ES2201536T3 - Procedimiento y dispositivo de mecanizado en continuo de piezas en forma de placas. - Google Patents
Procedimiento y dispositivo de mecanizado en continuo de piezas en forma de placas.Info
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Abstract
Procedimiento para el mecanizado de piezas en forma de plancha (T1, T2, T3) de madera, materiales de madera, plástico o similares, donde las piezas se amarran, se conducen de forma continua a lo largo de un trayecto de mecanizado (B) y se ponen en contacto para su mecanizado con por lo menos un medio conducido a lo largo del trayecto de mecanizado, donde - para el posicionamiento relativo del medio que ha de ponerse en contacto con la pieza respectiva, en una primera fase se conduce el medio a una zona de tolerancia predeterminada con respecto a la pieza correspondiente (T1, T2) en cuanto al movimiento y posición relativos, por medio de un sistema de mando (C1), - donde después de alcanzar la zona de tolerancia y en una segunda fase, se superpone al movimiento del medio un movimiento de precisión hasta lograr el posicionamiento de precisión del medio, y - después del posicionamiento de precisión, se lleva a cabo la intervención.
Description
Procedimiento y dispositivo de mecanizado en
continuo de piezas en forma de placas.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para el mecanizado de piezas en forma de plancha de
madera, materiales de madera, plástico o similares, donde las
piezas se amarran, se conducen de forma continua a lo largo de un
trayecto de mecanizado y se ponen en contacto para su mecanizado
con por lo menos un medio conducido a lo largo del trayecto de
mecanizado. La presente invención se refiere además a un
dispositivo para el mecanizado de materiales en forma de plancha, de
madera, materiales de madera, plástico o similares con un sistema
de transporte para coger y conducir de forma continua las piezas a
lo largo del trayecto de mecanizado así como por lo menos un
equipo de mecanizado dispuesto en la zona del sistema de transporte
provisto de por lo menos un medio que se puede poner en contacto con
una pieza para el mecanizado de ésta.
Los procedimientos de esta clase se denominan en
general como procedimientos continuos y los dispositivos para
llevar a cabo estos procedimientos se denominan en general como
máquinas continuas. Son adecuadas para el mecanizado continuo de un
material de planchas con rigidez inherente, como por ejemplo
tableros de madera maciza o tableros de virutas, los llamados
tableros de ebanista, tableros de madera contrachapada, tableros
compuestos a base de madera, plástico y metal o similares.
A lo largo del trayecto de mecanizado, en estos
procedimientos y dispositivos para mecanizado continuo, se
realizan en las piezas, generalmente multitud de procesos de
mecanizado muy diversos. Los medios que se ponen en contacto con las
piezas pueden ser por ejemplo fresas, brocas, pinzas de esmeril y
otras clases de herramientas de arranque de viruta. Pero también
se puede tratar de elementos aplicables en las piezas, por ejemplo
cantos de madera o plástico que se vayan a encolar. Además de esto,
los medios que se pueden poner en contacto pueden ser también
piezas de herraje, tacos, pomos o elementos similares que se vayan
a aplicar en las piezas. El concepto de "poner en contacto",
comprende, por lo tanto, en la presente solicitud, no solamente los
procesos con arranque de viruta sino, en general, todos los
procesos que impliquen una intervención sobre la pieza respectiva
y sirvan para su fabricación.
En los procedimientos y dispositivos conocidos
para el mecanizado continuo está previsto generalmente un sistema
de transporte para amarrar y guiar las piezas, organizado como
cinta transportadora o transportador de cadenas, que por el lado de
entrada está equipado con un amarre para la pieza, y cuyo avance
está equipado con un sistema de medición del recorrido.
Las señales generadas por el amarre de pieza y el
sistema de medición del recorrido se conducen a una unidad de mando
central que procesa estas señales y que en función del mecanizado
deseado en cada caso, de acuerdo con unos programas
predeterminados, controla los dispositivos de mecanizado o equipos
de mecanizado y con ello los medios para el mecanizado de las
piezas.
En la zona de entrada del sistema transportador y
al principio del transporte de avance se envía a la unidad de
mando central una señal indicando el amarre de la pieza. La unidad
de mando calcula ahora el avance emitido por el sistema de medición
del recorrido, teniendo en cuenta la velocidad de avance, con el
fin de iniciar el movimiento del medio para realizar una
intervención, teniendo en cuenta la velocidad de avance de la
pieza, con una predicción definida.
Debido a las diversas magnitudes que influyen,
como por ejemplo, el tiempo de reacción del equipo de mando, el
deslizamiento en el avance de la pieza, las tolerancias en el
transporte de avance y en el amarre de la pieza, las intervenciones
en la pieza que pasa de forma continua solamente se pueden
realizar dentro de unos ciertos límites de precisión. La precisión
que puede conseguirse en la pieza depende también de la velocidad
de avance de la pieza. Cuanto mayor sea la velocidad de avance,
tanto más serias son las influencias perturbadoras citadas, y
tanto menor es por lo tanto la precisión que puede conseguirse en
la pieza.
Por Tsai y cols. "Tracking Control of a
Conveyor Belt: Design and Experiments" (Control del Seguimiento
de una Cinta Transportadora: Diseño y Experimentos) en IEEE
Transactions on Robotics and Automation, Tomo 12, núm. 1, 1 de
febrero de 1996, págs. 126-132, XP000559293 se
conoce un procedimiento para el mecanizado de piezas en forma de
plancha en el que las piezas se amarran, se conducen de forma
continua a lo largo de un trayecto de mecanizado donde se ponen en
contacto para su mecanizado con por lo menos un medio conducido a
lo largo del trayecto de mecanizado.
Por la patente
US-A-4.914.725 se conoce un mando de
cabezal lector para un mecanismo óptico de desplazamiento de
planchas. El servoaccionamiento para el cabezal lector óptico está
subdividido en un servoaccionamiento de aproximación que lleva
colocado un servoaccionamiento de precisión. Para el
servoaccionamiento de precisión tiene lugar un mando de
posicionamiento, que a su vez controla al servoaccionamiento de
aproximación.
Por los Patent Abstracts of Japan, vol. 009, núm.
314 (P-412), 10 de diciembre de 1985 y la patente
JP 60 144806 A (Fanuc KK), 31 de julio de 1985, se conoce un mando
de seguimiento de un robot que trabaja en una cinta transportadora.
Mediante una barrera luminosa se capta la pieza que se desplaza a
lo largo. Este proceso provoca una aceleración del robot que pasa
a una velocidad superior a la velocidad de transporte de la
cinta.
El objetivo de la presente invención es el de
describir un procedimiento y un dispositivo para el mecanizado
continuo de piezas de madera en forma de plancha, que permitan
incrementar la precisión del mecanizado de la pieza sin que para
ello sea necesario reducir la velocidad de paso de la pieza.
Este objetivo se resuelve de acuerdo con la
invención tal como se indica en las reivindicaciones 1 y 12.
