ES2204807T3 - Composiciones de recubrimiento protector de dos componentes, basadas en agua. - Google Patents

Composiciones de recubrimiento protector de dos componentes, basadas en agua.

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ES2204807T3 ES01203654T ES01203654T ES2204807T3 ES 2204807 T3 ES2204807 T3 ES 2204807T3 ES 01203654 T ES01203654 T ES 01203654T ES 01203654 T ES01203654 T ES 01203654T ES 2204807 T3 ES2204807 T3 ES 2204807T3
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Cors Daniel Van Zanten
Jan De Jong
Cornelis Hubertus Van Vliet
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Abstract

Composiciones de recubrimiento protector que se componen esencialmente de los siguientes componentes en disolución acuosa: a) del primer componente; (i) al menos un omega-aminoalquil trialcoxi silano; (ii) al menos un ácido fuerte o relativamente fuerte, en una cantidad suficiente para obtener un pH de 7 a 9; (iii) al menos un compuesto que tienen cada uno como grupos terminales un trialcoxi o alquildialcoxi silano y un grupo epoxi, en una cantidad tal que la relación de hidrógeno amino equivalente del omega-aminoalquil trialcoxisilano a epoxi equivalente de dicho compuesto sea de 3 a 7; formando la reacción de (i) y (ii) un ligante; (iv) uno o más pigmentos, teniendo al menos el 25% de los pigmentos propiedades conductoras; b) del segundo componente; (v) cinc finamente dividido, siendo la relación en peso de cinc a pigmentos desde 1:10 a 10:1; siendo la relación en peso de ligante sólido al total de cinc y pigmentos de 1:1 a 1:75.

Description

Composiciones de recubrimiento protector de dos componentes, basadas en agua.
La presente invención se refiere a recubrimientos protectores de dos componentes, basados en agua, para acero. En particular, se refiere a composiciones de recubrimiento protector resistente al calor. Más particularmente, se refiere a imprimadores de taller soldables basados en agua.
El acero laminado para la industria la construcción de acero pesado (tal como la industria naval) está generalmente chorreado en línea utilizando procedimientos automatizados e inmediatamente recubierto con una capa delgada de un recubrimiento protector llamado imprimador de taller o imprimador de pre-construcción.
Los requerimientos para los imprimadores de taller son múltiples:
(i) como a los imprimadores líquidos:
-
tanto su vida útil como su vida en el recipiente deberían ser suficientes;
-
deberían ser fácilmente pulverizables, particularmente en capas delgadas;
-
deberían secarse rápidamente;
(ii) como a los recubrimientos secos:
-
deberían proporcionar una buena protección contra la corrosión hasta ser recubierto;
-
deberían tener una buena resistencia mecánica;
-
no deberían interferir con las operaciones de soldadura y corte;
-
deberían soportar las operaciones de soldadura y corte;
-
no deberían inducir riesgos para la salud durante las operaciones de soldadura;
-
deberían ser compatibles (particularmente recubribles) con los recubrimientos adicionales que se van a aplicar.
Los imprimadores de taller basados en silicatos se conocen en la técnica. El documento EP-A-346385 describe composiciones de imprimador de taller que comprenden:
(I)
cargas y pigmentos, al menos el 25% en peso de los cuales tiene propiedades eléctricas conductoras;
(II)
polvo de cinc, partículas o escamas, en una relación en peso de 1:6 a 1:1 con la cantidad total de cargas y pigmentos; estando molidos dichos cinc, cargas y pigmentos con una finura suficiente;
(III)
agentes antiprecipitado;
(IV)
opcionalmente, agentes espesantes;
(V)
un ligante tipo silicato, en una cantidad tal que el porcentaje en peso del contenido de SiO_{2} de dicho aglutinante con la cantidad total de cinc, cargas y pigmento sea de 1:4 a 1:16; y
(VI)
disolventes.
Dichas composiciones contienen disolventes; es una tendencia general de la industria de los recubrimientos demandar una reducción en la utilización de disolventes.
Los recubrimientos protectores basados en agua para acero son ya conocidos. El documento US-A-5580371 describe composiciones de recubrimiento basado en agua que comprenden cinc, fosfuro de hierro y silicato de potasio. El documento US-A-5888280 describe composiciones de recubrimiento protector basado en agua preparadas por combinación en presencia de agua, (i) polvo de cinc, (ii) un silicato de metal del grupo 1A, (iii) un ingrediente silícico coloidal que es un silicato modificado con un metal del grupo 1A y (iv) un endurecedor interno que contiene carbonato. Dichas composiciones son sin embargo fuertemente alcalinas; esto es generalmente perjudicial para la recubrilidad del recubrimiento imprimador de taller.
