ES2210140T3 - Molde para la inyeccion de un tubo flexible y procedimiento de inyeccion. - Google Patents

Abstract

Molde para la inyección de un tubo (T) que presenta un casquillo de distribución (D) que sobremonta un cuello (C) que se ensancha radialmente hasta una camisa tubular (J) y está hecho de un material de inyección termoplástico flexible a la temperatura ambiente, comprendiendo dicho molde unas placas (P1 a P8) aplicadas unas contra otras para formar un apilamiento (E10, E20) que se extiende, según una dirección de inyección (X1) transversal respecto a las placas (P1 a P8) desde un primer lado (E1) en que se halla dispuesto una vasija caliente (Q) que contiene el material de inyección fundido, hasta un segundo lado (E2) distante del primero (E1), y un conjunto de elementos de moldeo que comprenden por lo menos un recibo de conducto (1), una huella (2) y un núcleo (3) alojados en el apilamiento de placas, estando el recibo de conducto (1) adyacente a la vasija caliente (Q) y recibiendo un conducto (4) del que una entrada (41) comunica con la vasija caliente (Q) y del que una salida (42) comunica, por un paso de inyección (14), con una cavidad de moldeo (K), comprendiendo el núcleo (3) por lo menos un primer apoyo (31) prolongado, según una dirección (X2) opuesta a la dirección de inyección (X1), por un dedo de moldeo (36) alojado en la huella (2) y terminado en un extremo libre (361), estando delimitada la cavidad de moldeo (K) por lo menos por el recibo de conducto (1), extendiéndose la huella (2) y el dedo de moldeo (36) del núcleo según la dirección de inyección (X1), desde el paso de inyección (14), manteniéndose el núcleo (3) en el apilamiento de placas como mínimo por su apoyo (31) y por el extremo libre (361) del dedo de moldeo (36), y comprendiendo el apilamiento de placas unos bloques (E10, E20) selectivamente aplicados uno contra otro en un interfaz entre dos placas adyacentes que forman un plano de junta (PJ) que permite a voluntad una apertura o un cierre del molde.

Description

Molde para la inyección de un tubo flexible y procedimiento de inyección.

La presente invención se refiere, de manera general, a las técnicas de inyección de cuerpos huecos tales como los que se realizan a base de materiales termoplásticos.

Más precisamente, la invención se refiere, según uno de sus aspectos, a un molde para la inyección de un tubo que presenta un casquillo de distribución que sobremonta un cuello que se ensancha radialmente hasta una camisa tubular y hecha de un material de inyección termoplástico flexible a la temperatura ambiente, comprendiendo dicho molde unas placas aplicadas unas sobre otras para formar un apilamiento que se extiende, según una dirección de inyección transversal con relación a las placas, desde un primer lado en el que se halla dispuesta una vasija caliente que contiene el material de inyección fundido, hasta un segundo lado distante del primero, y un conjunto de herramientas de moldeo que comprende por lo menos un recibo de conducto, una huella y un núcleo alojados en el apilamiento de placas, estando el recibo de conducto adyacente a la vasija caliente y recibiendo un conducto del que una entrada comunica con la vasija caliente y una salida comunica por un paso de inyección con una cavidad de moldeo, comprendiendo el núcleo por lo menos una primera base de apoyo prolongada, según una dirección inversa de la dirección de inyección, por un dedo de moldeo alojado en la huella y terminado en un extremo libre, estando delimitada la cavidad de moldeo por lo menos por el recibo de conducto, extendiéndose la huella y el dedo de moldeo del núcleo según la dirección de inyección, desde el paso de inyección, estando el núcleo mantenido en un apilamiento de placas como mínimo por su base de apoyo y por el extremo libre del dedo de moldeo, y comprendiendo el apilamiento de placas dos bloques selectivamente aplicados uno contra otro en una interfaz entre dos placas adyacentes que forman un plan de junta que permite a voluntad que exista una apertura o un cierre del molde. Un molde de este tipo se conoce por el documento de patente FR 1.056.799.

Actualmente se utilizan moldes de este tipo para realizar por inyección cartuchos rígidos a la temperatura ambiente, cerrados por un pistón y destinados a contener productos viscosos como colas o masillas.

Estos moldes no sirven para la realización de tubos flexibles a la temperatura ambiente y que resisten la fisuración por efecto de tensiones mecánicas, tales como los tubos utilizados para el acondicionamiento de productos cosméticos.

La fabricación de dichos tubos implica en efecto utilizar materiales sumamente viscosos, para asegurar la resistencia a la fisuración por efecto de tensiones mecánicas, hechos de una pared delgada, para disponer de la flexibilidad requerida.

Estos materiales altamente viscosos y hechos de una pared delgada deben inyectarse a presión elevada. Por lo tanto, el molde debe diseñarse para resistir las deformaciones que corren el riesgo de producirse, a raíz de la inyección, por efecto del empuje del material en el molde.

Además, estos tubos deben presentar una resistencia a la fisuración por efecto de las tensiones igual en todos los puntos de su pared. Es pues necesario que el espesor de la pared sea perfectamente constante y que las diferentes capas de material fundido inyectadas para realizar el tubo se reúnan lo más pronto posible y se suelden unas a otras de manera óptima.

Más generalmente, la invención se refiere a la arquitectura y las funciones de inyección, de enfriamiento y de eyección de un molde para la formación por inyección de un tubo flexible, dadas las tensiones específicas inherentes al material utilizado y a su flexibilidad, a la dimensión y a la forma del tubo flexible.

La invención tiene así por objeto proponer un molde susceptible, incluso en su modo de realización más elemental, de resolver por lo menos uno de estos problemas.

A este fin, el molde de la invención, por lo demás conforme a la definición genérica que da del mismo el preámbulo expuesto más arriba, se caracteriza esencialmente porque las herramientas de moldeo del conjunto que comprenden por lo menos el recibo de conducto, la huella y el núcleo presentan pares de superficies de apoyo respectivas por lo menos parcialmente cónicas y orientadas en la dirección de la inyección, porque esos elementos de moldeo están mutuamente centrados y alineados uno sobre otro, por pares de elementos constituidos progresivamente, por medio de una fuerza axial solicitante una en dirección de la otra las superficies de apoyo respectivas de los elementos de cada par constituido, y porque cada superficie de apoyo de cada elemento de cada par constituido está formada por una parte de ese elemento que está privada de movilidad funcional transversalmente a la dirección de la inyección.

Las superficies de apoyo pueden así formar, por contacto dos a dos, por lo menos tres interfaces por las cuales los elementos de moldeo se hallan de dos en dos en apoyo de centrado uno contra el otro, estando de preferencia las superficies de apoyo ofrecidas por los elementos de moldeo a cada una de estas tres interfaces constituidas por partes monobloque respectivas de estos elementos de moldeo.

El recibo de conducto y la huella pueden incluso estar formados enteramente cada uno de ellos por una sola pieza.