El procedimiento según la presente invención para
el mecanizado de piezas de madera, trozos de material de madera,
plástico o similar en forma de plancha, en el que se amarran las
piezas y se conducen de manera continua a lo largo de un trayecto
de mecanizado donde se ponen en contacto, para su mecanizado, con
por lo menos un medio conducido a lo largo del trayecto de
mecanizado, prevé que para el posicionamiento relativo del medio
que ha de ponerse en contacto con la pieza respectiva, en una
primera fase se conduce el medio a una zona de tolerancia
predeterminada con respecto a la pieza correspondiente, en cuanto al
movimiento y posición relativos, por medio de un sistema de mando.
Después de alcanzar la zona de tolerancia, se superpone al
movimiento del medio un movimiento de precisión controlado por un
dispositivo de control adicional hasta lograr el posicionamiento de
precisión del medio. Una vez logrado el posicionamiento de
precisión se lleva a cabo la intervención.
Un dispositivo, conforme a la invención, para
realizar un procedimiento conforme a la invención comprende un
sistema de transporte para amarrar y conducir una pieza a lo largo
del trayecto de mecanizado y por lo menos un equipo de mecanizado
dispuesto en la zona del sistema de transporte, con uno o varios
medios para el mecanizado de las piezas. Un primer sistema de
control sirve para conducir el medio a la zona de tolerancia
predeterminada, para mecanizar las piezas. Está previsto un
sistema de control adicional para superponer un movimiento de
precisión al movimiento controlado por el primer sistema de
control, para efectuar el posicionamiento de precisión del
medio.
Se entiende por "superponer" una medida
mediante la cual se suma a un movimiento básico otro movimiento,
con signo positivo o negativo, de manera que se obtenga un
movimiento resultante que dentro de unos determinados límites puede
ser mayor o menor que el movimiento básico. Esta superposición se
puede efectuar de acuerdo con la invención por procedimientos
mecánicos, neumáticos, eléctricos o electrónicos.
Esta clase de "superposición" se puede
conseguir de manera mecánica, por ejemplo, por medio de dos
sistemas de carros dispuestos uno sobre el otro, uno de cuyos
sistemas de carros (el inferior) realiza el movimiento básico y el
otro sistema de carros (el superior) efectúa el movimiento
restante, de manera que la parte móvil del otro sistema de carros
(superior) realiza el movimiento resultante.
La variante mecánica de "superposición" se
puede conseguir también mediante un sistema de engranajes, donde a
un primer elemento de la transmisión que realiza el movimiento
básico se le suma otro movimiento por medio de otros elementos de
transmisión conectados a aquél, de manera que el ramal de salida del
primer elemento de transmisión de esa fase realiza el movimiento
resultante.
En el caso de una variante eléctrica de
"superposición" se suman o restan, por ejemplo, señales de
mando y el resultado de la superposición se convierte en un
movimiento. Pero dentro del concepto de "superposición" se
incluye también el enlace numérico de datos de mando y la
conversión de los datos de mando enlazados en un movimiento, por
ejemplo, la superposición o conmutación de circuitos de regulación
para obtener el movimiento básico y el movimiento de precisión.
Por el hecho de que, de acuerdo con la invención,
se busca en una primera fase un sincronismo entre el medio y la
pieza, y en cuanto este sincronismo se encuentra dentro de una
zona de tolerancia predeterminada, se lleva a cabo una corrección
sensorial de precisión para eliminar en gran medida las tolerancias
entre la pieza y el medio, que queden dentro de la zona de
tolerancia, se puede llevar a cabo la fase de acción subsiguiente
a la corrección sensorial de precisión, es decir, la intervención
del medio con la pieza, con una precisión notablemente mejorada,
incluso si se aumenta la velocidad de paso de la pieza. La
corrección sensorial de precisión elimina de forma eficaz las
influencias que reducen la precisión, como por ejemplo, el
deslizamiento al comienzo y durante el avance de la pieza y las
tolerancias en el mecanismo de transporte de avance y en el amarre
de la pieza, de manera que incluso si unas velocidades de avance
superiores dan lugar a que aumenten estas influencias perturbadoras,
la pieza se pueda mecanizar de forma continua con excelente
precisión.
Unos ejemplos de realización ventajosos se
deducen de las reivindicaciones dependientes.
A continuación se describe la presente invención
sirviéndose de ejemplos de realización preferidos, haciendo
referencia a los dibujos que se acompañan.
Figura 1 muestra un diagrama de velocidad-
recorrido para describir el ciclo de mecanizado de una pieza, de acuerdo con la presente invención;
recorrido para describir el ciclo de mecanizado de una pieza, de acuerdo con la presente invención;
Figura 2 muestra una representación esquemática
de un ejemplo de realización de una máquina continua para el
mecanizado de piezas en forma de plancha, de acuerdo con la
presente invención;
Figura 3 muestra una representación esquemática
de un equipo de mecanizado, en forma de un dispositivo para
aplicar un material de canteado en una máquina continua, de acuerdo
con la presente invención;
Figura 4 muestra una representación esquemática
de un equipo de mecanizado en forma de un equipo de corte
transversal en una máquina continua, de acuerdo con la presente
invención; y
Figura 5 muestra un ejemplo de realización de un
sistema de mando para una máquina continua, de acuerdo con la
presente invención.
La Figura 1 muestra un diagrama de
velocidad-
recorrido para describir un proceso de mecanizado continuo de acuerdo con la presente invención. Sobre el eje horizontal de este diagrama está representado el recorrido s, en función del cual está representada la velocidad V del medio que ha de ponerse en contacto con la pieza. La línea horizontal de trazos indica la velocidad de la pieza. En el ejemplo de realización representado en la Figura 1, la velocidad de la pieza a lo largo del trayecto recorrido es una magnitud a la que se adapta la velocidad del medio que se ha de poner en contacto con la pieza, de tal manera que se logre un mecanizado de precisión de la pieza. Naturalmente también se puede adaptar, a la inversa, la velocidad de la pieza a la velocidad del medio, sin que esto represente apartarse esencialmente del principio que constituye la base de la invención.
recorrido para describir un proceso de mecanizado continuo de acuerdo con la presente invención. Sobre el eje horizontal de este diagrama está representado el recorrido s, en función del cual está representada la velocidad V del medio que ha de ponerse en contacto con la pieza. La línea horizontal de trazos indica la velocidad de la pieza. En el ejemplo de realización representado en la Figura 1, la velocidad de la pieza a lo largo del trayecto recorrido es una magnitud a la que se adapta la velocidad del medio que se ha de poner en contacto con la pieza, de tal manera que se logre un mecanizado de precisión de la pieza. Naturalmente también se puede adaptar, a la inversa, la velocidad de la pieza a la velocidad del medio, sin que esto represente apartarse esencialmente del principio que constituye la base de la invención.
En el ejemplo de realización representado en la
Figura 1 se busca, en una primera fase, la sincronización entre el
movimiento del medio y el movimiento de la pieza, para establecer
un estado tal en el que el medio se encuentre, con relación a la
pieza, dentro de una zona de tolerancia predeterminada. Una zona de
tolerancia predeterminada de este tipo puede ser, por ejemplo, un
intervalo de velocidad, de la velocidad del medio con relación a
la pieza o un intervalo de posición, de la posición del medio con
relación a una posición de referencia predeterminada de la pieza, o
preferentemente ambos. La conducción del medio a la zona de
tolerancia predeterminada de esta manera puede efectuarse de forma
convencional, por ejemplo, utilizando las señales facilitadas por
el sistema de medición del recorrido para el avance de la pieza y
de señales facilitadas por un transductor de recorrido del
medio.