Por consiguiente, hay una necesidad en la técnica de proporcionar una composición de recubrimiento protector mejorado. Por ello, es un objeto de la presente invención proporcionar una composición de imprimador de taller que estaría basada en agua y que no fuese fuertemente alcalina. Este y otros objetos se consiguen con las composiciones de la invención.
Las composiciones de la presente invención son normalmente composiciones de dos componentes que después de mezclarse comprenden los siguientes componentes en disolución acuosa:
(a) del primer componente:
(i)
al menos un omega-aminoalquil trialcoxisilano;
(ii)
al menos un ácido fuerte, en una cantidad suficiente para obtener un pH de 7 a 9;
(iii)
al menos un compuesto que tenga como grupos terminales un trialcoxi o alquildialcoxi silano y un grupo epoxi, en una cantidad tal que la relación de hidrógeno amino equivalente de los omega-aminoalquil trialcoxisilanos a epoxi equivalente de dicho compuesto sea de 3 a 7; formando la reacción de (i) a (iii) un ligante;
(iv)
uno o más pigmentos, teniendo al menos el 25% en peso de los mismos propiedades conductoras;
(b) del segundo componente;
(v)
cinc finamente dividido, siendo la relación en peso de cinc a pigmentos desde 1:10 hasta 10:1;
siendo la relación en peso de ligante sólido al total de cinc y pigmentos de 1:1 a 1:50.
Los omega-aminoalquil trialcoxisilanos (en adelante aminosilanos) se pueden representar por la fórmula general NH_{2}-R'-Si(OR'')_{3}; como se utiliza en química orgánica, omega define la localización terminal de un sustituyente o función. R' es un grupo aquileno, preferiblemente que contiene de 1 a 6 átomos de carbono, más preferiblemente de 2 a 4, y lo más preferiblemente 3; R' también es preferiblemente un grupo n-alquileno. Cada R'' es un grupo alquilo, que puede ser el mismo o diferente, conteniendo preferiblemente de 1 a 6 átomos de carbono, más preferiblemente de 1 a 4, lo más preferiblemente 2 ó 3; también, R'' es preferiblemente un grupo n-alquilo. El compuesto más preferido es 3-aminopropil trietoxi silano.
Como ácido, puede ser utilizado cualquier ácido fuerte o relativamente fuerte, preferiblemente orgánico. Los ácidos preferidos incluyen ácido fórmico, ácido acético, ácido oxálico y mezclas de los mismos. El ácido más preferido es ácido fórmico, que es el que aporta menos materia orgánica entre los ácidos orgánicos. La cantidad de ácido añadida debe ser tal que se obtenga un pH de 7 a 9, preferiblemente de 7,5 a 8,5, más preferiblemente de aproximadamente 8.
Entre los compuestos que tienen un grupo terminal epoxi y un grupo terminal trialcoxisilano (en adelante epoxisilanos), se prefieren los compuestos lineales. De acuerdo con una realización preferida, se puede utilizar cualquier compuesto de fórmula general CH_{2}-O-CH-R'-Si(OR'')_{3}, con cada R' y cada R'' como anteriormente. De acuerdo con aún otra realización preferida, alternativamente se utiliza un compuesto de fórmula general CH_{2}-O-CH-R'-O-R'-Si(OR'')_{3}, con cada R' (que puede ser el mismo o diferente) y cada R'' como anteriormente. De acuerdo con otra realización preferida, se utiliza un compuesto de fórmula general CH_{2}-O-CH-R'-Si-R''(OR'')_{2} o CH_{2}-O-CH-R'-O-R'-Si-R''(OR'')_{2}, en las que cada R' y cada R'' son como anteriormente. Los compuestos más preferidos son 3-glicidoxipropil trimetoxi y trietoxisilano. La cantidad de epoxilanos añadida es tal que la relación de hidrógeno amino equivalente del aminosilano a epoxi equivalente del epoxisilano es de 3 a 7, preferiblemente de 4 a 6, más preferiblemente de 4,5 a 5,5, lo más preferiblemente de aproximadamente 5. Relaciones mayores disminuyen la resistencia al agua del recubrimiento, mientras que proporciones menores disminuyen la vida útil del primer componente de la composición, sin mejorar la resistencia al agua del recubrimiento.
