ES2207068T3 - Procedimiento para fabricar pastas porosas, en especial papilla de yeso porosa, y mezclador. - Google Patents

Abstract

Preparación de pasta porosa, preferentemente yeso para hacer paneles de yeso. Se introduce un gas dentro de la pasta por al menos una sección de pared de poros finos (23) en una de las cámaras de mezcla, estando el gas a una presión superior a la que hay en el interior de la cámara. La invención también se refiere a el mezclador utilizado para preparar a pasta.

Description

Procedimiento para fabricar pastas porosas, en especial papilla de yeso porosa, y mezclador.

La invención concierne a un procedimiento para fabricar pasta de yeso porosa según el preámbulo de la reivindicación 1 y a un mezclador adecuado para ello según el preámbulo de la reivindicación 4.

La pasta de yeso porosa, llamada también papilla de yeso, se utiliza, por ejemplo, para fabricar placas de yeso, especialmente placas de cartón-yeso. Como es conocido por el documento EP 0 305 707 A2, se genera la papilla de yeso en un mezclador de yeso en el que se mezcla polvo de yeso (semihidrato) con agua. La papilla de yeso así generada se distribuye sobre una cinta sinfín continuamente movida entre dos bandas de cartón. Después del fraguado del yeso a la forma de dihidrato se corta en placas y se seca la banda formada por cartón y yeso. Para lograr una densidad bruta usual en el mercado de una placa de yeso fraguada y secada se ajusta un exceso correspondientemente alto de agua. El secado del agua sobrante ocasiona altos costes. Para reducir estos costes sustancialmente energéticos es conocido el recurso de ajustar la densidad bruta a los valores deseados mediante la introducción de espuma. Se deriva así una parte del agua que ha de alimentarse al polvo de yeso, es decir, el agua de amasado, y esta agua se mezcla con un concentrado de espuma, por ejemplo un tensioactivo, y aire.

En los procedimientos conocidos se genera espuma en un dispositivo separado y se alimenta ésta a la papilla de yeso para formar poros en el mezclador de yeso. Se presentan entonces costes de inversión para el dispositivo de fabricación de la espuma y considerables costes de explotación para el concentrado de espuma. Otro problema de estos procedimientos es que la espuma se deshace parcialmente en el mezclador de yeso o bien se forman poros grandes.

En otro procedimiento conocido por el documento DE 196 51 448 A1 se produce yeso poroso con ayuda de un agente de expansión añadido al anhídrido y/o al semihidrato y que genera gas con retardo.

Para la fabricación de placas de tabiques de yeso se conocen, por ejemplo, por "El material de construcción yeso", VEB Verlag für Bauwesen, Berlín, Páginas 86 a 93, mezcladores que trabajan de forma discontinua. En estos mezcladores se presenta primero agua, se introduce con agitación el polvo de yeso y se añade dosificadamente un concentrado de un agente espumante. A través de útiles de mezclado se aspira aire hacia el espacio de mezclado. El rendimiento de la formación de poros no es satisfactorio.

Un procedimiento del género expuesto y un dispositivo (mezclador) del género expuesto para fabricar mortero de enlucido poroso, especialmente yeso, son conocidos por el documento FR 2 089 457 A. El dispositivo presenta un mezclador provisto de una tubería de alimentación de agua y un equipo para generar burbujas de gas finas sustancialmente estables en distribución uniforme en la masa preparada (a base de mortero de hormigón). A este fin, el equipo generador está provisto de entradas de gas a presión en el mezclador, en las cuales están sujetas fritas de vidrio por medio de un anillo elástico. A través de ellas se introduce el gas a presión en la papilla de mortero ya amasada. Las fritas de vidrio están dispuestas por fuera delante de las paredes de la carcasa del mezclador y están unidas con el espacio de mezclado a través de aberturas de las paredes de la carcasa.

Se conoce por el documento US 1 769 309 A un tambor para la fabricación de cemento con una placa perforada dispuesta detrás de una abertura. A través de la placa perforada se alimenta aire comprimido. Las aberturas de perforación tienen un diámetro de 0,79 mm (1/32 de pulgada) o menos y están separadas una de otra 25,4 mm (1 pulgada) o más.

En el documento FR 1 231 620 A se describe un recipiente de mezclado cónico con un elemento agitador y con alimentación de aire en el fondo entre dos discos de caucho, el superior de los cuales está perforado.