Una vez que se ha alcanzado la zona de
tolerancia, se lleva a cabo, en una segunda fase, un
posicionamiento de precisión del medio con relación a la pieza que
se ha de mecanizar. En esta segunda fase, el medio se conduce a la
zona de tolerancia, y además se capta sensorialmente con gran
precisión la posición del medio con relación a la pieza y se
compara con una posición de precisión especificada del medio con
relación a la pieza. Para cumplir la especificación de la posición
de precisión se superpone al movimiento del medio un movimiento de
precisión, hasta que el medio cumpla la especificación de posición
de precisión con respecto a la pieza que pasa de forma continua.
Por el hecho de que el medio ya se encuentra, con relación a la
pieza, dentro de la zona de tolerancia predeterminada, se puede
efectuar la determinación de la posición de precisión del medio,
con relación a la pieza, con una elevada resolución sensorial.
Basta para ello conque el sistema sensor de la posición de precisión
cubra la zona de tolerancia predeterminada dentro de la cual se
encuentra el medio con relación a la pieza.
Solamente una vez que se haya efectuado el
posicionamiento de precisión tiene lugar la fase 3, la
intervención con la pieza. Gracias al posicionamiento de precisión
previo, de la fase 2, la intervención se puede efectuar con
precisión, en una posición determinada, en la pieza que pasa de
forma continua.
Según la clase del medio y de la intervención a
efectuar en la pieza, la segunda fase de la corrección sensorial
de precisión puede alcanzar la fase 3 de la intervención. El
proceso de posicionamiento de precisión del medio, con relación a la
pieza, se puede continuar también durante la intervención. Esto
sucede, por ejemplo, cuando la especificación de posición del
medio, con relación a la pieza, no es un punto predeterminado, es
decir una especificación de posición unidimensional sino, por
ejemplo, una curva de trayectoria a lo largo de la cual el medio
deba ponerse en contacto con la pieza, por ejemplo, para mecanizar
un contorno multidimensional en la pieza que pasa de forma
continua.
A continuación de la fase de intervención del
medio con la pieza para el mecanizado de ésta, en el ejemplo de
realización representado en la Figura 1 sigue una cuarta fase, en
la que el medio efectúa el retroceso a una posición inicial, con el
fin de preparar el mecanizado de la siguiente pieza que vaya a
pasar. Esta fase de retroceso se puede realizar de forma
convencional y no está en relación directa con la presente
invención, por lo que en la Figura 1 solamente se indica la
existencia de esta fase de retroceso 4. Si el medio que se pone en
contacto con la pieza va guiado en circuito cerrado, se puede
renunciar al retardo del medio representado en la Figura 1, en la
fase 4, hasta la velocidad cero para invertir el movimiento.
La sobreoscilación, representada en la fase 2,
del perfil de velocidad por encima del recorrido s y la
sobreoscilación negativa del perfil de velocidad por debajo del
recorrido s representan ejemplos de variación de
velocidad-recorrido, que resultan al final de la
fase 1 para diferentes posiciones relativas y velocidades relativas
entre la pieza y el medio. Así, de acuerdo con la sobreoscilación
representada en la fase 2, se obtiene un aumento de la velocidad
del medio, en comparación con la velocidad de la pieza, si al
final de la fase 1 la pieza se encuentra dentro de la zona de
tolerancia, pero va retrasada con respecto a la posición de
precisión especificada con relación a la pieza. De forma semejante,
la sobreoscilación negativa representada en la fase 2 resulta si al
final de la fase 1 el medio se encuentra, con relación a la pieza,
dentro de la zona de tolerancia predeterminada, pero adelantada
respecto a la posición de precisión especificada con relación a la
pieza.
La Figura 2 muestra un ejemplo de realización de
una máquina continua conforme a la presente invención. En esta
Figura, el símbolo de referencia B designa un sistema
transportador, en este caso, por ejemplo, una cinta transportadora o
una cadena transportadora para transportar una pieza T1 a lo largo
de un trayecto de mecanizado continuo. Av designa un equipo de
accionamiento del sistema transportador B. Gv designa un
transductor de recorrido que emite señales de medición del recorrido
de acuerdo con el recorrido efectuado por el sistema de transporte
B. Sv designa un sensor dispuesto a lo largo del trayecto de
transporte de la pieza T1, para captar la pieza T1. A1 designa una
unidad de accionamiento para un equipo de mecanizado para efectuar
el mecanizado continuo de la pieza T1 que pasa continua por el
sistema de transporte B. La unidad de accionamiento A1 sirve para
impartir al equipo de mecanizado un movimiento de traslación
correspondiente a la pieza T1 que pasa de forma continua. S1
designa un sensor de medida del recorrido para emitir señales de
acuerdo con el recorrido efectuado por el equipo de mecanizado.
A2 designa una unidad de accionamiento para un
medio que se ha de poner en contacto con la pieza T1, por ejemplo
una herramienta. Esta unidad de accionamiento forma parte del
equipo de mecanizado. S2 designa un sensor de posición de precisión
que está dispuesto en el equipo de mecanizado y realizado de tal
manera que pueda captar la posición de precisión del equipo de
mecanizado, preferentemente del medio.
C1 designa una unidad de mando para el equipo de
mecanizado, que recibe las señales emitidas por los sensores Sv,
S1, S2 y Gv y que controla, de acuerdo con las señales recibidas,
la unidad de accionamiento A1 para el equipo de mecanizado y la
unidad de accionamiento A2 para el medio, por ejemplo, la
herramienta del equipo de mecanizado.
En la Figura 2 la cinta transportadora B de la
máquina continua está representada interrumpida por arriba y por
abajo, a izquierda y derecha del equipo de mecanizado, para
indicar que la máquina de mecanizado continuo de la Figura 2 puede
presentar una multitud de equipos de mecanizado, dispuestos uno
tras otro en la dirección de paso de la pieza T1, cada uno con un
sistema de mando correspondiente al equipo respectivo, con el fin
de realizar sucesivamente diversas fases de mecanizado en la pieza
T1 que pasa de forma continua. Cada uno de estos equipos de
mecanizado puede comprender un sensor propio Sv para determinar la
pieza T1, un sensor propio S1 para determinar la posición del
equipo de mecanizado y un sensor propio S2 para determinar la
posición de precisión del equipo de mecanizado con relación a la
pieza T1, así como unidades de accionamiento propias A1 y A2. Los
sistemas de mando de los respectivos equipos de mecanizado reciben
las señales de medición del recorrido emitidas por el sensor de
medición del recorrido Gv para la cinta transportadora B. La
siguiente descripción de la forma de trabajo del equipo de
mecanizado representado en la Figura 2 es válida también, por lo
tanto, para otros equipos de mecanizado dispuestos a lo largo de la
dirección de paso de la pieza T1, y que no están representados en
la Figura 2.
