ES2270826T3 - Molde con seccion central giratoria. - Google Patents
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Abstract
Método para la producción de piezas (16, 18, 10) preferentemente de material plástico, tanto de uno como de varios componentes, en un utillaje equipado con una pieza de moldeo fija (11), una pieza de moldeo móvil (12) y por lo menos una sección central giratoria (13), que puede girar en torno a un eje perpendicular a la dirección de cierre del utillaje y con una sección transversal que presenta el perfil de un polígono con pares de lados paralelos entre sí, presentando el utillaje una posición abierta y una posición cerrada, en la cual uno de los pares de lados paralelos entre sí de la sección central giratoria se coloca en ángulo recto a la dirección de cierre del utillaje y otro par de lados paralelos entre sí de la sección central giratoria no se coloca en un ángulo recto con respecto a la dirección de cierre del utillaje, proporcionándose el material a la sección central giratoria (13) mediante la inserción de una pieza especial (10) por lo menos en uno de los lados de la sección central giratoria (13), que no se coloca en un ángulo recto con respecto a la dirección de cierre del utillaje, llevándose a cabo la inserción mientras el utillaje se encuentra en posición cerrada.
Description
Molde con sección central giratoria.
La presente invención se refiere a un método
para la producción de piezas, preferentemente de material plástico,
tanto de un solo componente como de múltiples componentes.
Dicho método se conoce a partir de la
publicación de patente internacional del propio solicitante con los
números WO 98/35808 y
JP-A-02-143819.
La patente JP 63 135 214 da a conocer un método
para la producción de piezas en un utillaje que comprende una
sección central giratoria, colocada entre dos piezas de moldeo
móviles. La pieza central giratoria recibe un elemento de
identificación después de incluir una primera parte de una pieza. El
elemento de identificación se cubre moldeando una segunda parte de
la pieza después de hacer girar en 90º la sección central. El
elemento de identificación se dispone mientas el molde se encuentra
en posición abierta.
Los métodos descritos hasta la actualidad y las
máquinas para la producción de este tipo de piezas presentan varios
inconvenientes o desventajas. Se ha intentado corregirlos mediante
el método y la máquina según la presente invención. Mediante ésta se
consigue además un gran número de ventajas y simplificaciones de los
procesos de moldeo conocidos hasta la actualidad, que podrán reducir
considerablemente el tiempo del ciclo y, en consecuencia, el precio
de las piezas terminadas.
El método según la presente invención se
caracteriza por los aspectos que se definen en la reivindicación
1.
La sección central giratoria del utillaje
presenta preferentemente una sección transversal con el perfil de un
cuadrado. Este cuadrado puede presentar las esquinas recortadas, de
manera que una menor abertura del molde sea suficiente para hacer
girar la sección central del molde. Por la misma razón, la sección
central puede dividirse convenientemente en dos o más piezas de
moldeo giratorias. Además de un cuadrado o un cuadrado adaptado, la
sección transversal de la sección central giratoria puede tener el
perfil de un hexágono, un octógono u otro polígono, en el que dos
lados opuestos son paralelos.
La realización según la reivindicación 7 permite
disponer más piezas insertadas en la misma pieza terminada sin que
estas partes insertadas distintas se toquen entre sí, por ejemplo,
al colocarse muy juntas una sobre la otra, pero eléctricamente
aisladas una de otra.
Los usos y ventajas distintos del método y las
máquinas según la presente invención se especifican dentro de la
descripción de las ilustraciones. Debería observarse que las figuras
1 a 4 no dan a conocer un utillaje para llevar a cabo la presente
invención y, en consecuencia, sirven más que nada para ilustrar los
principios de utillajes que presentan, por lo menos, una sección
central giratoria dispuesta entre dos piezas de moldeo adicionales y
para apoyar la descripción de la realización según la presente
invención, que se muestra en las figuras 5 y 6. En los dibujos:
la figura 1 muestra un utillaje que no se
realiza según la presente invención, en su primer ciclo de cuatro
fases, vista desde arriba en posición cerrada;
la figura 2 muestra el mismo en un ciclo
posterior también desde arriba en posición cerrada;
la figura 3 muestra el mismo en posición
abierta, al producirse el giro de 90 grados en la dirección de las
flechas;
la figura 4 muestra el mismo, en la que la pinza
está abierta de manera que las piezas combinadas terminadas son
liberadas;
la figura 5 muestra uno de los utillajes de
inserción previstas, según la presente invención, con dos secciones
centrales giratorias, vista desde arriba en la posición cerrada;
y
la figura 6 muestra el mismo en posición
abierta.