El documento EP 0 438 772 A divulga un mezclador que puede hacerse funcionar por tandas para fines de mezclado y peletización o granulación con un recipiente dotado de un segmento de pared de material poroso permeable al gas a través del cual se fluidiza el lecho de material a mezclar.

El cometido de la invención consiste en desarrollar adicionalmente un procedimiento para la fabricación de pasta de yeso porosa según el preámbulo de la reivindicación 1 y un mezclador correspondiente según el preámbulo de la reivindicación 4 de modo que se homogeneice la incorporación de las burbujas de gas formadas en la pasta. La invención pretende hacer posible que se fabriquen pastas con una proporción de agua lo más pequeña posible, que sean adecuadas para la fabricación de placas o materiales de construcción semejantes con una densidad bruta en seco de menos 1000 kg/m^{3}.

Este problema se resuelve con las particularidades caracterizantes de las reivindicaciones 1 y 4.

En un procedimiento según la invención para fabricar una pasta de yeso porosa se mezclan primero en un espacio de mezclado de un amasador un aglomerante y agua de amasado para obtener una pasta de yeso de cierta homogeneidad, a continuación se mueve la pasta de yeso en el mismo o en otro espacio de mezclado del mezclador, eventualmente con un mezclado adicional, a lo largo de paredes que rodean al espacio de mezclado y se alimenta a la pasta de yeso a través de estas paredes, por medio de al menos un elemento poroso de un elemento de alimentación, un gas a sobrepresión en comparación con el espacio de mezclado. La alimentación del gas para la formación de poros requiere cierta homogeneidad de la mezcla de materia sólida y agua. Por tanto, se alimenta primero el gas a la mezcla tan pronto como se haya producido una pasta de yeso con cierta homogeneidad.

Según la invención, se alimenta el gas a la pasta de yeso a través de al menos un elemento poroso formado como parte de estas paredes en forma de un tramo de pared poroso. La anchura de poro del tramo de pared de poro fino deberá ser de 3 a 100 \mum para pastas de yeso conocidas utilizadas en la industria de los materiales de construcción y la sobrepresión deberá ser de 0,05 a 6 bares.

La alimentación del gas a través de tramos de pared de poros finos que están formados como parte de las paredes que rodean al espacio de mezclado aprovecha adicionalmente para la formación de poros en la pasta de yeso la acción de cizalladura de las paredes que rodean a los tramos de pared y a lo largo de las cuales se mueve la pasta de yeso durante el mezclado. En estas paredes se separan delante de los tramos de pared las burbujas de gas formadas en la pasta de yeso, con lo que se favorece una distribución uniforme de las burbujas de gas y, por tanto, una formación de poros homogénea. Entre las paredes del espacio de mezclado se cuenta eventualmente también un techo o un fondo del espacio de mezclado, siempre que la pasta de yeso se mueva a lo largo del techo o del fondo durante el mezclado.

En un procedimiento según la invención se generan mediante la alimentación del gas a presión en la pasta de yeso espuma y, por tanto, un pasta de yeso porosa. Para los materiales de construcción a fabricar partiendo de la pasta de yeso se pueden lograr densidades de menos de 1000 kg/m^{3}. Esto ahorra una fabricación de espuma separada. Al agua de amasado se añaden eventualmente formadores de espuma. Se conocen formadores de espuma, por ejemplo, por el documento "Espumas acuosas", Spektrum der Wissenschaft, Julio de 1986, páginas 126, 127 y 132 a 138. En la mayoría de los casos, se necesita también una cantidad de formador de espuma sensiblemente menor que en el caso de una fabricación de espuma separada.

Una buena formación de poros, es decir, la formación de burbujas de gas uniformemente distribuidas de tamaño medio, se ha encontrado en anchuras de poros, según la reivindicación 2 de 10 a 30 \mum del tramo de pared de poro fino y una sobrepresión de al menos 0,1 bar. Por ejemplo, a una presión interna en el espacio de mezclado de 0,5 bares se aplica una sobrepresión de 0,5 bares, es decir que se trabaja con una presión aplicada de 1 bar.

