ES2207510T3 - Molde para la produccion de tapones de plastico con junta. - Google Patents

Abstract

Un molde (1; 101; 102; 103) para la producción de tapones con junta de plástico, que comprende un elemento hueco (2) que tiene una carcasa (6) para medios (7, 8; 81, 82) para suministrar material termoplástico, y una cavidad de moldeo (5; 60) que comprende un extremo (10; 61), una pared lateral (11), y una zona de conexión (12) entre el extremo y la pared lateral, un anillo (3) y un núcleo (4; 39; 54; 70) que tiene un extremo de cabezal (26; 52; 63; 75) y una superficie lateral substancialmente cilíndrica, en el que la distancia entre el extremo (10; 61) y el extremo de cabezal (26; 52; 63; 75) es variable a lo largo de un eje longitudinal común (X-X) entre una primera posición, en la que el núcleo (4; 39; 54; 70) topa con las paredes de la cavidad de moldeo (5; 60), definiendo la primera posición una cámara (28) para formar una junta para un tapón, y una segunda posición retraída que define una cámara (29) para formar un tapón, caracterizado por el hecho de que el núcleo (4; 39; 54; 70) comprende por lo menos dos elementos (14; 30; 42; 56; 73) con un cuerpo (18; 31; 45; 57; 74) y una porción de extremo (19; 32; 46; 58; 75) que tiene un borde anular externo (21; 33; 47; 59; 76) para topar con la zona de conexión (12) entre el extremo (10; 61) y la pared lateral de la cavidad de moldeo (5; 60), siendo dichos por lo menos dos elementos (4; 54) un elemento interno (34; 55) alojado coaxialmente y de manera deslizante en un elemento externo (30; 56), y siendo los elementos interno y externo desplazables a lo largo de un eje longitudinal (X-X).

Description

Molde para la producción de tapones de plástico con junta.

La presente invención se refiere a un molde para la producción de tapones de plástico con junta para contenedores en general tales como, por ejemplo, botellas, frascos y tarros y, en particular, a un molde que comprende un elemento hueco en el que se forma una cámara de moldeo, una cavidad para el suministro de material termoplástico, un anillo y un núcleo.

La presente invención también se refiere a un procedimiento para producir tapones de plástico con junta para contenedores en general tales como, por ejemplo, botellas, frascos y tarros.

Es conocido que hay básicamente dos procedimientos de producción de tapones de plástico con junta.

El primer procedimiento consiste en una primera etapa en la que el tapón y la junta correspondiente se forman por separado y una segunda etapa para ajustar la junta en el tapón. Este procedimiento generalmente se prevé para el moldeo por inyección de un tapón de plástico en un molde adecuado, el moldeo de la junta en un molde diferente del usado para la producción del tapón y, finalmente, para el ajuste de la junta en el tapón, que se realiza manualmente o con la ayuda de dispositivos adecuados.

El segundo procedimiento consiste en la formación de la junta directamente en el tapón. Una vez el tapón se ha formado mediante un molde adecuado, se calienta una cierta cantidad de plástico para volverse fluido y se deposita en el interior del tapón en el nivel de su parte superior. Un punzón se inserta a continuación en el tapón para formar la junta. La junta se aplica así directamente en la parte superior del tapón en forma de una película de plástico que se adhiere firmemente a la parte superior.

Sin embargo, los procedimientos citados anteriormente de producción de tapones de plástico con junta tienen algunos inconvenientes.

Respecto al primer procedimiento, debe indicarse que se requieren dos moldes separados, uno para el moldeo del tapón y uno para el moldeo de la junta correspondiente. Además, se requieren medios para ajustar la junta en el tapón, o las dos piezas se han de ajustar juntas manualmente.

Por lo tanto, este sistema implica altos costes de inversión y un cierto grado de complejidad del aparato. Además, la parte acabada está constituida por dos componentes distintos, lo cual se encuentra con incluso menos aprobación por parte de los compradores.

El segundo procedimiento elimina la etapa de ajuste de las piezas juntas, y también lleva a un cierto grado de simplificación del aparato de producción. Esto se traduce en una mejora en el ciclo de producción en términos de tiempo. Además, como el tapón producido mediante este procedimiento ya no consiste en dos componentes separados, se encuentra con una mayor aprobación por parte de los usuarios.

Sin embargo, el procedimiento citado anteriormente implica el uso de un molde o punzón convencional para formar un tapón y un punzón separado para formar la junta. Como resultado, el aparato todavía es complejo y voluminoso, y está construido de una manera adecuada, y limitada, al procedimiento específico descrito anteriormente.

En consecuencia, hay una gran necesidad de proporcionar un procedimiento y el respectivo aparato para la producción de tapones de plástico con junta que solucione los problemas de la técnica anterior, particularmente en lo que respecta a la practicidad de uso y la productividad.

