ES2210167T3 - Procedimiento para la preparacion de catalizadores de cobalto. - Google Patents

Procedimiento para la preparacion de catalizadores de cobalto.

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ES2210167T3 ES01936712T ES01936712T ES2210167T3 ES 2210167 T3 ES2210167 T3 ES 2210167T3 ES 01936712 T ES01936712 T ES 01936712T ES 01936712 T ES01936712 T ES 01936712T ES 2210167 T3 ES2210167 T3 ES 2210167T3
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Peter Jacobus Van Berge
Jan Van De Loosdrecht
Jacobus Lucas Visagie
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Sasol Technology Pty Ltd
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Abstract

Procedimiento para la preparación de un precursor de catalizador basado en cobalto, incluyendo dicho procedimiento en una primera etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación de un soporte de catalizador poroso particulado con una sal de cobalto, secado parcial del soporte impregnado, y calcinación del soporte impregnado parcialmente seco para obtener un material calcinado que presenta una fase inicial de óxido de cobalto; reducción parcial del material calcinado de forma que la fase inicial de óxido de cobalto se reduce parcialmente a CoO, para obtener así un material parcialmente reducido; y en una segunda etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación del material parcialmente reducido con una sal de cobalto, secado parcial del material impregnado, y calcinación del material impregnado parcialmente seco, para obtener un precursor de catalizador basado en cobalto.

Description

Procedimiento para la preparación de catalizadores de cobalto.
La presente invención se refiere a catalizadores de cobalto. En particular, la invención se refiere a un procedimiento para preparar un precursor de un catalizador Fischer-Tropsch basado en cobalto, así como también a un procedimiento para preparar tal catalizador de cobalto, y a un procedimiento para preparar hidrocarburos utilizando dicho catalizador de cobalto.
El solicitante tiene conocimiento de procedimientos conocidos para preparar precursores de catalizadores basados en cobalto y que implican una impregnación en fase "slurry" de un soporte de catalizador con una sal de cobalto, secado del soporte de catalizador impregnado, y calcinación del soporte de catalizador impregnado seco, para lograr la carga de cobalto deseada en el soporte. Seguidamente, los precursores resultantes se activan por reducción de los mismos, para obtener catalizadores Fischer-Tropsch basados en cobalto. Estos catalizadores pueden mostrar buenas actividades intrínsecas cuando se usan en la síntesis de Fischer-Tropsch; sin embargo, utilizando los procedimientos conocidos no es fácil obtener catalizadores que presenten actividades intrínsecas potenciadas o superiores. Así, un objetivo de la presente invención es proporcionar un catalizador Fisher-Tropsch basado en cobalto que presente una actividad intrínseca inicial y/o estabilizada potenciada en la síntesis de Fisher-Tropsch, así como también un procedimiento para preparar dicho catalizador.
Según un primer aspecto de la invención, se proporciona un procedimiento para preparar un precursor de catalizador basado en cobalto, incluyendo dicho procedimiento
en una primera etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación de un soporte de catalizador poroso particulado con una sal de cobalto, secado parcial del soporte impregnado, y calcinación del soporte impregnado parcialmente seco para obtener un material calcinado;
reducción parcial del material calcinado; y
en una segunda etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación del material parcialmente reducido con una sal de cobalto, secado parcial del material impregnado, y calcinación del material impregnado parcialmente seco, para obtener un precursor de catalizador basado en cobalto.
Seguidamente se puede reducir el precursor de catalizador de cobalto resultante para obtener un catalizador Fischer-Topsch basado en cobalto. Sorprendentemente, se observó que este catalizador presentaba una actividad intrínseca inicial y/o estabilizada potenciada o superior en la síntesis de Fischer-Tropsch.
Así, según un segundo aspecto de la invención, se proporciona un procedimiento para preparar un catalizador Fischer-Tropsch basado en cobalto, incluyendo dicho procedimiento
en una primera etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación de un soporte de catalizador poroso particulado con una sal de cobalto, secado parcial del soporte impregnado, y calcinación del soporte impregnado parcialmente seco para obtener un material calcinado;
reducción parcial del material calcinado; y
en una segunda etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación del material parcialmente reducido con una sal de cobalto, secado parcial del material impregnado, y calcinación del material impregnado parcialmente seco, para obtener un precursor de catalizador basado en cobalto; y
reducción del precursor de catalizador basado en cobalto, para obtener el catalizador Fischer-Tropsch basado en cobalto.