En el modo de realización preferido de la invención, el plano de junta pasa entre el recibo de conducto y la huella.

Para mejorar aún el desmoldeo, el dedo de moldeo presenta ventajosamente un estado de superficie que, para la obtención de una adherencia máxima del tubo sobre ese dedo de moldeo después de la inyección, es por lo menos equivalente a un estado de superficie obtenido por aplicación de uno por lo menos de los tratamientos de superficie constituidos por un arenado, un microboleado, un tratamiento por láser y un tratamiento químico.

Para mejorar la homogeneidad del tubo inyectado el par de superficies de apoyo que presentan el núcleo y el recibo de conducto está constituido de preferencia por una superficie de apoyo cóncava del núcleo y una superficie de apoyo convexa del recibo de conducto, de los cual resulta que el casquillo de distribución del tubo termina en una caja colectora o cubeta.

En el molde de la invención, el recibo de conducto puede estar conformado para moldear por lo menos una cara externa del cuello del tubo hasta una zona de unión con la camisa.

El dedo de moldeo del núcleo puede a su vez extenderse desde el primer ensanchamiento, moldear una cara interna de la camisa y presentar un escalonado que bordee su extremo libre y apropiado para moldear una cara interna del cuello.

Además, el núcleo comprende de preferencia una parte externa y una parte interna, conformadas de manera que la parte interna se extiende, según una dirección inversa. de la dirección de inyección, desde un segundo ensanchamiento del núcleo hasta una punta dispuesta en el extremo libre del dedo de moldeo, y que la parte interna esté montada axialmente deslizante en el interior de la parte externa entre una posición de apoyo, para la cual la punta se halla apoyada sobre el recibo de conducto, y una posición separada, para la cual la punta se halla distante del recibo de conducto.

En estas condiciones, la punta de la parte interna del núcleo puede moldear una cara interna del casquillo, y se pueden montar unas correderas móviles en traslación en alojamientos radiales del recibo de conducto para moldear una cara externa del casquillo, pudiendo dichas correderas obturar de manera estanca, en posición abierta y en posición cerrada, los alojamientos del recibo de conducto en los cuales aquéllas van montadas móviles.

En particular, las correderas pueden ser en número de dos, estar dispuestas en la alineación una de otra a uno y otro lados del paso de inyección, y estar montadas móviles, transversalmente a la dirección de inyección, entre una posición cerrada en la que se tocan y una posición abierta en la que se hallan separadas unas de otras, estando perforado el recibo de conducto por una conducción de aire que desemboca entre las correderas y unido a una fuente de aire a presión, y obturando y liberando las correderas el conducto de airé respectivamente en su posición cerrada y su posición abierta.

En el caso de que el núcleo esté hecho de dos partes, el molde puede comprender, en el segundo lado, un cilindro que desplaza selectivamente el segundo apoyo del núcleo, y ese cilindro, para obtener el apoyo de centrado del núcleo sobre el recibo de conducto, puede desplazar el segundo apoyo del núcleo, según una dirección opuesta a la dirección de inyección, hasta un tope que define una longitud de la parte interna del núcleo para la cual esa parte interna del núcleo sufre una compresión elástica predeterminada por apoyo de su punta sobre el recibo de conducto.

El cilindro es de preferencia un cilindro de doble efecto adecuado para liberar selectivamente el segundo apoyo del núcleo según la dirección de inyección después de la inyección de la camisa del tubo, permitiendo así separar uno del otro la punta y el recibo de conducto.

Para obtener un enfriamiento adecuado del molde, la parte interna del núcleo está ventajosamente atravesado por un canal axial en el cual se aloja una aguja hueca que se extiende desde un extremo de unión dispuesto en el segundo apoyo del núcleo hasta un extremo de distribución dispuesto en la proximidad de la punta de esa parte interna, estando el extremo de unión de esa aguja, durante el funcionamiento del molde, unido a una fuente del líquido de enfriamiento, y estando la aguja y el canal axial separados una del otro por un intersticio que ofrece al líquido inyectado en la aguja una vía de circulación para volver hacia el segundo apoyo del núcleo.

Además, puede ser útil prever que las partes interna y externa del núcleo presenten ambas unas primeras y segundas secciones axiales de las que las segundas estén relativamente más cercanas a la punta que las primeras,, que las primeras secciones axiales realicen, entre las partes interna y externa del núcleo, un acoplamiento térmico determinante de un primer flujo térmico, que las segundas secciones axiales realicen, entre las partes interna y externa del núcleo, un acoplamiento térmico determinante de un segundo flujo térmico, y que el segundo flujo sea más importante que el primer flujo.

Si los elementos de moldeo están dispuestos uno respecto al otro con un primer juego máximo y se disponen con relación a las placas con un segundo juego máximo, conviene hacer de manera que el segundo juego máximo sea superior al primer juego máximo, y que las placas se regulen en temperatura de manera que se produzca entre ellas una dilatación diferencial inferior al segundo juego máximo.

El paso de inyección comprende de preferencia un canal de alimentación central y unos canales de alimentación radiales, cada uno de los cuales se extiende desde el canal central hasta una zona de unión al casquillo, donde ese canal radial presenta una anchura de unión y donde el casquillo presenta un perímetro determinado, y las anchuras de unión acumuladas de los canales de alimentación radiales representan ventajosamente por lo menos un 15% del perímetro determinado del casquillo, o bien, más ventajosamente todavía, más del 25% del perímetro determinado del casquillo.

En este caso, los canales radiales pueden además presentar una anchura que crece, según una dirección radial centrífuga, hasta alcanzar una anchura máxima en la zona de unión al casquillo.

Para mejorar el escalonamiento en capas del material inyectado, la cavidad de moldeo presenta de preferencia una zona de estrechamiento anular más allá de la zona de unión de cada canal radial con el casquillo.

Para garantizar una posición radial fija de cada corredera en la posición de cierre del molde, esa corredera está de preferencia unida, a distancia del paso de inyección a una superficie inclinada del primer bloque de placas, cooperando con una superficie inclinada del segundo bloque de placas. Para evitar cualquier adherencia residual del material de inyección al conducto, éste puede comportar, entre su entrada y su salida, un obturador que permita interrumpir un flujo del material de inyección desde la vasija caliente hacia el paso de inyección, a la salida del conducto.

El molde de la invención puede conformarse de manera que las caras interna y externa de la camisa formen entre sí en un plano medio del tubo, un ángulo interior de 0,002 radianes, presentando la camisa así en toda su superficie una resistencia muy homogénea a la deformación.