El cinc finamente dividido se utiliza como agente anticorrosivo, efectivo debido a su acción galvánica sobre el sustrato de acero. Se puede utilizar polvo de cinc, partículas de cinc o escamas de cinc.
Los pigmentos conductores mejoran tanto las propiedades anticorrosivas (por contacto eléctrico de las partículas de cinc con el sustrato) como las propiedades de soldadura por arco. Ejemplos de pigmentos conocidos que tienen propiedades conductoras incluyen aleaciones de hierro, fosfuro de di-hierro, tipos de óxido de hierro micáceo, escamas de cobre, escamas de níquel, escamas de acero inoxidable, escamas de aluminio. Los pigmentos conductores deberían representar al menos el 25% de todos los pigmentos, preferiblemente al menos el 40%, más preferiblemente al menos el 50%.
Los pigmentos pueden comprender opcionalmente una cantidad de materiales que pueden interactuar con el sustrato de acero, resultando por ejemplo en la pasivación o inhibición parcial de dicho sustrato. Se asume que esto retarda el consumo del cinc finamente dividido. Ejemplos de pigmentos que tienen dichas propiedades incluyen molibdatos, fosfatos como difosfato de calcio, fosfato de cinc, polifosfato de sodio potasio o polifosfato de aluminio, o boratos como metaborato de cinc o metaborato de bario u óxido de cinc.
Los pigmentos que se creen inactivos obviamente no son esenciales para la invención, pero su inclusión en la composición se desea a menudo, por ejemplo, por razones económicas (cargas) o para proporcionar al imprimador un color deseado. Como ejemplo de los numerosos pigmentos inactivos posibles, podrían citarse dióxido de titanio, óxido de hierro rojo, carbonato de calcio, talco, silicato de aluminio, óxido de hierro amarillo y silicato de aluminio.
Los pigmentos normalmente se proporcionan con el primer componente, en el que han sido dispersados previamente.
La relación en peso de cinc a la cantidad total de pigmentos es de 1:10 a 10:1, preferiblemente de 1:2 a 8:1, más preferiblemente de 2:3 a 6:1, lo más preferiblemente de 1:1 a 4:1.
La relación en peso del ligante sólido al total de cinc y pigmentos es de 1:1 a 1:75, preferiblemente de 1:3 a 1:65, más preferiblemente de 1:10 a 1:60, lo más preferiblemente de 1:20 a 1:60.
Adicionalmente la composición puede comprender aditivos típicos cuando se desea, tales como agentes humectantes del pigmento y/o del sustrato, agentes espesantes o agentes antiprecipitado. Los agentes espesantes típicos son polímeros de acrilato o polímeros de hidroetilcelulosa; cuando se utilicen, se añadirán se cantidades de hasta 1% en peso. Los agentes antiprecipitado típicos son materiales tipo arcilla como bentonita, trihidroxiestearato de glicerol, poliamidas o cera de polietileno; cuando se utilicen, se añadirán en cantidades de hasta 4% en peso, preferiblemente de hasta 2% en peso. Los agentes humectantes de sustrato típicos son alcoholes etoxilados (por ejemplo el producto con CAS RN=68439-45-2).
La cantidad de sólidos (es decir, todos los componentes que permanecen en el recubrimiento seco) en las composiciones de recubrimiento pueden variar ampliamente; preferiblemente desde 25 a 40% en volumen.
De acuerdo con una realización preferida, las composiciones de recubrimiento protector comprenden esencialmente los siguientes componentes en disolución acuosa:
a) del primer componente;
(i)
3-aminopropil trietoxisilano;
(ii)
ácido fórmico, en una cantidad suficiente para obtener un pH de 7 a 9;
(iii)
un compuesto seleccionado del grupo que consiste en 3-glicidoxipropil trimetoxi silano y 3-glicidoxipropil trietoxi silano, en una cantidad tal que la relación de hidrógeno amino equivalente de los omega-aminoalquil trialcoxisilanos a epoxi equivalente de dicho compuesto sea de 4 a 6;
(iv)
uno o más pigmentos, teniendo al menos el 50% en peso de los pigmentos propiedades conductoras;
b) del segundo componente;
(v)
cinc finamente dividido, siendo la relación en peso de cinc a pigmentos desde 1:1 a 4:1; siendo la relación en peso de ligante sólido a la cantidad total de cinc y pigmento de 1:20 a 1:60.