En esta memoria, a menos que se especifique lo contrario, cuando se hace referencia a la masa de catalizador, la masa dada pertenece a la masa de catalizador calcinado, es decir la masa de catalizador antes de realizar cualquier reducción del catalizador.
En la reducción parcial del material calcinado, el óxido de cobalto presente en el material calcinado, es decir una fase inicial de óxido de cobalto, se reduce parcialmente a una fase de óxido de cobalto que contiene menos oxígeno que la fase inicial de óxido de cobalto. Sin querer estar ligado por ello, se cree que esta fase que contiene un nivel de oxígeno inferior al de la fase inicial de óxido de cobalto, es una fase de tipo CoO. En el ámbito de esta memoria, la fase CoO se refiere a la fase de óxido de cobalto parcialmente reducida.
Se puede comprobar que la reducción parcial del material calcinado sea apropiada mediante un análisis de difracción de rayos-X o realizando experimentos de reducción a temperatura programada sobre el material calcinado.
La reducción parcial de material calcinado se puede realizar a una temperatura comprendida entre una temperatura mínima que está determinada por la temperatura más baja a la que se inicia la reducción parcial de la fase inicial de óxido de cobalto a la fase CoO, y una temperatura máxima que está determinada por la temperatura más baja a la que se inicia la reducción de la fase CoO a la fase de cobalto metálico. Así, la temperatura mínima puede ser de 100ºC, preferentemente 130ºC, mientras que la temperatura máxima puede ser de 300ºC, preferentemente 250ºC.
La reducción parcial del material calcinado se puede efectúar poniendo en contacto el material calcinado con un gas que contiene hidrógeno y/o monóxido de carbono como gas reductor, produciéndose un gas de salida.
Después de completar la reducción parcial, que se produce en una plataforma o recipiente de reducción parcial, se puede descargar la fase CoO en una atmósfera inerte a la temperatura de reducción parcial. Sin embargo, en lugar de eso, dicha fase puede descargarse en aire después de empezar a enfriar, o estando fría, desde la temperatura de reducción parcial hasta temperatura ambiente. La fase CoO es estable en aire a temperatura ambiente.
Se puede proporcionar la plataforma de reducción parcial mediante cualquier configuración de contacto apropiada del material calcinado con el gras reductor, tal como un lecho fluidizado de las partículas del material calcinado, con el gas reductor actuando como medio fluidizado; un lecho fijo de las partículas del material calcinado a través del cual circula el gas reductor; o similares.
En particular, la sal de cobalto puede ser nitrato de cobalto, Co(NO_{3})_{2}6H_{2}O.
El soporte de catalizador modificado poroso particulado puede ser cualquier soporte de catalizador oxídico poroso comercialmente disponible, tal como alúmina (Al_{2}O_{3}), sílice (SiO_{2}), una sílice-alúmina (SiO_{4}.Al_{2}O_{3}), dióxido de titanio (TiO_{2}) y óxido de magnesio (MgO).
El soporte puede ser un soporte de catalizador modificado protegido, por ejemplo silício como componente modificante, tal como se describe en el documento WO 99/42214 que se incorpora a la presente memoria como referencia.
En principio, la impregnación del soporte así como también la impregnación del material parcialmente reducido se puede efectúar mediante cualquier procedimiento de impregnación conocido apropiado, por ejemplo impregnación húmeda incipiente, o impregnación en fase "slurry". Así mismo, la calcinación del soporte impregnado así como también la calcinación del material parcialmente reducido que se había impregnado se puede realizar en cualquier unidad de calcinación conocida apropiada, por ejemplo, en un lecho fluidizado, un lecho fijo, un horno, un horno rotatorio, y/o un calcinador Torbed, preferentemente a temperaturas comprendidas entre 150ºC y 300ºC. En particular, la calcinación se puede realizar según se describe en el documento PCT/IB00/01745, que se incorpora a la presente memoria como referencia. Así, la calcinación puede implicar la calcinación en lecho fluidizado tal como se describe en el documento PCT/IB00/01745.