La invención se refiere igualmente a un procedimiento para la fabricación de un tubo que presenta un casquillo de distribución que sobremonta un cuello que se ensancha radialmente hasta una camisa tubular flexible, comprendiendo dicho procedimiento esencialmente una fase de moldeo y una fase de desmoldeo, consistiendo la fase de moldeo en formar el tubo inyectando, a través de un paso de inyección, un material de inyección termoplástico fundido en una cavidad de moldeo que presenta un plano de junta y por lo menos en parte delimitada por un núcleo y una huella, estando moldeado el casquillo en una parte de la cavidad de moldeo adyacente al paso de inyección, y comprendiendo la fase de desmoldeo, que sucede a la fase de moldeo después de la solidificación del material inyectado, una operación de mantenimiento consistente en mantener temporalmente el tubo, en una operación de desvestido consistente en extraer parcialmente el núcleo del tubo, una operación de apertura consistente en abrir la cavidad de moldeo, y una operación de expulsión consistente en expulsar el tubo de la cavidad de moldeo, siendo la operación de apertura consecutiva a la operación de desvestido y consistente en abrir la cavidad de moldeo por el plano de junta, entre el cuello y la camisa del tubo.

Según la invención, este procedimiento se caracteriza esencialmente porque comprende una operación de acompañamiento, concomitante con una por lo menos de las operaciones de desvestido y de apertura y consistente en insuflar aire entre el núcleo y el tubo.

Además, la operación de mantenimiento se realiza de preferencia manteniendo el tubo por el casquillo por medio de correderas previamente situadas en posición mutuamente próximas antes de la operación de moldeo, y esa operación de mantenimiento se prosigue durante la operación de apertura.

La operación de expulsión puede, a su vez, consistir esencialmente en interrumpir la operación de mantenimiento separando las correderas una de otra, y en insuflar aire entre las correderas separadas y una cara externa del casquillo.

Finalmente, la operación de mantenimiento se interrumpe de preferencia antes del final de la operación de apertura, de manera que el tubo formado caiga por sí mismo entre las dos partes del molde abierto.

Otras características y ventajas de la invención se pondrán claramente de manifiesto de la descripción que de ella se efectuará a continuación, a título indicativo y no limitativo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:

La figura 1 es una vista en sección de un molde conforme a la invención, habiéndose efectuado la sección según un primer plano que contiene la dirección de inyección.

La figura 2 es una vista en sección de un detalle del molde de la figura 1 representado a una escala superior, habiéndose efectuado la sección según un segundo plano que contiene la dirección de inyección y es perpendicular al plano de la figura 1.

La figura 3 es una vista en sección de un detalle ampliado del molde de la figura 2 y del tubo representado al final de la inyección.

La figura 4 es una vista en sección ampliada del recibo de conducto tal como el representado en la figura 1.

La figura 5 es una vista en planta del recibo de conducto representado en la figura 4.

La figura 6 es una vista en sección ampliada del recibo de conducto tal como el representado en la figura 2.

La figura 7 es una vista en sección parcial ampliada del recibo de conducto tal como el representado en la figura 6.

La figura 8 es una vista en planta del interfaz de apoyo mutuo de la punta del núcleo y del recibo de conducto.

La figura 9 es una vista en sección parcial ampliada del casquillo del tubo después de la inyección, y

La figura 10 es una vista en sección esquemática de la parte del molde en la proximidad del casquillo del tubo.

Por comodidad se considerará a continuación, en conformidad con los dibujos, que el molde se observa según una orientación para la cual el casquillo del tubo se halla por encima de la camisa de este último, entendiéndose que en la práctica el molde se utiliza más bien de manera tal que la dirección de inyección del tubo es horizontal.

La invención se refiere a un molde que permite inyectar un tubo T parcialmente visible en la figura 3 y realizado de un material de inyección termoplástico flexible a la temperatura ambiente.

Ese tubo presenta un casquillo de distribución D que sobremonta un cuello C, ensanchándose radialmente este último hasta una camisa tubular J.

Como indica la figura 1, el molde comprende primeramente un conjunto de placas P1 a P8 que se aplican unas contra otras y que forman un apilamiento compuesto por dos bloques E10 y E20.

Este apilamiento se extiende, según una dirección de inyección, indicada X1 y transversal respecto a las placas P1 a P8, desde un primer lado El hasta un segundo lado E2, distante del primer lado E1.

Los bloques E10 y E20 se aplican a voluntad uno contra otro en su interfaz, que es también el interfaz entre las dos placas adyacentes P3 y P4 y que forma un plano de junta PJ que permite la apertura y el cierre del molde. En el primer taco El del molde se ha previsto una vasija caliente Q, es decir, un depósito destinado a contener el material de inyección fundido.

El molde comporta además un conjunto de elementos de moldeo, que comprenden un recibo de conducto 1, una huella 2 y un núcleo 3 y que se alojan en el apilamiento de placas.

El recibo de conducto 1, que se ve en detalle en las figuras 4 a 7, es adyacente a la vasija caliente Q y se destina a recibir un conducto 4, únicamente visible en las figuras 1 a 10.

Una entrada 41 del conducto 4 comunica con la vasija caliente Q y una salida 42 de ese conducto (figura 10) comunica, por un paso de inyección 14, con una cavidad de moldeo K (figura 2) en la cual se inyecta el material destinado a constituir el tubo.

El núcleo 3 comprende un primer apoyo 31 que se prolonga, según una dirección X2 opuesta a la dirección de inyección X1, en un dedo de moldeo 36 alojado en la huella 2 y que termina en un extremo libre 361 (figura 3).

En estas condiciones, la cavidad de moldeo K se halla delimitada por el recibo de conducto 1, por la huella 2 y por el dedo de moldeo 36 del núcleo 3, y se extiende, siguiendo la dirección de inyección X1, desde el paso de inyección 14.

Como muestra mejor la figura 2, el núcleo 3 se mantiene en el apilamiento de placas por su apoyo 31 y por el extremo libre 361 del dedo de moldeo 36.

Según un primer aspecto específico de la invención, los elementos de moldeo que constituyen el recibo de conducto 1, la huella 2 y el núcleo 3 presentan pares de superficies de apoyo respectivas, indicadas 101 y 102 para el recibo de conducto, 201 y 202 para la huella y 301 y 302 para el núcleo 3, siendo dichos pares de superficies de apoyo por lo menos parcialmente cónicos y orientados en la dirección de inyección X1.

Según un segundo aspecto específico de la invención, los elementos de moldeo 1, 2 y 3 están mutuamente centrados y alineados uno sobre el otro, por los pares de elementos constituidos progresivamente que representan los pares 1-2, 2-3 y 3-1, por medio de una fuerza axial F1+F2 (figuras 1 y 2) que solicita una en dirección de la otra las superficies de apoyo respectivas de los elementos de cada par constituido 1-2,
2-3 y 3-1, es decir, las superficies de apoyo 101 y 201 para el recibo de conducto y la huella, las superficies de apoyo 202 y 301 para la huella y el núcleo, y las superficies de apoyo 302 y 102 para el núcleo y el recibo de conducto.