Durante el funcionamiento de la máquina continua
representada esquemáticamente en la Figura 2, el mando C1 recibe
para el equipo de mecanizado señales de medición del recorrido del
sensor de medición del recorrido Gv, relativas a la cinta
transportadora B, que permiten también determinar la velocidad de
transporte de la pieza T1 mediante el sistema de mando C1. Sin
embargo, tanto el recorrido determinado como la velocidad
determinada de la pieza T1 están afectados por las magnitudes de
interferencia citadas inicialmente, por ejemplo, por el
deslizamiento entre la cinta transportadora B y la pieza T1 y/o
por las deformaciones de la cinta transportadora B debidas a la
fuerza de avance transmitida por la unidad de accionamiento Av a la
pieza T1 a través de la cinta.
Para mecanizar la pieza T1, el mando C1 prepara
mediante el equipo de accionamiento A1 un movimiento de seguimiento
del equipo de mecanizado, para lo cual el sensor S1 le comunica al
mando C1 en qué posición instantánea se encuentra el equipo de
mecanizado. A partir de las señales de medición del recorrido de la
cinta transportadora B, facilitadas por el sensor Gv y de las
señales de medición del recorrido del equipo de mecanizado,
facilitadas por el sensor S1, el mando C1 puede conducir ahora, en
una primera fase del ciclo de mecanizado, el equipo de mecanizado,
con relación a la pieza T1 que se ha de mecanizar, a una zona de
tolerancia predeterminada.
Esto se efectúa preferentemente porque el equipo
de mecanizado se pone en marcha mediante la unidad de accionamiento
A1, con una prelación de recorrido con relación a la posición de
la pieza T1, de tal manera que la aceleración del equipo de
mecanizado ya comienza cuando la pieza T1 se encuentra todavía
distanciada del equipo de mecanizado en la magnitud de prelación
de recorrido. Aprovechando esa prelación de recorrido se pueden
reducir los valores máximos de aceleración y deceleración del
equipo de mecanizado.
Durante esta primera fase, el sistema de mando C1
determina si la pieza T1 ha sido conducida o no dentro de la zona
de tolerancia predeterminada. Si el equipo de mecanizado ha
alcanzado, de acuerdo con la señal de posición emitida por el
sensor S1, la posición de la pieza T1, de acuerdo con la señal de
posición emitida por el sensor de medición del recorrido Gv,
dentro de una amplitud de tolerancia predeterminada, y si
coinciden las velocidades de la pieza T1 y del equipo de mecanizado
determinadas por el sistema de mando C1 a partir de estas señales,
dentro de unas tolerancias de velocidad predeterminadas, entonces
se ha alcanzado el objetivo perseguido con la primera fase, que es
el de llevar la pieza T1 a la zona de tolerancia predeterminada con
relación al equipo de mecanizado.
En este ejemplo de realización, el sensor Sv
asume la función de corregir la información emitida por el sensor
de recorrido Gv de la cinta transportadora B, relativa al trayecto
recorrido por la pieza T1, mediante la determinación de la posición
absoluta de la pieza T1. En este ejemplo de realización, el sensor
Sv está dispuesto fijo en la máquina en la zona de mecanizado del
correspondiente equipo de mecanizado, y le comunica al sistema de
mando C1 cuándo la pieza T1 se encuentra en la posición conocida
del sensor Sv. El sistema de mando C1 corrige la información emitida
por el sensor de medición del recorrido Gv basándose en la
información de posición de la pieza T1 emitida por el sensor Sv,
de manera que el sistema de mando C1 puede determinar con mayor
precisión la posición de la pieza T1 dentro del campo del equipo
de mecanizado controlado por aquél. El sensor Sv está dispuesto
preferentemente en un lugar que permita que el sistema de mando C1
lleve la pieza T1 a la zona de tolerancia predeterminada, teniendo
ya en cuenta la información suministrada por el sensor Sv. De esta
manera el sensor Sv permite reducir el campo de tolerancia de
velocidad y posición de la zona de tolerancia predeterminada, lo
cual resulta ventajoso para la siguiente segunda fase del proceso
de mecanizado.
En la segunda fase del proceso de mecanizado, el
sistema de mando C1 determina por medio del sensor S2 la posición
del equipo de mecanizado, preferentemente del medio, con relación a
una posición en la pieza T1, en la que deba tener lugar la
intervención. Dado que la pieza T1 ya se encuentra dentro de la
zona de tolerancia, el medio se encuentra próximo a la posición
especificada en la pieza T1, en la que deba tener lugar la
intervención. El sensor S2 sirve para determinar con gran
resolución las desviaciones residuales relativas a esta posición
especificada, para permitirle al sistema de mando C1 superponer al
movimiento del equipo de mecanizado un movimiento de precisión, de
tal manera que esta desviación respecto a la posición especificada
resulte muy pequeña o desaparezca.
Para este fin, el sensor S2 está realizado
preferentemente como sensor de posición relativa, que se desplaza
junto con el equipo de mecanizado y va montado sobre éste.
El sistema de mando C1 controla el equipo de
accionamiento A1 en función de las señales de salida S2, de tal
manera que al movimiento del equipo de mecanizado, para conducir a
éste dentro de la zona de tolerancia, de acuerdo con las señales
emitidas por los sensores Gv y S1, se le superponga un movimiento
de precisión conforme a la señal emitida por S2, con el fin de
reducir y a ser posible hacer desaparecer las desviaciones
restantes dentro de la zona de tolerancia, entre el medio y la
posición especificada. Esta superposición se hace preferentemente
en el sistema de mando C1, suministrando una señal de
accionamiento adecuada al sistema de accionamiento A1 del equipo
de mecanizado. Alternativamente se puede configurar el medio con
movilidad, con relación al equipo de mecanizado, en cuyo caso el
sistema de mando C1 controla entonces un movimiento relativo entre
el medio y el equipo de mecanizado, de manera que el medio cumpla
la especificación de posición en la pieza T1 de acuerdo con las
señales del sensor de posición de precisión S2 de alta
resolución.
Una vez que el medio haya alcanzado la posición
de precisión especificada en la pieza T1, queda terminada la
segunda fase de posicionamiento de precisión del medio, pudiendo
procederse a continuación a la intervención entre el medio y la
pieza. Durante la intervención, el equipo de mecanizado se
mantiene constantemente dentro de la zona de tolerancia con
relación a la pieza, y el sensor de posición de precisión S2 hace
posible que el sistema de mando C1 mantenga el medio en la posición
de precisión especificada con relación a la pieza durante la
intervención.
Una vez efectuada la intervención, el equipo de
mecanizado realiza un movimiento de retroceso adecuado, bien
mediante frenado o por un movimiento de recirculación con el fin de
preparar el mecanizado de la pieza siguiente en la cinta
transportadora B.
La Figura 3 muestra un segundo ejemplo de
realización de una máquina continua conforme a la presente
invención, en forma de un equipo de mecanizado que sirve para
aplicar un material de cantos a una pieza que pasa de forma
continua.
