ES2207121T3 - Correa para prensa de zapata y metodo de fabricacion. - Google Patents

Correa para prensa de zapata y metodo de fabricacion.

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ES2207121T3 ES99301409T ES99301409T ES2207121T3 ES 2207121 T3 ES2207121 T3 ES 2207121T3 ES 99301409 T ES99301409 T ES 99301409T ES 99301409 T ES99301409 T ES 99301409T ES 2207121 T3 ES2207121 T3 ES 2207121T3
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Minenari Imada
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Abstract

UNA CORREA PARA EL PRENSADO DE ZAPATA EN LA FABRICACION DE PAPEL COMPRENDE UNA PRIMERA CAPA SIN FIN DE RESINA DISPUESTA SOBRE UNA SUPERFICIE PULIDA DE UN MANDRIL; UNA CAPA DE TEJIDO BASE QUE COMPRENDE UNA LAMINA DE TELA TEJIDA DISPUESTA SOBRE TODA LA PERIFERIA EXTERIOR DE LA PRIMERA CAPA DE RESINA, EXTENDIENDOSE AXIALMENTE, A LO LARGO DEL MANDRIL, AL MENOS UNO DE LOS CONJUNTOS DE HILO DE INTERSECCION DE LA LAMINA DE TEJIDO QUE COMPRENDE HILOS DE GRAN RESISTENCIA; UNA CAPA DE BOBINA, QUE COMPRENDE UN HILO DE GRAN RESISTENCIA ENROLLADO CIRCUNFERENCIALMENTE EN ESPIRAL SOBRE LA PERIFERIA EXTERIOR DE LA CAPA DE TEJIDO BASE; Y UNA SEGUNDA CAPA SIN FIN DE RESINA SOBRE LA PERIFERIA EXTERIOR DE LA CAPA DE BOBINA, ESTANDO LA SEGUNDA CAPA DE RESINA EN CONTACTO CON LA PRIMERA CAPA A TRAVES DE LA CAPA DEL TEJIDO BASE Y DE LA CAPA DE BOBINA. LA CORREA DE PRENSADO DE ZAPATA CONSTRUIDA DE ESTA MANERA MUESTRA UNA ELEVADA RESISTENCIA TANTO EN LA DIRECCION DE LA MAQUINA COMO EN DIRECCION TRANSVERSAL A LA MISMA.

Description

Correa para prensa de zapata y método de fabricación.
Breve sumario del invento
El presente invento se refiere a una prensa de zapata del tipo que se emplea en la fabricación de papel, y más en particular se refiere a una correa que se utiliza en una prensa de zapata de tipo cerrado, y a un método para fabricar esta correa.
El uso de prensas de zapata en la fabricación de papel ha ido aumentando, ya que reduce el número de unidades de prensa necesarias en el área de prensa. La prensa de zapata de tipo cerrado ha sido particularmente popular, ya que ocupa solamente un espacio relativamente pequeño y minimiza la derrama de aceite.
Sin embargo, en el proceso de fabricación de papel, la correa que se emplea en la prensa de zapata de tipo cerrado, está sometida a condiciones de trabajo más severas que una correa que se utilice en una prensa de zapata de tipo abierto. Estas condiciones de trabajo más severas incluyen velocidades de operación más altas y picos de presión más elevados. Por estos motivos, los usuarios necesitan que las correas que se emplean en las prensas de zapata de tipo cerrado mejoren su durabilidad.
Para fabricar la correa de tipo cerrado, se conocen varias técnicas de fabricación que emplean un mandril. Por ejemplo, la Publicación de Patente Japonesa No. 57236/1991 y la Solicitud de Patente Japonesa No. 45889/1989 abierta a inspección pública describen métodos que emplean una tela tejida continua como material de núcleo. Con estos métodos, sin embargo, es difícil conseguir la alineación en la dirección circunferencial.
Se describen métodos de fabricación que no emplean tela tejida en la Solicitud de Patente Internacional 503315/
1989 y en la Solicitud de Patente Japonesa No. 209578/1996 abierta a inspección pública. En estos métodos de fabricación, se estira una fibra de alta resistencia a intervalos regulares alrededor de la periferia completa del mandril en la dirección transversal a la máquina (CMD). Estos métodos tienen el inconveniente de que se tarda mucho tiempo en estirar la fibra de alta resistencia.