Finalmente, según un tercer aspecto específico de la invención, cada superficie de apoyo de cada elemento de cada uno de los pares constituidos 1-2, 2-3 y 3-1, es decir, cada una de las superficies de apoyo 101, 201, 202, 301, 302 y 102, está formada por una parte del elemento correspondiente que está privado de movilidad funcional transversalmente a la dirección de inyección X1, estando pues esa parte fija o bien móvil solamente según una dirección sensiblemente paralela a la dirección de inyección X1.

En el modo de realización representado, la fuerza axial F1+F2 está compuesta por una fuerza F1 (figura 1) que aplica las placas unas contra otras, y por una fuerza F2 (figura 2) que aplica el núcleo 3 contra el recibo de conducto 1, de un modo que se describirá con mayor detalle posteriormente.

Así, las superficies de apoyo 101, 102, 201, 202, 301 y 302 forman, por contacto dos a dos, tres interfaces que se indicarán 101-201, 201-301 y 302-102 y por las cuales los elementos de moldeo 1, 2 y 3 están de dos en dos en apoyo de centrado uno contra otro.

Además, para asegurar un posicionado preciso de los elementos de moldeo unos respecto a otros, las superficies de apoyo 101, 102, 201, 202, 301 y 302 presentadas por estos elementos de moldeo a cada una de las tres interfaces 101-201, 202-301, 302-102 están constituidas por partes monobloque respectivas de estos elementos de moldeo 1, 2, 3.

En otros términos, los elementos de moldeo están cada uno formados de una sola pieza por lo menos en el lugar de su superficie de apoyo, pudiendo incluso el recibo de conducto 1 y la huella 2, a su vez, estar integralmente de una sola pieza cada uno.

En el modo de realización preferido y representado de la invención, el plano de junta PJ pasa entre el recibo de conducto 1 y la huella 2, es decir, que las placas P3 y P4 pueden separarse con facilidad una de otra.

Para facilitar el desmoldeo del tubo T, el dedo de moldeo 36 se somete de preferencia por lo menos a un tratamiento de superficie escogido entre el conjunto de los tratamientos de superficies constituidos por un arenado, un microboleado, un tratamiento por láser y un tratamiento químico, y cuyo objeto es suavizar las asperezas de superficie del dedo de moldeo.

Por ejemplo, este último puede someterse a un arenado seguido de un microboleado, eventualmente seguido de un tratamiento láser que opera una fusión superficial de la superficie.

En el caso de que se realice un arenado, este último va seguido ventajosamente de un tratamiento adecuado para suavizar las micropuntas que se producen en aquél y, por ejemplo, de un microboleado.

Asimismo, en el caso de que se realice un microboleado, este tratamiento va precedido ventajosamente de un tratamiento que produce unas microasperezas en la superficie tratada, y por ejemplo de un arenado.

Eventualmente pueden escogerse otros tratamientos de superficie, en tanto que no conduzcan, respecto a los tratamientos citados anteriormente, a una adherencia más elevada del tubo T sobre el dedo de moldeo 36 después de la inyección.

El par de superficies de apoyo 302 y 102 que presentan el núcleo 3 y el recibo de conducto 1 está constituido, por lo demás, por una superficie de apoyo cóncava 302 del núcleo 3 y una superficie de apoyo convexa 102 del recibo de conducto 1.

Gracias a esta característica y por el hecho de su energía cinética inicial, el material inyectado a través del paso 14, el canal de alimentación central 40 y los canales radiales 44 a 46 que se describirán mejor posteriormente, resulta dirigido lateralmente según una dirección anular a las zonas de contacto Z de los canales radiales y del casquillo D, cuando tiene ligar la inyección.

Ese escalonado a su vez tiene por efecto que las diferentes capas de material de inyección fundido que progresan en la cavidad de moldeo K procedentes de los diferentes canales radiales 44 a 46 se reúnan y se suelden, resultando así la circulación del material de la inyección tan homogénea como sea posible.

Correlativamente, como muestra la figura 3, el casquillo de distribución D del tubo inyectado termina en una cubeta o cavidad, lo cual confiere al tubo terminado, tras la perforación de la cubeta o cavidad, una comodidad de utilización especial, unida a la conformación del dedo sobre la cubeta o cavidad y asociado igualmente al hecho de que cualquier cantidad de producto excedente salida del tubo se halla temporalmente contenida en la cubeta o cavidad y puede volver al tubo por efecto de la aspiración que produce este último desde que la presión que lo ha deformado se relaja.

Como muestra la figura 3, el recibo de conducto 1 está conformado para moldear la cara externa Ce del cuello C del tubo, hasta la zona de unión Zc del cuello C con la camisa J, mientras que el dedo de moldeo 36 del núcleo 3 se extiende desde el primer apoyo 31 (figura 2), moldea la cara interna J1 de la camisa J y presenta un escalonado 362 que bordea su extremo libre y permite moldear la cara interna Ci del cuello C.

En el modo de realización preferido de la invención, el núcleo 3 comprende de hecho, incluido a nivel del dedo de moldeo 36, una parte externa 33 y una parte interna 34.

La parte interna 34 del núcleo 3 se extiende, siguiendo la dirección X2 opuesta a la dirección de inyección X1, desde un segundo apoyo 32 del núcleo 3 hasta una punta 343, que se halla situado en el extremo libre 361 del dedo de moldeo 36.

La parte interna 34 del núcleo 3 va montada axialmente deslizante en el interior de la parte externa 33 entre una posición de apoyo, representada en la mitad izquierda de la figura 2 y para la cual la punta 343 se halla en apoyo sobre el recibo de conducto 1, y una posición de separación, representada en la figura 3 sobre la mitad derecha de la figura 2 y para la cual la punta 343 se halla distanciada del recibo de conducto 1.

Más concretamente, la parte interna 34 del núcleo, cuya punta 343 moldea una cara interna Di del casquillo D, se halla en su posición de apoyo durante todo el tiempo que se inyectan la camisa J y eventualmente el cuello C, y sólo adopta su posición separada para la inyección del casquillo D o por lo menos de la cubeta o cavidad que la obtura (figura 3).

La cara externa De del casquillo D es moldeada por las correderas 11, 12 (figuras 1, 3 y 10) que van montadas móviles en traslación, transversalmente a la dirección de inyección X1, en los alojamientos radiales 110, 120 del recibo de conducto 1 y que obturan a estos últimos de manera estanca.

Las correderas 11, 12, que están de preferencia en número de dos, se hallan dispuestas en alineación una de otra, a uno y otro lados del paso de inyección 14, y adoptan a voluntad una posición cerrada, en la cual se tocan y una posición abierta en la cual se separan una de otra, obturando las correderas los alojamientos radiales del recibo de conducto sea cual fuere su posición.

Además, el recibo de conducto 1 está perforado por un conducto de aire 13 que desemboca entre las correderas 11, 12 y está unido a una fuente de aire a presión Sa, pudiendo así las correderas obturar el conducto de aire 13 en su posición cerrada, y ponerlo en su posición de paso libre.