Las composiciones se preparan preferiblemente de acuerdo con el proceso de la invención. Además la presente invención comprende un proceso para preparar el primer componente de una composición de recubrimiento de dos componentes, que comprende esencialmente de las etapas de:
(1) mezclar agua y al menos un aminosilano, para formar una primera mezcla;
(2) a una temperatura como máximo de 40ºC, añadir a la primera mezcla al menos un ácido fuerte, en una cantidad tal que se obtenga un pH de 7 a 9, para formar una segunda mezcla;
(3) dispersar uno o más pigmentos en la segunda disolución, teniendo al menos el 25% en peso de dichos pigmentos propiedades conductoras, para formar una tercera mezcla;
(4) a una temperatura como máximo de 40ºC, añadir a la tercera mezcla al menos un epoxisilano, siendo la relación de hidrógeno amino equivalente de los aminosilanos a epoxi equivalente del epoxisilano de 3 a 7, para obtener el primer componente.
En la etapa (2), la temperatura debería ser como máximo 40ºC antes de la adición del ácido. Se cree necesario aumentar la vida útil del primer componente. Preferiblemente, la temperatura debería ser como máximo 35ºC, más preferiblemente como máximo 30ºC, lo más preferiblemente como máximo 25ºC.
En la etapa (4), la temperatura debería ser como máximo 40ºC antes de la adición de los epoxisilanos. Se cree necesario aumentar la vida útil del primer componente. Preferiblemente, la temperatura debería ser como máximo 35ºC, más preferiblemente como máximo 30ºC, lo más preferiblemente como máximo 25ºC.
En la etapa (3) la dispersión se puede hacer utilizando cualquier aparato convencional, tal como por ejemplo un aparato conocido como un disolvedor de alta velocidad.
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El proceso de preparación de composiciones de recubrimiento protector de dos componentes de la invención esencialmente comprende las etapas de:
(a) preparar el primer componente;
(b) en un momento separado del tiempo de aplicación por no más de la vida útil de la composición, añadir al primer componente una cantidad de cinc finamente dividido de modo que la relación en peso de cinc a pigmentos sea de 1:10 a 10:1, siendo la relación en peso de ligante sólido al total de cinc y pigmentos de 1:1 a 1:75.
Una vez preparadas, las composiciones de la invención generalmente tienen una vida en el recipiente de al menos 16 horas, es decir, mayor que un día laborable. En otras palabras, las composiciones de recubrimiento protector sólo necesitan prepararse una vez al día.
Las composiciones de la invención se utilizan generalmente como imprimadores de taller, con un contenido de cinc en una relación mayor que el rango descrito. Se pueden encontrar otros usos, tales como recubrimiento protector resistente al calor para proteger elementos de acero que ser van a someter a altas temperaturas.
Ejemplo 1 Imprimador de taller (bajo contenido en cinc)
Primer componente: en una tanque mezclador, se añadieron los siguientes componentes en el orden indicado:
- agua 08,450 partes en peso (pp)
- 3-aminopropil trietoxisilano después de enfriar a 25ºC: 03,640 pp
- disolución de ácido fórmico al 49,5% en peso 01,105 pp
después de 30 minutos de mezclado adicional:
- pigmentos no conductores 16,640 pp
- pigmentos conductores 21,125 pp
La mezcla resultante se dispersó en un disolvedor de alta velocidad durante 30 minutos. Después de refrigerar hasta 25ºC, se añadieron los siguientes componentes en el orden indicado:
- agua 08,125 pp
- 3-glicidoxipropil trimetoxisilano 01,560 pp
- disolución al 1% en peso de agente humectante de sustrato 04,355 pp (disolvente=agua)
El primer componente resultante se almacenó durante dos días en una lata a temperatura ambiente. Después fue mezclado con el segundo componente:
- polvo de cinc 35,000 pp (total de 100 partes)
En este ejemplo, los pigmentos conductores representaron el 77% en peso de los pigmentos, la relación en peso de cinc a pigmentos fue de 1:1,1, y la relación en peso de ligante sólido al total de cinc y pigmentos fue de 1:25.