En particular, la impregnación, secado, y calcinación del soporte y material parcialmente reducido, se pueden realizar según el procedimiento descrito en nuestro documento codependiente WO 00/20116, que se incorpora a la presente memoria como referencia. Así, la preparación del precursor puede implicar un procedimiento de dos etapas de impregnación en fase "slurry", secado parcial y procedimiento de calcinación tal como se describe en el documento WO 00/20116, que depende del requerimiento de carga del componente activo (cobalto) deseada y del volumen de poro del soporte de catalizador oxídico poroso.
La impregnación y secado del soporte se pueden realizar típicamente en un secador cónico de vacío con un tornillo rotatorio o en un secador de vacío giratorio.
El precursor del catalizador puede contener entre 5 g Co/100 g del soporte y 70 g Co/100 g del soporte, preferentemente entre 20 g Co/100 g del soporte y 50 g Co/100 g del soporte.
Durante cualquiera de las etapas de impregnación o en ambas, se puede añadir una sal precursora de paladio (Pd) o platino (Pt) soluble en agua o una mezcla de tales sales, como dopante capaz de potenciar la reducción del cobalto.
Preferentemente, el dopante se añade en una proporción de masa del metal de paladio, metal de platino o mezcla de paladio y platino respecto al metal de cobalto comprendida entre 0,01:100 y 0,3:100.
La invención también se extiende a un catalizador Fischer-Tropsch basado en cobalto, cuando se prepara mediante el procedimiento del segundo aspecto de la invención, así como también a un precursor de catalizador basado en cobalto, cuando se prepara mediante el procedimiento del primer aspecto de la invención.
Según un tercer aspecto de la invención, se proporciona un procedimiento para preparar hidrocarburos, que incluye poner en contacto el gas de síntesis que comprende hidrógeno (H_{2}) y monóxido de carbono (CO) a una temperatura elevada comprendida entre 180ºC y 250ºC y una presión elevada comprendida entre 1 y 40 bar con un catalizador de cobalto según la invención, en una reacción de Fischer-Tropsch en fase "slurry" del hidrógeno con el monóxido de carbono, para obtener hidrocarburos.
La invención también se extiende a hidrocarburos cuando se preparan mediante el procedimiento que se ha descrito anteriormente.
A continuación se describirá la invención en más detalle haciendo referencia a los siguientes ejemplos no limitativos y haciendo referencia a los dibujos.
En los dibujos,
La Figura 1 muestra el patrón de reducción a temperatura programada (TPR) del catalizador G, después de la 1ª etapa de impregnación/secado y calcinación;
La Figura 2 muestra el patrón TPR del catalizador G, después de la etapa de reducción parcial;
La Figura 3 muestra el patrón TPR del catalizador G, después de la fase segunda y final de impregnación/secado y calcinación.
Ejemplo 1 Catalizador B (30 g Co/0,075 g Pt/100 g Al_{2}O_{3}) (no comprendido en el alcance de la invención) Preparación
Se preparó un catalizador promovido por Pt a partir de un producto de SASOL Germany GmbH de marca comercial: Puralox SCCa 5/150, como soporte de Al_{2}O_{3} preformado seleccionado, según el procedimiento de impregnación acuosa en fase "slurry" y secado al vacío, seguido de la calcinación directa en lecho fluidizado; según el catalizador del Ejemplo 1 del documento WO 00/20116, o uno de los catalizadores D, E, G o H del documento PCT/IB00/01745.
En la preparación de carreras de síntesis de Fischer-Tropsch en un reactor continuo de tanque agitado ("CSTR") en fase "slurry" a escala de laboratorio, este material calcinado se sometió a reducción y se recubrió con cera según el siguiente procedimiento:
Se redujeron 27,5 g del catalizador a 1 bar de H_{2} puro (velocidad espacial \geq 200 ml_{n} H_{2}/g catalizador/h) mientras se incrementaba la temperatura desde 25ºC hasta 380ºC-425ºC a una velocidad de 1ºC/min, a partir de lo cual la temperatura se mantuvo constante a esta temperatura de 380ºC - 425ºC durante 16 horas.