El movimiento de la parte interna 34 del núcleo 3, que permite a este último pasar de su posición de apoyo a su posición separada e inversamente, se acciona mediante un cilindro 5 de doble efecto, dispuesto en la proximidad del segundo lado E2 del molde y que puede desplazar el segundo apoyo 32 del núcleo 3.

Para obtener el apoyo de centrado del núcleo 3 sobre el recibo de conducto 1, el cilindro 5 desplaza el segundo apoyo 32 del núcleo, según la dirección X2, hasta un tope B que define una longitud L34 de la parte interna 34 del núcleo 3 para la cual esa parte interna 34 sufre, por apoyo de su punta 343 sobre el recibo de conducto 1, una compresión elástica que determina la fuerza de apoyo F2 antes mencionada.

Como muestra la parte izquierda de la figura 2, es posible, para dar a esa compresión un valor predeterminado y fijo, limitar la carrera del pistón 51 del cilindro 5 haciendo de manera, por ejemplo, que ese pistón haga tope en B en un borde de la placa P6 y/o que el apoyo 32 haga tope en B sobre un escalonado interno de la placa P6.

Después de la inyección de la camisa J y eventualmente del cuello C del tubo T, se acciona el cilindro para liberar el segundo apoyo 32 del núcleo según la dirección de inyección X1, permitiendo así separar del recibo de conducto 1 la punta 343 de la parte interna 34 del núcleo y permitiendo la inyección de cubeta o cavidad que cierra el casquillo D (figura 3).

Las placas del molde están, de manera conocida en sí, perforadas por canales que permiten principalmente evacuar el calor aportado por el material fundido inyectado, y la solidificación de los tubos tras su inyección.

De todos modos, la aplicación privilegiada del molde de la invención a la inyección de tubos flexibles, incluidos los tubos de diámetro relativamente reducido, exige la puesta en concurso de soluciones específicas.

A este fin, primeramente es útil hacer de manera que los elementos de moldeo 1, 2 y 3, por lo menos cuando se aplica la fuerza axial F1+F2, estén dispuestos uno respecto al otro y transversalmente a la dirección de inyección X1, con un primer juego máximo predeterminado Jm1 (no representado) y hacer de manera que estén dispuestos respecto a las placas P1 a P8 con otro juego máximo predeterminado Jm2 (no representado), superior al primer juego máximo Jm1.

Además, las placas P1 a P8 se regulan en temperatura de manera que presenten entre ellas una dilatación diferencial inferior al segundo juego máximo Jm2. Gracias a esas medidas, los elementos de moldeo 1, 2 y 3 adoptan unos respecto a otros, durante la inyección, una posición relativa que es substancialmente independiente de las dilataciones de las placas P1 a P8.

Para obtener un funcionamiento óptimo del molde de la invención, es igualmente útil prever unos medios específicos que permitan instalar, a lo largo del dedo de moldeo 36, un gradiente de temperatura adecuado para la circulación del material de inyección.

A este fin, la parte interna 34 del núcleo está atravesada por un canal axial 340 en el cual se aloja una aguja hueca 35 que permite la circulación de un líquido de enfriamiento, agua, por ejemplo.

La aguja hueca 35 comprende un extremo de distribución 354 dispuesto, en el canal axial 340, en la proximidad de la punta 34, y un extremo de unión 353 dispuesto en el segundo apoyo 32 del núcleo, y unido, cuando se utiliza el molde, a una fuente Sf de líquido de enfriamiento, tal como un conducto de agua a presión.

Además, la aguja 35 y el canal axial 340 están separados uno de otro por un intersticio 355 que ofrece al líquido inyectado en la aguja 35 una vía de circulación que le permita volver al segundo apoyo 32 del núcleo.

Por otro lado, las partes interna 34 y externa 33 del núcleo 3 presentan las dos unas secciones axiales que cooperan mutuamente para asegurar una difusión del calor que varía a lo largo del dedo de moldeo 36.

Más precisamente, la parte interna 34 presenta una primera sección axial 341 y una segunda sección axial 342 que sucede a la primera en dirección a la punta 343 de esa parte interna.

Asimismo, la parte externa 33 presenta una primera y una segunda secciones axiales 331 y 332 dispuestas por lo menos aproximadamente enfrente de la primera y la segunda secciones axiales 341 y 342 de la parte interna 34.

Las primeras secciones axiales 331 y 341 están radialmente espaciadas una respecto a otra por una separación relativamente importante, de manera que aseguran un acoplamiento térmico que determina, para una diferencia de temperaturas determinada, un flujo térmico relativamente reducido entre el canal axial 340 y la superficie externa del dedo de moldeo 36.

Por el contrario, las segundas secciones axiales 332 y 342 sólo están separadas radialmente una respecto a la otra por un juego muy pequeño, de manera que aseguran un acoplamiento térmico que determina, para una diferencia de temperaturas dada, un flujo térmico relativamente importante entre el canal axial 340 y la superficie externa del dedo de moldeo 36.

Gracias a esa estructura, el calor aportado por el material fundido se evacua principalmente en la proximidad de la punta 343 de la parte interna del núcleo 3, y de manera mucho más moderada a distancia de esa punta 343, de manera que la temperatura a distancia de esa punta se mantenga a un valor suficiente para asegurar una circulación satisfactoria del. material fundido destinado a formar la camisa J del tubo.

Como muestra las figuras 8 y 10, el paso de inyección 14 comprende un canal de alimentación central 40 y unos canales de alimentación radiales tales como los 44 a 46, cada uno de los cuales está vaciado en su parte interna del núcleo y se extiende desde el canal central 40 hasta una zona de unión correspondiente, indicada Zd1, Zd2 y Zd3, con el casquillo D.

Si se conviene en llamar Dp al perímetro del casquillo D, es decir, el perímetro del círculo visible en la figura 8, y llamar Lr1, Lr2 y Lr3 a las anchuras respectivas de los canales radiales 44, 45 y 46 en el sitio en que se unen al casquillo D, resulta ventajoso hacer de manera que las anchuras de unión Lr1, Lr2, Lr3 acumuladas de los canales de alimentación radiales 44 a 46 representen por lo menos un 15% del perímetro Dp del casquillo D, e incluso de preferencia más del 25% de ese perímetro, de manera que se asegure un escalonado máximo de las capas de material fundido que atraviesan los canales radiales y la constitución tan rápida como sea posible de un chorro anular del material al salir de las zonas Zd1, Zd2, Zd3.

A fin de preservar una superficie de apoyo tan importante como sea posible del extremo 361 del núcleo sobre el recibo de conducto, es particularmente ventajoso que los canales radiales 44 a 46 presenten una anchura que crezca, según una dirección radial centrífuga, hasta alcanzar una anchura máxima Lr1, Lr2, Lr3 en la zona de unión Zd1, Zd2, Zd3 del casquillo D.