En esta Figura, T1, T2 y T3 se designan piezas
que pasan sucesivamente una tras otra sobre la cinta transportadora
B a lo largo de un equipo de mecanizado para aplicar material de
canteado. En este ejemplo de realización, el equipo de mecanizado
está fijo y únicamente el medio que se pone en contacto con la
pieza que se trata de mecanizar, es decir, el material de
canteado, es el que se desplaza junto con la pieza. De acuerdo con
el ejemplo de realización representado en la Figura 3, el equipo de
mecanizado comprende un equipo de accionamiento A1 con un sensor de
medición del recorrido S1 para el avance del material de canteado
enrollado sobre una bobina RK, por ejemplo, una banda de canteado
de material plástico. El equipo de mecanizado comprende además un
detector de posición de precisión S2, que está colocado fijo y que
indica cuándo pasa por delante del detector S2 la arista anterior
del material de canteado que se trata de aplicar. Por otra parte,
el equipo de mecanizado comprende un rodillo de apriete principal
R1 y otros rodillos de apriete R2, R3, R4. Para cortar el material
de canteado desenrollado de la bobina RK se utiliza una cuchilla Q
accionada por un equipo de accionamiento A3. K designa un trozo de
material de canteado aplicado de forma continua sobre un canto
lateral de la pieza T1. Av designa un equipo de accionamiento para
la cinta transportadora B. Gv se refiere a un sensor de medición del
recorrido para medir el avance de la cinta transportadora B. Sv
designa un detector fijo para captar la posición de la pieza que
pasa por delante. El concepto de "fijo" significa que el
sensor está dispuesto inmóvil con relación al bastidor de una
máquina.
El equipo de mecanizado para la aplicación del
material de canteado comprende además un sistema de mando, no
representado en la Figura 3, que recibe las señales del sensor de
medición del recorrido Gv, del sensor de recorrido del transporte de
material S1 y de los sensores Sv y S2, y que controla al equipo de
accionamiento A1 para el transporte del material de canteado y al
equipo de accionamiento A3 para la cuchilla Q.
Estando en funcionamiento, el sensor Sv capta la
posición de una pieza que ha de quedar provista de un canto por el
equipo de mecanizado de la Figura 3. De acuerdo con la función del
sensor Sv de la Figura 2, este sensor le permite al sistema de
mando corregir las señales de medición del recorrido del sensor Gv
para el avance de la cinta transportadora B, consiguiendo de esta
manera una mejor precisión para la determinación de la posición y
de la velocidad de la pieza que se trata de mecanizar, dentro del
ámbito del equipo de mecanizado.
Durante la primera fase de mecanizado, el sistema
de mando conduce el material de canteado desenrollado de la bobina
RK mediante el equipo de accionamiento A1 a una zona de tolerancia
predeterminada, por lo que respecta a la velocidad del avance del
material de canteado y/o la posición de la arista anterior VK del
material de canteado. Para ello, el sistema de mando trata las
señales de medición del recorrido facilitadas por el sistema de
medición del recorrido S1 del equipo de transporte de material de
canteado A, a partir de las cuales el sistema de mando determina la
velocidad de avance del material de canteado, pudiendo adaptarla a
la velocidad de avance de la pieza, que resulte de las señales de
medición del recorrido del sensor Gv. El sistema de mando regula
el transporte de material de canteado de tal manera que la velocidad
de transporte del material de canteado se corresponde, dentro de
unos límites de tolerancia predeterminados, con la velocidad de
avance de la pieza que se trata de mecanizar. Preferentemente el
transporte del material de canteado se regula por medio del equipo
A1, de tal manera que la posición de la arista anterior del material
de canteado, al desarrollar el recorrido del transporte del
material de canteado sobre el recorrido del transporte de la
pieza, se corresponda con la arista anterior de la pieza que se
trata de mecanizar. Este requisito lo puede satisfacer el sistema
de mando al conocer la longitud del recorrido del transporte del
material de canteado, la posición de la cuchilla Q y el avance del
material de canteado realizado por el equipo transportador de
material de canteado A, de acuerdo con las señales de medición del
recorrido emitidas por el correspondiente sensor de medición del
recorrido S1. En cuanto la arista anterior del material de
canteado que se trata de colocar cumpla esta posición especificada
dentro de los límites de tolerancia predeterminados, queda
terminada la primera fase de mecanizado y el material de canteado
se conduce dentro de la zona de tolerancia predeterminada.
La arista anterior VK del material de canteado
conducida por la zona de tolerancia pasa a continuación por el
sensor de posición de precisión S2. En este ejemplo de
realización, el sensor de posición de precisión S2 es un sensor de
disposición fija, que le comunica al sistema de mando en qué momento
la arista anterior VK alcanza la posición de determinación del
sensor S2. A partir de esta información facilitada por el sensor
S2, el sistema de mando está ahora en condiciones de calcular en
cuánto difiere la posición de la arista anterior VK sobre el
desarrollo del recorrido del transporte del material de canteado,
de la posición de la arista anterior de la pieza que se trata de
mecanizar. De acuerdo con la desviación de posición de precisión
determinada de esta manera para el canto anterior VK del material
de canteado, con respecto al canto anterior de la pieza, el
sistema de mando controla ahora el equipo de accionamiento A de
transporte del material de canteado de tal manera que se reduzca, y
a ser posible, desaparezca esta desviación de posición de
precisión. Para ello el sistema de mando superpone al movimiento
de avance del material de canteado un movimiento de avance de
precisión con el fin de compensar esta desviación de la posición de
precisión.
Después de este posicionamiento de precisión, la
arista anterior VK del material de canteado se encuentra entonces
en una posición que sobre el desarrollo del recorrido del
transporte de material de canteado, en el camino hacia la arista
anterior de la pieza, se corresponde con bastante precisión con la
posición de la arista anterior de la pieza, de manera que en el
punto en el que el recorrido del transporte de material de canteado
incida en el recorrido del transporte de la pieza, la arista
anterior VK del material de canteado cae con precisión sobre la
arista anterior de la pieza que está pasando.
Una vez que la longitud del material de canteado
que ha sido avanzada por el equipo de material A1 se corresponda
con la longitud del lado de la pieza que se trata de mecanizar, se
acciona, por medio del equipo de accionamiento A3, la cuchilla Q
para cortar la longitud adecuada de material de canteado, con lo
cual termina el proceso de aplicación de material de canteado
durante la pasada continua.
La Figura 4 muestra un tercer ejemplo de
realización de una máquina continua conforme a la presente
invención, en forma de un equipo de mecanizado que sirve para el
"recorte transversal" de un material de canteado aplicado sobre
la pieza respectiva en una operación de trabajo anterior y, que
por eso, se denomina de forma general como equipo de recorte
transversal. Con un equipo de recorte transversal de esta clase, el
trozo canteado que sobresalga de la arista anterior de la pieza y/o
de la arista posterior de la pieza (mirando en el sentido de
paso), se separa con precisión y a haces con la arista anterior de
la pieza o con la arista posterior de la pieza.
La aplicación del material de canteado en la
operación anterior se puede efectuar por medio de unos equipos
convencionales de encolado de cantos, pero preferentemente
mediante el equipo de mecanizado según la Figura 3, mediante cuyo
empleo se puede mantener en unas dimensiones sumamente reducidas
el trozo de canto que sobresale, gracias a la precisión en la
forma de trabajo de este equipo.