Se dejó que el catalizador reducido se enfriara hasta temperatura ambiente y seguidamente el hidrógeno se reemplazó por argón, y el catalizador se descargó en cera Fischer-Tropsch fundida bajo la protección de una capa de argón. Seguidamente, este catalizador recubierto con cera se transfirió al reactor "slurry".
Carrera de síntesis de Fischer-Tropsch en un reactor CSTR
Se realizó una carrera extendida de la síntesis de Fischer-Tropsch en reactor CSTR en fase "slurry" (número 106F) sobre el catalizador B. La carrera duró aproximadamente 90 días, durante los que se mantuvieron las siguientes condiciones de síntesis:
Temperatura del reactor: 220,5ºC
Presión del reactor: 20,3 bar
Catalizador: 20,8 g
Velocidad espacial de (H_{2} + CO): 2169 ml_{n}/(g catalizador.h)
Velocidad espacial de APG: 2452 ml_{n}/(g catalizador.h)
donde "APG" son las siglas de "Arge Pure Gas", es decir gas de síntesis comercial fabricado por Schümann-
Sasol (Pty) Limited en Sasolburg, Sur Africa, según el procedimiento de gasificación del carbón, seguido de
purificación Rectisol (marca comercial).
Composición del gas de alimentación
H_{2}: 49,1 vol%
CO: 25,9 vol%
CH_{4}: 9,3 vol%
CO_{2}: 0,5 vol%
Ar: 15,2 vol%
En la Tabla 1 se muestran los datos del comportamiento de síntesis observado en esta carrera (106 F).
El factor de actividad intrínseca (Fischer-Tropsch) relativa ("R.I.A.F.") se define de la siguiente manera:
Considerando un catalizador Fischer-Tropsch de cobalto en fase "slurry" arbitrario, que presente el siguiente comportamiento de síntesis observado en un reactor CSTR:
r_{FT}=
Z moles de CO convertidos a productos Fischer-Tropsch por gramo de catalizador por segundo, observado a T = y Kelvin, a las siguientes presiones parciales del reactor:
P_{H2}
= \nu bar
P_{CO}
= \tau
entonces la definición de R.I.A.F es la siguiente:
R.I.A.F = [Z (1 + 1,82 \tau)^{2}]/[49480,9e ^{(-11113,4/\nu)} \nu\tau]
La actividad Fischer-Tropsch intrínseca inicial (a_{i}) de un catalizador basado en cobalto en fase "slurry" se define de la siguiente manera:
a_{i}=
el R.I.A.F. después de 15 horas en corriente (es decir, t_{i} = tiempo inicial) de una exposición continua a las siguientes condiciones de síntesis en fase "slurry" sin gradiente:
220ºC, 20 bar, % conversión de (H_{2} + CO) en exceso del 50%, obtenido con un gas de alimentación de composición: aproximadamente 50 vol% de H_{2} y aproximadamente 25 vol% de CO, equilibrando con Ar, N_{2}, CH_{4} y/o CO_{2}.