Una importancia económica especialmente grande tiene la formación de poros según la invención en una pasta de yeso según la reivindicación 3, que se fabrica mezclando semihidrato (sulfato de calcio semihidrato) y agua de amasado, que eventualmente contiene formadores de espuma, con una relación agua/yeso de 0,6 a 0,8.

Las pastas de yeso con esta relación agua/yeso pueden transformarse con el procedimiento según la invención en materiales de construcción con una densidad de menos de 600 kg/m^{3}. En los procedimientos convencionales era insustituible para ello una generación de espuma separada. Para lograr una pasta de yeso porosa se necesitan sensiblemente menos formadores de espuma, concretamente 10 a 500 ppm, por ejemplo aproximadamente 100 g de tensioactivo por 1000 kg de semihidrato.

Un mezclador de la invención según la reivindicación 4 es adecuado para la puesta en práctica de un procedimiento según la reivindicación 1. Está provisto de equipos para alimentar yeso y agua de amasado, un espacio de mezclado para mezclar yeso y agua de amasado obteniendo una pasta de yeso, paredes de este espacio de mezclado o de un espacio de mezclado adicional en las que está dispuesto un elemento de alimentación de gas con al menos un elemento poroso y con al menos una cámara de presión, y eventualmente elementos mezcladores en el espacio o los espacios de mezclado. Según la invención, el elemento poroso está construido como un tramo de pared de poro fino de una parte de las paredes que rodean al espacio de mezclado, cuya anchura de poros es de 3 a 100 \mum.

Un mezclador según la reivindicación 5 es especialmente adecuado para la puesta en práctica de un procedimiento según la reivindicación 2. El tramo de pared de poro fino puede presentar según la reivindicación 6 un metal sinterizado con un espesor de 2 a 10 mm. Los metales sinterizados son suficientemente estables en comparación con otros materiales de poro fino, incluso con espesores de pared de 2 a 10 mm, para alimentar el gas a presión a la pasta de yeso. Los espesores de pared reducidos tienen la ventaja de un pequeño volumen de construcción.

La configuración de al menos un tramo de pared de poro fino del elemento de alimentación como parte de las paredes laterales o de la pared frontal en la proximidad de los elementos mezcladores según la reivindicación 7 hace posible una buena formación de poros durante la fabricación de una pasta de yeso porosa en un mezclador de artesa discontinuo.

La configuración de al menos un tramo de pared de poro fino del elemento de alimentación como parte de la envolvente de una carcasa o como parte radialmente exterior de un fondo de carcasa en el primer tercio del perímetro que sigue a la salida trasera en la dirección de giro, según la reivindicación 8, hace posible una buena formación de poros durante la fabricación de una pasta de yeso porosa en un mezclador de discos.

La configuración de al menos un tramo de pared de poro fino del elemento de alimentación como una parte de un tramo de carcasa de una cámara trasera en la dirección de transporte, según la reivindicación 9, hace posible una buena formación de poros durante la fabricación de una pasta porosa en un mezclador de circulación forzada con elementos mezcladores en una cámara delantera.

Se explica la invención con más detalle haciendo referencia a cuatro ejemplos representados esquemáticamente en el dibujo.

La figura 1 muestra un mezclador de artesa del ejemplo 1 con un elemento de alimentación dispuesto en la pared lateral y dotado de un tramo de pared de poro fino que se ha representado ampliado en la figura 2.

La figura 3 muestra una sección vertical a lo largo de la línea quebrada de la figura 4 a través de un mezclador de discos o un alzado lateral del ejemplo 2, y la figura 4 muestra una sección horizontal o una vista en planta también del ejemplo 2.

En la figura 5 se ha representado otro mezclador de discos, ejemplo 3, con ayuda de una sección vertical.

La figura 6 muestra una sección vertical a través de un mezclador de circulación forzada, ejemplo 4.

Ejemplo 1 Mezclador de artesa

Un mezclador de artesa presenta una artesa de forma de cubeta que forma un espacio de mezclado, con paredes laterales 1, un fondo 2 y paredes frontales 3, estando formadas las paredes laterales 1 y el fondo 2 por una chapa de forma de U. La artesa está dispuesta en sus paredes frontales 3 sobre apoyos 5 de forma giratoria por medio de cojinetes 4. Los cojinetes 4 se encuentran en el tercio inferior de las paredes frontales 3. En un canto longitudinal de la artesa está previsto un labio de vertido 6. El mezclador de artesa presenta, además, unos elementos mezcladores, concretamente uno o dos agitadores 7 basculables hacia dentro del espacio de mezclado en el interior de la artesa. Los agitadores 7 están dispuestos cada uno de ellos en las proximidades de una pared frontal 3. En la figura 1 se ha representado solamente un agitador.