Todavía en otro método de fabricación conocido, una correa fibrosa en forma de esterilla o una tela tejida, impregnada de resina no curada, se enrolla en hélice alrededor del mandril para su curado. Este método se ha dado a conocer en la Solicitud de Patente Japonesa No. 298292/1989 abierta a inspección pública y en la Solicitud de Patente Internacional No. 505428/1993. Este método tiene el inconveniente de que puede ocurrir un desprendimiento en la línea helicoidal que define la unión entre las vueltas sucesivas de la correa o tejido fibroso enrollado en hélice.
De acuerdo con el método de fabricación convencional, mientras que una tela tejida continua se extiende entre un par de rodillos, su superficie exterior se impregna y se reviste, mediante una máquina de revestimiento, de una primera capa de resina, que está curada. A continuación, la tela tejida continua se quita de los rodillos, se le da la vuelta del revés y se pone de nuevo en los rodillos. La superficie exterior de la tela tejida del revés se impregna y se reviste de una segunda capa de resina, que también es curada. Se ajusta el espesor total, y a continuación, se forman ranuras en la segunda capa de resina para completar la correa.
El método de fabricación convencional descrito más arriba tiene dos inconvenientes significativos. En primer lugar, para impregnar y revestir la parte de atrás de la tela tejida continua con la segunda capa de resina, es necesario volver del revés la correa. Este proceso de volver la correa del revés produce una tensión en la correa. En segundo lugar, la tensión inherente en la tela tejida continua como resultado del proceso de tejido, se libera cuando se cura la resina. La liberación de la tensión inherente que resulta del proceso de tejido puede convertirse en una forma no estable, y el aleteo de la correa puede entonces ocurrir durante el uso.
De este modo, la prensa de zapata convencional de tipo cerrado ha tenido varios inconvenientes inherentes. Además, cuando se produce una correa extendiendo una tela tejida continua entre dos rodillos, y se aplica tensión en la dirección CMD durante el uso, pueden ocurrir fácilmente variaciones dimensionales en la dirección CMD. Dichas variaciones dimensionales constituyen la causa principal del acortamiento de la vida útil de la correa.
La patente DE 4202731 describe una prensa de zapata que comprende una capa interior de fibras longitudinales y una capa exterior de fibras circunferenciales que están enrolladas helicoidalmente alrededor de la capa interior.
El objeto principal de este invento es corregir los defectos descritos anteriormente y proporcionar una correa para una prensa de zapata de excelente comportamiento y durabilidad, que tenga una elevada resistencia tanto en la dirección de la máquina (MD) como en la dirección CMD, y con una estabilidad dimensional superior en la dirección CMD.
La correa para prensa de zapata de acuerdo con este invento comprende una primera capa de resina continua en la forma de una superficie de revolución, por ejemplo un cilindro. Preferiblemente, la superficie interna lisa se produce formando la primera capa de resina sobre la superficie pulida de un mandril rotativo. La correa incluye también una capa base de tejido que comprende una hoja de tela tejida dispuesta alrededor de toda la perfiferia exterior de la primera capa de resina, siendo al menos uno de los conjuntos de fibras que intersecan la hoja de tejido, fibras de alta resistencia que se extienden axialmente a lo largo de la capa base de tejido. El término "que se extienden axialmente" significa colocadas en un plano común al eje, pero no perpendiculares al eje. La correa para prensa de zapata también incluye una capa bobinada que comprende una fibra de alta resistencia enrollada circunferencialmente en hélice en la periferia exterior de la capa base de tejido, y una segunda capa de resina continua en la periferia exterior de la capa bobinada, estando la segunda capa de resina en contacto con la primera capa a través de la capa base de tejido y de la capa bobinada. La correa para prensa de zapata construida de esta forma muestra resistencia suficiente en la dirección de la máquina (MD), así como en la dirección perpendicular a la máquina (CMD).