Ejemplo 2 Ejemplo de un catalizador de Al_{2}O_{3} soportado en cobalto en fase "Slurry" según la invención (catalizador G) que presenta actividades Fischer-Tropsch intrínsecas iniciales potenciadas Catalizador G (30 g Co/0,075 g Pt/100 g Al_{2}O_{3})
Se preparó un catalizador promovido por Pt a partir de un producto de SASOL Germany GmbH de marca comercial: Puralox SCCa 5/150, como material de soporte preformado seleccionado, según el procedimiento de impregnación acuosa en fase "slurry" y secado al vacío, seguido de la calcinación directa en lecho fluidizado que se da a conocer en los documentos US 5733839, WO 99/42214 y WO 00/20116. Concretamente, el catalizador se preparó de la siguiente manera:
Se disolvieron 44,6 g de Co(NO_{3})_{2}.6H_{2}O en 40 ml de agua destilada y 0,0248 g de (NH_{3})_{4}Pt(NO_{3})_{2} en 10 ml de agua destilada. Estas dos soluciones se mezclaron entre sí en un matraz redondo de 500 ml en un rotavapor a 60ºC y presión atmosférica, y se añadieron 50 g del material del soporte Puralox SCCa 5/150. La impregnación acuosa en fase "slurry" y el secado al vacío se efectúaron según el siguiente procedimiento:
Temperatura del baño de aceite (ºC) Presión del rotavapor (mbar) Tiempo (min)
60 atmosférica 10
60 240 30
70 244 90
85 242 60
85 50 240
Este producto intermedio secado al vacío se sometió directamente a una etapa de calcinación en lecho fluidizado según el siguiente procedimiento:
-
corriente continua de aire de 1,7 dm^{3}_{n}/min
-
programa de temperatura:
\dotable{\tabskip\tabcolsep\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 \+ 1ºC/min \+ \+ 6 horas\+\cr  25ºC \+  \longrightarrow  \+ 250ºC
\+  \longrightarrow  \+
250ºC\cr}
Seguidamente este producto intermedio calcinado de la 1ª etapa de impregnación en cobalto/platino y calcinación se sometió a una etapa de reducción parcial antes de la 2ª etapa (y final) de impregnación en cobalto/platino. Con esta finalidad, este material intermedio se redujo a 1 bar de hidrógeno puro (velocidad espacial de 2000 ml_{n}/g producto intermedio.h) mientras se incrementaba la temperatura desde 25ºC hasta 230ºC a una velocidad de 1ºC/min, a partir de lo cual la temperatura se mantuvo constante a 230ºC durante 2 horas.
Se transfirieron 35,0 g de este material intermedio parcialmente reducido a la solución de impregnación acuosa de la 2ª etapa de impregnación en cobalto/platino bajo la protección de una capa de argón, una solución de impregnación que se preparó de la siguiente manera:
Se disolvieron 22,7 g de Co(NO_{3})_{2}.6H_{2}O en 28 ml de agua destilada y 0,0401 g de (NH_{3})_{4}Pt(NO_{3})_{2} en 7 ml de agua destilada. Estas dos soluciones se mezclaron entre sí en un matraz redondo de 500 ml en un rotavapor a 60ºC y presión atmosférica.
La impregnación acuosa en fase "slurry" y el secado al vacío se efectúaron según el siguiente procedimiento:
Temperatura del baño de aceite (ºC) Presión del rotavapor (mbar) Tiempo (min)
60 atmosférica 10
60 300 30
70 307 90
85 301 60
85 50 240
Este producto intermedio secado al vacío se sometió directamente a una etapa de calcinación en lecho fluidizado según el siguiente procedimiento:
-
corriente continua de aire de 1,7 dm^{3}_{n}/min
-
programa de temperatura:
\dotable{\tabskip\tabcolsep\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\+\hfil#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 \+ 1ºC/min \+ \+ 6 horas\+\cr  25ºC \+  \longrightarrow  \+ 250ºC
\+  \longrightarrow  \+
250ºC\cr}
Los experimentos de reducción a temperatura programada se realizaron sobre los productos intermedios del catalizador después de la primera etapa de impregnación y calcinación, así como también después de la reducción parcial y después de la segunda etapa de impregnación y calcinación. En la figura 1 se puede observar que el patrón TPR del producto intermedio del catalizador después de la 1ª etapa de impregnación y calcinación muestra varias etapas de reducción. Los dos primeros picos de reducción probablemente corresponden a la reducción a CoO y el pico ancho último a la reducción de CoO a cobalto metálico. El patrón TPR de la muestra de catalizador después de la etapa de reducción parcial (es decir, figura 2) muestra únicamente el pico de reducción ancho de la reducción de CoO a cobalto metálico. Así, la reducción parcial causó la reducción de óxidos de cobalto a CoO. El patrón TPR del producto intermedio del catalizador después de la segunda etapa de impregnación y calcinación (es decir, figura 3) muestra de nuevo varios picos de reducción, similar al patrón TPR de la muestra después de la 1ª impregnación y calcinación.