El problema bajo el que la presente invención se basa es, por lo tanto, el de idear un molde para la producción de tapones de plástico con junta que tenga características estructurales y funcionales tales como para satisfacer los requerimientos citados anteriormente y, al mismo tiempo, que evite los problemas de los moldes para la producción de tapones de plástico con junta de la técnica anterior.

Este problema se soluciona mediante un molde y mediante un procedimiento para la producción de tapones de plástico con junta según se indica en las reivindicaciones adjuntas.

Otras características y ventajas del molde y del procedimiento para la producción de tapones de plástico con junta según la presente invención quedarán claras a partir de la siguiente descripción de algunas realizaciones preferidas de la misma, dadas a modo de ejemplo no limitativo con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

La figura 1 es una vista esquemática en sección transversal en despiece del molde según la invención;

La figura 2 es una vista esquemática en sección transversal de una primera variante de un detalle del molde de la figura 1;

La figura 3 es una vista esquemática en sección transversal de un detalle de un molde según la técnica anterior;

La figura 4 es una vista esquemática en sección transversal del molde de la figura 1, en una primera condición de uso;

La figura 5 es una vista esquemática en sección transversal del molde de la figura 1, en una segunda condición de uso;

La figura 6 es una vista en perspectiva de una segunda variante de un detalle del molde según la invención, en una primera condición de uso;

La figura 7 es una vista en perspectiva de un detalle del molde de la figura 6, en una segunda condición de uso;

La figura 8 es una vista esquemática en sección transversal del molde de la figura 6, en una primera condición de uso;

La figura 9 es una vista esquemática en sección transversal del molde de la figura 6, en una segunda condición de uso;

La figura 10 es una vista esquemática en sección transversal de una tercera realización de un detalle del molde, en una primera condición de uso;

La figura 11 es una vista esquemática en sección transversal de un detalle del molde de la figura 10, en una segunda condición de uso;

La figura 12 es una vista esquemática en sección transversal de una cuarta variante de un detalle del molde, en una primera condición de uso;

La figura 13 es una vista esquemática en sección transversal de un detalle del molde de la figura 12, en una segunda condición de uso.

Con referencia a las figuras 1, 4 ó 5, un molde para la producción de tapones de plástico con junta según la presente invención se indica en general mediante la referencia numérica 1. El aparato que acciona el molde 1 no se describirá a continuación porque es ampliamente conocido en la técnica.

El molde 1 comprende un elemento hueco o hembra 2, un núcleo o elemento macho 4, y un anillo 3.

El elemento hueco 2 tiene una cavidad de moldeo 5 que constituye la cámara de moldeo para la formación de la junta y del tapón. El elemento hueco 2 también comprende una carcasa 6 para dos inyectores 7 y 8 para suministrar el material plástico, que están dispuestos coaxialmente y que se comunican con la cavidad de moldeo 5 mediante un único orificio 9 para la inyección del material plástico.

La cavidad de moldeo 5 comprende un extremo 10, una pared lateral substancialmente cilíndrica 11, y una zona de conexión 12 entre el extremo y la pared lateral. Según una realización preferida mostrada en el dibujo 1, el orificio 9 está colocado en el centro del extremo 10 de la cavidad de moldeo 5.

El núcleo 4 (del cual solamente se muestra una porción de extremo en el dibujo 1) comprende tres elementos coaxiales desplazables entre sí a lo largo de un eje longitudinal común X-X, es decir, un elemento interno 13, un elemento intermedio 14, y un elemento externo 15.

Alojado en el interior del elemento interno substancialmente cilíndrico 13 hay un conducto de elevación 16 y conducto de descenso 17, a través de los cuales puede fluir un fluido refrigerante.

El elemento intermedio 14 está dispuesto coaxialmente fuera del elemento interno 13. En particular, comprende un cuerpo 18 y una porción de extremo 19 que tiene un diámetro mayor que el cuerpo y está conectada al mismo mediante un reborde 20 (figura 4).

La porción de extremo 19 también tiene un borde anular externo 21 y un borde anular superior 22. El borde anular externo 21 es tal para acoplar la pared de la zona de conexión 12 entre el extremo 10 y la pared lateral 11 de la cámara de moldeo 5 cuando el molde está en la etapa de moldeo de la junta. Si la zona de conexión 12 tiene una forma troncocónica, el borde anular externo 21 tendrá preferiblemente, por lo tanto, una forma troncocónica complementaria.

El borde anular superior 22 de la porción de extremo 19 preferiblemente también comprende una ranura anular 23 para formar un labio anular que sobresale de la junta.

El elemento externo 15 está dispuesto coaxialmente fuera del elemento intermedio 14. El elemento externo 15 tiene una porción de extremo 25 roscada externamente para formar el faldón roscado del tapón.