En el lado opuesto al labio de vertido 6 está dispuesto un elemento de alimentación en la pared lateral 1, en la zona inferior de la artesa y en la zona del agitador 7, estando formados varios tramos de pared 8 de poro fino del elemento de alimentación como parte de la pared lateral 1. El elemento de alimentación del mezclador de artesa está provisto de una pared exterior 9 y paredes frontales 10. La pared exterior 9 presenta un tramo horizontal de un semitubo que está soldado con las paredes frontales 10. La pared exterior 9 está soldada de forma hermética a la presión sobre la pared lateral 1. Presenta en una pared frontal 10 una acometida 11 para aire comprimido. En la zona situada dentro de la pared exterior 9 la pared lateral 1 presenta aberturas en las que están insertos de forma hermética a la presión los tramos de pared 8 de poro fino hechos de un metal sinterizado con un espesor de 6 mm y una anchura de poros de 30 \mum. En este ejemplo se han insertado yuxtapuestos cuatro tramos de pared 8, cada uno con una superficie de 50 x 50 mm. La pared exterior 9, la pared frontal 10 y la pared lateral 1 con los tramos de pared 8 de poro fino en la zona de la pared exterior 9 forman una cámara de presión 12. Las dimensiones de una artesa son: longitud 2 m, altura 0,7 m y anchura 0,7 m.

En funcionamiento, se utilizan dos de estos mezcladores de artesa.

Se mezclan entre sí semihidrato y agua de amasado con una relación agua/yeso de 0,6 a 0,8, para lo cual se conduce primero el agua de amasado a los mezcladores de artesa, se alimenta seguidamente el semihidrato y se mezclan ambos uno con otro por medio de agitadores 7 para obtener una papilla de yeso. A través de los tramos de pared 8 de poro fino del elemento de alimentación se aporta a la papilla de yeso un gas, concretamente aire, bajo ligera sobrepresión en comparación con la presión que reina en el espacio de mezclado.

Un ciclo de mezclado de los mezcladores de artesa discontinuos presenta en particular los pasos siguientes:

1. Se ajusta una ligera sobrepresión de 0,05 a 2 bares, por ejemplo 0,1 bar, en el elemento de alimentación.

2. Se barren las artesas de los mezcladores de artesa con agua.

3. Seguidamente, se carga como suministro de agua el agua de amasado que contiene tensioactivo y

4. se dispersa el yeso, es decir, el semihidrato, en el suministro de agua.

5. Se mezclan yeso y agua de amasado durante 0,5 a 3 minutos, especialmente 1 a 2 minutos, por medio de los agitadores 7.

6. Se eleva la sobrepresión a un nivel de 0,5 a 6 bares, por ejemplo a 0,8 bares.

7. A la sobrepresión incrementada se mezcla durante 2 a 6 minutos, por ejemplo 3 minutos, por medio de los agitadores 7.

8. Se reduce la sobrepresión a la presión inicial de, por ejemplo, 0,1 bar.

9. Se vierte la papilla de yeso porosa a través del labio de vertido 6.

En este ejemplo se mezcla una masa de 385 kg de agua de amasado, que contiene 50 g de tensioactivo, con 550 kg de semihidrato. La relación agua/yeso es de 0,7. A partir de la pasta porosa obtenida, es decir, a partir de la papilla de yeso porosa, se fabrican por un procedimiento usual placas de yeso secadas con una densidad de aproximadamente 600 kg/m^{3}. Sin aporte de gas se obtendrían placas de yeso con una densidad de 1100 kg/m^{3}.