Además, como indica la figura 9, la cavidad de moldeo K presenta una zona de estrangulación anular Ze más allá de la zona de unión Zd1, Zd2, Zd3 de cada canal radial 44 a. 46 con el casquillo D, favoreciendo igualmente la presencia de una tal zona de estrangulación Ze el escalonado de las capas de material fundido.

Como muestra la figura 1, cada una de las correderas 11 y 12 está unida, a distancia del paso de inyección 14, a una superficie inclinada S1 del primer bloque E10 de placas, y esa primera superficie inclinada S1 coopera con una segunda superficie inclinada S2 del segundo bloque E20 de placas, para garantizar una posición radial fija de esa corredera 11, 12 en la posición de cierre del molde.

Como indica además la figura 10, el conducto 4 presenta en su salida 42 un obturador 43 que se acciona a traslación para interrumpir la circulación del material de inyección a nivel del canal de inyección central 40, al final de la inyección.

El molde de la invención, es especial en el caso de que el plano de junta PJ pase entre el recibo de conducto 1 y la huella 2, permite hacer de modo que las caras interna y externa Ji y Je de la camisa J del tubo formen entre sí, en un plano medio M del tubo, es decir, en el plano de la figura 3, un ángulo inferior a 0,002 radianes.

La invención se refiere igualmente a un procedimiento para la fabricación de tubos, cuya particularidad se sitúa principalmente en la manera de poner en servicio el molde como el que se ha descrito más arriba.

Ese procedimiento comprende esencialmente una fase de moldeo y una fase de desmoldeo, consistiendo la fase de moldeo en formar el tubo inyectando en la cavidad de moldeo K, a través del canal central de inyección 40, un material de inyección termoplástico fundido, y en una orientación tal que el casquillo D se moldee en una parte de la cavidad de moldeo K que está adyacente al canal central de inyección 40.

La fase de desmoldeo, que sucede a la fase de moldeo y que interviene después de la solidificación del material inyectado, comprende esencialmente una operación de mantenimiento, una operación de desvestido, una operación de apertura y una operación de expulsión.

La operación de mantenimiento consiste en mantener temporalmente el tubo T, especialmente por medio de las correderas 11 y 12, hasta que el tubo sea, por la operación de expulsión, expulsado de la cavidad de moldeo K.

La operación de desvestido consiste en extraer parcialmente el núcleo 3 del tubo T, de manera que ese tubo pueda seguidamente deslizar con facilidad con relación al núcleo.

Según la invención, la operación de cierre es consecutiva a la operación de desvestido y consiste en abrir la cavidad de moldeo por el plano de junta JP, entre el cuello C y la camisa J del tubo.

Además, la operación de mantenimiento, que se realiza manteniendo el tubo T por el casquillo D por medio de correderas 11 y 12 previamente colocadas en posición mutuamente próximas antes de la operación de moldeo, continúa durante la operación de apertura.

El procedimiento de la invención comprende además de preferencia una operación de acompañamiento, que es concomitante de por lo menos una de las operaciones de desvestido y que consiste en insuflar aire entre el núcleo 3 y el tubo T.

La operación de expulsión consiste entonces esencialmente en interrumpir la operación de mantenimiento separando las correderas 11 y 12 una de otra y en insuflar aire entre las correderas separadas y la cara externa De del casquillo D.

Finalmente, la operación de mantenimiento se interrumpe ventajosamente antes del final de la operación de apertura.

La secuencia de las operaciones es, pues, de preferencia la siguiente.

Primero se inyecta el material fundido en la cavidad de moldeo K bajo una presión elevada, preferentemente comprendida entre 1250 y 2500 bars, mientras se aplica la fuerza de prensado F1 sobre el apilamiento formado por las placas P1 a P8 para mantenerlas aplicadas firmemente unas contra otras, que las correderas 11 y 12 están cerradas, y que el cilindro 5 empuja la superficie de apoyo 302 de la parte interna 34 del núcleo 3 contra la superficie de apoyo 102 del recibo de conducto 1.

Hacia el final de la inyección, se acciona el cilindro 5 para liberar la parte interna 34 del núcleo 3, permitir al material de inyección formar la cubeta o cavidad que cierra el casquillo D. Después se acciona el obturador 43 para poner fin a la circulación del material fundido hacia la cavidad de moldeo K.

Después de la solidificación del material inyectado, deja de aplicarse la fuerza de prensado F1 y las placas P4 y P5 se separan ligeramente una de otra mientras se insufla aire entre el núcleo 3 y el tubo T. El movimiento relativo de las placas P4 y P5 permite entonces al collarín de desvestido 39 desprender del dedo de moldeo 36 la base de la camisa J del tubo, propagándose el desprendimiento en toda la longitud de la camisa J por el doble efecto del movimiento de las placas P4 y P5 y de la presión del aire insuflado.

Entonces se abre el molde en el plano de junta PJ, es decir, por alejamiento relativo de las placas P3 y P4.

Antes incluso de que el movimiento de apertura del molde en el plano de junta haya terminado por completo, las correderas 11 y 12 se separan una de otra mientras el aire es insuflado a través del conducto de aire 13.

El tubo T formado cae entonces por sí mismo entre las dos partes que forma el molde abierto en el plano de junta.

Como comprenderá cualquier experto en la materia por la lectura de la descripción que antecede, el hecho de prever el plano de junta PJ entre el recibo de conducto y la huella ofrece, con relación a la solución que consiste en preverlo en la base de la camisa J del tubo, la ventaja de que el tubo T puede expulsarse del molde después de una apertura de este último en una longitud apenas superior a la longitud del tubo, mientras que un molde que disponga de un plano de junta en la base del tubo debe abrirse en una longitud aproximadamente el doble para permitir primero al núcleo separarse de la huella y después al tubo separarse del núcleo.

Además, aunque la descripción que antecede sólo representa una cavidad de moldeo K en el conjunto de las placas P1 a P8, el experto en la materia comprenderá que en un mismo conjunto de placas pueden practicarse varias cavidades de moldeo, por ejemplo, 8, 16, 32 o más.

Asimismo, el experto en la materia comprenderá que la palabra cónico, según se aplica aquí a las superficies de centrado 101, 102, 201, 202, 301 y 302, toma una acepción amplia que incluye cualquier forma de superficie funcionalmente equivalente a una superficie cónica desde el punto de vista del centrado que permite realizar.

En efecto, aunque una superficie cónica, en el sentido geométrico más estricto, constituye una superficie de centrado a la vez eficaz y fácil de realizar, una superficie piramidal, por ejemplo, se halla incluida en la clase de las superficies cónicas, en la acepción que aquí se da a la palabra cónico.