En la Figura 4, T1, T2 y T3 designan piezas que
pasan sucesivamente sobre la cinta transportadora B delante del
equipo de recorte transversal.
El equipo de recorte transversal comprende la
denominada guía recta F1, que transcurre junto a la cinta
transportadora y paralela a ésta. La guía recta F1 comprende dos
barras guía f1 y f2, paralelas y separadas entre sí, sobre las
cuales descansa una plancha base G desplazable hacia adelante y
hacia atrás en la dirección de una flecha P1, es decir, paralela a
la cinta transportadora.
Sobre la plancha base G va fijada una cremallera
Z, en la que engrana el piñón (no representado) de un motor de
accionamiento M de instalación fija, que trabaja junto con un
sistema de medición del recorrido del equipo de recorte
transversal.
Sobre la plancha base G y perpendicular a la guía
recta F1 esta dispuesta otra guía recta F2 sobre la cual se puede
desplazar hacia adelante y hacia atrás en la dirección de la
flecha P2, un disco de sierra de recorte transversal K accionado
por un motor.
Sobre el lado del disco de sierra de recorte
transversal K alejado de la cinta transportadora B está dispuesto
sobre la plancha base GT un cilindro de trabajo 10, cuyo vástago
de émbolo 11 esta unido a través de una articulación con palancas de
rodilla 12 y 13. El extremo libre de la palanca de rodilla 13 va
fijado por medio de una articulación sobre la plancha base G,
mientras que el extremo libre de la palanca de rodilla 12 está
unido, también a través de una articulación, al motor del disco de
sierra de recorte transversal K.
Si el vástago del émbolo 11 del cilindro de
trabajo 10 se extiende desde la posición recogida, que está
representada en la Figura 4, entonces, debido a la disposición de
palanca de rodilla el disco de la sierra de recorte transversal K
se desplaza en dirección hacia la cinta transportadora B para
efectuar el corte transversal, hasta que el conjunto de palanca de
rodilla se encuentre en posición extendida en la que las palancas
de rodilla 12 y 13 están alineadas entre sí. Si se sigue
extendiendo el vástago del émbolo 11, el disco de la sierra de
recorte transversal se vuelve a retirar con relación a la cinta
transportadora B hasta que el vástago del émbolo se encuentre en su
posición totalmente extendida.
Gracias a esta forma de trabajo se consigue que
con un solo movimiento de extensión del vástago del émbolo 11, es
decir con una sola carrera, el disco de la sierra de recorte
transversal K se extienda en dirección hacia la cinta transportadora
B para efectuar el corte transversal, y se vuelva a retirar a su
posición de origen. Con una única carrera del vástago del émbolo,
el disco de la sierra de recorte transversal K realiza por lo
tanto un movimiento de penetración, incluido el movimiento de
retroceso, los cuales se pueden efectuar gracias a la disposición
de las palancas de rodillo con una velocidad muy elevada y con una
definición precisa.
Igual que en las anteriores Figuras 2 y 3,
también en la Figura 4 la referencia Av designa un equipo de
accionamiento para la cinta transportadora B para el avance de las
piezas que se han de mecanizar. Gv designa un sensor de medición del
recorrido para emitir señales que correspondan a la carrera
recorrida por la cinta transportadora B. Sv designa un sensor de
instalación fija en la zona del equipo de recorte transversal, para
indicar la posición de la pieza que se ha de mecanizar por el
equipo de recorte transversal. El sensor Sv emite una señal que
indica cuándo la pieza alcanza la posición predeterminada por el
sensor Sv. S2 designa un sensor de posición de precisión que está
realizado para mostrar la posición relativa entre el disco de la
sierra de recorte transversal K y el canto de la pieza que
transcurre perpendicular a la dirección de transporte de la pieza,
antes de la cual se deberá recortar el material de canteado. El
sensor S2 va unido fijo preferentemente con la guía recta F2 o con
la plancha base G. A1 designa al equipo de accionamiento para el
avance del equipo de recorte transversal a lo largo de la
dirección de paso de la pieza. S1 designa un sensor de medición del
recorrido que mide el recorrido efectuado por el equipo de recorte
transversal.
Las señales emitidas por los sensores Gv, Sv, S1
y S2 se reciben en un sistema de mando no representado en la
Figura 4, que controla el equipo de accionamiento Av para el
avance de las piezas, el equipo de accionamiento A1 para el avance
del equipo de recorte transversal a lo largo de la dirección de
transporte de la pieza y el cilindro de trabajo 10 del equipo de
recorte transversal.
Estando en funcionamiento, el sensor Sv detecta
la posición de una pieza que ha de ser mecanizada por el equipo de
recorte transversal de la Figura 4. De acuerdo con la función de
este sensor, descrita en los ejemplos de realización de las Figuras
2 y 3, este sensor le permite al sistema de mando corregir las
señales de medición del recorrido del sensor Gv para el avance de
la cinta transportadora B para conseguir mejorar la precisión en la
captación de la posición efectiva de la pieza.
En la primera fase del mecanizado, el sistema de
control conduce al equipo de recorte transversal a una zona de
tolerancia predeterminada con relación a la pieza que se ha de
mecanizar en paso continuo. En esta fase, el sistema de mando se
encarga, mediante el equipo de accionamiento A1, para el avance del
equipo de recorte transversal, de que la posición del equipo de
recorte transversal se corresponda con la posición de la pieza T1,
dentro de unos límites de tolerancia predeterminados. Para
conducir el equipo de recorte transversal a esta zona de tolerancia,
con relación a la pieza T1 que pasa de forma continua, el sistema
de mando puede utilizar las señales de los sensores Gv, Sv y
S1.
A partir de las señales emitidas por estos
sensores, el sistema de mando puede comprobar si el equipo de
recorte transversal ha alcanzado la zona de tolerancia
predeterminada. En cuanto esto sucede, el equipo de mando determina
en la segunda fase de mecanizado que viene a continuación y
mediante el sensor S2 la posición de precisión del equipo de
recorte transversal que se desplaza al mismo tiempo, con relación
al canto de la pieza T1, con el cual deberá quedar a haces el
material de canteado después del recorte transversal. Como el
equipo de recorte transversal ya se encuentra dentro de la zona de
tolerancia con relación a la pieza T1 que se trata de mecanizar,
el sensor S2 puede estar realizado preferentemente para captar con
mayor resolución las desviaciones del equipo de recorte
transversal, respecto a la posición ideal con respecto a la pieza
T1, dentro de la zona de tolerancia.
En la segunda fase de mecanizado, el sistema de
mando recibe las señales de posición relativa emitidas por el
sensor de posición de precisión S2 y le superpone, al movimiento
simultáneo al del equipo de recorte transversal, un movimiento de
precisión de tal manera que el disco de la sierra de recorte
transversal K queda posicionado con precisión con relación a la
pieza T1. En cuanto el sensor S2 indica que el equipo de recorte
transversal ha alcanzado la posición de precisión con relación a la
pieza T1, el sistema de mando acciona el cilindro 10 para recortar
el material de canteado que sobresale, dejándolo a haces con el
respectivo canto de la pieza.