Ejemplo 2 Mezclador de discos

Un mezclador de discos según la invención, por ejemplo un mezclador de yeso, consiste sustancialmente en una carcasa cilíndrica plana en la que está dispuesto un disco de rotor 15 apoyado sobre un cojinete 13 y giratorio por medio de un árbol vertical 14. El disco de rotor 15 presenta un dentado basto 16 en su borde. En una tapa 17 de la carcasa se encuentran al menos una entrada de agua 18 y una entrada 19 para materias sólidas a una distancia algo mayor del árbol que la entrada o entradas de agua 18. En este ejemplo están dispuestas varias entradas de agua 18, por ejemplo 12, en forma de corona en torno al árbol 14. El disco de rotor 15 presenta en el entorno del árbol 14 un engrosamiento que hace transición a una zona anular exterior por debajo de las entradas de agua 18, En un fondo 20 de la carcasa están dispuestas al menos una salida 21 en las proximidades del borde y al menos una tubería de alimentación de agua dosificable 22 dentro de la zona limitada por el dentado 16 del disco de rotor 15. En este ejemplo están dispuestas cuatro salidas 21 sobre un semicírculo. Entre la tubería de alimentación de agua 22 y la zona limitada por el dentado 16 del disco de rotor 15 se encuentra en un pequeño espacio intermedio entre el fondo 19 de la carcasa y el disco de rotor 15 un estrechamiento 22a tipo laberinto de forma anular.

Al menos un tramo de pared 23 de poro fino del elemento de alimentación está construido como parte de una envolvente 24 de la carcasa y se halla dispuesto dentro de un tercio del perímetro que sigue en la dirección de giro 25 a la salida 21 o a la salida 21 trasera en la dirección de giro 25. En este ejemplo el tramo de pared 23 de poro fino se extiende dentro de una pequeña zona del tercio, concretamente en una zona angular de aproximadamente 55 a 80º partiendo de la salida trasera 21. La envolvente 24 de la carcasa está construida como envolvente doble en la zona del tramo de pared 23 de poro fino por medio de un tramo de envolvente exterior 26 y paredes frontales radiales 27. Las paredes frontales 27 y el tramo de envolvente 26 están fijados uno a otro y a la envolvente 24 de la carcasa en forma hermética a la presión y forman una cámara de presión 26 con el tramo de pared 23 de poro fino. El tramo de envolvente 26 presenta una acometida 28 para aire comprimido. El tramo de pared 23 de poro fino consiste también en un metal sinterizado con un espesor de 6 mm y una anchura de poros de 30 \mum. Asimismo, en la figura 3 puede verse una junta 30 dispuesta entre el árbol 14 y la tapa 17 de la carcasa. El diámetro del mezclador de discos es, por ejemplo, de 650 mm.

Una alternativa de este mezclador de discos presenta, además del tramo de pared 23 visible en la figura 4, otros dos tramos de pared de construcción idéntica dispuestos uno tras otro en la dirección de giro 25 en un margen angular de 90 a 180º partiendo de la salida trasera 21.

En otra alternativa de este mezclador de discos la envolvente 24 de la carcasa está construida como una envolvente doble con una envolvente interior de metal sinterizado y una envolvente de carcasa exterior. El metal sinterizado corresponde al metal sinterizado de los tramos de pared 23. La envolvente interior de metal sinterizado está cubierta en parte, especialmente en la zona de las salidas 21. Para recibir la envolvente interior, el fondo 20 de la carcasa y la tapa 17 de la misma presentan ranuras. La tapa 17 de la carcasa puede consistir en dos partes. Esta alternativa permite el ensamble usual del mezclador de discos.

En funcionamiento, se cargan desde arriba agua de amasado y yeso semihidrato sobre el disco de rotor 15 accionado con una velocidad de rotación de aproximadamente 300 revoluciones por minuto. Sobre el disco de rotor 15 tiene lugar ya durante el transporte hacia fuera un mezclado del agua de amasado con el polvo semihidrato. Este mezclado se continúa en la zona del dentado 16 del disco de rotor 15. Para evitar deposiciones de yeso fraguado debajo del disco de rotor 15, una parte pequeña del agua de amasado, por ejemplo un 7%, es alimentada desde abajo a través de la acometida de agua 22, circula hacia fuera, se distribuye uniformemente por el perímetro a través del estrechamiento 22a tipo laberinto y se mezcla detrás de éste con la papilla de yeso. En esta zona se alimenta aire a través del tramo de pared 23 de poro fino a una sobrepresión de 0,5 bares, es decir, a una presión aplicada de 1 bar con una presión interna en el mezclador de discos de 0,5 bares. Se forman burbujas de aire finamente distribuidas en la papilla de gas. Las relaciones cuantitativas de agua de amasado, semihidrato y tensioactivo, así como la proporción en volumen de las burbujas de aire corresponden a los valores del ejemplo 1. La papilla de yeso obtenida conduce a materiales de construcción con una densidad de 600 kg por m^{3} con una relación agua/yeso utilizada de 0,7. Se genera aproximadamente una tonelada de papilla de yeso porosa por hora.

