 10 N/mm^{2} (aparato: Brugger tipo NDS, mordaza de sellado unilateralmente calentada). La resistencia de la costura de sellado se determinó según el método de T-Peel.

Hot-Tack

Como "Hot-Tack" se determina la resistencia de una costura de sellado todavía caliente inmediatamente después de la apertura de los útiles de sellado. Para la determinación se colocan dos recortes láminas de 5-30 mm uno sobre el otro y fijan en los extremos con un peso de pinzas G de 100 g. Una espátula plana se introduce entre las capas de láminas, y la tira de medición se conduce a través de dos poleas de inmersión entre las mordazas de sellado. A continuación se inicia el sellado, se saca la espátula de entre las láminas tan pronto como se cerraran las mordazas de sellado. Como condiciones de sellado se emplean 150ºC para la temperatura de sellado, 0,5 segundos para el tiempo de sellado y 30 N/cm^{2} para la presión de prensado. Después de la finalización del tiempo de sellado de 0,5 segundos se abren las mordazas de sellado (superficie: 20 cm^{2}) automáticamente, y la tira de medición sellada se saca hacia adelante por el peso de la carga abruptamente bajo las poleas de inmersión y en este caso se agrietaron con un ángulo de separación de 180ºC. Como Hot-Tack se indica la profundidad de la delaminación de la costura de sellado en mm, que resulta bajo la influencia de fuerza anteriormente indicada.

Tensión superficial

La tensión superficial se determinó mediante el denominado método de tinta (DIN 53 364).

Adherencia de tintas de impresión/adherencia metálica

Las láminas tratadas con corona se imprimaron o bien se metalizaron 14 días después de su producción (valoración a tiempo corto) o bien 6 meses después de su producción (valoración a tiempo prolongado). La adherencia de tinta o bien del metal se valoró mediante el ensayo de cinta adhesiva. Si no se ha podido desprender mediante la cinta adhesiva ninguna tinta o bien ningún metal, de manera que se valoró la adherencia como muy bueno y el desprendimiento del color o bien metal con malo.

Determinación de la temperatura inicial de sellado (MST)

Con el aparato de sellado HSG/ET de la firma Brugger se obtuvieron muestran selladas con calor (costura de sellado 20 mm x 100 mm) de tal manera, que se sella una lámina a temperaturas diferentes mediante dos mordazas de sellado calentables a una presión de sellado de 10 N/cm^{2} y con un tiempo de sellado de 0,5 s. De las muestras selladas se recortan tiras de ensayo de 15 mm de ancho. La resistencia de la costura de sellado T, es decir, la fuerza necesaria para la separación de las tiras de ensayo, se determina con una máquina de ensayo de tracción a 200 mm/min la velocidad de salida, formando la superficie de la costura de sellado un ángulo recto con el sentido de la tracción. La temperatura inicial de sellado (o la temperatura de sellado mínima) es la temperatura, en la cual se consigue una resistencia de la costura de sellado de al menos 0,5 N/15 mm.

Contenido de etileno estadístico

El contenido de etileno estadístico del copolímero se determinó mediante espectroscopia de IR. En este caso se midieron en placas prensadas con un espesor de aproximadamente 350\mum las extinciones por mm en 732 cm^{-1}. La coordinación de las extinciones por mm a los contenidos de etileno se llevó a cabo mediante una curva de calibrado, la cual se basa en datos de ^{13}C-NMR. El factor Random R esta definido para la proporción de extinciones por mm a 720 cm^{-1} y 732 cm^{-1}.