Claims (29)

1. Molde para la inyección de un tubo (T) que presenta un casquillo de distribución (D) que sobremonta un cuello (C) que se ensancha radialmente hasta una camisa tubular (J) y está hecho de un material de inyección termoplástico flexible a la temperatura ambiente, comprendiendo dicho molde unas placas (P1 a P8) aplicadas unas contra otras para formar un apilamiento (E10, E20) que se extiende, según una dirección de inyección (X1) transversal respecto a las placas (P1 a P8) desde un primer lado (E1) en que se halla dispuesto una vasija caliente (Q) que contiene el material de inyección fundido, hasta un segundo lado (E2) distante del primero (E1), y un conjunto de elementos de moldeo que comprenden por lo menos un recibo de conducto (1), una huella (2) y un núcleo (3) alojados en el apilamiento de placas, estando el recibo de conducto (1) adyacente a la vasija caliente (Q) y recibiendo un conducto (4) del que una entrada (41) comunica con la vasija caliente (Q) y del que una salida (42) comunica, por un paso de inyección (14), con una cavidad de moldeo (K), comprendiendo el núcleo (3) por lo menos un primer apoyo (31) prolongado, según una dirección (X2) opuesta a la dirección de inyección (X1), por un dedo de moldeo (36) alojado en la huella (2) y terminado en un extremo libre (361), estando delimitada la cavidad de moldeo (K) por lo menos por el recibo de conducto (1), extendiéndose la huella (2) y el dedo de moldeo (36) del núcleo según la dirección de inyección (X1), desde el paso de inyección (14), manteniéndose el núcleo (3) en el apilamiento de placas como mínimo por su apoyo (31) y por el extremo libre (361) del dedo de moldeo (36), y comprendiendo el apilamiento de placas unos bloques (E10, E20) selectivamente aplicados uno contra otro en un interfaz entre dos placas adyacentes que forman un plano de junta (PJ) que permite a voluntad una apertura o un cierre del molde, caracterizado porque los elementos de moldeo del conjunto comprenden por lo menos el recibo de conducto (1), presentando la huella (2) y el núcleo (3) pares de superficies de apoyo respectivas (101, 102; 201, 202; 301, 302) por lo menos parcialmente cónicas y con sus ejes en la dirección de la inyección, porque los elementos de moldeo (1, 2, 3) están mutuamente centrados y alineados uno sobre otro, solicitando los pares de elementos constituidos progresivamente (1-2, 2-3, 3-1), por medio de una fuerza axial (F1+F2), una en dirección de la otra las superficies de apoyo respectivas (101, 201, 202, 301, 302, 102) de los elementos de cada par constituido (1-2, 2-3, 3-1), y porque cada superficie de apoyo (101, 201, 202, 301, 302, 102) de cada elemento (1, 2, 3) de cada par constituido (1-2, 2-3, 3-1) está formado por una parte de ese elemento que está privada de movilidad funcional transversalmente a la dirección de inyección (X1).

2. Molde según la reivindicación 1, caracterizado porque las superficies de apoyo (101, 102; 201, 202; 301, 302) forman, por contacto dos a dos, por lo menos tres interfaces (101-201, 202-301, 302-102) por las cuales los elementos de moldeo (1, 2, 3) se hallan dos a dos en apoyo de centrado uno contra otro, y porque las superficies de apoyo (101, 102; 201, 202; 301, 302) presentadas por los elementos de moldeo a cada una de esas tres interfaces (101-201; 201-301; 302-102) están constituidas por partes monobloques respectivas de estos elementos de moldeo (1, 2, 3).

3. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el recibo de conducto (1) y la huella (2) están formados cada uno de una sola pieza.

4. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el plano de junta (PJ) pasa entre el recibo de conducto (1) y la huella (2).

5. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dedo de moldeo (:36) presenta un estado de superficie que, para la obtención de una adherencia mínima del tubo (T) sobre el dedo de moldeo (36) después de la inyección, es por lo menos equivalente a un estado de superficie obtenido por la aplicación de cómo mínimo uno de los tratamientos de superficie constituidos por un arenado, un microbaleado, un tratamiento por láser y un tratamiento químico.

6. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el par de superficies de apoyo (302, 102) que presentan el núcleo (3) y el recibo de conducto (1) está constituido por una superficie de apoyo cóncava (302) del núcleo (3) y una superficie de apoyo convexa (102) del recibo de conducto (1), de lo cual resulta que el casquillo de distribución (D) del tubo termina en una cavidad.

7. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el recibo de conducto (1) está conformado para moldear por lo menos una cara externa (Ce) del cuello C) del tubo, hasta una zona de unión (Zc) con la camisa (J).

8. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el dedo de moldeo (36) del núcleo se extiende desde el primer apoyo (31), moldea una cara interna (Ji) de la camisa (J) y presenta un escalonado (362) que bordea su extremo libre y es apto para moldear una cara interna (Ci) de la camisa (J).

9. Molde según la reivindicación 8, caracterizado porque el núcleo (3) comprende una parte externa (33) y una parte interna (34), porque la parte interna (34) se extiende, según una dirección (X2) opuesta a la dirección de la inyección (X1), desde un segundo apoyo (32) del núcleo (3) hasta una punta (343) dispuesta en el extremo libre (361) del dedo de moldeo (36), y porque la parte interna (34) está montada axialmente deslizante en el interior de la parte externa (33) entre una posición de apoyo, para la cual la punta (343) se halla en apoyo sobre el recibo de conducto (1), y una posición separada, para la cual la punta (343) se halla distante del recibo de conducto (1).

10. Molde según la reivindicación 9, caracterizado porque la punta (343) de la parte interna (34) del núcleo moldea una cara interna (Di) del casquillo (D).

11. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque van montadas unas correderas (11, 12) móviles en traslación en unos alojamientos radiales (110, 120) del recibo de conducto (1) para moldear una cara externa (De) del casquillo (D).

12. Molde según la reivindicación 11, caracterizado porque las correderas (11, 12) obturan de manera estanca en posición abierta y en posición cerrada los alojamientos (110, 120) del recibo de conducto (1) en los cuales van montadas móviles.

13. Molde según la reivindicación 12, caracterizado porque las correderas (11, 12) están en número de dos, van dispuestas en alineación una con otra a uno y otro lados del paso de inyección (14), y van montadas móviles, transversalmente a la dirección de la inyección (X1), entre una posición cerrada en la que se tocan y una posición abierta en la que están mutuamente separadas, porque el recibo de conducto (1) está perforado por una conducción de aire (13) que desemboca entre las correderas (11, 12) y está unido a una fuente de aire a presión (Sa), y porque las correderas obturan y se liberan el conducto de aire (13) respectivamente en su posición cerrada y en su posición abierta.

14. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes combinada con la reivindicación 9, caracterizado porque comprende, en el segundo lado (E2), un cilindro (5) que desplaza selectivamente el segundo apoyo (32) del núcleo, y porque, para obtener el apoyo de centrado del núcleo (3) sobre el recibo de conducto (1), el cilindre (5) desplaza el segundo apoyo (32) del núcleo, según una dirección (X2) opuesta a la dirección de la inyección (X1), hasta un tope (B) que define una longitud (L34) de la parte interna (34) del núcleo (3) para la cual esa parte interna (34) del núcleo sufre una compresión elástica predeterminada por apoyo de su punta (343) sobre el recibo de conducto (1).