Ejemplo 3 Mezclador de discos

Un mezclador de discos del ejemplo 3 según la invención corresponde al del ejemplo 1, salvo la disposición de un elemento de alimentación que se explica con más detalle a continuación. Para disponer el elemento de alimentación con un tramo de pared de poro fino, concretamente un tramo de fondo 31 de poro fino, el mezclador de discos presenta un disco de forma anular que no puede verse en la figura 5, dispuesto en el borde del fondo 20 de la carcasa y fijado a éste, y una placa adicional 32 fijada al disco de rotor 15. La placa 32 tiene propiedades de marcha de emergencia; es decir, el disco de rotor 15 puede girar a través de una superficie de apoyo de la placa 32 sobre el fondo 20 de la carcasa. La placa 32 consiste, por ejemplo, en Teflón.

El tramo de fondo 31 de poro fino forma una parte del disco anular y, al igual que el tramo de pared poroso 23 del ejemplo 2 dispuesto en la envolvente 24 de la carcasa, está dispuesto en una zona más pequeña, por ejemplo de 55 a 80º, dentro del tercio del perímetro que sigue a la salida trasera 21 en la dirección de giro 25. El disco y el tramo de fondo poroso 31 se empalman con la envolvente 24 de la carcasa, haciendo una junta 33 dispuesta en el borde exterior que el tramo de fondo poroso 31 y el disco se unan con el fondo 20 de la carcasa de una manera hermética a la presión. En los bordes radiales del tramo de fondo 31, este tramo de fondo 31 y el disco están correspondientemente achaflanados uno respecto de otro de modo que los bordes del disco estén situados sobre el tramo de fondo 31. Mediante unos tornillos hundidos en el disco y que penetran en el fondo 20 de la carcasa a través del tramo de fondo 31, el disco y el tramo de fondo poroso 31 están fijados sobre el fondo 20 de la carcasa de manera hermética a la presión. Debajo de los bordes radiales del tramo de fondo 31 se encuentran unas juntas que no pueden verse en la figura 5.

El tramo de fondo 21 está achaflanado también en el perímetro interior y se encuentra unido con el fondo 20 de la carcasa a través de una junta 34 de una manera hermética a la presión. La junta 34 se puede extender por todo el borde interior del tramo de fondo 31 y del disco.

Por debajo del tramo de fondo 31 de poro fino, el fondo 20 de la carcasa presenta una escotadura 36 en dicho fondo 20 que forma una cámara de presión 35 y que se extiende sobre el tramo de fondo 31 hasta sus bordes achaflanados y sobre su borde situado encima de la junta 34. La escotadura 36 tiene la forma de un tramo segmentado. Dentro de la escotadura 36 el fondo 20 de la carcasa presenta un taladro 37 y una acometida 38 para aire comprimido.

La extensión radial del disco y del tramo de pared 31 de poro fino llega, partiendo de la envolvente 24 de la carcasa, hasta debajo del dentado 16 del disco de rotor 15. Entre el disco o el tramo de pared 31 de poro fino y el disco de rotor 15 y los flancos de los dientes del dentado 16 se encuentra solamente un pequeño espacio intermedio con un tamaño en el rango de aproximadamente 1 mm. Entre la placa 32 y el fondo 20 de la carcasa se encuentra también, salvo en una zona central anular con una escotadura 29 en el fondo 20 de la carcasa, solamente un pequeño espacio intermedio en el rango de aproximadamente 1 mm. Por debajo de la escotadura 39 el fondo 20 de la carcasa presenta un taladro 40 con otra acometida de aire comprimido 41.

Una alternativa de este mezclador de discos presenta tramos de fondo adicionales de poro fino, de igual construcción, que están dispuestos uno tras otro en un intervalo angular de 90 a 180º partiendo de la salida trasera 21 en la dirección de giro 25.