El imprimador de taller resultante basado en agua tenía un pH de aproximadamente 8; fue pulverizado a 23ºC y 50% de humedad relativa sobre placas gruesas de acero chorreado hasta un grado Sa1/2 (temperatura del sustrato: aproximadamente 40ºC) a un espesor de película seca de 0,025 mm. El recubrimiento imprimador de taller estuvo seco para tratar después de haber soplado aire calentado a aproximadamente 35ºC durante aproximadamente 10 minutos a lo largo del panel; en 6 horas se obtuvo un recubrimiento rojo-marrón resistente al agua. El en recubrimiento seco, el cinc representaba aproximadamente un 30% en volumen.
Después de 7 meses de exposición en exterior en Ámsterdam, la resistencia a la corrosión proporcionada por el imprimador era aún excelente.
Después de 7 meses de almacenamiento, se ensayó la recubrilidad de los paneles. A una temperatura de 15ºC, se aplicó sucesivamente sobre los paneles (temperatura de sustrato: 18ºC) con un rodillo:
- un imprimador comercialmente disponible de SIGMA COATINGS bajo la marca comercial SIGMA UNIVERSAL PRIMER (espesor de lámina mojada 125 um, espesor de lámina seca 60 um); después 135 minutos de secado.
- Una capa final de pintura disponible comercialmente de SIGMA COATINGS bajo la marca comercial SIGMA MULTIGUARD (espesor de lámina mojada 350 um, espesor de lámina seca 300 um).
Después de una semana, la adhesión fue ensayada por medio de un ensayo de prueba de arranque de acuerdo con la norma ASTM D4541. La media de las dos medidas fue 10,5 Mpa (N/mm^{2}).
La soldabilidad MIG/MAG fue evaluada como sigue. El imprimador de taller se aplicó sobre paneles de acero chorreado de 25 \mum de espesor de lámina seca. Después exponerse a la intemperie durante una semana después de la aplicación del imprimador de taller, se soldaron juntos dos paneles, utilizando los siguientes parámetros:
Configuración de soldadura:
unión en T; espaciado < 0,05 mm (los paneles fueron presionados firmemente durante la soldadura por puntos).
Equipo de soldadura:
Kemppi PRO MIG500/PRO5000.
Posición de soldadura:
Dos lados automáticos 2F (horizontal) respectivamente; directamente des- pués de hacer la primera soldadura (principal), el panel fue girado y se hizo la segunda soldadura (secundaria).
Gas protector:
80% Ar, 20% CO_{2} (AGA Mison 20) a una velocidad de flujo de 20 L/min.
Espiras y parámetros de soldadura:
(a) espira sólida: ESAB Autrod 12,51 SG-2, 1,2 mm de diámetro, 70 cm/ min, 34 V, 310-340 A; (b) espira de núcleo de metal: Filarc PZ6105R, 1,4 mm de diámetro, 70 u 89 cm/min, 30 V, 300- 330 A.
Determinación de porosidad:
se abrieron las juntas de soldadura para determinar la porosidad interna mediante ranurado con soplete de oxígeno-acetileno.
Los resultados fueron como sigue (expresados como el número de poros observados por 40 cm de junta de soldadura, principal/secundario):
Tipo de espira y velocidad de soldadura Porosidad externa Porosidad interna
Espira sólida; 70cm/min 0/0 1/4
Espira de núcleo de metal; 70 cm/min 0/0 1/5
Espira de núcleo de metal; 89 cm/min 0/0 3/8
Ejemplo A de comparación
Con propósitos comparativos, el experimento se repitió utilizando como imprimador de taller la composición descrita en el ejemplo 8 del documento EP-A-346385.
La media de las dos medidas de prueba de arranque fue 9,5 MPa (N/mm^{2}).