El método para fabricar una correa para prensa de zapata de acuerdo con este invento comprende los pasos de: formar una primera capa continua de resina sobre la superficie pulida de un mandril rotativo; formar una capa base de tejido disponiendo, alrededor de toda la periferia exterior de la primera capa de resina, una hoja de tela tejida, consistiendo al menos uno de los conjuntos de fibras que intersecan la misma, en fibras de alta resistencia, de modo que las fibras de dicho conjunto se extiendan a lo largo de la dirección axial del mandril; formar una capa bobinada enrollando fibra de alta resistencia en la periferia exterior de la capa base de tejido circunferencialmente en hélice; y a continuación, formar una segunda capa de resina continua en la periferia exterior de la capa bobinada de modo que esté en contacto con la primera capa a través de la capa base de tejido y de la capa bobinada. Este método simple de construcción proporciona una correa para prensa de zapata con un comportamiento superior.
Otros objetos y ventajas de este invento se harán evidentes con la descripción detallada siguiente.
Breve descripción de las figuras
La Figura 1 es una vista en corte transversal parcialmente ampliada que muestra una correa de acuerdo con este invento;
La Figura 2(a) y la Figura 2(b) son respectivamente una vista lateral en corte transversal y una vista en perspectiva de un mandril, que muestran la formación de la primera capa de resina;
La Figura 3 es una vista en perspectiva que muestra un mecanismo de prensa de zapata que emplea una correa de acuerdo con este invento;
La Figura 4 es una vista parcial en planta de una hoja de tela tejida para usar en una capa base de tejido;
La Figura 5 es una vista en perspectiva que muestra el proceso de disponer una hoja simple de tela tejida, que se convierte en capa base de tejido, en la superficie exterior de una primera capa de resina sobre la superficie del mandril;
La Figura 6 es una vista en perspectiva que muestra una tela tejida multi-hojas que se convierte en capa base de tejido;
La Figura 7 es una vista en perspectiva que muestra la formación de una capa bobinada;
La Figura 8(a) es una vista lateral en corte transversal que muestra el proceso convencional de fabricación de una correa para prensa de zapata; y
La Figura 8(b) es una vista parcial en corte transversal que muestra una correa para prensa de zapata obtenida por el método convencional.
Descripción detallada
Como se muestra en la Figura 2, se forma una primera capa de resina 2 sobre la superficie pulida de un mandril M. La superficie del mandril M está revestida con un agente de liberación (no mostrado), o, alternativamente, una hoja de liberación (no mostrada) está adherida al mandril. Sobre la capa de liberación o la hoja de liberación, se forma la capa de resina con un espesor preferiblemente en el margen de aproximadamente 0,5 mm a aproximadamente 2,0 mm, utilizando una máquina de revestimiento tal como una barra de espátula o una barra de revestimiento T, como se muestra en la Figura 2(a).
Como se muestra en la Figura 3, una correa 1 se hace pasar entre un rodillo de prensado 101 y una zapata 102 en un mecanismo de prensa de zapata 100. La primera capa de resina 2, que constituye la capa más interior de la correa 1, se desliza sobre la zapata 102 mientras que está en estrecho contacto con la zapata. Por lo tanto, la superficie interior de la correa debe tener un elevado grado de lisura. Ya que este elevado grado de lisura resulta de la superficie pulida del mandril M, no se requiere ningún post-tratamiento de la correa.
La superficie del mandril M está pulida no sólo para asegurar la lisura de la capa más interior de la correa, sino también para mejorar la propiedad de liberación de la correa. El mandril M está también provisto preferentemente de un dispositivo de calentamiento (no mostrado) para fomentar el curado de la capa de resina 2 y también para fomentar el curado de una capa de resina aplicada posteriormente.
Una capa base de tejido 3 está situada en la periferia exterior de la primera capa de resina 2. Haciendo referencia a la Figura 4, la capa base de tejido 3 está formada por una hoja de tela tejida P. La hoja de tela tejida P comprende conjuntos de fibras que se intersecan S e Y. Al menos las fibras S son fibras de alta resistencia. Las fibras Y pueden ser, pero no tienen por qué ser, fibras de alta resistencia.
Como se muestra en la Figura 5, la hoja de tela tejida P está dispuesta alrededor de toda la periferia exterior de la primera capa de resina 2, y está dispuesta así para que las fibras de alta resistencia S se extiendan a lo largo de la dirección del eje J del mandril M.