En otra alternativa de este mezclador de discos están dispuestas unas escotaduras correspondientes a las escotaduras 36 pero más profundas, y unos tramos de fondo de poro fino, del mismo metal sinterizado, que están insertos en las escotaduras y que quedan enrasados con el fondo 20 de la carcasa. No están previstos un disco para los tramos de fondo ni una placa 32.

El funcionamiento del mezclador de discos del ejemplo 3 corresponde al del ejemplo 2, alimentándose el aire comprimido no a través de la envolvente 24 de la carcasa, sino a través del fondo 20 de la carcasa y el tramo de fondo 31 de poro fino. Además, se alimenta aire comprimido a través del taladro 40 y la escotadura 39 al espacio intermedio entre el fondo 20 de la carcasa y la placa 32. Esto sirve para evitar deposiciones de papilla de yeso fraguada debajo de la placa 32 y la formación de un cojín de aire.

La envolvente 24 de la carcasa puede presentar, además, tramos de pared porosos 23, pudiendo alimentarse en este caso aire comprimido tanto a través de los tramos de pared porosos 31 como a través del tramo de pared poroso 23.

Ejemplo 4 Mezclador de circulación forzada

Un mezclador de circulación forzada del ejemplo 4 presenta una carcasa con, por ejemplo, cuatro tramos de carcasa cilíndricos 42 dispuestos horizontalmente uno tras otro. Los tramos 42 de la carcasa están unidos entre sí en uniones de enchufe 23 con bridas y pasadores de ajuste no representados a través de dos varillas tensoras tampoco representadas que se extienden en toda la longitud de la carcasa. Los tramos 42 de la carcasa forman cuatro cámaras 44, 45, 46 y 47 a través de las cuales se extiende un árbol accionable 48 que sale de la carcasa por un lado.

En una de las cámaras exteriores, aquí en la cámara 44, la carcasa presenta, dispuestas una tras otra, una acometida de agua 49 y una acometida 50 para polvo de yeso. En la zona de la acometida 49 el árbol está provisto de un agitador 51 que presenta, por ejemplo, cuatro nervios. Directamente a continuación del agitador 51 se encuentra sobre el árbol 48 un tornillo sinfín 52 cuyo cuerpo llena aproximadamente la mitad de la cámara 44 y cuya rosca helicoidal llega hasta las proximidades de la carcasa. En la cámara 45 dispuesta por detrás en la dirección de transporte 53 se encuentra sobre el árbol 48 un rotor 54 y por dentro se encuentra en la carcasa un estator 55. El rotor 54 presenta un cuerpo del mismo diámetro que el del tornillo sinfín 52, así como, sobre el cuerpo, elementos mezcladores de forma de espiral dispuestos muy juntos uno tras otro. El estator 55 presenta unos elementos mezcladores correspondientes que penetran en los espacios intermedios de los elementos mezcladores del rotor 54.

En la cámara 46 dispuesta detrás se encuentra sobre el árbol 48 un cuerpo de desplazamiento 56 cuyo diámetro es de aproximadamente dos tercios del diámetro de la carcasa. Sobre su superficie se encuentran pasadores 57 dispuestos en forma de espiral. Un elemento de alimentación está dispuesto en la pared de esta cámara 46, estando formado un tramo de pared 58 de poro fino como parte del tramo de carcasa 42. El tramo de pared 58 de poro fino puede extenderse, como en este ejemplo, por casi toda la longitud del tramo de carcasa 42, es decir que está construido como un tramo de pared cilíndrico 58. El tramo de pared 58 de poro fino está rodeado por un segundo tramo de carcasa cilíndrico 59, de modo que entre el tramo de pared 58 de poro fino y el tramo de carcasa circundante 59 está formada una cámara de presión 60. En el tramo de carcasa 59 está dispuesta una acometida 61 para aire comprimido. En la cámara trasera 47 se encuentran una chapa descargadora 62 y una salida 63.

En funcionamiento, se alimentan agua de amasado y polvo de yeso semihidrato en la primera cámara 44 y se mezclan primero por medio del agitador 51, a continuación se premezclan y transportan en la cámara 45 por medio del tornillo sinfín 52 y se mezclan intensamente en la cámara 46 por medio del rotor 54 y el estator 55. En la cámara 46 se alimenta aire a presión a la mezcla a través del tramo de pared 58 de poro fino. La papilla de yeso que contiene burbujas de aire finamente distribuidas, es decir, la papilla de yeso porosa, es transportada en la cuarta cámara 47 hasta la salida 63 por medio de la chapa descargadora giratoria 61.