Además, tal como también se muestra en la figura 4, la porción de extremo 24 del elemento externo 15 tiene un borde anular superior 25 conformado para ser complementario con el reborde 20 del extremo de cabezal 19 del elemento intermedio 14 y, así, poder acoplarla durante la etapa de formación del tapón.

El elemento intermedio 14 y el elemento externo 15 también tienen un sistema de refrigeración que está formado preferiblemente fuera del elemento externo 15. Este sistema, que no está representado, consiste en un espacio que está previsto alrededor del elemento externo 15 y en el que puede fluir un fluido refrigerante.

En particular, el espacio puede estar formado entre un manguito interno, colocado en contacto con el elemento externo 15 y un manguito externo que rodea el manguito interno.

Los dos manguitos, es decir, el manguito interno y el manguito externo, pueden extenderse aproximadamente tan lejos como la cámara de moldeo cuando el molde 1 está en la condición de trabajo.

El anillo 3 está constituido substancialmente mediante una placa que tiene un orificio central con paredes cilíndricas de un diámetro tal como para acoplarse para su deslizamiento con el núcleo 4 hacia el elemento hueco 2 y para topar con la pared inferior del elemento hueco 2 de una manera estanca cuando el molde 1 está en la condición de trabajo.

El anillo 3 sirve para formar el anillo de bloqueo de un tapón.

El funcionamiento del molde 1 descrito anteriormente prevé básicamente las siguientes etapas: formación de la junta, ajuste de la junta, formación del tapón, ajuste del tapón, y liberación del tapón acabado con la junta. Las etapas de formación de la junta y de formación del tapón se realizan mediante la inyección de material termoplástico adecuado a través de los inyectores 8 y 7, respectivamente, y a través del orificio 9.

Durante las etapas de inyección y ajuste, la cavidad de moldeo 5 aloja el extremo de cabezal 26 del núcleo 4, mientras que el anillo 3 se acopla en la pared inferior del elemento hueco 2, tal como se muestra en las figuras 4 y 5.

Sin embargo, tal como también se describirá a continuación, se deja un espacio, que constituye la cámara de moldeo real, entre la superficie superior 27 del núcleo 4 y el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5.

La etapa de formación de la junta consiste en la inyección de un primer tipo de material termoplástico, preferiblemente polietileno, en la cavidad de moldeo 5 y la posterior refrigeración del núcleo 4.

Con referencia a la figura 4, el anillo 3 y el núcleo 4 primero se mueven a lo largo del eje X-X hacia el elemento hueco 3, de manera que el primero topa con el elemento hueco 2 y el último tiene su extremo de cabezal 26 alojado en la cavidad de moldeo 5. El elemento interno 13 y el elemento intermedio 14 se mueven a continuación juntos más a lo largo del eje X-X hacia el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5 hasta que el anillo anular externo 21 de la porción de extremo 19 del elemento intermedio 14 topa con la zona de conexión 12 de la cámara de moldeo 5.

En esta posición, la superficie superior 27 del núcleo 4 define la cámara de formación de la junta 28. En la figura 4, esta cámara de formación 28 está sombreado para mayor claridad.

La inyección se realiza mediante el inyector 8 dispuesto en el interior del inyector coaxial 7.

La etapa de ajuste se realiza a continuación; durante esta etapa, se hace que un fluido refrigerante fluya a modo de fuente a través del conducto de elevación 16 y del conducto de descenso 17 del elemento interno 12 y, al mismo tiempo, a través del espacio dispuesto fuera del elemento externo 15.

Al finalizar la etapa de refrigeración de la junta, el elemento intermedio 14 se retrae de la cavidad de moldeo 5 hasta que el reborde 20 se acopla con el borde anular superior 25 del elemento externo 15.

Durante este movimiento, la junta formada permanecerá adherida a la superficie superior 27 del núcleo 4 como resultado del acoplamiento contenido formado entre el labio saliente de la junta y la ranura 23. Otros sistemas tales como, por ejemplo, el moleteado formado sobre la superficie superior 27, se pueden prever de una manera similar para contener la junta sobre la superficie.

Tal como se muestra en la figura 5, durante esta etapa, el reborde 20 de la porción de extremo 19 del elemento intermedio 14 se acoplará con el borde anular superior 25 de la porción de extremo 24 del elemento externo 15.

Una superficie externa continua para formar el faldón y la parte superior del tapón se crea de esta forma entre el elemento intermedio 14 y el elemento externo 15, es decir, la unión entre estos elementos no forma salientes, escalones y/o grietas.

Además, el borde anular externo 21 del elemento intermedio 14 ya no se acopla con la superficie de la zona de conexión 12 de la cavidad de moldeo 5. De esta manera, la cámara de formación del tapón 29 se crea entre el núcleo 4, el anillo 3 y la superficie interna de la cavidad de moldeo 5. En la figura 5, la cámara de formación 29 está sombreada para mayor claridad.