Las fibras de alta resistencia S de la hoja de tela tejida se extienden a lo largo de la dirección axial del mandril, es decir, la dirección del ancho de la correa. Se pueden utilizar fibras de no elevada resistencia para las fibras que intersecan Y. Incluso si se utilizan fibras de no elevada resistencia para ambas fibras que constituyen la hoja de tela tejida P, las fibras de alta resistencia S confieren resistencia a la correa en la dirección CMD.
La hoja de tela tejida P, puede ser una sola hoja de tela tejida, como se muestra en la Figura 5, que se extienda alrededor de la periferia exterior de la primera capa de resina 2 una vez y que cubre toda la primera capa de resina 2, encontrándose mutuamente los extremos P1 y P2 de la hoja de tejido en relación de oposición. Alternativamente, la hoja de tela tejida puede ser multi-hoja, como se muestra en la Figura 6, cubriendo la periferia exterior de la primera capa de resina 2 y encontrándose mutuamente los extremos P1' y P2'' y encontrándose entre sí los extremos P2' y P1''.
Se pueden emplear ya sea la hoja de tela tejida de una sola hoja o la hoja de tejido multi-hoja. Sin embargo, es más fácil trabajar con la hoja de tejido multi-hoja.
Haciendo referencia de nuevo a la Figura 1, se forma una capa bobinada 4 en la periferia exterior de la capa base de tejido 3. La capa bobinada 4 comprende fibra de alta resistencia Sy enrollada alrededor de la capa base de tejido circunferencialmente en hélice. (En el caso de un mandril cilíndrico, la espiral será una hélice cilíndrica). Como se muestra en la Figura 7, la capa bobinada se obtiene enrollando la fibra de alta resistencia Sy alrededor de la capa base de tejido 3 en hélice, desde la bobina Bo mientras rota el mandril M. La capa bobinada está enrollada alrededor de toda el área de la capa base de tejido 3. Hay casos en los cuales se puede emplear una pluralidad de bobinas para enrollar una pluralidad de fibras y formar la capa bobinada. La capa bobinada 4 es efectiva para dar resistencia a la correa 1 en la dirección circunferencial (dirección MD).
Se forma una capa continua 5 de una segunda resina en la periferia exterior de la capa bobinada 4. La capa base de tejido 3 y la capa bobinada 4 se impregnan con la segunda capa de resina 5 de modo que la segunda capa de resina entra en contacto con la superficie exterior de la primera capa de resina 2 en una superficie de contacto 6. En la superficie de contacto 6 la primera y la segunda capas de resina se funden y se integran una con otra. Se puede utilizar un agente de imprimación o un adhesivo para mejorar la integración en caso necesario.
La resina empleada para la primera capa de resina 2 y para la segunda capa de resina 5 se pueden seleccionar de entre caucho y otros elastómeros. Se prefiere la resina de poliuretano. Como la resina de poliuretano, el uretano termoestable se prefiere a la vista de sus propiedades físicas, y puede seleccionarse en un margen de 80 a 98º de dureza (JIS-A). La primera capa de resina 2 y la segunda capa de resina 5 pueden ser iguales o diferentes entre sí en dureza.
La fibra de alta resistencia S, como se muestra en la Figura 4, utilizada para al menos uno de los conjuntos de fibras que intersecan en la tela tejida P de la capa base de tejido 3, es una fibra relativamente gruesa y derecha, por ejemplo, hilo mono-filamento, hilo multi-filamento que va desde 800 hasta 6000 denier, o un hilo retorcido. Dicho hilo imparte la resistencia necesaria a la correa 1 en la dirección CMD. Las fibras Y, que intersecan con las fibras de alta resistencia S, son capaces de soportar la fibra S de modo que el intervalo entre fibras S no se desvíe. La textura de la hoja de tejido P no es importante, aunque se prefiere emplear trama doble, trama triple o textura simple.
El material para la fibra de alta resistencia S es preferiblemente una fibra sintética con un alto módulo y un alto módulo de elasticidad, tal como nylon, poliéster, poliamida aromática, poliimida aromática o polietileno de alta resistencia. También se puede utilizar fibra inorgánica como fibra de carbono o fibra de vidrio. La resistencia del material de la fibra está preferiblemente en el margen de 120 a 250 Kg/cm, y el material de la fibra está preferiblemente en un margen de 10 a 40 Kg/cm al 1% del módulo.