R=\frac{E_{(720

cm^{-1})}}{E_{(732

cm^{-1})}} TABLA 2

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 1
	comparativo 1	comparativo 2
Enturbiado ASTM-D 1003-52	2,2-2,5	1,9-2,2	1,7-2,0
Brillo (20^{ o}) DIN 67 530	101	90	105
Brillo (60^{o}) DIN 67 530	125	120	136
Tensión superficial 15 W min/m^{2} dosis, determinada	47	44	50
después de 1 día [mN/m]
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	114	104	106
[^{o}C] sin tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	116	112	108
[^{o}C] con tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Hot-Tack (sin tratamiento de corona) (150^{o}C; 30	6	6	6
N/cm^{2}; 0,5 s) [mm]
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,4	2,5	2,5
B/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 mm] sin tratamiento de corona
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,3	2,3	2,5
N/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 min] con tratamiento de corona
dosis 15 Wmin/m^{2}
Espesor de la lámina [\mum]	20,1	19,8	20,7
Espesor de la capa A [\mum]	1,0	1,1	1,1
Adherencia de la tinta de impresión	buena	moderada	muy buena
Adherencia de metal	moderada	mala	muy buena

TABLA 3

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 2
	comparativo 1	comparativo 2
Enturbiado ASTM-D 1003-52	2,2-2,5	1,9-2,2	1,5-1,9
Brillo (20^{o}) DIN 67 530	101	90	123
Brillo (60^{o}) DIN 67 530	125	120	149
Tensión superficial 15 W min/m^{2} dosis, después de	47	44	49
1 día [mN/m]
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	114	104	108
[^{o}C] sin tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	116	112	114
[^{o}C] con tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Hot-Tack (sin tratamiento de corona) (150^{o}C; 30	6	6	6
N/cm^{2}; 0,5 s) [mm]

TABLA 3 (continuación)

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 2
	comparativo 1	comparativo 2
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10 B/cm^{2};	2,4	2,5	2,3
0,5 s) [N/15 mm] sin tratamiento de corona
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,3	2,3	2,2
N/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 min] con tratamiento de corona
dosis 15 Wmin/m^{2}
Espesor de la lámina [\mum]	20,1	19,8	19,9
Espesor de la capa A [\mum]	1,0	1,1	1,1
Adherencia de la tinta de impresión	buena	moderada	muy buena
Adherencia de metal	moderada	mala	muy buena

TABLA 4

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 3
	comparativo 1	comparativo 2
Enturbiado ASTM-D 1003-52	2,2-2,5	1,9-2,2	1,5-1,8
Brillo (20^{o}) DIN 67 530	101	90	128
Brillo (60^{o}) DIN 67 530	125	120	148
Tensión superficial 15 W min/m^{2} dosis, determinada después	47	44	49
de 1 día [mN/m]
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	114	104	106
[^{o}C] sin tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	116	112	112
[^{o}C] con tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Hot-Tack (sin tratamiento de corona) (150^{o}C; 30	6	6	5
N/cm^{2}; 0,5 s) [mm]
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,4	2,5	2,5
B/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 mm] sin tratamiento de corona
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C;	2,3	2,3	2,5
10 N/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 min] con tratamiento
de corona dosis 15 Wmin/m^{2}
Espesor de la lámina [\mum]	20,1	19,8	19,6
Espesor de la capa A [\mum]	1,0	1,1	1,1
Adherencia de la tinta de impresión	buena	moderada	muy buena
Adherencia de metal	moderada	mala	muy buena

TABLA 5

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 4
	comparativo 1	comparativo 2
Enturbiado ASTM-D 1003-52	2,2-2,5	1,9-2,2	1,4-1,8
Brillo (20^{o}) DIN 67 530	101	90	121
Brillo (60^{o}) DIN 67 530	125	120	150
Tensión superficial 15 W min/m^{2} dosis, determinada	47	44	48
después de 1 día [mN/m]
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	114	104	112
[^{o}C] sin tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	116	112	116
[^{o}C] con tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Hot-Tack (sin tratamiento de corona) (150^{o}C; 30	6	6	6
N/cm^{2}; 0,5 s) [mm]
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,4	2,5	2,3
B/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 mm] sin tratamiento de corona
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,3	2,3	2,3
N/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 min] con tratamiento de corona
dosis 15 Wmin/m^{2}
Espesor de la lámina [\mum]	20,1	19,8	10,0
Espesor de la capa A [\mum]	1,0	1,1	1,1
Adherencia de la tinta de impresión	buena	moderada	muy buena
Adherencia de metal	moderada	mala	muy buena