En la figura 1 se muestra un utillaje que no
presenta las características de la presente invención, para moldeo
de dos componentes con la pieza de moldeo fija (1), la pieza de
moldeo móvil (2) y la sección central giratoria (3). En la sección
central giratoria (3), en cada uno de los cuatro lados, se encuentra
un núcleo, cuyas posiciones en las cuatro fases del moldeo se
indica, respectivamente, mediante (4), (4'), (4'') y (4'''). Al
principio de la primera fase, se coloca un núcleo en la posición (4)
a la derecha y se sitúa en la cavidad (5) entre la pieza de moldeo
fija (1) y la pieza de moldeo móvil (2). En la segunda fase, la
colocación del núcleo tiene lugar en la posición superior (4'), en
la que la cavidad de moldeo se moldea en la parte interior (6) de la
pieza. En la tercera fase, cuando el núcleo se encuentra en la
posición (4'') a la izquierda de la figura, la parte moldeada (6) de
la pieza sigue sobre ésta. La parte (6) moldeada y enfriada de la
pieza sirve entonces como pieza del molde, es decir, como línea de
división interior de la cavidad para la parte siguiente (8) de la
pieza en conexión con la cavidad de moldeo externa (7). En la cuarta
y última fase del inicio, en la que el núcleo se encuentra en la
posición más baja (4'''), el moldeo final de la parte siguiente (8)
de la pieza tiene lugar en la cavidad de moldeo externa (7). En la
pieza de moldeo móvil (2) se observan dos piezas en forma de
mandíbula (9) y (9') que, mediante su abertura posterior,
posibilitan la expulsión de la pieza combinada moldeada una vez
completa (6-8), pero que en este caso están cerradas
y la siguen reteniendo. Pero, tal como se verá en la figura, hay
espacio suficiente para colocar, por ejemplo, canales de colada
calientes ("hot runners"), preferentemente en la parte de
moldeo fija (1), tal como en los utillajes de moldeo ordinarios.
En la figura 2 se muestra el mismo utillaje en
posición cerrada en uno de los ciclos que sigue al primer ciclo que
se muestra en la figura 1. En la fase a la derecha del núcleo, en la
cavidad de moldeo se moldea la parte más interna (6) de las piezas.
En la posición superior, se enfría esta parte (6) de las piezas de
manera que en la fase a la izquierda, en que la posición del núcleo
es (4''), puede funcionar como una parte del diseño del molde para
el moldeo final de la siguiente parte (8) de la pieza. En la fase en
el punto inferior de la figura con el núcleo en posición -4'''- se
ve la pieza combinada, moldeada y terminada, (6-8) a
punto de ser expulsada para su utilización en las dos piezas de
mandíbula (9) y (9').
En la figura 3, se muestra el mismo utillaje en
posición abierta, en la que la sección central giratoria (3) puede
realizar giros de 90 grados repetidos. Afecta las mismas cuatro
fases con las posiciones respectivas de los núcleos (4), (4'), (4'')
y (4''') de los núcleos, tal como en las demás figuras. Debe tenerse
en cuenta que, en la posición más baja de finalización (4'''), se
encuentra la pieza combinada moldeada terminada
(6-8) una vez extraída de su núcleo mediante la
utilización de las dos mandíbulas (9) y (9') que aún no se han
abierto. De esta manera, se evita colocar los expulsores en la
sección central (3) y quizá se evite completamente la utilización de
expulsores en este utillaje. Este diseño es una gran simplificación
de la construcción del utillaje, así como la distancia de abertura y
la altura integrada pueden, de esta manera, minimizarse con respecto
a los utillajes con expulsores tradicionales. Sin embargo, en otros
casos, pueden utilizarse expulsores más tradicionales en los
utillajes según la presente invención.