Disponiendo la hoja de tela tejida P en la periferia exterior de la primera capa de resina 2, se hace que el mandril rote poco a poco. La hoja de tela tejida P se dispone de modo que la fibra de alta resistencia S sea paralela a la dirección axial del mandril, y se hace que se una a compresión antes de que la primera capa de resina 2 esté curada, es decir, mientras que ésta mantenga aún la propiedad de tipo pegamento.
En el caso descrito más arriba, cuando la tela tejida P es de una sola hoja, se ajusta su longitud del 99,7% al 100% de la circunferencia de la primera capa de resina 2, y se envuelve una vez alrededor de la primera capa de resina 2 de forma que cubra por completo la primera capa de resina. El proceso de fijación de la capa de tela tejida a la primera capa de resina se puede hacer más fácilmente formando la capa de tejido de modo que las fibras circunferenciales Y se extiendan más allá de los extremos de la hoja de tejido, y se combinen las fibras extendidas unas con otras. Además, cuando la hoja de tela tejida P es multi-hoja, es importante tener cuidado de no abrir excesivamente el intervalo entre las partes extremas y no superponer excesivamente las partes extremas.
Como en el caso de la fibra de alta resistencia S, el material para la fibra de alta resistencia Sy empleado para la capa bobinada 4 puede ser hilo mono-filamento, hilo multi-filamento o hilo retorcido, que consiste en fibra sintética con una elevada tenacidad, alto módulo y alto módulo de elasticidad, tal como nylon, poliéster, poliamida aromática, poliimida aromática o polietileno de alta resistencia.
Es preferible producir la fibra de alta resistencia Sy de modo que el producto final tenga una resistencia de 170 a 250 Kg/cm enrollándolo de 20 partes a 50 partes / 5 cm para nylon o PET en multi-filamento (4500d), o enrollándolo de 10 partes a 30 partes/5 cm para multi-filamento (3000d) consistente en poliamida aromática.
La segunda capa 5 se puede formar, después de que la capa bobinada 4 se haya formado enrollando la fibra de alta resistencia Sy. Por otra parte, la segunda capa 5 se puede formar mientras que la fibra de alta resistencia Sy esté siendo enrollada. Después de que se haya formado la segunda capa de resina 5 y de que la resina esté curada, se pule la superficie para conseguir el objetivo de espesor de la correa, y se forma una ranura cóncava 7 en la superficie según sea requerido para obtener la correa 1. Alternativamente, la ranura puede ser una cavidad ciega, es decir, un rebaje de sección circular. A continuación se quita la correa del mandril M. La correa se puede quitar fácilmente del mandril empleando un agente de liberación o una hoja de liberación proporcionadas de antemano en la superficie del mandril. Otras técnicas de liberación incluyen la utilización de presión hidráulica, y hacen uso de la expansión y de la retracción de la resina.
Un ejemplo de correa para prensa de zapata y el método de su fabricación de acuerdo con el presente invento es como sigue.
Una superficie pulida de un mandril que tiene un diámetro de 1500 mm, y que es rotativo mediante un accionamiento apropiado, se reviste con un agente de liberación (KS-61: producido por The Shin-Etsu Chemical). La superficie del mandril se reviste con una resina termoestable de uretano que comprende, como prepolímero, Takenate L2395 producido por Takeda Chemical, y como agente de curado, 3, 3' - dicloro - 4, 4' - diaminodifenilmetano, con un espesor de 1 mm utilizando una barra de espátula, y se deja sola durante 10 minutos.
Después, una hoja de tela tejida P se enrolla alrededor de la periferia exterior de la primera capa de resina. La hoja de tela tejida tiene una malla de trama de 30 partes / 5 cm y una malla de urdimbre de 40 partes / 5 cm. Comprende hilos mono-filamento de poliéster de 800d como urdimbre, e hilos multi-filamento (la fibra de alta resistencia S) de poliéster de 4500d como trama. Los hilos están tejidos en una tela de doble trama, de forma que los hilos multi-filamento (las fibras de alta resistencia S) se extiendan a lo largo de la dirección axial del mandril. La hoja de tela tejida y la primera capa de resina se unen por compresión con los extremos de la hoja de tela tejida dispuestos uno frente a otro.