TABLA 6

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 5
	comparativo 1	comparativo 2
Enturbiado ASTM-D 1003-52	2,2-2,5	1,9-2,2	1,6-1,8
Brillo (20^{o}) DIN 67 530	101	90	131
Brillo (60^{o}) DIN 67 530	125	120	156
Tensión superficial 15 W min/m^{2} dosis,	47	44	48
determinada después de 1 día [mN/m]
Temperatura de sellado mínima MST (10N/cm^{2}; 0,5 s)	114	104	106
[^{o}C] sin tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Temperatura de sellado mínima MST (10N/cm^{2}; 0,5 s)	116	112	116
[^{o}C] con tratamiento de corona 15 Wmin/m^{2} por dosis
Hot-Tack (sin tratamiento de corona) (150^{o}C; 30	6	6	7
N/cm^{2}; 0,5 s) [mm]

TABLA 6 (continuación)

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 5
	comparativo 1	comparativo 2
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,4	2,5	2,7
B/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 mm] sin tratamiento de corona
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C;	2,3	2,3	2,0
10 N/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 min] con tratamiento de
corona dosis 15 Wmin/m^{2}
Espesor de la lámina [\mum]	20,1	19,8	19,6
Espesor de la capa A [\mum]	1,0	1,1	1,1
Adherencia de la tinta de impresión	buena	moderada	muy buena
Adherencia de metal	moderada	mala	muy buena

TABLA 7

	Ejemplo	Ejemplo	Ejemplo 6
	comparativo 1	comparativo 2
Enturbiado ASTM-D 1003-52	2,2-2,5	1,9-2,2	1,3-1,6
Brillo (20^{o}) DIN 67 530	101	90	130
Brillo (60^{o}) DIN 67 530	125	120	155
Tensión superficial 15 W min/m^{2} dosis,	47	44	47
determinada después de 1 día mN/m]
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	114	104	110
[^{o}C] sin tratamiento corona 15 Wmin/m^{2} dosis
Temperatura de sellado mínima MST (10 N/cm^{2}; 0,5 s)	116	112	116
[^{o}C] con tratamiento de corona 15 Wmin/m ^{2} por dosis
Hot-Tack (sin tratamiento de corona) (150^{o}C; 30	6	6	4
N/cm^{2}; 0,5 s) [mm]
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,4	2,5	2,8
B/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 mm] sin tratamiento de corona
Resistencia de la costura de sellado HST (130^{o}C; 10	2,3	2,3	2,2
N/cm^{2}; 0,5 s) [N/15 min] con tratamiento de
corona dosis 15 Wmin/m^{2}
Espesor de la lámina [\mum]	20,1	19,8	19,5
Espesor de la capa A [\mum]	1,0	1,1	1,1
Adherencia de la tinta de impresión	buena	moderada	muy buena
Adherencia de metal	moderada	mala	muy buena

TABLA 8

Ejemplo 1	Ejemplo comparativo 1	Ejemplo comparativo 2
Capa base B:	Capa base B:	Capa base B:
Polipropileno isotáctico	Polipropileno	Polipropileno
Capas cubrientes A:		Capas cubrientes A:	Capas cubrientes A:
Copolímero de etileno-propileno		Copolímero de etileno-propileno	Terpolímero de etileno-propileno
estadístico		estadístico	-butileno estadístico
Contenido de C_{2}: un 3,0% en peso		Contenido de C_{2}: de un 3-4% en peso	Contenido de C_{2}: de un 1,5-2.5%
			en peso
			Contenido de C_{4}: de un 7-10%
			en peso
Masa molecular media M_{w} [g/mol]:	2,4\cdot10^{6}	2,8\cdot10^{5}	3,1\cdot10^{5}
Masa molecular media M_{w} [g/mol]:	1,2\cdot10^{5}	7,4\cdot10^{4}	5,85\cdot10^{4}
Dispersidad de masas moleculares
M_{w}/M_{n}:	2,0	3,8	5,3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]:	128	135	135
Indice de flujo a la fusión MFI
(230^{o}C, 21,6N) según DIN
53735 [g/10 min]:	6,0	7.0	6,0
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]:	203	210	225
Degradación peroxídica:	no	si	no
Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA
Espesor de lámina: \sim20 \mum	Espesor de lámina: \sim20 \mum	Espesor de lámina: \sim20 \mum
Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,0 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum

TABLA 9

Ejemplo 2	Ejemplo comparativo 1	Ejemplo comparativo 2
Capa base B:	Capa base B:	Capa base B:
Polipropileno isotáctico	Polipropileno	Polipropileno
Capas cubrientes A:		Capas cubrientes A:	Capas cubrientes A:
Copolímero de etileno-propileno		Copolímero de etileno-propileno	Terpolímero de etileno-propileno
estadístico		estadístico	-butileno estadístico
Contenido de C_{2}: un 5,0% en peso		Contenido de C_{2}: de un 3-4% en peso	Contenido de C_{2}: de un 1,5-2.5%
			en peso
			Contenido de C_{4}: de un 7-10%
			en peso
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	1,96\cdot10^{6}	2,8\cdot10^{5}	3,1\cdot10^{5}
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	0,83\cdot10^{5}	7,4\cdot10^{4}	5,85\cdot10^{4}
Dispersidad de masas moleculares
M_{w}/M_{n}:	2,4	3,8	5,3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]:	123,9	135	135
Indice de flujo a la fusión MFI
(230^{o}C, 21,6N) según DIN
53735 [g/10 min]:	9,0	7.0	6,0
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]:	185	210	225
Degradación peroxídica:	no	si	no
Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA
Espesor de lámina: \sim20 \mu	Espesor de lámina: \sim20 \mu	Espesor de lámina: \sim20 \mu
Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,0 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum

TABLA 10

Ejemplo 3	Ejemplo comparativo 1	Ejemplo comparativo 2
Capa base B:	Capa base B:	Capa base B:
Polipropileno isotáctico	Polipropileno	Polipropileno
Capas cubrientes A:		Capas cubrientes A:	Capas cubrientes A:
Copolímero de etileno-propileno		Copolímero de etileno-propileno	Terpolímero de etileno-propileno
estadístico		estadístico	-butileno estadístico
Contenido de C_{2}: un 5,0% en peso		Contenido de C_{2}: de un 3-4% en peso	Contenido de C_{2}: de un 1,5-2,5%
			en peso
			Contenido de C_{4}: de un 7-10%
			en peso
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	1,6\cdot10^{6}	2,8\cdot10^{5}	3,1\cdot10^{5}
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	0,62\cdot10^{5}	7,4\cdot10^{4}	5,85\cdot10^{4}
Dispersidad de masas moleculares
M_{w}/M_{n}:	2,6	3,8	5,3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]:	121,6	135	135
Indice de flujo a la fusión MFI
(230^{o}C, 21,6N) según DIN
53735 [g/10 min]:	19,0	7.0	6,0
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]:	165	210	225
Degradación peroxídica:	no	si	no
Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA
Espesor de lámina: \sim20 \mu	Espesor de lámina: \sim20 \mu	Espesor de lámina: \sim20 \mu
Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,0 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum

TABLA 11

Ejemplo 4	Ejemplo comparativo 1	Ejemplo comparativo 2
Capa base B:	Capa base B:	Capa base B:
Polipropileno isotáctico	Polipropileno	Polipropileno
Capas cubrientes A:		Capas cubrientes A:	Capas cubrientes A:
Copolímero de etileno-propileno		Copolímero de etileno-propileno	Terpolímero de etileno-propileno
estadístico		estadístico	-butileno estadístico
Contenido de C_{2}: un 5,0% en peso		Contenido de C_{2}: de un 3-4% en peso	Contenido de C_{2}: de un 1,5-2.5%
			en peso
			Contenido de C_{4}: de un 7-10%
			en peso
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	2,0\cdot10^{6}	2,8\cdot10^{5}	3,1\cdot10^{5}
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	0,48\cdot10^{5}	7,4\cdot10^{4}	5,85\cdot10^{4}
Dispersidad de masas moleculares
M_{w}/M_{n}:	4,3	3,8	5,3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]:	128,2	135	135
Indice de flujo a la fusión MFI
(230^{o}C, 21,6N) según DIN
53735 [g/10 min]:	11	7.0	6,0
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]:	180	210	225
Degradación peroxídica:	no	si	no
Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA
Espesor de lámina: \sim20 \mu	Espesor de lámina: \sim20 \mu	Espesor de lámina: \sim20 \mu
Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,0 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum

TABLA 12

Ejemplo 5	Ejemplo comparativo 1	Ejemplo comparativo 2
Capa base B:	Capa base B:	Capa base B:
Polipropileno isotáctico	Polipropileno	Polipropileno
Capas cubrientes A:		Capas cubrientes A:	Capas cubrientes A:
Copolímero de etileno-propileno		Copolímero de etileno-propileno	Terpolímero de etileno-propileno
estadístico		estadístico	-butileno estadístico
Contenido de C_{4}: un 9,0% en peso		Contenido de C_{2}: de un 3-4% en peso	Contenido de C_{2}: de un 1,5-2.5%
			en peso
			Contenido de C_{4}: de un 7-10%
			en peso
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	2,3\cdot10^{6}	2,8\cdot10^{5}	3,1\cdot10^{5}
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	1,0\cdot10^{5}	7,4\cdot10^{4}	5,85\cdot10^{4}
Dispersidad de masas moleculares
M_{w}/M_{n}:	2,3	3,8	5,3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]:	132	135	135
Indice de flujo a la fusión MFI
(230^{o}C, 21,6N) según DIN
53735 [g/10 min]:	6,4	7.0	6,0
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]:	217	210	225
Degradación peroxídica:	no	si	no
Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA
Espesor de lámina: \sim20 \mum	Espesor de lámina: \sim20 \mum	Espesor de lámina: \sim20 \mum
Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum

TABLA 13

Ejemplo 6	Ejemplo comparativo 1	Ejemplo comparativo 2
Capa base B:	Capa base B:	Capa base B:
Polipropileno isotáctico	Polipropileno	Polipropileno
Capas cubrientes A:		Capas cubrientes A:	Capas cubrientes A:
Copolímero de etileno-propileno		Copolímero de etileno-propileno	Terpolímero de etileno-propileno
estadístico		estadístico	-butileno estadístico
Contenido de C_{6}: un 3,0% en peso		Contenido de C_{2}: de un 3-4% en peso	Contenido de C_{2}: de un 1,5-2.5%
			en peso
			Contenido de C_{4}: de un 7-10%
			en peso
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	2,6\cdot10^{6}	2,8\cdot10^{5}	3,1\cdot10^{5}
Masa molecular media M_{w}[g/mol]:	1,2\cdot10^{5}	7,4\cdot10^{4}	5,85\cdot10^{4}
Dispersidad de masas moleculares
M_{w}/M_{n}:	2,2	3,8	5,3
Punto de fusión según DSC [^{o}C]:	129	135	135
Indice de flujo a la fusión MFI
(230^{o}C, 21,6N) según DIN
53735 [g/10 min]:	4,3	7,0	6,0
Indice de viscosidad VZ [cm^{3}/g]:	225	210	225
Degradación peroxídica:	no	si	no
Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA	Formación de lámina ABA
Espesor de lámina: \sim20 \mum	Espesor de lámina: \sim20 \mum	Espesor de lámina: \sim20 \mum
Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum	Espesor de capa cubriente: 1,1 \mum