A continuación de esta fase de intervención tiene
lugar, o bien una fase de retroceso para mecanizar la siguiente
pieza que pasa T2, o aprovechando el hecho de que el movimiento
básico del equipo de recorte transversal ya se corresponde con el
movimiento de avance de la pieza, se avanza el equipo de recorte
transversal hasta el canto opuesto de la pieza, de tal manera que,
después de la fase de intervención para el mecanizado del canto
posterior de la pieza, sigue, por ejemplo, directamente otra
primera fase para guiar el equipo de recorte transversal a la zona
de tolerancia para el mecanizado del canto anterior de esa misma
pieza T1. En este caso, la fase de retroceso solamente tiene lugar
después de la fase de posicionamiento de precisión y de la fase de
intervención con relación al canto anterior de la pieza T1.
El sensor S2 está realizado preferentemente como
sensor óptico, situado en unión rígida con el equipo de recorte
transversal, pudiendo enviarse por ejemplo con la guía recta F2
inmediatamente por encima o por debajo de la respectiva superficie
principal de la pieza T1 que se trata de mecanizar, de manera que
pueda captar el canto de la pieza con independencia de que la
pieza esté situada antes o después del sensor S2, en el sentido de
avance.
La Figura 5 muestra un ejemplo de realización de
un sistema de mando para una máquina de mecanizado continuo
conforme a la presente invención.
Los componentes de la Figura 5 que se
corresponden con componentes que aparecen en las Figuras
anteriores, llevan en todas las Figuras las mismas referencias.
Para evitar repeticiones se remite, en cuanto a la disposición y
función de estos componentes, a las descripciones de los ejemplos
de realización precedentes.
En la Figura 5, C3 designa un regulador de
accionamiento para el equipo de accionamiento A1 del equipo de
mecanizado. El regulador C3 recibe del sensor de posición S1 del
equipo de mecanizado las señales correspondientes a la posición del
equipo de mecanizado, que indican la posición real del medio. El
regulador C3 recibe además especificaciones de posición, es decir
valores teóricos de posición, y por medio del equipo de
accionamiento A1 regula la posición del medio de tal manera que la
posición del medio indicada por el sensor S1 cumpla lo mejor posible
la especificación de posición.
C2 designa una unidad de cálculo que sirve para
calcular los valores teóricos de posición para el regulador C3. La
unidad de cálculo C2 asume además la función de determinar si el
medio se ha de llevar o no a la zona de tolerancia
predeterminada.
Para poder cumplir estas funciones, la unidad de
cálculo C2 recibe las señales del sensor de medición del recorrido
Gv del medio de transporte de la pieza accionado por el equipo de
accionamiento Av, y además las señales del sensor Sv para la
determinación de la pieza. La unidad de cálculo C2 recibe además
datos de especificación de la pieza que indican, por ejemplo, en
qué punto de la pieza ha de tener lugar la intervención del medio,
con relación a la posición de la pieza que se pueda determinar por
medio del sensor Sv y/o del sensor Gv. Estos datos de
especificación de la pieza indican, por ejemplo, a qué distancia
del canto anterior de la pieza, a determinar por el sensor Sv, se
ha de dar un taladro, montar un herraje o fresar una ranura.
A partir de las señales de los sensores Gv y Sv,
que indican la posición de la pieza, y a partir de los datos de
especificación de la pieza, la unidad de cálculo C2 está ahora en
condiciones de calcular una especificación de valor teórico para el
regulador de accionamiento del medio, que describa el movimiento
del medio en la zona de tolerancia, de acuerdo con el movimiento de
la pieza. A partir de la señal de posición emitida por el sensor
de posición S1 del medio, a la unidad de cálculo C2, la unidad de
cálculo C2 puede determinar además si el medio ya ha sido conducido
o no a la zona de tolerancia predeterminada. Esto se puede
determinar, por ejemplo, a partir de la comparación entre la salida
de valor teórico calculada por la unidad de cálculo C2 para el
regulador C3 y la posición real del medio indicada por el sensor de
posición S1.
En cuanto la unidad de cálculo C2 comprueba que
el medio ha sido guiado dentro de la zona de tolerancia
predeterminada, la unidad de cálculo C2 efectúa, de acuerdo con el
ejemplo de realización representado en la Figura 5, una
reconfiguración del regulador de accionamiento C3 para superponer
al movimiento del medio, en la zona de tolerancia predeterminada,
un movimiento de precisión que dará lugar a una alineación exacta
de la posición del medio respecto a la posición en la pieza donde
deba tener lugar la intervención. Para este posicionamiento de
precisión del medio, con relación a la pieza que pasa continua, la
unidad de cálculo C2 recibe la señal del sensor procedente del
sensor de posición de precisión S2, que en este ejemplo de
realización indica una posición relativa entre la pieza y el medio,
a partir de la cual se obtiene la desviación del medio respecto a
la posición de intervención. A partir de esta señal del sensor S2,
la unidad de cálculo C2 puede corregir ahora el valor teórico de
salida para el regulador de accionamiento C3, de manera que el
regulador de accionamiento C3 pueda efectuar el posicionamiento de
precisión del medio de acuerdo con el valor teórico de posición,
corregido de esta manera, en el regulador C3. En este ejemplo de
realización, la señal de posición de precisión emitida por el
sensor de posición de precisión S2 del medio, con relación a la
pieza, se emplea para superponer al valor teórico calculado por la
unidad de cálculo C2, a partir de las señales de los sensores Sv y
Gv para la determinación de la pieza, una magnitud de corrección
conforme a la señal emitida por el sensor de posición de precisión
S2, de manera que el valor teórico de salida corregido por la
unidad de cálculo C2 y enviado al regulador C3 describe un
movimiento del medio dentro de la zona de tolerancia, que tiene
superpuesto un movimiento de precisión para el posicionamiento
exacto del medio con relación a la pieza. Esta especificación de
valor teórico de movimientos superpuestos es convertida por el
regulador de accionamiento C3, sirviéndose del equipo de
accionamiento A1 y del sensor S1, en el correspondiente movimiento
efectivo del medio.
Mediante la reconfiguración del regulador de
accionamiento C3 se incrementa la ganancia de regulación del
regulador de accionamiento C3, en cuanto el medio se lleva dentro
de la zona de tolerancia predeterminada con relación a la pieza que
pasa continua. Al aumentar la ganancia de regulación se puede
efectuar de manera más rápida y exacta el posicionamiento de
precisión del medio, conforme al valor teórico corregido emitido
por la unidad de cálculo C2 al regulador C3, sin que la mayor
velocidad y precisión de regulación durante la segunda fase del
mecanizado dé lugar a mayores sobreoscilaciones perjudiciales del
regulador, durante la primera fase del mecanizado, en la que las
desviaciones entre el valor teórico y el real pueden ser
considerablemente mayores que en la segunda fase de mecanizado, que
sirve para el posicionamiento de precisión.