Después de haberse formado la capa base de tejido 3 en la periferia exterior de la primera capa de resina 2, se enrolla un hilo multi-filamento de poliéster de 4500d (la fibra de alta resistencia Sy) alrededor de la periferia exterior de la capa base de tejido circunferencialmente en hélice con un paso de 30 partes / 5 cm para conformar la capa bobinada 4.
Posteriormente, se reviste e impregna la capa bobinada con la misma resina termoestable de uretano que se utilizó para la primera capa de resina 2 hasta un espesor de 5,5 mm por encima de la capa bobinada 4, y se calienta y se cura a 100ºC durante cinco horas para formar la segunda capa de resina 5. A continuación, la superficie de la segunda capa de resina 5 se pule para obtener un espesor global de 5,2 mm, y después se forma una ranura cóncava 7 en la dirección circunferencial con una cuchilla rotativa para completar la formación de la correa 1.
Como comparación, una correa convencional para prensa de zapata 1', como se representa en la Figura 8(b)se formó también mediante el proceso representado en la Figura 8(a). Una tela tejida continua C (por ejemplo, una tela tejida producida mediante tejido continuo) se situó en bucle cerrado sobre dos rodillos A y B. La superficie exterior de la tela tejida C se impregnó y se revistió con una primera capa de resina mediante una máquina de revestimiento D, se calentó y se curó la primera capa de resina, y luego se pulió para formar la capa E. A continuación, se quitó la tela tejida continua C de los rodillos A y B, se le dio la vuelta del revés, y de nuevo se situó en bucle cerrado sobre los rodillos A y B. La superficie exterior de la tela tejida se revistió y se impregnó entonces con una segunda capa de resina F y la segunda capa de resina se calentó y se curó a 100ºC durante cinco horas para formar la segunda capa de resina F. Se pulió la segunda capa de resina F hasta un espesor global de 5,2 mm, y después se formó una ranura cóncava G en la dirección circunferencial utilizando una cuchilla rotativa para completar la correa 1'.
Se utilizó una resina termoestable de uretano para ambas capas de resina, que comprendía, como prepolímero, Takenate L2395 (producido por Takeda Chemical) y, como agente de curado, 3,3'-dicloro-4,4'-diaminodifenilmetano.
Se compararon las propiedades físicas y los tiempos de producción (entre la formación de la primera y de la segunda capas de resina) con los resultados mostrados en la siguiente tabla.
\newpage
Correa según este invento Correa convencional
Dirección de Resistencia al corte 200 186
urdimbre(MD) Ductilidad al corte 15.0 14.3
Módulo al 1% (kg/cm) 32.9 30.6
Dirección de Resistencia al corte 200 186
trama (CMD) Ductilidad al corte 13.6 49.9
Módulo al 1% (Kg/cm) 15.2 9.7
Tiempo hasta que se ha formado la segunda capa de 1 10
resina después de que se haya formado la primera
capa de resina (horas)
La tabla anterior muestra que la correa de esta solicitud es superior en propiedades físicas a la correa convencional con la cual se ha comparado. La tela tejida continua empleada como capa de tejido base para la correa convencional ha tenido dimensiones de correa no estables como resultado de tensiones internas en el tejido entramado causadas por irregularidades en la colocación de la trama, por alargamiento o plisado de la trama durante el tejido, o por tensiones internas debidas a cargas encontradas en el proceso de volteo del revés de la correa entre las etapas de formación de la primera capa de resina y formación de la segunda capa de resina. Por el contrario, ya que la correa de acuerdo con este invento no tiene dichas tensiones internas, es dimensionalmente estable, en particular en la dirección CMD.
La tabla anterior muestra también que la correa según este invento se puede fabricar en un tiempo menor que la correa convencional. Ya que la correa convencional utiliza tela tejida continua, se vuelve del revés para formar la segunda capa de resina después de que se haya formado la primera capa de resina. Antes de volver del revés la correa, la primera capa de resina debe calentarse y curarse, y esto lleva al menos diez horas. En la correa de acuerdo con este invento, sin embargo, no es necesario volver la correa del revés, o hacer otros pasos similares, y el intervalo entre la formación de la primera capa de resina y la formación de la segunda capa de resina es sólo de aproximadamente una hora. De este modo, la correa de acuerdo con este invento tiene un tiempo de fabricación mucho más corto.