TABLA 14

Dependencia del tiempo de la tensión superficial de láminas de 3 capas tratadas de corona con capas
cubrientes del ejemplo comparativo 1, ejemplo comparativo 2 y de los ejemplos 1 a 6
Tensión superficial [mN/m]	1 Día	4 Semanas	20 Semanas
Ejemplo comparativo 1	47	40	38
Ejemplo comparativo 2	44	38	36
Ejemplo 1	50	43	43
Ejemplo 2	49	44	43
Ejemplo 3	49	45	43
Ejemplo 4	48	43	42
Ejemplo 5	48	42	41
Ejemplo 6	47	43	42
Dosis de corona: 15 Wmin/m^{2}

Claims

1. Lámina de varias capas sellable, formada por una capa base poliolefínica y al menos una capa cubriente, caracterizada porque la capa cubriente contiene un copolímero de propileno-olefina, el cual esta obtenido mediante catalizadores de metaloceno que conducen a polipropilenos isotácticos, por que el copolímero es un copolímero estadístico, por que la proporción de porcentaje de bloque al porcentaje estadístico del copolímero, determinado como factor Random mediante IR, se sitúa en el intervalo de 0,01 hasta 0,4 y por que el contenido comonómero estadístico del copolímero, determinado mediante IR, asciende a un 0,05 hasta un 12% en peso.

2. Lamina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque el contenido comonómero del copolímero asciende a un 0,1 hasta un 10% en peso, preferentemente a un 1 hasta un 7% en peso.

3. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque el comonómero es etileno.

4. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque la masa molecular media M_{w} (promedio en peso) del copolímero se sitúa en el intervalo de 5\cdot10^{4} hasta 2\cdot10^{6} g/mol.

5. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque la masa molecular media M_{n} (promedio en número) del copolímero se sitúa en el intervalo de 5\cdot10^{4} hasta 1\cdot10^{6} g/mol.

6. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque la dispersidad de masa molecular del copolímero M_{w}/M_{n} asciende a < 7.

7. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque el punto de fusión del copolímero según DSC asciende a 100 hasta 145ºC.

8. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque el índice de flujo a la fusión MFI según DIN 53 735 asciende a 0,5 hasta 100 g/10 min (230ºC, 21,6 N).

9. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque los porcentajes extraíbles con n-hexano (según FDA 1771520) del copolímero son < de un 3% en peso.

10. Lámina de varias capas según la reivindicación 1, caracterizada porque el índice de viscosidad VZ se sitúa en el intervalo de 50 hasta 1000 cm^{3}/g.

11. Lámina de varias capas según dos o varias de las reivindicaciones 1 a 10.

12. Lámina de varias capas según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizada porque el homopolímero de propileno de la capa base contiene al menos un 90% de propileno y un índice de flujo a la fusión de 0,5 g/10 min hasta 8 g/10 min según DIN 53 735 y que muestra un punto de fusión de 150 hasta 170ºC.

13. Lámina de varias capas según una o varias de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizada porque la capa base contiene partículas inertes, inorgánicas y/u orgánicas.

14. Lámina de varias capas según una o varias de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizada porque la capa base contiene resina.

15. Lámina de varias capas según una o varias de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la lámina de varias capas tiene al menos de tres capas.

16. Lámina de varias capas según una o varias de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizada porque la capa cubriente tiene un espesor de 0,1 hasta 2,5 \mum.

\newpage

17. Procedimiento para la obtención de la lámina de varias capas según la reivindicación 1, en el cual se coextrusionan las fusiones correspondientes a las capas individuales de la lámina a través de una tobera plana, se enfría la lámina coextrusionada para la solidificación, se estira la lámina de forma biaxial con una proporción de estiraje longitudinal de 4:1 hasta 7:1 y en una proporción de estiraje transversal de 8:1 hasta 10:1, se fija térmicamente la lámina estirada de forma biaxial, en caso dado, se trata de corona o con llama y a continuación se trata, caracterizado porque se saca la lámina coextrusionada a través de un cilindro de salida, cuya temperatura se sitúa entre 10 y 90ºC.

18. Embalaje, que contiene una lámina según una o varias de las reivindicaciones 1 a 16.