Claims (22)
1. Procedimiento para el mecanizado de piezas en
forma de plancha (T1, T2, T3) de madera, materiales de madera,
plástico o similares, donde las piezas se amarran, se conducen de
forma continua a lo largo de un trayecto de mecanizado (B) y se
ponen en contacto para su mecanizado con por lo menos un medio
conducido a lo largo del trayecto de mecanizado, donde
- -
- para el posicionamiento relativo del medio que ha de ponerse en contacto con la pieza respectiva, en una primera fase se conduce el medio a una zona de tolerancia predeterminada con respecto a la pieza correspondiente (T1, T2) en cuanto al movimiento y posición relativos, por medio de un sistema de mando (C1),
- -
- donde después de alcanzar la zona de tolerancia y en una segunda fase, se superpone al movimiento del medio un movimiento de precisión hasta lograr el posicionamiento de precisión del medio, y
- -
- después del posicionamiento de precisión, se lleva a cabo la intervención.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el sistema de mando (C1) destinado a
guiar el medio a la zona de tolerancia, realiza las operaciones
de:
- -
- determinación sensorial (Sv) de la posición de la pieza (T1, T2, T3);
- -
- actuación (A1) sobre la posición del medio de tal manera que el medio sea conducido a la zona de tolerancia y se mantenga dentro de ésta.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el sistema de mando realiza las
operaciones siguientes:
- -
- cálculo de una especificación de posición para el medio;
- -
- determinación sensorial (S1) de la posición del medio;
- -
- regulación de la posición del medio con respecto a la posición especificada.
4. Procedimiento según las reivindicaciones 2 ó
3, caracterizado porque el sistema de mando realiza para el
posicionamiento de precisión las operaciones de:
- -
- comprobar si el medio ha sido conducido a la zona de tolerancia; y
- -
- si el medio ha sido conducido a la zona de tolerancia, actuar sobre la posición del medio de tal manera que ésta quede en coincidencia con una posición de referencia de la pieza.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque el sistema de mando realiza las
operaciones siguientes:
- -
- determinación (S2; Sv, Gv) de una posición de precisión de la pieza (T1, T2, T3);
- -
- cálculo de una especificación de posición de precisión para el medio a partir de la posición de precisión determinada de la pieza;
- -
- regulación de la posición del medio con relación a la posición de precisión especificada.
6. Procedimiento según las reivindicaciones 4 ó
5, caracterizado porque la determinación de la posición de
precisión de la pieza se efectúa por medio de un sensor de posición
de precisión independiente (S2, Sv).
7. Procedimiento según las reivindicaciones 4 a
6, caracterizad porque se determina la posición de precisión
de la pieza con relación a la posición del medio (S2).
8. Procedimiento según las reivindicaciones 4 a
6, caracterizado porque se determina la posición de
precisión de la pieza con relación al bastidor de una máquina
(Sv).
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque se capta la posición de precisión del
medio con relación al bastidor de una máquina, por medio de un
sensor de posición de precisión independiente (S2).
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 5 a 9, caracterizado porque la regulación
del medio con respecto a la posición especificada y la regulación
del medio respecto a la posición de precisión especificada se
efectúa mediante el mismo regulador (C3).
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado porque una vez que el medio ha alcanzado la
zona de tolerancia se conmuta la característica de regulación del
regulador (C3).
12. Dispositivo para realizar el procedimiento
según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11, con
- -
- un sistema de transporte (Av, B) para amarrar y guiar de forma continua las piezas (T1, T2, T3) a lo largo del trayecto de mecanizado,
- -
- así como por lo menos un equipo de mecanizado (A1) situado dentro del ámbito del sistema de transporte, con por lo menos un medio (A2,K) que se puede poner en contacto con una pieza para el mecanizado de ésta;
- -
- un primer sistema de mando (C1), que está realizado para el posicionamiento relativo del medio que ha de ponerse en contacto con la pieza respectiva conduciendo en una primera fase el medio a una zona de tolerancia predeterminada en cuanto al movimiento y posición relativos, respecto a la pieza correspondiente (T1, T2, T3), y
- -
- un sistema de mando adicional realizado para que una vez que se haya alcanzado la zona de tolerancia, superponer en una fase ulterior al movimiento del medio un movimiento de precisión hasta alcanzar el posicionamiento de precisión del medio.
13. Dispositivo según la reivindicación 12,
caracterizado porque el primer sistema de mando destinado a
conducir el medio a la zona de tolerancia, comprende:
- -
- un sensor (Gv, Sv) para determinar la posición de la pieza; y
- -
- un actuador (A1) para actuar sobre la posición del medio, de tal manera que se conduzca el medio a la zona de tolerancia y se mantenga allí.
14. Dispositivo según la reivindicación 13,
caracterizado porque el primer sistema de mando
comprende:
- -
- un ordenador (C2) para calcular una especificación de posición para el medio;
- -
- un sensor (S1) para determinar la posición del medio; y
- -
- un regulador (C3) para regular la posición del medio respecto a la posición especificada.
15. Dispositivo según las reivindicaciones 13 ó
14, caracterizado porque el sistema de mando comprende:
- -
- dispositivos (C2) para determinar si el medio ha sido conducido a la zona de tolerancia; y
- -
- dispositivos (A1, C3), realizados para actuar de tal manera sobre la posición del medio, que éste llegue a quedar en coincidencia con una posición de referencia de la pieza, cuando el medio haya sido conducido dentro de la zona de tolerancia.
16. Dispositivo según la reivindicación 15,
caracterizado porque el sistema de mando comprende:
- -
- un dispositivo (S2, Sv) para determinar la posición de precisión de la pieza (T1 a T3);
- -
- un dispositivo (C2) para calcular una especificación de posición de precisión para el medio, a partir de la posición de precisión determinada de la pieza; y
- -
- un regulador (C3) para regular la posición del medio respecto a la posición de precisión especificada.
17. Dispositivo según las reivindicaciones 15 ó
16, caracterizado porque para determinar la posición de
precisión de la pieza está previsto un sensor de posición de
precisión independiente (Sv, S2).
18. Dispositivo según las reivindicaciones 16 ó
17, caracterizado porque el dispositivo (S2) para la
determinación de la posición de precisión de la pieza (T1) está
situado de tal manera que se determine la posición de precisión de
la pieza con relación a la posición del medio.
19. Dispositivo según las reivindicaciones 16 ó
17, caracterizado porque el dispositivo (Sv) para
determinar la posición de precisión de la pieza está dispuesto de
tal manera que se determine la posición de precisión de la pieza
con relación al bastidor de una máquina.
20. Dispositivo según la reivindicación 19,
caracterizado por un sensor de posición de precisión (S2)
independiente para determinar una posición de precisión del medio
con relación al bastidor de una máquina.
21. Dispositivo según una de las reivindicaciones
16 a 20, caracterizado por un regulador (C3), que está
configurado para llevar a cabo no sólo la regulación del medio con
respecto a la posición especificada sino también la regulación del
medio con respecto a la posición de precisión especificada, de
acuerdo con las respectivas especificaciones de configuración.
22. Dispositivo según la reivindicación 21,
caracterizado por un dispositivo (C2) para la
reconfiguración de la característica de regulación del regulador,
una vez que el medio ha alcanzado la zona de tolerancia.
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