Los resultados de los experimentos de soldadura MIG/MAG fueron como sigue:
Tipo de espira y velocidad de soldadura Porosidad externa Porosidad interna
Espira sólida; 70 cm/min 0/0 3/4
Espira de núcleo de metal; 70 cm/min 0/0 0/1
Espira de núcleo de metal; 89 cm/min 0/0 0/3
Ejemplo 2 Imprimador de taller (alto contenido de cinc)
El proceso de preparación del ejemplo 1 fue repetido, utilizando las siguientes cantidades:
Primer componente:
- agua 05,453 pp
- 3-aminopropil trietoxisilano 01,804 pp
- disolución de ácido fórmico al 49,5% en peso 00,533 pp
- pigmento conductor 16,122 pp
- pigmento no conductor 02,000 pp
- agua 12,136 pp
- 3-glicidoxipropil trimetoxisilano 00,779 pp
- disolución al 1% en peso de agente humectante de sustrato 02,173 pp (disolvente=agua)
Segundo componente
- polvo de cinc 59,000 pp (para un total de 100 partes)
En este ejemplo, los pigmentos conductores representaron el 97% en peso de todos los pigmentos, la relación en peso de cinc a pigmentos fue de 3,3:1 y la relación en peso de ligante sólido al total de cinc y pigmentos fue de 1:53. En el recubrimiento seco, el cinc representaba aproximadamente un 58% en volumen.
La composición resultante de recubrimiento protector basada en agua, resistente al calor, fue pulverizada a 23ºC y 50% de humedad relativa sobre placas gruesas de acero chorreado hasta un grado Sa2½ (temperatura del sustrato: entre 35ºC y 40ºC) a un espesor de película seca de 0,025 mm. El imprimador de taller estuvo seco para tratar después de haber soplado aire calentado a aproximadamente 35ºC durante aproximadamente 10 minutos a lo largo del panel. En 6 horas se obtuvo un recubrimiento gris resistente al agua.
Después de 9 meses de exposición a la intemperie en Ámsterdam, la resistencia a la corrosión proporcionada por el imprimador era aún excelente.

Claims (3)

1. Composiciones de recubrimiento protector que se componen esencialmente de los siguientes componentes en disolución acuosa:
a) del primer componente;
(i)
al menos un omega-aminoalquil trialcoxi silano;
(ii)
al menos un ácido fuerte o relativamente fuerte, en una cantidad suficiente para obtener un pH de 7 a 9;
(iii)
al menos un compuesto que tienen cada uno como grupos terminales un trialcoxi o alquildialcoxi silano y un grupo epoxi, en una cantidad tal que la relación de hidrógeno amino equivalente del omega-aminoalquil trialcoxisilano a epoxi equivalente de dicho compuesto sea de 3 a 7; formando la reacción de (i) y (ii) un ligante;
(iv)
uno o más pigmentos, teniendo al menos el 25% de los pigmentos propiedades conductoras;
b) del segundo componente;
(v)
cinc finamente dividido, siendo la relación en peso de cinc a pigmentos desde 1:10 a 10:1; siendo la relación en peso de ligante sólido al total de cinc y pigmentos de 1:1 a 1:75.
2. Composiciones de recubrimiento protector según la reivindicación 1, que se componen esencialmente de los siguientes compuestos en disolución acuosa:
a) del primer componente;
(i)
3-aminopropil trietoxi silano;
(ii)
ácido fórmico, en una cantidad suficiente para obtener un pH de 7 a 9;
(iii)
un compuesto seleccionado del grupo que comprende 3-glicidoxipropil trimetoxi silano y 3-glicidoxipropil trietoxi silano, en una cantidad tal que la relación de hidrógeno amino equivalente del omega-aminoalquil trialcoxisilano a epoxi equivalente de dicho compuesto sea de 4 a 6;
(iv)
uno o más pigmentos, teniendo al menos el 50% de los pigmentos propiedades conductoras;
b) del segundo componente;
(v)
cinc finamente dividido, siendo la relación en peso de cinc a pigmentos desde 1:1 a 4:1; siendo la relación el peso del ligante sólido al total de cinc y pigmentos de 1:20 a 1:60.
3. Proceso de preparación del primer componente de una composición de recubrimiento protector de dos componentes, que esencialmente comprende las etapas de:
(i)
mezclar agua y al menos un aminosilano, para formar una primera mezcla,
(ii)
a una temperatura como máximo de 40ºC, añadir a la primera mezcla al menos un ácido fuerte, en una cantidad tal para obtener un pH de 7 a 9, para formar una segunda mezcla;
(iii)
dispersar uno o más pigmentos en la segunda disolución, teniendo al menos el 25% de dichos pigmentos propiedades conductoras, para formar una tercera mezcla;
(iv)
a una temperatura como máximo de 40ºC, añadir a la tercera mezcla al menos un epoxisilano, la relación de hidrógeno amino equivalente de los aminosilanos a epoxi equivalente del epoxisilano es de 3 a 7, para obtener el primer componente.
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