15. Molde según la reivindicación 14, caracterizado porque el cilindro (5) es un cilindro de doble efecto destinado a liberar selectivamente el segundo apoyo (32) del núcleo según la dirección de la inyección (X1.) después de la inyección de la camisa del tubo, permitiendo así separar una del otro la punta (343) y el recibo de conducto (1).

16. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes combinada con la reivindicación 10, caracterizado porque la parte interna (34) del núcleo está atravesada por un canal axial (340) en el cual se aloja una aguja hueca (35) que se extiende desde un extremo de unión (353) dispuesto en el segundo apoyo (32) del núcleo hasta un extremo de distribución (354) dispuesto en la proximidad de la punta (343) de la parte interna (34), estando unido el extremo de unión (353) de la aguja (35), durante el funcionamiento del molde, a una fuente (Sf) del líquido de enfriamiento, y estando separados la aguja (35) y el canal axial (340) una de otro por un intersticio (355) que ofrece al líquido inyectado en la aguja (35) una vía de circulación para volver hacia el segundo apoyo (32) del núcleo.

17. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes combinada con las reivindicaciones 9 y 10, caracterizado porque las partes interna (34) y externa (33) del núcleo presentan las dos unas secciones axiales primeras y segundas (331, 332; 341, 342) de las que las segundas (332, 342) están relativamente más próximas de la punta (343) que las primeras (331, 341), porque las primeras secciones axiales (331, 341) realizan, entre las partes interna y externa (34, 33) del núcleo, un acoplamiento térmico que determina un primer flujo térmico, porque las segundas secciones axiales (332, 342) realizan, entre las partes interna y externa (34, 33) del núcleo, un acoplamiento térmico que determina un segundo flujo térmico, y porque el segundo flujo es más importante que el segundo flujo.

18. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque los elementos de moldeo (1, 2, 3) están dispuestos uno respecto a otro con un primer juego máximo (Jm1), porque los elementos de moldeo (1, 2, 3) están dispuestos con relación a las placas (P1 a P8) con un segundo juego máximo (Jm2) superior al primer juego máximo, y porque las placas (P1 a P8) están reguladas en temperatura de manera que presenten entre ellas una dilatación diferencial inferior al segundo juego máximo (Jm2).

19. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el paso de inyección (14) comprende un canal de alimentación central (40) y unos canales de alimentación radiales (44 a 46) cada uno de los cuales se extiende desde el canal central (40) hasta una zona de unión (Zd1, Zd2, Zd3) en el casquillo (D), donde el canal radial (44 a 46) presenta una anchura de unión (Lr1, Lr2, Lr3) y donde el casquillo (D) presenta un perímetro determinado (Dp), y porque las anchuras de unión (Lr1, Lr2, Lr3) acumuladas de los canales de alimentación radiales (44 a 46) representan por lo menos un 15% del perímetro determinado (Dp) del casquillo (D).

20. Molde según la reivindicación 19, caracterizado porque las anchuras de unión (Lr1, Lr2, Lr3) acumuladas de los canales de alimentación radiales (44 a 46) representan más del 25% del perímetro determinado (Dp) del casquillo (D).

21. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones 19 y 20, caracterizado porque los canales radiales (44 a 46) presentan una anchura que crece, según una dirección radial centrífuga, hasta alcanzar una anchura máxima (Lr1, Lr2, Lr3) en la zona de unión (Zd1, Zd2, Zd3) al casquillo (D).

22. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21 combinada con la reivindicación 9, caracterizado porque la cavidad de moldeo (K) presenta una zona de estrangulación anular (Ze) más allá de la zona de unión (Zd1, Zd2, Zd3) de cada canal radial (44 a 46) con el casquillo (D).

23. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes combinada con la reivindicación 11, caracterizado porque cada corredera (11, 12), a distancia del paso de inyección (14), está unida a una superficie inclinada (S1) del primer bloque (E10) de placas, que coopera con una superficie inclinada (S2) del segundo bloque (E20) de placas para garantizar una posición radial fija de esa corredera (11, 12) en la posición de cierre del molde.

24. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el conducto (4) comporta un obturador (43) que permite interrumpir la circulación de un material de inyección desde la vasija caliente (Q) hacia el tubo (T) a la altura del canal de inyección central (40).

25. Molde según una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las caras interna. y externa (Ji, Je) de la camisa (J) forman entre ellas, en un plano medio (M) del tubo, un ángulo inferior a 0,002 radianes.

26. Procedimiento para la fabricación de un tubo (T) que presenta un casquillo (D) de distribución que sobremonta un cuello C) que se ensancha radialmente hasta una camisa tubular flexible (J) para la puesta en uso del molde según una de las reivindicaciones precedentes, comprendiendo esencialmente dicho procedimiento una fase de moldeo y una fase de desmoldeo, consistiendo la fase de moldeo en formar el tubo inyectando, a través de un canal central de inyección (40), un material de inyección termoplástico fundido en una cavidad de moldeo (K) que presenta un plano de junta (PJ) y por lo menos en parte delimitado por un núcleo (3) y una huella (2), estando moldeado el casquillo (D) en una parte de la cavidad de moldeo (K) que está adyacente al paso de inyección (14), y comprendiendo la fase de desmoldeo, que sucede a la fase de moldeo después de la solidificación del material inyectado, una operación de mantenimiento consistente en mantener temporalmente el tubo (T), una operación de desvestido consistente en extraer parcialmente el núcleo (3) del tubo, una operación de apertura consistente en abrir la cavidad de moldeo (K) y una operación de expulsión consistente en expulsar el tubo (T) de la cavidad de moldeo (K), siendo la operación de apertura consecutiva a la operación de desvestido y consistente en abrir la cavidad de moldeo por el plano de junta (PJ) entre el cuello C) y la camisa (J) del tubo, caracterizado porque comprende una operación de acompañamiento, concomitante con por lo menos una de las operaciones de desvestido y de apertura, y consistente en insuflar aire entre el núcleo y el tubo.

27. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 26, caracterizado porque la operación de mantenimiento se realiza manteniendo el tubo (T) por el casquillo (D) por medio de unas correderas (11, 12) previamente colocadas en posición mutuamente próximas antes de la operación de moldeo, y porque esta operación de mantenimiento continúa durante la operación de apertura.

28. Procedimiento de fabricación según la reivindicación 27, caracterizado porque la operación de expulsión consiste en interrumpir la operación de mantenimiento separando las correderas (11, 12) una de otra, y en insuflar aire entre las correderas separadas y una cara externa (De) del casquillo (D).

29. Procedimiento de fabricación según una cualquiera de las reivindicaciones 26 a 28, caracterizado porque la operación de mantenimiento se interrumpe antes del final de la operación de apertura.