En la figura 4 se muestra el mismo utillaje en
posición abierta, en la que la diferencia con respecto a la figura 3
es que las mandíbulas (9) y (9') están abiertas, de manera que la
expulsión final de la pieza combinada terminada
(6-8) ya ha podido tener lugar. Esto puede
realizarse, por ejemplo, mediante los expulsores (que no se muestran
en los dibujos) colocados bajo las mandíbulas (9) y (9') o
utilizando aire comprimido.
En la figura 5 se muestra, desde arriba, una
solución según la presente invención, en la que el utillaje según la
presente invención se utiliza para la inserción, por ejemplo, de
piezas metálicas. En el utillaje cerrado que comprende la pieza de
moldeo fija (11) y la pieza de moldeo giratoria (12), se muestran
las dos secciones centrales giratorias uniformes (13) y (13'), que
en este caso giran en direcciones opuestas para un mejor equilibrio
en el molde. Si se considera sólo la parte superior de la sección
central, puede verse en la fase inferior la cavidad del molde vacía
(15) en la sección central (13). En la fase siguiente, a la
izquierda de la figura, esta cavidad de molde (15) funciona junto
con el núcleo (14) de la pieza de moldeo (11) para moldear la
primera parte (16) de la pieza de plástico. En la fase superior, la
pieza (10) que debe insertarse se añade a la parte (16). Esto se
puede llevar a cabo mientras el molde sigue cerrado, lo que ahorra
tiempo. En la fase final, a la derecha, se encuentra la última parte
(18) de la pieza de plástico moldeada, de manera que la pieza
metálica (10) se encuentra entonces firmemente envuelta dentro del
plástico.
En la figura 6 se muestra el mismo utillaje en
posición abierta, en la que la pieza de moldeo terminada (16), (10),
(18) puede expulsarse, y después puede seguir el proceso de manera
continuada.
En las figuras 5 y 6 de las ilustraciones se
muestra un ejemplo de cómo puede transformarse la presente invención
en utillajes funcionales. Puede concebirse una larga lista de otros
diseños del utillaje según la presente invención, pero los ejemplos
ilustrados deberían bastar para mostrar los principios fundamentales
de la presente invención.
Claims (6)
1. Método para la producción de piezas (16, 18,
10) preferentemente de material plástico, tanto de uno como de
varios componentes, en un utillaje equipado con una pieza de moldeo
fija (11), una pieza de moldeo móvil (12) y por lo menos una sección
central giratoria (13), que puede girar en torno a un eje
perpendicular a la dirección de cierre del utillaje y con una
sección transversal que presenta el perfil de un polígono con pares
de lados paralelos entre sí, presentando el utillaje una posición
abierta y una posición cerrada, en la cual uno de los pares de lados
paralelos entre sí de la sección central giratoria se coloca en
ángulo recto a la dirección de cierre del utillaje y otro par de
lados paralelos entre sí de la sección central giratoria no se
coloca en un ángulo recto con respecto a la dirección de cierre del
utillaje, proporcionándose el material a la sección central
giratoria (13) mediante la inserción de una pieza especial (10) por
lo menos en uno de los lados de la sección central giratoria (13),
que no se coloca en un ángulo recto con respecto a la dirección de
cierre del utillaje, llevándose a cabo la inserción mientras el
utillaje se encuentra en posición cerrada.
2. Método, según la reivindicación 1,
caracterizado porque la inserción se lleva a cabo por lo
menos en dos lados no paralelos entre sí de la sección central
giratoria (13).
3. Método, según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
inserción se lleva a cabo en dos lados sustancialmente paralelos
entre sí de la sección central giratoria (13).
4. Método, según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las
esquinas del perfil transversal poligonal de la sección central
están recortadas para minimizar el movimiento de abertura del
utillaje.
5. Método, según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en una
primera operación de moldeo la sección central giratoria (13) y la
pieza de moldeo fija (12) disponen una parte (16) de una pieza
adaptada para recibir una pieza (10) que se insertará y la sostendrá
en una subsiguiente operación de moldeo de una parte de bloqueo
(18).
6. Método, según por lo menos una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la sección
central giratoria (3) está diseñada de manera que las piezas (10)
que deben introducirse se disponen en más de una estación,
preferentemente con procesos de moldeo entre las mismas.
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