La correa para prensa de zapata de acuerdo con este invento presenta los siguientes efectos beneficiosos. En primer lugar, ya que la primera capa de resina que constituye la capa más interior de la correa se forma sobre la superficie pulida de un mandril, se forma una superficie lisa sin la necesidad de un post-tratamiento. En segundo lugar, ya que la capa base de tejido de la correa es una hoja de tela tejida con extremos, es fácil ajustar las dimensiones en la dirección circunferencial durante la fabricación de la correa, y por lo tanto los costes de fabricación se reducen. En tercer lugar, ya que la capa de tejido base emplea fibras de alta resistencia que se extienden a lo largo de la dirección axial del mandril, la correa presenta suficiente resistencia en la dirección CMD. Por consiguiente, la correa es dimensionalmente estable en operación y es capaz de producir producto con extremadamente alta precisión dimensional durante un largo tiempo. En cuarto lugar, puesto que la periferia exterior de la capa base de tejido de la correa se forma con una capa bobinada hecha de fibra de alta resistencia, la correa presenta también la suficiente resistencia en la dirección MD. En quinto lugar, dado que la capa base de tejido y la capa bobinada están revestidas e impregnadas, y que la segunda capa de resina está en contacto con la primera capa de resina, ambas capas de resina resultan integradas una con otra. En consecuencia, la destrucción de la correa y el desprendimiento de la capa de resina como resultado de las tensiones que actúan sobre la correa durante el uso se reducen enormemente. Finalmente, en el método de fabricación según este invento no hay necesidad de pulir la primera capa de resina o de volver del revés la primera capa de resina después de su formación. El evitar la necesidad de pulir la primera capa de resina y de volverla del revés mejora significativamente la eficacia de producción.

Claims (4)

1. Correa para prensa de zapata, que comprende:
una primera capa continua de resina (2) con una superficie interna lisa en la forma de una superficie de revolución con un eje, teniendo la primera capa de resina (2) una periferia exterior;
una capa base de tejido (3) que comprende una hoja de tela tejida (P) dispuesta alrededor de toda la periferia exterior de la primera capa de resina (2), comprendiendo la hoja de tela tejida (P) conjuntos de fibras que intersecan (5,4), siendo al menos uno de los conjuntos de fibras que intersecan (5,4) fibras de alta resistencia (5) que se extienden axialmente a lo largo de la capa base de tejido (3);
una capa bobinada (4) que comprende fibras de alta resistencia (Sy) enrolladas circunferencialmente en hélice sobre la periferia exterior de la capa base de tejido (3); y
una segunda capa continua de resina (5) en la periferia exterior de la capa bobinada (4), estando la segunda capa de resina (5) en contacto con la primera capa (2) a través de la capa base de tejido (3) y de la capa bobinada (4).
2. Correa para prensa de zapata según la reivindicación 1, en la cual la superficie interior lisa de la primera capa continua de resina (2) tiene la forma de un cilindro, y en la cual las fibras de dicho al menos uno de los conjuntos de fibras que intersecan (5,4) se extienden paralelamente al citado eje.
3. Correa para prensa de zapata según la reivindicación 1, en la cual la primera capa continua de resina (2) es una capa formada sobre una superficie pulida de un mandril rotativo.
4. Método para la fabricación de una correa para prensa de zapata, que comprende los pasos de:
formar una primera capa continua de resina (2) sobre una superficie pulida de un mandril rotativo;
formar una capa base de tejido (3) disponiendo, alrededor de toda la periferia exterior de la primera capa de resina (2), una hoja de tela tejida (P), que comprende conjuntos de fibras que intersecan (5,4), siendo al menos uno de los conjuntos fibras de alta resistencia, de modo que las fibras (S) de dicho uno de los conjuntos (5,4) se extienda a lo largo de la dirección axial del mandril;
formar una capa bobinada (4) enrollando fibra de alta resistencia (Sy) sobre la periferia exterior de la capa base de tejido (4) circunferencialmente en hélice; y
a continuación, formar una segunda capa de resina continua (5) en la periferia exterior de la capa bobinada (4) de modo que esté en contacto con la primera capa de resina (2) a través de la capa base de tejido (3) y de la capa bobinada (4).
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