Claims (9)

1. Procedimiento para fabricar una pasta de yeso porosa, en el que se mezclan primero en un espacio de mezclado de un mezclador yeso y agua de amasado para obtener una pasta de yeso de cierta homogeneidad, a continuación se mueve la pasta, eventualmente con mezclado adicional, en el mismo espacio de mezclado o en un espacio de mezclado adicional, a lo largo de paredes que rodean al espacio de mezclado, y se alimenta a la pasta de yeso a través de estas paredes, por medio de al menos un elemento poroso (8, 23, 31, 58) de un elemento de alimentación, un gas a sobrepresión en comparación con el espacio de mezclado, caracterizado porque se alimenta el gas a la pasta de yeso bajo una sobrepresión de 0,05 a 6 bares a través de al menos un elemento poroso construido como parte de estas paredes en forma de un tramo de pared (8, 23, 31, 58) de poro fino con una anchura de poro de 3 a 100 \mum.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la anchura de poro del tramo de pared (8, 23, 31, 58) de poro fino es de 10 a 30 \mum.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque la pasta de yeso se prepara mezclando semihidrato y agua de amasado con una relación agua/yeso de 0,6 a 0,8.

4. Mezclador para fabricar una pasta de yeso porosa con equipos de alimentación de yeso y agua de amasado, con un espacio de mezclado para mezclar yeso y agua de amasado formando una pasta de yeso, con paredes de este espacio de mezclado o de un espacio de mezclado adicional, en las que está dispuesto un elemento de alimentación de gas a la pasta de yeso con al menos un elemento poroso (8, 23, 31, 58) y con al menos una cámara de presión, y eventualmente con elementos mezcladores en el espacio o los espacios de mezclado, caracterizado porque el elemento poroso construido como tramo de pared (8, 23, 31, 58) de poro fino forma una parte de las paredes que rodean al espacio de mezclado, siendo la anchura de poros del tramo de pared (8, 23, 31, 58) de poro fino de 3 a 100 \mum y alimentándose gas a través de este tramo bajo una sobrepresión de 0,05 a 6 bares.

5. Mezclador según la reivindicación 4, caracterizado porque la anchura de poro del tramo de pared (8, 23, 31, 58) de poro fino es de 10 a 30 \mum.

6. Mezclador según una de las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizado porque el tramo de pared (8, 23, 31, 58) de poro fino presenta un metal sinterizado con un espesor de 2 a 10 mm.

7. Mezclador según una de las reivindicaciones 4 a 6 con una artesa cuyo espacio de mezclado está limitado por paredes laterales (1), un fondo (2) y paredes frontales (3), y con elementos mezcladores (7) que penetran en el espacio de mezclado, caracterizado porque al menos un tramo de pared (8) de poro fino del elemento de alimentación forma una parte de las paredes laterales (1) o de las paredes frontales (3) de la artesa y está dispuesto en las proximidades de los elementos mezcladores (7).

8. Mezclador según una de las reivindicaciones 4 a 6 con una carcasa cilíndrica provista de un disco de rotor (15) giratorio en torno al eje vertical (14) de la carcasa, el cual presenta en su borde un dentado basto (16), en la carcasa con al menos una entrada de agua (18) y al menos una entrada (19) para materias sólidas en el techo (17) de la carcasa, y con al menos una salida (21) en el fondo (20) de la carcasa por debajo del dentado (16) del disco de rotor (15), caracterizado porque al menos un tramo de pared (23, 31) de poro fino del elemento de alimentación forma una parte de una envolvente de carcasa (24) o una parte radialmente exterior del fondo (20) de la carcasa y está dispuesto en el primer tercio del perímetro siguiendo a la salida trasera (21) en dirección de giro (25).

9. Mezclador según una de las reivindicaciones 4 a 6, que está construido como un mezclador de circulación forzada con varias cámaras (44, 45, 46, 47) dispuestas una tras otra, estando dispuestos elementos mezcladores en al menos una cámara delantera, caracterizado porque al menos un tramo de pared (58) de poro fino del elemento de alimentación está construido como una parte de un tramo de carcasa de una cámara trasera (46).