En la preparación de carreras de síntesis de Fischer-Tropsch en un reactor CSTR en fase "slurry" a escala de laboratorio, el precursor de catalizador finalmente calcinado se redujo y se recubrió con cera según el procedimiento descrito para la preparación del catalizador B.
Se ensayó el comportamiento Fischer-Tropsch del catalizador G de forma similar a la descrita en el ejemplo 1. En la Tabla 1 se presentan los resultados observados.
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\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
(Tabla pasa a página siguiente)
TABLA 1
1
A partir de la Tabla 1 se puede establecer la siguiente conclusión:
El catalizador G, es decir 30 g Co/0,075 g Pt/100gAl_{2}O_{3} preparado utilizando una etapa de reducción parcial como etapa adicional en la preparación, presentaba un RIAF inicial de 4,7, que es aproximadamente un 70% superior al RIAF inicial de 2,8 g del catalizador B, es decir 30 g Co/0,075g Pt/100gAl_{2}O_{3} preparado sin la etapa de reducción parcial.
Así, sorprendentemente, en esta invención se constató que los catalizadores para la síntesis de Fischer-Tropsch basados en cobalto presentaban un comportamiento catalítico intrínseco aumentado cuando estos catalizadores se preparaban utilizando una etapa de reducción parcial como etapa adicional en la preparación previamente a la etapa final de impregnación/secado y calcinación, p. ej. la etapa de reducción parcial se realizó entre la primera y segunda etapa de impregnación/secado y calcinación.

Claims (8)

1. Procedimiento para la preparación de un precursor de catalizador basado en cobalto, incluyendo dicho procedimiento
en una primera etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación de un soporte de catalizador poroso particulado con una sal de cobalto, secado parcial del soporte impregnado, y calcinación del soporte impregnado parcialmente seco para obtener un material calcinado que presenta una fase inicial de óxido de cobalto;
reducción parcial del material calcinado de forma que la fase inicial de óxido de cobalto se reduce parcialmente a CoO, para obtener así un material parcialmente reducido; y
en una segunda etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación del material parcialmente reducido con una sal de cobalto, secado parcial del material impregnado, y calcinación del material impregnado parcialmente seco, para obtener un precursor de catalizador basado en cobalto.
2. Procedimiento para la preparación de un catalizador Fischer-Tropsch basado en cobalto, incluyendo dicho procedimiento
en una primera etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación de un soporte de catalizador poroso particulado con una sal de cobalto, secado parcial del soporte impregnado, y calcinación del soporte impregnado parcialmente seco para obtener un material calcinado que presenta una fase inicial de óxido de cobalto;
reducción parcial del material calcinado de forma que la fase inicial de óxido de cobalto se reduce parcialmente a CoO, para obtener así un material parcialmente reducido;
en una segunda etapa de impregnación/secado/calcinación del soporte, la impregnación del material parcialmente reducido con una sal de cobalto, secado parcial del material impregnado, y calcinación del material impregnado parcialmente seco, para obtener un precursor de catalizador basado en cobalto; y
reducción del precursor de catalizador basado en cobalto, para obtener el catalizador Fischer-Tropsch basado en cobalto.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, en el que la reducción parcial del material calcinado se efectúa a una temperatura comprendida entre 100ºC y 300ºC.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 inclusive, en el que la reducción parcial del material calcinado se efectúa poniendo en contacto el material calcinado con un gas que contiene hidrógeno y/o monóxido de carbono, produciéndose un gas de salida.
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 inclusive, en el que la sal de cobalto que se utiliza en ambas etapas de impregnación/secado/calcinación es nitrato de cobalto, y en el que el soporte poroso de catalizador es alúmina, sílice, un sílice-alúmina, dióxido de titanio u óxido de magnesio.
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 inclusive, en el que el soporte es un soporte de catalizador modificado protegido que contiene silicio como componente modificador.
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6 inclusive, en el que el precursor de catalizador basado en cobalto contiene entre 5g Co/100g soporte y 70g Co/100g soporte.
8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7 inclusive, en el que durante cualquiera de las etapas de impregnación o en ambas, se puede añadir una sal precursora de paladio (Pd) o platino (Pt) soluble en agua o una mezcla de tales sales, como dopante capaz de potenciar la reducción del cobalto.
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