En este punto, la cámara de formación 29 puede recibir material termoplástico de un segundo tipo, preferiblemente polipropileno calentado para hacerse fluido, para la formación del tapón.

Esto se realiza mediante inyección del material plástico mediante el inyector 7 dispuesto coaxialmente fuera del inyector 6.

Debe indicarse que el molde 1 está todavía cerrado, ya que ni el elemento externo 15 ni el anillo 3 se han movido de la posición inicial de cierre del molde.

Naturalmente, tal como se muestra en la figura 5, esta última inyección llena tanto el extremo 10 como el lateral 11 de la cavidad de moldeo 5 para formar la parte superior y el faldón roscado del tapón, respectivamente.

Además, una porción del material plástico inyectado se superpone sobre la junta ya formada, provocando la fusión parcial de la misma. Después del ajuste, la junta permanece así fijada a la parte superior del tapón.

El ajuste se realiza de manera misma manera que la descrita para la etapa de formación de la junta.

Finalmente, el molde 1 se abre y se realiza la etapa de liberación del tapón acabado mediante expulsión del tapón del núcleo 4 mediante el avance del elemento interno 13 hacia el elemento hueco 2.

Ahora queda claro a partir de la descripción anterior que el concepto bajo el que se basa la presente invención es el de poder usar un único molde para producir la junta y su tapón. Este concepto se realiza mediante un núcleo que, mediante dos movimientos axiales provocados en el interior de la cavidad de moldeo, forma en primer lugar una cámara de formación de la junta y posteriormente una cámara de formación del tapón.

El molde y el procedimiento según la presente invención, de hecho, evitan la complejidad y el requerimiento de espacio de un segundo molde o de un segundo punzón para formar la junta.

Como resultado, las etapas de formación del tapón y de formación de la junta también se aceleran, ya que las etapas se realizan en una sucesión cerrada.

De hecho, se ha calculado que la duración del ciclo de producción para un tapón con junta según la presente invención se reduce por lo menos un 50% aproximadamente en comparación con el ciclo de producción según la técnica anterior. Esto significa un aumento sorprendente en la productividad, que puede incluso alcanzar aproximadamente el 60%.

Además, el molde descrito anteriormente también se puede adaptar ventajosamente a los aparatos existentes.

Naturalmente, pueden preverse diferentes variantes del molde descrito anteriormente.

En particular, tal como se muestra en la figura 2, el molde según la presente invención puede estar provisto de un núcleo constituido por dos elementos cilíndricos, es decir, un elemento interno y un elemento externo, en lugar de tres.

De hecho, el elemento externo 30 de la figura 2 corresponde a la formación de los elementos intermedio y externo 14 y 15 de la figura 1 como una única pieza. El elemento externo 30, que comprende un cuerpo 31 y una porción de extremo 32 con un borde 33, será axialmente desplazable entre una primera posición en la que el borde 33 define una cámara de formación de la junta al topar con las paredes de la cavidad de moldeo 5, particularmente la zona de conexión 12, y una segunda posición, en la que está contenido a lo largo del eje X-X, y en la que el borde 33 ya no topa con las paredes de la cavidad de moldeo 5 y, por lo tanto, ya no cierra la cavidad de moldeo 5, definiendo la cámara de formación del tapón.

El elemento interno 34, que corresponde al elemento interno 13 de la figura 1, seguirá estos dos movimientos, cooperando en la formación en primer lugar de la cámara de formación de la junta, y posteriormente de la cámara de formación del tapón. Además, cuando el molde se abre al acabar el proceso de formación del tapón, el elemento interno 34 se avanzará respecto al elemento externo 30 para empujar el tapón fuera del molde.

Según la técnica anterior, mostrada en la figura 3, el núcleo 4 está constituido por un único elemento 35, que comprende un cuerpo 36 y una porción de extremo 37 con un borde anular externo 38, que corresponde a la formación de los cuerpos interno, intermedio y externo 13, 14 y 15 de la figura 1 como una única pieza.

Los movimientos del elemento 35 serán idénticos a los descritos con referencia al elemento intermedio 14. La diferencia en comparación con las realizaciones descritas anteriormente se refiere a la manera en la que el tapón acabado se libera del molde, ya que, en este caso, se preverán dispositivos de liberación conocidos en la técnica.

Según una segunda y tercera variantes, también es posible producir un tapón con una junta que comprende medios para el anclaje de la junta al tapón.

La segunda variante de la presente invención se describirá ahora con referencia a las figuras 6 a 9, en las cuales las partes en común con las realizaciones anteriores están indicadas mediante las mismas referencias numéricas, y ya no se describirán.

En las figuras 6 y 7, el molde 101 tiene un núcleo 39 que comprende un elemento interno 40 totalmente similar al elemento interno 13 de la figura 1, un elemento intermedio 41, y un elemento externo 42.

El elemento intermedio 41 es un cilindro hueco abierto en sus dos extremos y dispuesto coaxialmente fuera del elemento interno 40. Tal como se muestra mejor en la figura 6, el elemento intermedio 41 tiene, sobre su superficie anular superior que constituye su borde, una serie circular de salientes 44 intercalados con huecos transversales 43 en intervalos regulares.

Los salientes 44 tienen una anchura menor que la anchura de la superficie anular superior del elemento intermedio 41, y los salientes 44 están dispuestos en posiciones substancialmente centradas sobre el mismo. Los salientes 44 son, preferiblemente, substancialmente rectangulares; más generalmente, pueden ser de diferentes formas.

En otras palabras, los salientes 44 forman una almena, cuyas porciones salientes están distribuidas en una disposición circular y están separadas mediante espacios dispuestos en intervalos substancialmente regulares.

El elemento externo 42 es un cilindro hueco que también está abierto en sus dos extremos y está dispuesto coaxialmente fuera del elemento intermedio 41. El elemento externo 42 tiene un cuerpo 45 y un extremo de cabezal 46 que tiene un borde anular externo 47 y un borde anular superior 48.

El borde anular externo 47 es tal como para acoplarse con la pared de la zona de conexión 12 entre el extremo 10 y la pared lateral 11 de la cámara de moldeo 5 cuando el molde está en la etapa de moldeo de la junta, tal como se ha descrito completamente antes.

El borde anular superior 48 tiene un hueco interno 49 que coopera con la pared externa del elemento intermedio 41 para crear un hueco anular adecuado para formar el labio anular saliente de la junta. El borde anular superior 48 preferiblemente también tiene una primera ranura 50 formada en la base del borde anular externo 47 y una segunda ranura 51 colocada entre el hueco 49 y la primera ranura 50. La primera y segunda ranuras sirven para formar un borde externo circular y un elemento dentado circular de la junta, respectivamente, para mejorar su sellado contra el borde superior del cuello de una botella.

El funcionamiento de la variante de la invención que se acaba de describir se describirá ahora.

En la figura 8, el núcleo 39 está encajado con su extremo de cabezal 52 en el interior de la cavidad de moldeo 5, de manera que el elemento externo 42 topa con la pared interna de la zona de conexión 12 entre el extremo 10 y la pared lateral 11 de la cavidad de moldeo. En esta posición, el elemento intermedio 41 topa con el extremo 10 mediante los salientes 44, mientras que el elemento interno 40 está dispuesto a una distancia predeterminada del extremo 10.

En este punto, el material termoplástico para formar la junta se puede inyectar tal como se ha explicado completamente antes.

Naturalmente, en este caso, el material termoplástico fluido llenará en primer lugar el espacio formado entre la superficie superior del elemento interno 40 y el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5 y, posteriormente, el espacio definido por el extremo 10, por la pared interna de la zona de conexión 12, y por el elemento externo 42, a través de los huecos 43.

La junta acabada de formar se ajusta a continuación tal como ya se ha descrito completamente antes.

Los tres elementos interno, intermedio y externo 40, 41 y 42 se retraen a continuación desde el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5 para crear la cámara de formación del tapón, tal como se muestra en la figura 9.

Debe mencionarse que, tan como se ha descrito para las realizaciones anteriores, el anillo 3 topa con la cavidad de moldeo 5 para cerrar la cavidad en colaboración con el elemento externo 42 y, al mismo tiempo, para formar el anillo de seguridad del tapón.

Antes de la inyección del material termoplástico, el elemento intermedio 41 se retrae más respecto a los elementos interno y externo 40 y 42 para crear un espacio vacío 53 que se extiende a través del espesor de la junta.

El espacio vacío 53 tendrá necesariamente una forma substancialmente complementaria a la de la superficie superior del elemento intermedio 41.

En este punto, se puede inyectar el material termoplástico para formar el tapón. Naturalmente, este material fluidificado llenará el espacio definido por el extremo 10, por la pared lateral 11, por la zona de conexión 12, y por los extremos de cabezal de los elementos interno, intermedio y externo 40, 41 y 42.

El material termoplástico también llenará el espacio 53.

El ajuste posterior del tapón se realiza tal como se ha descrito anteriormente.

La creación del espacio 53, de esta manera, tiene claramente el propósito de permitir la creación de un tipo de acoplamiento firme mediante el acoplamiento conformado entre la parte superior del tapón y la junta.

Según una tercera variante de la presente invención, tal como se muestra en las figuras 10 y 11, el molde 102 comprende un núcleo 54 constituido por un elemento interno 55 y un elemento externo 56, dispuesto coaxialmente. El elemento exterior tiene un cuerpo 57 y una porción de extremo 58, teniendo la porción externa 58 un borde anular externo 59 y un borde anular superior 590.

El borde anular superior 590 preferiblemente comprende una ranura 591 idéntica a la ranura 49 del elemento externo 42 del molde 101 de la figura 6.

Además, la cavidad de moldeo 60 tiene un extremo 61 que tiene un saliente anular 62 con una sección transversal en forma de cola de milano. Este saliente 62 está encarado hacia el interior de la cavidad de moldeo.

La figura 10 muestra la posición del molde durante la formación de la junta, en la que el extremo de cabezal 63 del núcleo 54 está dispuesto en el interior de la cavidad de moldeo 60. La junta, así como el tapón, están formados tal como se ha descrito totalmente antes.

La junta 64 tendrá así un hueco 65 de una forma complementaria a la del saliente 62.

Durante la etapa de moldeo del tapón, tal como se muestra en la figura 11, el hueco 65 estará lleno mediante una porción del material de la parte superior del tapón, formando así un firme acoplamiento conformado con la junta 64.

Según una variante (no representada) de esta última disposición, la cavidad de moldeo 60 puede tener una ranura anular con una sección transversal en forma de cola de milano, formada en el extremo 61.

Naturalmente, en este caso, los medios para el anclaje de la junta al tapón están en posiciones inversas en comparación con las que se acaban de describir. De hecho, los salientes 62 de la figura 10 se extienden desde la junta y se acoplan en huecos complementarios formados en el espesor de la parte superior del tapón.

Según una cuarta variante de la presente invención, tal como se muestra en las figuras 12 y 13, el molde 103 comprende un núcleo 70 constituido por un elemento interno 71, un elemento intermedio 72, y un elemento externo 73, dispuestos coaxialmente.

Las partes comunes con las realizaciones anteriores se indican mediante las mismas referencias numéricas y no se describirán más.

El elemento externo 73 tiene un cuerpo 74 y una porción de extremo 75, teniendo la porción de extremo 75 un borde anular externo 76 y un borde anular superior 77.

En particular, la forma de la porción de extremo 75 es substancialmente idéntica a la descrita con referencia a la realización de la figura 6, y preferiblemente tiene una ranura 750 substancialmente idéntica a la ranura 49 mostrada en la figura 6, para la formación del labio anular saliente de la junta.

Además, los elementos interno e intermedio 71 y 72 tienen respectivas superficies superiores substancialmente planas 78 y 79 para formar un tope con el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5 del molde 103.

La cavidad de moldeo 5 está también en comunicación con dos inyectores separados 81 y 82 a través de respectivos orificios.

En particular, el orificio del inyector 81 está colocado en la zona del borde anular superior 77 del elemento externo 73 y el orificio del inyector 82 está colocado en la zona de la superficie superior del elemento interno 71.

En la figura 12, el molde 103 está dispuesto con la porción de extremo 75 del núcleo 70 insertada en la cavidad de moldeo 5 de una manera tal que el borde anular externo 76 del elemento externo 73 topa con la zona de conexión 12, tal como se ha descrito completamente antes.

Además, las superficies superiores 78 y 79 de los elementos interno e intermedio 71 y 72, respectivamente, topan con el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5.

Claramente, en esta posición, la cámara de formación de la junta 28 se reduce a la porción anular definida en el exterior por el borde anular superior 77 del elemento externo 73, en la parte superior por el extremo 10 de la cavidad de moldeo 5, y en el interior por el elemento intermedio 72.

El material termoplástico se inyecta a continuación mediante el inyector 81 y se refrigera tal como se ha descrito completamente antes.

Durante la etapa de formación del tapón, tal como se muestra en la figura 13, los elementos interno, intermedio y externo 71, 72 y 73 se retraen de la cavidad de moldeo 5 juntos para crear la cámara de formación del tapón 29.

En particular, la junta anular formada durante la etapa previa, que se muestra sombreada en la figura 13 para mayor claridad, permanece sobre el borde anular superior 77 del elemento externo 73.

En este punto, el material termoplástico se inyecta para formar el tapón mediante el inyector 82.

El material termoplástico se refrigera a continuación tal como se ha descrito anteriormente.

En esta última realización, los inyectores del material termoplástico están dispuestos adyacentes entre sí, en lugar de coaxiales, pero se pueden colocar en otras posiciones relativas, sobre la base de los requerimientos específicos.

El molde según la presente invención puede sufrir variaciones de forma sobre la base de requerimientos contingentes. Por ejemplo, la rosca del elemento externo puede tener un inicio o varios inicios.

Además, también es posible prever un único inyector suministrado primero con un primer tipo de material termoplástico y, posteriormente, con un segundo tipo de material termoplástico, para el moldeo de la junta y del tapón, respectivamente.

El sistema de refrigeración colocado externamente se puede reemplazar por un circuito que consiste en un conducto helicoidal rebajado en la superficie lateral externa del elemento intermedio, de manera que el fluido refrigerante también pasa sobre la superficie lateral interna del elemento externo. El circuito citado anteriormente puede estar provisto de sellos para evitar escapes de fluido refrigerante entre los elementos intermedio y externo.

El molde también puede ser de un tamaño tal como para producir tapones de diámetro variable, según los requerimientos.

En particular, con el molde según la presente invención, es posible producir tapones para contenedores en general tales como, por ejemplo, botellas para bebidas, frascos, y tarros para conservas.

El material del cual se fabrica el molde puede ser metal, aleaciones ligeras, modelos adecuadamente reforzados con aleaciones fusibles y cubiertos con metales depositados por pulverización, e incluso otros materiales adecuados para situaciones particulares.

Los moldes pueden ser del tipo con dos placas o del tipo con tres placas.

Además, los materiales termoplásticos usados para formar el tapón y la junta correspondiente pueden variar según los requerimientos o las preferencias particulares.

El molde según la presente invención puede comprender preferiblemente una unidad operativa y de control (no representada) para medir y controlar la distancia entre el extremo y el núcleo durante las diferentes etapas del moldeo del tapón con junta.

Tal como puede apreciarse a partir de la descripción anterior, el molde y el procedimiento para la producción del tapón de plástico con junta según la invención satisface los requerimientos indicados en la porción de introducción de esta descripción, y al mismo tiempo solucionan los inconvenientes de los moldes y de los procedimientos de la técnica anterior.

Naturalmente, para satisfacer requerimientos contingentes y específicos, un experto en la materia puede aplicar al molde y al procedimiento descritos anteriormente para la producción de tapones con junta de plástico muchas modificaciones y variaciones, estando todas ellas, sin embargo, dentro del ámbito de la invención tal como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (16)

1. Un molde (1; 101; 102; 103) para la producción de tapones con junta de plástico, que comprende un elemento hueco (2) que tiene una carcasa (6) para medios (7, 8; 81, 82) para suministrar material termoplástico, y una cavidad de moldeo (5; 60) que comprende un extremo (10; 61), una pared lateral (11), y una zona de conexión (12) entre el extremo y la pared lateral, un anillo (3) y un núcleo (4; 39; 54; 70) que tiene un extremo de cabezal (26; 52; 63; 75) y una superficie lateral substancialmente cilíndrica, en el que la distancia entre el extremo (10; 61) y el extremo de cabezal (26; 52; 63; 75) es variable a lo largo de un eje longitudinal común (X-X) entre una primera posición, en la que el núcleo (4; 39; 54; 70) topa con las paredes de la cavidad de moldeo (5; 60), definiendo la primera posición una cámara (28) para formar una junta para un tapón, y una segunda posición retraída que define una cámara (29) para formar un tapón,

caracterizado por el hecho de que

el núcleo (4; 39; 54; 70) comprende por lo menos dos elementos (14; 30; 42; 56; 73) con un cuerpo (18; 31; 45; 57; 74) y una porción de extremo (19; 32; 46; 58; 75) que tiene un borde anular externo (21; 33; 47; 59; 76) para topar con la zona de conexión (12) entre el extremo (10; 61) y la pared lateral de la cavidad de moldeo (5; 60), siendo dichos por lo menos dos elementos (4; 54) un elemento interno (34; 55) alojado coaxialmente y de manera deslizante en un elemento externo (30; 56), y siendo los elementos interno y externo desplazables a lo largo de un eje longitudinal (X-X).

2. Un molde (1; 101; 103) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 1, que comprende un elemento interno (13; 40; 71) dispuesto coaxialmente y de manera deslizante en el interior de un elemento intermedio (14; 41; 72), estando el elemento intermedio dispuesto coaxialmente y de manera deslizante en el interior de un elemento externo (15; 42; 73), siendo el elemento interno (13; 40; 71), el elemento intermedio (14; 41; 72), y el elemento externo (15; 42; 73) deslizables a lo largo de un eje longitudinal (X-X).

3. Un molde (1) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 2, en el que el elemento intermedio (14) tiene una porción de extremo (19) con diámetro mayor que el cuerpo (18), uniendo la porción de extremo (19) el cuerpo (18) mediante un reborde (20).

4. Un molde (1) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 3, en el que el borde anular superior (22) del elemento externo (15) es complementario con el reborde (20) de la porción de extremo de cabezal (19) del elemento intermedio (14).

5. Un molde (1) para la producción de tapones con junta de plástico según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la superficie superior (27) del núcleo (4) tiene una ranura anular (23) para la formación de un labio anular que sobresale de la junta.

6. Un molde (101; 102; 103) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 1, en el que el borde anular superior (48; 590; 77) de por lo menos un elemento (42; 56; 73) tiene una ranura (49; 591; 750) para la formación de un labio anular que sobresale de la junta.

7. Un molde (101) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 2, en el que el elemento intermedio (41) comprende, en su superficie anular superior, salientes (44) intercalados con huecos (43).

8. Un molde (103) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 2, en el que el elemento intermedio (72) tiene una superficie anular superior substancialmente plana (79) que puede topar con el extremo (10) de la cavidad de moldeo (5).

9. Un molde (102) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 1, en el que el extremo (61) de la cavidad de moldeo (5) comprende un saliente anular en forma de cola de milano (62).

10. Un molde (1; 101; 102; 103) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 1, que comprende una unidad operativa y de control para medir y controlar la distancia entre el núcleo cilíndrico (4; 39; 54; 70) y el extremo (10; 61).

11. Un molde (1; 101; 102) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 1, en el que los medios (7, 8) para suministrar material termoplástico comprenden dos inyectores coaxiales (7, 8) dispuestos a lo largo del eje (X-X).

12. Un molde (103) para la producción de tapones con junta de plástico según la reivindicación 8, en el que los medios (81, 82) para suministrar material termoplástico comprenden dos inyectores (81, 82) substancialmente paralelos dispuestos a lo largo del eje (X-X), estando dispuesto el orificio de un inyector (81) en la zona del borde anular superior (77) del elemento externo (73), mientras que el orificio del otro inyector (82) está colocado en la zona del borde superior (78) del elemento interno (71).

13. Un procedimiento para producir tapones con junta de plástico, que comprende, en sucesión, las etapas de:

- proporcionar un molde según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12,

- colocar el núcleo (4, 39; 54; 70) en el interior de la cavidad de moldeo (5; 60) para definir la cámara (28) para la formación de la junta,

- calentar el material termoplástico apropiado a su punto de fusión,

- inyectar el material termoplástico fundido en la cámara (28) para formar la junta mediante un primer inyector (7; 81),

- refrigerar la junta hasta que se ha endurecido el material termoplástico,

- volver a colocar el núcleo (4; 39; 54; 70) en el interior de la cavidad de moldeo (5; 60) para definir la cámara (29) para formar un tapón,

- calentar el material termoplástico apropiado a su punto de fusión,

- inyectar el material termoplástico fundido al interior de la cámara (29) para formar el tapón mediante un segundo inyector (8; 82),

- refrigerar el tapón hasta que el material termoplástico se ha endurecido,

- abrir el molde (1; 101; 102; 103),

- liberar el tapón con junta moldeado mediante el molde (1; 101; 102; 103).

14. Un procedimiento para producir tapones con junta de plástico según la reivindicación 13, en el que:

a) la etapa de colocación del núcleo (4) en el interior de la cavidad de moldeo (5) para definir la cámara (28) para formar la junta prevé que los elementos interno e intermedio (13, 14) se avancen juntos hasta que topan con la pared de la cavidad de moldeo (5), y

b) la etapa de volver a colocar el núcleo (4) en el interior de la cavidad de moldeo (5) para definir la cámara (28) para formar un tapón prevé que los elementos interno e intermedio (13, 14) se retraigan juntos hasta que el reborde (20) se acople con el borde anular superior (25).

15. Un procedimiento para producir tapones con junta de plástico según la reivindicación 13, en el que:

a) se proporciona un molde según la reivindicación 8,

b) la etapa de colocar el núcleo (39) en el interior de la cavidad de moldeo (5) para definir la cavidad (28) para formar la junta prevé que los elementos interno, intermedio y externo (40, 41, 42) se avancen de una manera tal que los elementos intermedio y externo (41, 42) topen con la pared de la cavidad de moldeo (5) mientras el elemento interno (40) está colocado a una distancia predeterminada del extremo (10) de la cavidad de moldeo (5), y

c) la etapa de volver a colocar el núcleo (39) en el interior de la cavidad de moldeo (5) para definir la cámara (29) para formar un tapón prevé que los elementos interno, intermedio y externo (40, 41, 42) se retraigan juntos, y también prevé una retracción adicional del elemento intermedio (41) respecto a los elementos interno y externo (40, 42).

16. Un procedimiento para producir tapones con junta de plástico según la reivindicación 13, en el que:

a) se proporciona un molde según la reivindicación 8,

b) la etapa de colocar del núcleo (70) en el interior de la cavidad de moldeo (5) para definir la cámara para formar la junta prevé que los elementos interno, intermedio y externo (71, 72, 73) se avancen de una manera tal que los elementos intermedio e interno (72) y (71) topen con el extremo (10) de la cavidad de moldeo (5) mientras el elemento externo (73) topa con la zona de conexión (12) de la cavidad de moldeo (5), y

c) la etapa de volver a colocar el núcleo (70) en el interior de la cavidad de moldeo (5) para definir la cámara (29) para formar un tapón prevé que los elementos interno, intermedio y externo (71, 72, 73) se retraigan juntos.